EP3466624B1 - Verfahren und vorrichtung zum aufschneiden von lebensmittelprodukten mit ausgleich von gewichtsunterschieden - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum aufschneiden von lebensmittelprodukten mit ausgleich von gewichtsunterschieden Download PDF

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EP3466624B1
EP3466624B1 EP18199359.3A EP18199359A EP3466624B1 EP 3466624 B1 EP3466624 B1 EP 3466624B1 EP 18199359 A EP18199359 A EP 18199359A EP 3466624 B1 EP3466624 B1 EP 3466624B1
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EP
European Patent Office
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food
weight
slices
portions
food products
Prior art date
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Active
Application number
EP18199359.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3466624A1 (de
Inventor
Jörg SCHMEISER
Joachim Schaub
Jörg Stremel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Publication of EP3466624A1 publication Critical patent/EP3466624A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3466624B1 publication Critical patent/EP3466624B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/16—Sorting according to weight
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/16—Cutting rods or tubes transversely
    • B26D3/161—Cutting rods or tubes transversely for obtaining more than one product at a time
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/007—Control means comprising cameras, vision or image processing systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/30—Means for performing other operations combined with cutting for weighing cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/06—Packaging slices or specially-shaped pieces of meat, cheese, or other plastic or tacky products
    • B65B25/065—Packaging slices or specially-shaped pieces of meat, cheese, or other plastic or tacky products of meat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B37/00—Supplying or feeding fluent-solid, plastic, or liquid material, or loose masses of small articles, to be packaged
    • B65B37/16—Separating measured quantities from supply
    • B65B37/18—Separating measured quantities from supply by weighing

Definitions

  • the present invention relates to a method for slicing food products, in which the weight and/or the contour of several food products is determined, then a row of portions is produced by simultaneously slicing the food products in several tracks, with the food slice groups produced from a food product each are deposited in a lane, and finally the row of portions is conveyed away when the groups of food slices have each reached the predetermined portion weight. Furthermore, the present invention relates to a food slicing system that includes a weight and/or contour detection device, in particular in the form of a scanner and/or scales, which is set up to separately detect the weight of several food products, and a slicing device that is set up is to slice several food products in parallel in several lanes with different feed rates.
  • a method for slicing food products in which first the weight and/or the contour of several food products is determined, and then a row of portions is produced by simultaneously slicing the food products in several lanes, with the food slice groups produced from a food product each be placed in a track. When the groups of food slices have each reached the predetermined portion weight, the row of portions is conveyed away.
  • at least one portion weight equalization row is generated in which the food slice groups have different weights in at least two lanes, the weight differences of the food slice groups in the portion weight equalization row being equalized.
  • a weight equalization is only carried out in one portion row, namely the portion weight equalization row.
  • the slicing of dissimilar food products in several lanes next to each other can be optimized, not only reducing the number of the aforementioned corrections, but also avoiding voids in the portion format, which would either have to be compensated for or would lead to empty packaging.
  • the invention it is possible to intelligently distribute the weights and number of slices when slicing several food products at the same time.
  • the method is particularly suitable for so-called multi-track Vario slicers, in which each track can be sliced with a separately controlled feed.
  • the invention can be used particularly advantageously in a 4-track Vario slicer, which has four tracks arranged in parallel.
  • any variations in the weight of the individual food products being sliced at the same time are placed in a portion row, which then forms the portion weight offset row. Then all other portion rows only have good portions that reach the specified portion weight with little give-away and do not have to be corrected.
  • the food products are in particular food bars, i.e. elongate food products which have an essentially constant outer contour along their length.
  • these are sausage, ham or cheese bars.
  • the multiple tracks are arranged in parallel.
  • the tracks include a section upstream of a cutting plane, in which the respective food product is fed to a cutting blade, and a section downstream of the cutting plane, in which the rows of portions produced are conveyed further.
  • the feed to the cutting plane can be regulated independently in each lane, so that the portion weight can be regulated independently for each lane.
  • the multiple food products are cut open either by one or by multiple cutting knives, in particular by one cutting knife per lane. In advantageous embodiments, however, only one cutting knife is provided for all tracks.
  • Determining the weight of the food product is made possible in particular by a scale arranged upstream of the cutting plane.
  • a scanner can also be provided, with which the contour of the food product and possibly the density distribution in the food product can be determined. The first can be done with a laser scanner, the second with an X-ray scanner. In the case of a food product with a homogeneous density distribution and without internal cavities, determining the course of the contour can be sufficient to determine the weight, so that it may even be possible to dispense with scales.
  • a row of portions is an arrangement of one portion or group of food slices per track, which are arranged essentially at the same conveying height, the conveying height defining the height at which the group of food slices or portion is located along the conveying direction of the track.
  • an additional balancing portion in some lanes may be part of the row of portions located upstream or downstream of the portion in that lane.
  • the groups of food slices are in particular a plurality of food slices arranged flush on top of one another, overlapping one another or next to one another. Groups of food slices that have reached the predetermined serving weight can be referred to as (complete) servings.
  • the food products to be sliced have a weight difference of at least 2%, in particular at least 3%.
  • the weight differences can often be compensated for in other ways, for example with a higher give-away.
  • each of the food slice groups has the same number of food slices.
  • This portion row can be referred to as a partial portion row. This allows the slicing process to start simultaneously in each lane when the food slice groups or partial portions are completed by the food product following in each lane, and non-lane-related pauses must be provided in order to equalize the number of food slices. With this, the efficiency of the slicing operation can be increased.
  • each of the groups of food slices can have essentially the same weight. This simplifies the completion of the groups of food slices or partial portions with the slices of the food product that follows in the lane, since no significant weight differences have to be compensated for. This facilitates the control of the slicing operation at the beginning of the subsequent food product.
  • the last row of portions produced in each lane is completed with slices of food from a subsequent food product, so that a complete portion that has the predetermined portion weight is produced in each lane. This enables a seamless transition of the slicing operation between subsequent food products.
  • the slicing of each food product is started at the same time, i.e. in particular the first slice of each food product in the parallel tracks is produced essentially at the same time, for example by the same knife passage.
  • the last row of servings which is usually incomplete, has partial servings, each having the same weight and number of slices. This makes it easy to supplement with slices of a subsequent product in normal cutting operation.
  • the portion weight equalization row is provided in the penultimate portion row produced from the food products sliced at the same time. This ensures that there are enough food slices in this row to compensate for the weight differences to fully balance. Furthermore, it is achieved in this way that a maximum number of portion rows with complete portions from a food product follow one another and are not interrupted by the portion weight balancing row. Efficient further processing, in particular packaging, of the successive complete portions in the respective lanes can thus take place.
  • the track-related mean value of the number of slices of all food slice groups is the predetermined number of portion slices. It can thus be ensured that after the balancing by shifting food slices for each portion in the portion weight balancing row the predetermined number of portion slices is reached.
  • the food slice groups in two lanes each have such a number of food slices that their mean value is the predetermined number of portion slices.
  • the other groups of food slices of the portion weight equalization series then in particular already have the predetermined number of portion slices, ie they already form complete portions.
  • portion weight balancing can be achieved, i.e., a row of portions can be created in which all portions have the specified number of slices and reach the specified portion weight.
  • portion weight equalization row is shifted between lanes so that each lane has a portion that meets the predetermined portion weight.
  • a balancing of the weight of several food products can thus be achieved efficiently by a few locally limited displacements of food slices.
  • All portions with a predetermined portion weight advantageously have the same number of food slices. In this way, uniform portions can be produced which can be packaged and marketed in a uniform manner.
  • the portions that reach the specified portion weight it is also possible for the portions that reach the specified portion weight to have a different number of food slices.
  • the relative offset between food slices of a shingled portion is then selected to be smaller if the number of food slices in the portion is larger, and vice versa, so that portions with an adapted size are produced.
  • a shingle is chosen to be shorter if there are more slices per portion.
  • with such unequal food products not only is a different number of slices per lane produced, but often also a different portion edge in the case of shingled portions.
  • portion parameters can also be varied or changed.
  • the arrangement of interleaver foils or the folding of slices can be changed within portions.
  • a separate balance portion is created in the portion weight balance row, which is subsequently used to complete at least one food slice group in at least one other lane in the portion weight balance row.
  • the number of slices in the compensating portion is selected or precalculated by a controller in such a way that the number of food slices in the compensating portion each have a common multiple, in particular corresponding to the number of lanes with underweight groups of food slices, in order to divide up the partial portion or redistribute it to these lanes to simplify.
  • the number of slices of compensating portions in the adjacent tracks is selected or calculated by the controller such that their number has a common multiple, in particular corresponding to the number of tracks. If the equalizing portion had a number of slices that exceeded the multiple, this excess would either be removed from the process, or remain on the uncut residual area or end piece of the food product, or be left as a give-away in at least one portion.
  • the equalizing portion is redistributed to three lanes in a four-lane slicing device, for example, there is an overhang of a maximum of two slices.
  • the excess weight of a food product in a lane can be distributed evenly over several groups of food slices in the portion weight balancing row by the at least one balancing portion, so that all food slice groups in the portion weight balancing row have the desired number of slices and the specified portion weight reach.
  • the predefined portion weight in its lane is increased, so that an even distribution of the excess weight is made possible. So the target weight is shifted slightly so as not to create too many overhang slices. The excess weight is thus evenly distributed over the portions, with a give-away being accepted in this track. It can thus be avoided that a second or further portion weight compensation row has to be provided, or that the stacks of slices to be shifted become too large for efficient handling.
  • the specified portion weight can be increased in all lanes. This means that if a food product is clearly too heavy in one lane, the excess weight can be evenly distributed over several portions in order to get back into the range of possible correction with the weight differences to be corrected. This means that the standard weights of the portions can also vary, and a small give-away is accepted in all lanes.
  • an enlarged tail may remain after the food product has been sliced, which is then removed from the slicing operation, e.g. discarded, sliced separately, or otherwise utilized.
  • the invention provides a food slicing system that includes a weight and/or contour detection device, in particular in the form of a scanner and/or scales, which is set up to separately detect the weight and/or the contour of a plurality of food products, and a slicing device , which is set up to slice several food products in parallel in several lanes with different feed rates.
  • a weight and/or contour detection device in particular in the form of a scanner and/or scales, which is set up to separately detect the weight and/or the contour of a plurality of food products
  • a slicing device which is set up to slice several food products in parallel in several lanes with different feed rates.
  • a controller is provided which is set up to control the slicing device based on the weight and/or contour information of the food products, so that weight differences between the food products in at least one portion weight balancing row, with at least one underweight food slice group, be compensated for prior to slicing the upstream end of the respective food products such that the upstream end has substantially equal weight in all lanes.
  • the food products from all lanes can be guided through the weight and/or contour detection device in just one lane and only then be distributed to the multiple lanes of the slicing device.
  • weighing and scanning can be done in parallel lanes, either simultaneously for all lanes or staggered in just a subset of lanes.
  • a scanner and a scale can be provided in combination as a weight and/or contour detection device, in particular in one housing.
  • the food products can be weighed first and then scanned downstream, or vice versa, in which case different devices can be used which together form the system of the weight and/or contour detection device.
  • the controller is advantageously designed to control the slicing device in such a way that the upstream end of the respective food product is sliced into a partial portion that has the same number of food slices and/or the same weight in all lanes.
  • the partial portions can each be supplemented in an efficient and uniform manner by the subsequent food products to form a complete portion.
  • a format forming device is provided with a portion control display, which is designed to indicate to an operator how food slices must be relocated between the lanes in order to produce portions with the predetermined portion weight in the respective lanes.
  • the portion control display can be limited to one portion row, since only food slices are in the portion weight compensation row have to be relocated.
  • the portion control display can be provided as a display arranged next to the lanes, in which the number of food slices to be shifted per lane is indicated as a positive or negative numerical value. Alternatively, this information can be projected directly onto the groups of food slices in the portion weight balance row.
  • a format forming device with an automatic relocation device in particular a robot, can be provided, which is set up to be operated by the controller in such a way that it relocates the food slices between the lanes in order to add portions with the specified portion weight to the respective lanes respectively.
  • the relocation process is also limited here to the at least one portion weight equalization row.
  • the slicing device has at least one rotating blade and a product holder unit, the product holders of which grip the ends of the food products and can be moved separately relative to a base of the product holder unit, with separately controllable conveyor belts being provided for each track, in particular at least in the area in front of the blade , to enable track-specific feed.
  • the track-specific feed can also be achieved without the separately controllable conveying means, and only by the product holder.
  • the product holders can be moved either actively or passively in relation to the base.
  • the product holders are grippers that hold the end of the food product, for example with gripper claws penetrating opposite sides of the food product.
  • a suction element can also be used as a product holder, which sucks in one end of the food product and thereby holds it.
  • a corkscrew-like structure is provided, which can screw into the end of the food product in order to hold the food product as a product holder.
  • control of the aforementioned food slicing system is designed to carry out the aforementioned method.
  • figure 1 shows an embodiment of a food slicing system according to the invention, comprising a scale 1, a scanner 2, a slicing device 3, a portioning device 4 and a formatting device 5.
  • a controller 100 is connected to the aforementioned components via wired or wireless data line connections and can control them and/or receive data from them.
  • a food product 14, 15, 16, 17 is sliced in each lane 10-13, specifically by being fed parallel to a cutting plane 18 in which one or more cutting knives are moved, in particular rotated.
  • only one cutting blade is used, which cuts open all of the food products 14-17 together.
  • the feed of the food products 14-17 can be regulated independently of one another in the multiple lanes 10-13.
  • a product holder unit 19 is provided for this purpose, which has product holders 21, 22, 23, 24 that can be moved relative to a base 20 and that hold the upstream ends of the food products 14-17 at least partially during the slicing.
  • the product holders 21-24 grippers that grip the upstream ends of the food products.
  • the base 20 can also be shifted in the track direction, so that the product holders 21-24 can only be shifted with respect to the base as part of compensating movements and does not have to ensure full advance.
  • individually controllable conveying means 25, 26, 27, 28 can be provided, which are arranged directly upstream of the cutting plane, in order to also enable the track-specific feed as a supplement or as an alternative.
  • the conveyors 25-28 are, in particular, short conveyor belts, which can also be provided both below and above the food product.
  • a faster feed leads to a larger slice thickness, a slower feed to a smaller slice thickness.
  • the food slices that have been cut off fall onto the portioning device 4 and are grouped there to form food slice groups 29, 30, 31, 32, in particular stacked, to be precise flush or overlapping. This can be made possible by a conveying movement of the portioning device 4, which is designed in particular as a deposit conveyor.
  • the portions 33-36 arranged parallel to one another form a portion row 37.
  • Several complete portion rows 37, 38, 39 are arranged next to one another in the track direction on the format forming device 5, these portion rows each containing portions with at least the predetermined portion weight.
  • the format forming device is in particular a conveyor belt on which the individual rows of portions are arranged parallel to one another and are transported together.
  • portion row is produced in the form of a portion weight compensation row 40 in which food slice groups 41, 42 have different weights in at least two lanes 11, 12.
  • the food slice group 41 has two additional food slices and the food slice group 42 has two slices less than the predetermined portion slice number.
  • the operator will now grab two slices of food slice group 41 and transfer them to food slice group 42, causing these food slice groups both to be the default achieve portion weight.
  • a complete row of portions is generated from the row of portion weight compensation by this displacement movement.
  • the food slice groups 41 and 42 are placed in the middle lanes 11 and 12 because the food product sliced in lane 11 was slightly overweight and the food product sliced in lane 12 was slightly underweight. Should there be deviations in the weight of the food products in lanes 10 and/or 13, the number of slices in the respective groups of food slices 44 and 45 that deviate from the predetermined number of portion slices are also provided there, which can be displayed and compensated for accordingly.
  • food slice group 44 can have two slices more than the intended number of portion slices, and food slice groups 41 and 42 each have one slice less than the intended number of portion slices, while food slice group 45 already has the specified number of portion slices. Then, one slice is transferred from the food slice group 44 to the food slice group 41 and food slice group 42, respectively.
  • the food slice groups 44 and 45 each have two slices too many, and the food slice groups 41 and 42 each have two slices too few. Two food slices at a time would then be shifted from the food slice groups 44, 45 to the respective adjacent food slice groups 41 and 42 in order to achieve the predetermined number of portion slices and the predetermined portion weight.
  • the display 43 can also display information for two parallelly arranged portion weight balancing rows.
  • two portion weight compensation rows can be created per food product, which can then be compensated for simultaneously by observing the display.
  • more portion weight equalization rows can also be generated, with food slices advantageously always being shifted only within the respective portion weight equalization rows.
  • the food products are divided into portions by the controller 100, in particular based on the information from the scales 1 and/or the scanner 2.
  • the controller 100 controls the slicing device in order to slice the food product according to the division. It can optionally through the portioning device 4 or a subsequent flow scale, a particularly track-related weight value can be fed back to the controller 100 in order to regulate the slicing process, whereby the weight accuracy of the portions is increased.
  • FIG 2 a classification according to the invention is shown based on the food products 46, 47, 48, 49, which are arranged in the lanes 10, 11, 12, 13.
  • Each food product has at its downstream end, ie at the end at which the slicing process is started, a bleed area 50 which is severed at the beginning of the slicing process or already beforehand in order to eliminate the rounding which is usually present at the beginning of the food product. Accordingly, there is a residual area 51 at the downstream end, which is gripped in particular by the product holders 21-24 and is not cut open at the end of the slicing process but is disposed of.
  • the cut area 50 and the remaining area 51 are each selected as small as possible and in particular are not dimensioned based on weight.
  • the remaining food products 46-49 are then divided into portion areas 52 which, after slicing, will reach the predetermined portion weight.
  • the division into the portions by the controller 100 takes place based on the weight and/or the shape of the contour, which were determined using the scales 1 and the scanner 2 . From the food products 46-49, as in figure 2 shown, three complete rows of portions, each with three portions, can be cut open.
  • the portion areas 52 are followed upstream by a portion weight compensation area 53 which reflects the weight differences of the food products 46 , 47 , 48 , 49 .
  • the weights of the portion weight balancing row areas 53 differ by the same amounts as the food products 46-49.
  • partial portion areas 54 which are each provided in front of the remaining areas 51, each have essentially the same weight.
  • the partial portion areas 54 are each cut into a food slice group with the same weight and the same number of slices, even if this number of slices is less than the specified number of portion slices and the weight is less than the specified portion weight.
  • the cut-open partial portion areas 54 are then completed by partial portions, which can be completed by partial portion areas 55 provided at the upstream end of the subsequent food products.
  • the partial serving areas 55 are each calculated by the controller 100 based on the information of the preceding food products.
  • the aforementioned division makes it possible for the weight differences in the penultimate portion row, i.e. the portion weight equalization row, to be distributed in such a way that portions with the specified portion weight can be produced in all lanes by exchanging the slices between groups of food slices.
  • the correction is limited to only one row, i.e. only one portion weight compensation row is provided per food product.
  • the controller 100 in particular based on the weight difference between the food products to be sliced.
  • the number of food slices to be shifted between the tracks can be limited on the basis of whether the number of food slices to be shifted is not too large, i.e. is still manageable or graspable and transportable.
  • the portion completion is achieved easily and in good quality as well as reproducibly and a lateral distribution of portions is not necessary.
  • only two correction readings are necessary per reloading, i.e. a maximum of two groups of food slices have to be handled during the relocation.
  • an operator can relocate the food slices conscientiously and without time pressure in a system with four lanes.
  • a second embodiment is based on Figures 3 and 4 explained, in the following primarily the differences from the first embodiment will be discussed, the features of which are otherwise implemented accordingly.
  • a balance portion 57 is created having excess slices of the food product 14 compared to the other food products 15,16,17. These slices are then relocated between the tracks in the format forming device 5, in order in particular to supplement food groups 30, 31, 32, so that these also form complete portions.
  • This is shown in the format forming device 5 using a further balancing portion 58 which was provided in addition to the portion 59 in the portion weight balancing row 40 .
  • the balance portion 58 can have three slices, and the food slice groups 40, 41 and 45 one slice less than the specified number of portion slices.
  • a shifting device 60 is provided, which makes it possible to grip individual food slices or groups of food slices with the gripper 61 .
  • the gripper 61 can be moved along a linear guide 62 in the track direction, and along a linear guide 63 orthogonally thereto, and in the vertical direction. It is therefore a portal robot. Alternatively, a delta robot can also be used.
  • FIG 4 shows the classification of food products.
  • the food product 64 in lane 10 is overweight the other food products 65,66,67 in lanes 11,12,13.
  • a compensating portion area 68 is provided in the food product 10, in addition to a regular portion area 52.
  • the other food products 65, 66, 67 only have portion weight compensating areas 53 for the portion weight compensating row 40, which do not reach the specified portion weight.
  • the average weight of the three compensating portion areas 53 supplemented by the compensating portion area 68 distributed over the three lanes 11, 12, 13 each reaches the predetermined portion weight.
  • equalizing portions 57 can also be provided in several lanes using this principle.
  • the control tries to keep the number of balancing portions as small as possible in order to ensure easy handling.
  • the compensating portions or the compensating portion can be shifted as a whole in order to complete a food group. It must be ensured that the combination of the balance portion and the underweight food slice groups in a portion weight balance row match.
  • a compensating portion can be produced in two of four lanes in order to then be shifted to the other two lanes to complete the underweight food slice groups there.
  • the invention makes it possible to maximize the number of servings with a given serving weight, while minimizing the number of servings to be corrected.
  • the slicing efficiency can be increased and it is possible to avoid empty packaging.
  • the invention enables the manual correction to be minimized or at least made significantly easier.
  • the method according to the invention is particularly suitable for products that vary in weight and number of slices within a certain range, such as a block of cheese that has a random distribution of holes in it and contour deviations that can only be detected shortly before the respective slicing process.
  • the formatting device can be designed as a PCS system with a display, but also as a transfer device, such as a robot. This enables an economical or automated correction. In the case of a manual correction, the operator is significantly relieved by the invention, since the number of gripping operations is minimized. Furthermore, by limiting it to only one or a few rows of portions, the relocation movement can be displayed in such a clear and recognizable manner that errors can be avoided. Finally, the invention enables low give-away in all lanes.
  • the method according to the invention is preferably operated by a controller in the form of a microcontroller or process computer, the setup of which is determined by a corresponding program (software).
  • certain process steps, such as B. the relocation in the format formation device can be carried out by a human operator.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, bei dem das Gewicht und/oder der Konturverlauf von mehreren Lebensmittelprodukten bestimmt wird, dann eine Portionsreihe durch gleichzeitiges Aufschneiden der Lebensmittelprodukte in mehreren Spuren erzeugt wird, wobei die aus einem Lebensmittelprodukt erzeugten Lebensmittelscheibengruppen jeweils in einer Spur abgelegt werden, und schließlich die Portionsreihe abgefördert wird, wenn die Lebensmittelscheibengruppen jeweils das vorgegebene Portionsgewicht erreicht haben. Weiterhin bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Lebensmittelaufschneidesystem, das eine Gewichts- und/oder Konturerfassungseinrichtung, insbesondere in Form eines Scanners und/oder einer Waage, die eingerichtet ist, das Gewicht von mehreren Lebensmittelprodukten separat zu erfassen, und eine Aufschneidevorrichtung umfasst, die eingerichtet ist, mehrere Lebensmittelprodukte parallel in mehreren Spuren mit unterschiedlichem Vorschub aufzuschneiden.
  • Derartige Verfahren und Lebensmittelaufschneidesysteme sind im Stand der Technik bekannt.
  • Aus der nachveröffentlichten Patentanmeldung EP 3 409 433 A1 ist ein Verfahren bekannt, bei welchem mehrere einzelne Lebensmittelprodukte mehrspurig zu Lebensmittelportionen aufgeschnitten werden, wobei das Gewicht der aufgeschnittenen Lebensmittelportionen bestimmt wird und Lebensmittelportionen mit von einem Sollgewicht abweichendem Gewicht auf eine Nebenspur ausgeschleust werden. Dort findet eine Gewichtskorrektur statt und anschließend werden die Lebensmittelportionen wieder in den Hauptförderstrom eingeschleust.
  • Aus der EP 2 420 362 A1 ist ein weiteres Verfahren zum mehrspurigen Aufschneiden mehrerer Lebensmittelprodukte bekannt, wobei in einer Spur Leerschnitte durchgeführt werden können, während in einer anderen Spur ein Produkt aufgeschnitten wird.
  • Insbesondere ist es ist bekannt, Lebensmittelriegel in einem Slicer parallel in mehreren Spuren mit individuell regelbarem Vorschub aufzuschneiden. Sollten die Lebensmittelriegel untereinander zu hohe Gewichtsabweichungen aufweisen, dann kommt es bei den bekannten Aufschneideverfahren aber zu Nachteilen. Wenn die gleiche Anzahl von Portionen pro Lebensmittelriegel erzeugt wird, dann übersteigen manche Portionen den Zielgewichtswert deutlich, d.h. sogenanntes Give-Away wird erzeugt. Dieses Problem kann dadurch behoben werden, dass eine unterschiedliche Anzahl von Portionen pro Lebensmittelriegel erzeugt wird. Dann kommt es aber zu Produktionspausen in den Spuren des Slicers, in denen eine geringere Portionsanzahl erzeugt wird, bis die letzte Portion des Lebensmittelriegels mit der höchsten Portionsanzahl erzeugt wurde. Alternativ oder zusätzlich ist es bekannt, dass die letzten aus den parallel aufgeschnittenen Lebensmittelriegeln erzeugten Portionen zumindest in manchen Spuren unvollständig sind und eine unterschiedliche Scheibenanzahl aufweisen. Dann sind Produktionspausen in den Spuren mit den höheren Scheibenanzahlen erforderlich, bis die Portionen in den anderen Spuren durch Aufschneiden von nachfolgenden Lebensmittelriegeln auf die gleiche Scheibenanzahl gebracht wurden.
  • Weiterhin werden unvollständige Portionen aus dem Portionsstrom entfernt und/oder zu vollständigen Portionen zusammengesetzt, um z.B. möglichst viele Gutportionen einer nachgeschalteten
  • Verpackungsmaschine zuzuführen. Dies erfordert allerdings viele manuelle Eingriffe mit entsprechend hohem Personaleinsatz.
  • Die vorliegende Erfindung hat zur Aufgabe, die vorgenannten Nachteile zu überwinden, und insbesondere ein Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten und ein Lebensmittelaufschneidesystem bereitzustellen, die die Genauigkeit der Portionen erhöhen und die Effizienz des Aufschneidebetriebs verbessern.
  • Dafür wird ein Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten bereit gestellt, bei dem zunächst das Gewicht und/oder der Konturverlauf von mehreren Lebensmittelprodukten bestimmt wird, und dann eine Portionsreihe durch gleichzeitiges Aufschneiden der Lebensmittelprodukte in mehreren Spuren erzeugt wird, wobei die aus einem Lebensmittelprodukt erzeugten Lebensmittelscheibengruppen jeweils in einer Spur abgelegt werden. Wenn die Lebensmittelscheibengruppen jeweils das vorgegebene Portionsgewicht erreicht haben, wird die Portionsreihe abgefördert. Erfindungsgemäß wird wenigstens eine Portionsgewichtsausgleichsreihe erzeugt, in der die Lebensmittelscheibengruppen in wenigstens zwei Spuren unterschiedliche Gewichte aufweisen, wobei die Gewichtsdifferenzen der Lebensmittelscheibengruppen in der Portionsgewichtsausgleichsreihe ausgeglichen werden.
  • Insbesondere wird nur in einer Portionsreihe, nämlich der Portionsgewichtsausgleichsreihe, ein Gewichtsausgleich durchgeführt. Dies erhöht die Effizienz der Durchführung dieses Gewichtsausgleichs erheblich, unabhängig davon, ob dieser manuell oder automatisiert, beispielsweise durch einen Roboter, durchgeführt wird. Somit kann das Aufschneiden von ungleichen Lebensmittelprodukten in mehreren Spuren nebeneinander optimiert werden, wobei nicht nur die Anzahl der vorgenannten Korrekturen reduziert wird, sondern auch Leerstellen im Portionsformat vermieden werden können, die entweder ausgeglichen werden müssten oder zu Leerverpackungen führen würden.
  • Erfindungsgemäß wird ermöglicht, die Gewichte und Scheibenanzahl beim zeitgleichen Aufschneiden von mehreren Lebensmittelprodukten intelligent zu verteilen. Insbesondere eignet sich das Verfahren für sogenannte Mehrspur-Vario-Slicer, in denen in jeder Spur mit separat geregelten Vorschub aufgeschnitten werden kann. Besonders vorteilhaft kann die Erfindung bei einem 4-Spur-Vario- Slicer eingesetzt werden, der vier parallel angeordnete Spuren aufweist. Vorteilhafterweise werden alle Abweichungen im Gewicht der einzelnen Lebensmittelprodukte, die gleichzeitig geschnitten werden, in eine Portionsreihe gesetzt, die dann die Portionsgewichtsausgleichsreihe bildet. Dann weisen alle anderen Portionsreihen nur Gutportionen auf, die das vorgegebene Portionsgewicht mit wenig Give-Away erreichen, und nicht korrigiert werden müssen.
  • Bei den Lebensmittelprodukten handelt es sich insbesondere um Lebensmittelriegel, d.h. länglich geformte Lebensmittelprodukte, die entlang ihrer Längserstreckung eine im Wesentlichen konstante Außenkontur aufweisen. Insbesondere handelt es sich um Wurst-, Schinken- oder Käseriegel. Die mehreren Spuren sind insbesondere parallel angeordnet. Die Spuren umfassen einen Abschnitt stromaufwärts einer Schneidebene, in der das jeweilige Lebensmittelprodukt einem Schneidmesser zugeführt wird, und einen Abschnitt stromabwärts der Schneidebene, in dem die erzeugten Portionsreihen weiter gefördert werden. Insbesondere kann der Vorschub zur Schneidebene in jeder Spur unabhängig geregelt werden, sodass jeweils pro Spur eine unabhängige Regelung des Portionsgewichts erfolgen kann. In der Schneidebene werden die mehreren Lebensmittelprodukte entweder durch ein oder durch mehrere Schneidmesser aufgeschnitten, insbesondere durch ein Schneidmesser pro Spur. In vorteilhaften Ausführungsformen wird aber lediglich ein Schneidmesser für alle Spuren vorgesehen.
  • Das Bestimmen des Gewichts des Lebensmittelprodukts wird insbesondere durch eine stromaufwärts der Schneidebene angeordnete Waage ermöglicht. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Scanner vorgesehen sein, mit dem der Konturverlauf des Lebensmittelprodukts und gegebenenfalls die Dichteverteilung im Lebensmittelprodukt ermittelt werden kann. Ersteres kann durch einen Laserscanner erfolgen, Zweiteres durch einen Röntgenscanner. Bei einem Lebensmittelprodukt mit homogener Dichteverteilung und ohne innere Hohlräume kann eine Bestimmung des Konturverlaufs ausreichend sein, um das Gewicht zu ermitteln, sodass gegebenenfalls sogar auf eine Waage verzichtet werden kann.
  • Bei einer Portionsreihe handelt es sich um eine Anordnung von jeweils einer Portion oder Lebensmittelscheibengruppe pro Spur, die im Wesentlichen auf gleicher Förderhöhe angeordnet sind, wobei die Förderhöhe definiert, in welcher Höhe entlang der Förderrichtung der Spur sich die Lebensmittelscheibengruppe oder Portion befindet. Gegebenenfalls kann eine zusätzliche Ausgleichsportion in manchen Spuren Teil der Portionsreihe sein, die stromaufwärts oder stromabwärts der Portion in dieser Spur angeordnet ist.
  • Die Lebensmittelscheibengruppen sind insbesondere mehrere bündig aufeinander, überlappend aufeinander oder nebeneinander angeordnete Lebensmittelscheiben. Lebensmittelscheibengruppen, die das vorgegebene Portionsgewicht erreicht haben, können als (vollständige) Portionen bezeichnet werden.
  • Insbesondere weisen die aufzuschneidenden Lebensmittelprodukte einen Gewichtsunterschied von wenigstens 2 %, insbesondere von wenigstens 3 % auf. Bei Lebensmittelprodukten, die einen geringeren Gewichtsunterschied aufweisen, können bei üblichen Messungenauigkeiten die Gewichtsunterschiede oft auf anderem Wege ausgeglichen werden, beispielsweise durch ein höheres Give-Away.
  • Vorteilhafterweise hat in der letzten aus den gleichzeitig aufgeschnittenen Lebensmittelprodukten erzeugten Portionsreihe jede der Lebensmittelscheibengruppen die gleiche Anzahl an Lebensmittelscheiben. Diese Portionsreihe kann als Teilportionsreihe bezeichnet werden. Dies ermöglicht, dass bei der Vervollständigung der Lebensmittelscheibengruppen bzw. Teilportionen durch das in jeder Spur nachfolgende Lebensmittelprodukt in jeder Spur gleichzeitig mit dem Aufschneidevorgang begonnen werden kann, und nicht spurbezogene Pausen vorgesehen werden müssen, um die Anzahl der Lebensmittelscheiben auszugleichen. Damit kann die Effizienz des Aufschneidebetriebs erhöht werden.
  • Zusätzlich oder alternativ kann in der letzten aus den gleichzeitig aufgeschnittenen Lebensmittelprodukten erzeugten Portionsreihe jede der Lebensmittelscheibengruppen im Wesentlichen das gleiche Gewicht aufweisen. Somit wird die Vervollständigung der Lebensmittelscheibengruppen bzw. Teilportionen mit den Scheiben des in der Spur nachfolgenden Lebensmittelprodukts vereinfacht, da keine signifikanten Gewichtsunterschiede ausgeglichen werden müssen. Dies erleichtert die Regelung des Aufschneidebetriebs am Anfang des nachfolgenden Lebensmittelprodukts.
  • Vorteilhafterweise wird die letzte erzeugte Portionsreihe in jeder Spur mit Lebensmittelscheiben von einem nachfolgenden Lebensmittelprodukt vervollständigt, sodass in jeder Spur eine vollständige Portion entsteht, die das vorgegebene Portionsgewicht aufweist. Somit wird ein nahtloser Übergang des Aufschneidebetriebs zwischen nachfolgenden Lebensmittelprodukten ermöglicht.
  • Insbesondere wird zeitgleich mit dem Aufschneiden eines jeden Lebensmittelprodukts begonnen, d.h. insbesondere wird die erste Scheibe eines jeden Lebensmittelprodukts in den parallelen Spuren im Wesentlichen zeitgleich erzeugt, beispielsweise durch den gleichen Messerdurchlauf.
  • Die letzte Portionsreihe, die normalerweise unvollständig ist, weist Teilportionen auf, die jeweils das gleiche Gewicht und die gleiche Anzahl an Scheiben haben. Dadurch ist eine einfache Ergänzung durch Scheiben eines nachfolgenden Produkts im normalen Schneidbetrieb möglich.
  • Vorteilhafterweise wird die Portionsgewichtsausgleichsreihe in der vorletzten, aus den gleichzeitig aufgeschnittenen Lebensmittelprodukten erzeugten Portionsreihe vorgesehen. Damit wird gewährleistet, dass in dieser Reihe genügend Lebensmittelscheiben vorhanden sind, um die Gewichtsdifferenzen vollständig auszugleichen. Weiterhin wird so erreicht, dass eine maximale Anzahl von Portionsreihen mit vollständigen Portionen aus einem Lebensmittelprodukt aufeinander folgen, und nicht durch die Portionsgewichtsausgleichsreihe unterbrochen werden. Damit kann eine effiziente Weiterverarbeitung, insbesondere Verpackung, der aufeinanderfolgenden vollständigen Portionen in den jeweiligen Spuren erfolgen.
  • Insbesondere ist in der Portionsgewichtsausgleichsreihe der spurbezogene Mittelwert der Scheibenanzahl aller Lebensmittelscheibengruppen die vorgegebene Portionsscheibenanzahl. Damit kann gewährleistet werden, dass nach dem Ausgleich durch Verlagern von Lebensmittelscheiben für jede Portion in der Portionsgewichtsausgleichsreihe die vorgegebene Portionsscheibenanzahl erreicht wird.
  • Vorteilhafterweise weisen in der Portionsgewichtsausgleichsreihe immer jeweils die Lebensmittelscheibengruppen in zwei Spuren jeweils eine derartige Anzahl an Lebensmittelscheiben auf, dass ihr Mittelwert die vorgegebene Portionsscheibenanzahl ist. Die anderen Lebensmittelscheibengruppen der Portionsgewichtsausgleichsreihe weisen dann insbesondere bereits die vorgegebene Portionsscheibenanzahl auf, bilden also schon vollständige Portionen. Somit kann durch Verlagerung von Lebensmittelscheiben von einer Spur der zwei Spuren zu der anderen Spur der zwei Spuren der Portionsgewichtsausgleich erreicht werden, d.h. eine Reihe mit Portionen erzeugt werden, in der alle Portionen die vorgegebene Scheibenanzahl haben und das vorgegebene Portionsgewicht erreichen.
  • Insbesondere werden Lebensmittelscheiben in der Portionsgewichtsausgleichsreihe zwischen den Spuren verlagert, sodass in jeder Spur eine Portion entsteht, die das vorgegebene Portionsgewicht erreicht. Somit kann durch wenige lokal begrenzte Verlagerungen von Lebensmittelscheiben ein Ausgleich des Gewichts von mehreren Lebensmittelprodukten effizient erreicht werden.
  • Vorteilhafterweise weisen alle Portionen mit vorgegebenem Portionsgewicht die gleiche Anzahl an Lebensmittelscheiben auf. Somit können einheitliche Portionen erzeugt werden, die einheitlich verpackt und vermarktet werden können.
  • In manchen Ausführungsformen ist es auch möglich, dass die Portionen, die das vorgegebene Portionsgewicht erreichen, eine unterschiedliche Anzahl an Lebensmittelscheiben aufweisen. Dann wird aber insbesondere der relative Versatz zwischen Lebensmittelscheiben einer geschindelten Portion kleiner gewählt, wenn die Anzahl an Lebensmittelscheiben der Portion größer ist, und umgekehrt, sodass Portionen mit angepasster Größe entstehen. Insbesondere werden Portionen mit gleicher Längserstreckung bei längsgeschindelten Portionen, oder mit gleichem Radius bei rundgeschindelten Portionen erzeugt. Eine Schindelung wird beispielsweise kürzer gewählt, wenn sich mehr Scheiben pro Portion ergeben. Im Stand der Technik wird bei derartig ungleichen Lebensmittelprodukten nicht nur eine unterschiedliche Scheibenanzahl pro Spur, sondern oft auch ein unterschiedlicher Portionsrand bei geschindelten Portionen erzeugt.
  • Allerdings können auch andere Portionsparameter variiert bzw. verändert werden. Beispielsweise kann die Anordnung von Interleaverfolien oder die Faltung von Scheiben innerhalb von Portionen verändert werden.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung wird in der Spur eines Lebensmittelprodukts mit überdurchschnittlichem Gewicht zusätzlich zu einer Portion eine davon abgesetzte Ausgleichsportion in der Portionsgewichtsausgleichsreihe erzeugt, die nachfolgend zur Vervollständigung wenigstens einer Lebensmittelscheibengruppe in wenigstens einer anderen Spur in der Portionsgewichtsausgleichsreihe verwendet wird. Dies ermöglicht, dass die zu verlagernden Scheiben der Ausgleichsportion einfacher ergriffen und verlagert werden können. Insbesondere weist die Ausgleichsportion Restscheiben auf, die separat von der Lebensmittelscheibengruppe der Portionsgewichtsausgleichsreihe in dieser Spur aufgeschnitten bzw. portioniert werden können. Die Scheibenanzahl in der Ausgleichsportion wird so gewählt bzw. durch eine Steuerung voraus berechnet, dass die Anzahl der Lebensmittelscheiben in der Ausgleichsportion jeweils ein gemeinsames Vielfaches, insbesondere entsprechend der Spuranzahl mit untergewichtigen Lebensmittelscheibengruppen, haben, um die Aufteilung der Teilportion bzw. Umverteilung auf diese Spuren zu vereinfachen. Insbesondere wird die Scheibenanzahl von Ausgleichsportionen in den benachbarten Spuren so gewählt bzw. durch die Steuerung berechnet, dass deren Anzahl ein gemeinsames Vielfaches, insbesondere entsprechend der Spuranzahl, aufweist. Wenn die Ausgleichsportion eine Scheibenanzahl aufweisen würde, die über das Vielfache hinausgeht, so würde dieser Überhang entweder aus dem Prozess entfernt werden, oder am nichtaufgeschnittenem Restbereich bzw. Endstück des Lebensmittelprodukts verbleiben, oder als Give-Away in zumindest einer Portion belassen werden. Bei einer Umverteilung der Ausgleichsportion in einer vierspurigen Aufschneidevorrichtung auf drei Spuren, kommt es beispielsweise zu einem Überhang von maximal zwei Scheiben.
  • Der Gewichtsüberhang eines Lebensmittelprodukts in einer Spur kann durch die wenigstens eine Ausgleichsportion gleichmäßig auf mehrere Lebensmittelscheibengruppen in der Portionsgewichtsausgleichsreihe verteilt werden, sodass alle Lebensmittelscheibengruppen in der Portionsgewichtsausgleichsreihe die gewünschte Scheibenanzahl und das vorgegebene Portionsgewicht erreichen. Es ist allerdings auch möglich, das vorgegebene Portionsgewicht in der Portionsgewichtsausgleichsreihe zu erhöhen, sodass das Übergewicht gleichmäßig auf mehrere Portionen verteilt werden kann, um das vollständige Aufschneiden eines übergewichtigen Lebensmittelprodukts zu erreichen, aber dennoch in nur einer Portionsreihe eine Ausgleichsportion zu erzeugen, die dann aber gleichmäßig verteilt wird.
  • In einer Ausführungsform wird, wenn festgestellt wird, dass ein Lebensmittelprodukt einen oberen Gewichtstoleranzwert übersteigt, das vorgegebene Portionsgewicht in dessen Spur erhöht, sodass eine gleichmäßige Verteilung des Übergewichts ermöglicht wird. Das Zielgewicht wird also leicht verschoben, um nicht zu viele Überhangscheiben zu erzeugen. Der Gewichtsüberhang wird somit gleichmäßig auf die Portionen verteilt, wobei ein Give-Away in dieser Spur in Kauf genommen wird. Damit kann verhindert werden, dass eine zweite oder weitere Portionsgewichtsausgleichsreihe vorgesehen werden muss, oder die zu verlagernden Scheibenstapel zu groß zur effizienten Handhabung werden.
  • Alternativ kann auch das vorgegebene Portionsgewicht in allen Spuren erhöht werden. D.h. im Falle eines deutlich zu schweren Lebensmittelprodukts in einer Spur kann der Gewichtsüberhang gleichmäßig auf mehrere Portionen verteilt werden, um wieder mit den zu korrigierenden Gewichtsdifferenzen in die Bereiche der möglichen Korrektur zu gelangen. Damit können gegebenenfalls auch die Regelgewichte der Portionen variieren, und ein geringfügiges Give-Away wird in allen Spuren in Kauf genommen.
  • Alternativ kann, wenn festgestellt wird, dass ein Lebensmittelprodukt einen oberen Gewichtstoleranzwert übersteigt, ein vergrößertes Endstück nach dem Aufschneiden des Lebensmittelprodukts verbleiben, das dann dem Aufschneidebetrieb entnommen wird, beispielsweise entsorgt, gesondert aufgeschnitten oder auf sonstige Art verwertet wird.
  • Weiterhin stellt die Erfindung ein Lebensmittelaufschneidesystem bereit, das eine Gewichts- und/oder Konturerfassungseinrichtung, insbesondere in Form eines Scanners und/oder einer Waage, die eingerichtet ist, das Gewicht und/oder den Konturverlauf von mehreren Lebensmittelprodukten separat zu erfassen, und eine Aufschneidevorrichtung umfasst, die eingerichtet ist, mehrere Lebensmittelprodukte parallel in mehreren Spuren mit unterschiedlichem Vorschub aufzuschneiden. Erfindungsgemäß ist eine Steuerung vorgesehen, die eingerichtet ist, die Aufschneidevorrichtung basierend auf der Gewichts- und/oder Konturinformation der Lebensmittelprodukte zu steuern, sodass Gewichtsunterschiede zwischen den Lebensmittelprodukten in wenigstens einer Portionsgewichtsausgleichsreihe, mit wenigstens einer untergewichtigen Lebensmittelscheibengruppe, kompensiert werden, bevor das stromaufwärtige Ende der jeweiligen Lebensmittelprodukte aufgeschnitten wird, sodass das stromaufwärtige Ende in allen Spuren das im Wesentlichen gleiche Gewicht hat.
  • Durch das im Wesentlichen gleiche Gewicht des stromabwärtigen Endes des Lebensmittelprodukts in allen Spuren, ist es möglich, dass die daraus erzeugten Teilportionen effizient durch Lebensmittelscheiben der jeweils nachfolgenden Lebensmittelprodukte ergänzt werden können, um vollständige Portionen zu erzeugen. Die Gewichtsunterschiede zwischen den Lebensmittelprodukten wurden bereits in der Portionsgewichtsausgleichsreihe kompensiert.
  • Die Lebensmittelprodukte von allen Spuren können in nur einer Spur durch die Gewichts- und/oder Konturerfassungseinrichtung geführt werden, und erst danach auf die mehreren Spuren der Aufschneidevorrichtung verteilt werden. Alternativ kann das Wiegen und Scannen in parallelen Spuren erfolgen, entweder gleichzeitig für alle Spuren oder zeitversetzt in nur einer Untergruppe von Spuren.
  • Als Gewichts- und/oder Konturerfassungseinrichtung können ein Scanner und eine Waage in Kombination vorgesehen werden, insbesondere in einem Gehäuse.
  • Es ist aber auch möglich, dass die Lebensmittelprodukte zuerst gewogen und dann stromabwärts gescannt werden, oder umgekehrt, wobei jeweils unterschiedliche Vorrichtungen eingesetzt werden können, die gemeinsam das System der Gewichts- und/oder Konturerfassungseinrichtung bilden.
  • Vorteilhafterweise ist die Steuerung ausgelegt, die Aufschneidevorrichtung so zu steuern, dass das stromaufwärtige Ende der jeweiligen Lebensmittelprodukte jeweils in eine Teilportion aufgeschnitten wird, die in allen Spuren die gleiche Anzahl an Lebensmittelscheiben und/oder das gleiche Gewicht aufweist. Damit lassen sich die Teilportionen jeweils in einer effizienten und einheitlichen Weise durch die nachfolgenden Lebensmittelprodukte zu einer vollständigen Portion ergänzen.
  • In einer Ausführungsform ist eine Formatbildungsvorrichtung mit einer Portionskontrollanzeige vorgesehen, die ausgelegt ist, einem Bediener anzuzeigen, wie Lebensmittelscheiben zwischen den Spuren umverlagert werden müssen, um in den jeweiligen Spuren Portionen mit dem vorgegebenen Portionsgewicht zu erzeugen. Insbesondere kann die Portionskontrollanzeige auf eine Portionsreihe beschränkt sein, da lediglich Lebensmittelscheiben in der Portionsgewichtsausgleichsreihe umverlagert werden müssen. Die Portionskontrollanzeige kann als neben den Spuren angeordnete Anzeige vorgesehen sein, in der jeweils die Anzahl der pro Spur zu verlagernden Lebensmittelscheiben als positiver oder negativer Zahlenwert angegeben werden. Alternativ kann diese Information auch direkt auf die Lebensmittelscheibengruppen in der Portionsgewichtsausgleichsreihe projiziert werden.
  • In einer Ausführungsform kann eine Formatbildungsvorrichtung mit einer automatischen Umverlagerungsvorrichtung, insbesondere einem Roboter, vorgesehen sein, die eingerichtet ist, von der Steuerung so betrieben zu werden, dass sie die Lebensmittelscheiben zwischen den Spuren umverlagert, um in den jeweiligen Spuren Portionen mit dem vorgegebenen Portionsgewicht zu erzeugen. Insbesondere ist auch hier der Umverlagerungsvorgang auf die wenigstens eine Portionsgewichtsausgleichsreihe beschränkt.
  • In einer Ausführungsform weist die Aufschneidevorrichtung wenigstens ein rotierendes Messer und eine Produkthaltereinheit auf, deren Produkthalter jeweils die Enden der Lebensmittelprodukte ergreifen, und gegenüber einer Basis der Produkthaltereinheit separat verfahrbar sind, wobei insbesondere zumindest im Bereich vor dem Messer für jede Spur separat ansteuerbare Förderbänder vorgesehen sind, um den spurindividuellen Vorschub zu ermöglichen. Allerdings kann der spurindividuelle Vorschub in manchen Ausführungsformen auch ohne die separat ansteuerbaren Fördermittel erreicht werden, und lediglich durch die Produkthalter. Die Produkthalter können entweder aktiv oder passiv gegenüber der Basis verfahrbar sein. Insbesondere handelt es sich bei den Produkthaltern um Greifer, die das Ende der Lebensmittelprodukte halten, beispielsweise mit Greiferklauen in gegenüberliegende Seiten des Lebensmittelprodukts eindringen. Alternativ kann auch ein Saugelement als Produkthalter eingesetzt werden, das ein Ende des Lebensmittelprodukts ansaugt und dadurch hält. Weiterhin ist es möglich, dass eine korkenzieherartige Struktur vorgesehen ist, die sich in das Ende des Lebensmittelprodukts eindrehen kann, um als Produkthalter das Lebensmittelprodukt zu halten.
  • Vorteilhafterweise ist die Steuerung des vorgenannten Lebensmittelaufschneidesystems dazu ausgelegt, das vorgenannte Verfahren durchzuführen.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von beispielhaften Ausführungsformen beschrieben.
    • Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf ein Lebensmittelaufschneidesystem gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung.
    • Figur 2 zeigt die Einteilung der Lebensmittelprodukte in den verschiedenen Spuren für die erste Ausführungsform.
    • Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf ein Lebensmittelaufschneidesystem gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
    • Figur 4 zeigt die Einteilung der Lebensmittelprodukte in den verschiedenen Spuren für die zweite Ausführungsform.
  • Figur 1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Lebensmittelaufschneidesystems, umfassend eine Waage 1, einen Scanner 2, eine Aufschneidevorrichtung 3, eine Portioniervorrichtung 4 und eine Formatbildungsvorrichtung 5.
  • Eine Steuerung 100 ist über kabelgebundene oder kabellose Datenleitungsverbindungen mit den vorgenannten Komponenten verbunden und kann diese steuern und/oder erhält Daten von diesen.
  • Lebensmittelprodukte 6, 7, 8, 9, insbesondere Schinken-, Käse-, oder Wurstriegel werden zunächst auf der Waage 1 gewogen, dann wird ihr Konturverlauf und/oder ihre Dichteverteilung im Scanner 2 erfasst. Dies kann, wie in Figur 1 dargestellt, in mehreren parallelen Spuren erfolgen oder in nur einer Spur, mit einer darauffolgenden Verteilung auf die mehreren Spuren der Aufschneidevorrichtung 3. In der Aufschneidevorrichtung sind jedenfalls mehrere Spuren vorgesehen, in der vorliegenden Ausführungsform vier Spuren 10, 11, 12, 13.
  • Wie in Figur 1 dargestellt, wird in jeder Spur 10-13 jeweils ein Lebensmittelprodukt 14, 15, 16, 17 aufgeschnitten, und zwar indem diese parallel einer Schneidebene 18 zugeführt werden, in der ein Schneidmesser oder mehrere Schneidmesser bewegt werden, insbesondere rotieren.
  • Vorteilhafterweise wird nur ein Schneidmesser eingesetzt, das sämtliche Lebensmittelprodukte 14-17 gemeinsam aufschneidet. Der Vorschub der Lebensmittelprodukte 14-17 kann in den mehreren Spuren 10-13 unabhängig voneinander geregelt werden. Somit ist es möglich, die Scheibendicke der von den Lebensmittelprodukten 14-17 abgeschnittenen Lebensmittelscheiben zu steuern.
  • Dafür ist eine Produkthaltereinheit 19 vorgesehen, die jeweils bezüglich einer Basis 20 verfahrbare Produkthalter 21, 22, 23, 24 aufweist, die die stromaufwärtigen Enden der Lebensmittelprodukte 14-17 zumindest teilweise während des Aufschneidens halten. Insbesondere sind die Produkthalter 21-24 Greifer, die die stromaufwärtigen Enden der Lebensmittelprodukte ergreifen. Zusätzlich kann auch die Basis 20 in Spurrichtung verschoben werden, sodass die Verschiebung der Produkthalter 21-24 bezüglich der Basis lediglich im Rahmen von Ausgleichsbewegungen erfolgen kann und nicht den vollen Vorschub gewährleisten muss. Zusätzlich können einzeln ansteuerbare Fördermittel 25, 26, 27, 28 vorgesehen sein, die direkt stromaufwärtig der Schneideebene angeordnet sind, um ebenfalls in Ergänzung oder alternativ den spurindividuellen Vorschub zu ermöglichen. Bei den Fördermitteln 25-28 handelt es sich insbesondere um kurze Förderbänder, die insbesondere auch sowohl unterhalb und oberhalb des Lebensmittelprodukts vorgesehen sein können.
  • Ein schnellerer Vorschub führt dabei zu einer größeren Scheibendicke, ein langsamerer Vorschub zu einer geringeren Scheibendicke. Die abgeschnittenen Lebensmittelscheiben fallen auf die Portioniervorrichtung 4, und werden dort zu Lebensmittelscheibengruppen 29, 30, 31, 32 gruppiert, insbesondere gestapelt, und zwar bündig oder überlappend. Dies kann durch eine Förderbewegung der Portioniervorrichtung 4 ermöglicht werden, die insbesondere als Ablageförderer ausgebildet ist.
  • Sobald die Lebensmittelscheibengruppen 29-32 durch das Aufschneiden der Lebensmittelprodukte 14-17 das vorgegebene Portionsgewicht erreicht haben, werden diese als vollständige Portionen 33, 34, 35, 36 weitertransportiert, und zwar insbesondere auf die Formatbildungsvorrichtung. Die parallel zueinander angeordneten Portionen 33-36 bilden eine Portionsreihe 37. Auf der Formatbildungsvorrichtung 5 sind mehrere vollständige Portionsreihen 37, 38, 39 in Spurrichtung nebeneinander angeordnet, wobei diese Portionsreihen jeweils Portionen mit mindestens dem vorgegebenen Portionsgewicht enthalten. Bei der Formatbildungsvorrichtung handelt es sich insbesondere um ein Förderband, auf dem die einzelnen Portionsreihen parallel nebeneinander angeordnet sind und gemeinsam transportiert werden.
  • Allerdings wird erfindungsgemäß beim Aufschneiden der Lebensmittelprodukte wenigstens eine Portionsreihe in Form einer Portionsgewichtsausgleichsreihe 40 erzeugt, in der Lebensmittelscheibengruppen 41, 42 in wenigstens zwei Spuren 11, 12 unterschiedliche Gewichte aufweisen. Wie an der Anzeige 43 der Formatbildungsvorrichtung 5 gesehen werden kann, weist die Lebensmittelscheibengruppe 41 zwei zusätzliche Lebensmittelscheiben auf und die Lebensmittelscheibengruppe 42 zwei Scheiben weniger als die vorgegebene Portionsscheibenanzahl. Der Bediener wird nun zwei Scheiben der Lebensmittelscheibengruppe 41 ergreifen und auf die Lebensmittelscheibengruppe 42 umverlagern, wodurch diese Lebensmittelscheibengruppen beide das vorgegebene Portionsgewicht erreichen. Durch diese Verlagerungsbewegung wird aus der Portionsgewichtsausgleichsreihe eine vollständige Portionsreihe erzeugt. Die Lebensmittelscheibengruppen 41 und 42 sind in den mittleren Spuren 11 und 12 angeordnet, da das in der Spur 11 aufgeschnittene Lebensmittelprodukt leicht übergewichtig war, und das in der Spur 12 aufgeschnittene Lebensmittelprodukt leicht untergewichtig. Sollte es zu Gewichtsabweichungen der Lebensmittelprodukte in den Spuren 10 und/oder 13 kommen, so werden auch dort von der vorgegebenen Portionsscheibenanzahl abweichende Scheibenanzahlen der jeweiligen Lebensmittelscheibengruppen 44 und 45 vorgesehen, die entsprechend angezeigt und ausgeglichen werden können.
  • So kann beispielsweise die Lebensmittelscheibengruppe 44 zwei Scheiben mehr als die vorgesehene Portionsscheibenanzahl aufweisen, und die Lebensmittelscheibengruppen 41 und 42 jeweils eine Scheibe weniger als die vorgesehene Portionsscheibenanzahl, während die Lebensmittelscheibengruppe 45 bereits die vorgegebene Portionsscheibenanzahl aufweist. Dann werden jeweils eine Scheibe von der Lebensmittelscheibengruppe 44 auf die Lebensmittelscheibengruppe 41 und Lebensmittelscheibengruppe 42 umverlagert.
  • Auch ist es beispielsweise möglich, dass die Lebensmittelscheibengruppen 44 und 45 jeweils zwei Scheiben zu viel aufweisen, und die Lebensmittelscheibengruppen 41 und 42 jeweils zwei Scheiben zu wenig. Dann würden jeweils zwei Lebensmittelscheiben von den Lebensmittelscheibengruppen 44, 45 auf die jeweils angrenzende Lebensmittelscheibengruppen 41 und 42 verlagert, um jeweils die vorgegebene Portionsscheibenanzahl und das vorgegebene Portionsgewicht zu erreichen.
  • Wie in Figur 1 erkannt werden kann, kann die Anzeige 43 auch Informationen für zwei parallel angeordnete Portionsgewichtsausgleichsreihen anzeigen. In manchen Ausführungsformen, wenn die Gewichtsunterschiede zwischen den Lebensmittelprodukten zu groß werden, können pro Lebensmittelprodukt zwei Portionsgewichtsausgleichsreihen erzeugt werden, die dann zeitgleich durch Beachtung der Anzeige ausgeglichen werden können. Es können aber auch mehr Portionsgewichtsausgleichsreihen erzeugt werden, wobei vorteilhafterweise immer nur innerhalb der jeweiligen Portionsgewichtsausgleichsreihen eine Verlagerung von Lebensmittelscheiben erfolgt.
  • Die Einteilung der Lebensmittelprodukte in Portionen wird durch die Steuerung 100 vorgenommen, insbesondere basierend auf den Informationen der Waage 1 und/oder des Scanners 2. Die Steuerung 100 steuert dann die Aufschneidevorrichtung, um das Lebensmittelprodukt entsprechend der Einteilung aufzuschneiden. Dabei kann optional durch die Portioniervorrichtung 4 oder eine nachfolgende Durchlaufwaage ein insbesondere spurbezogener Gewichtswert zur Steuerung 100 rückgeführt werden, um den Aufschneidevorgang zu regeln, wodurch die Gewichtsgenauigkeit der Portionen erhöht wird.
  • In Figur 2 wird eine erfindungsgemäße Einteilung anhand der Lebensmittelprodukte 46, 47, 48, 49 gezeigt, die in den Spuren 10, 11, 12, 13 angeordnet sind. Jedes Lebensmittelprodukt weist an seinem stromabwärtigen Ende, d.h. an dem Ende, an dem der Aufschneidevorgang begonnen wird, einen Anschnittbereich 50 auf, der am Anfang des Aufschneidevorgangs oder bereits vorangehend abgetrennt wird, um die meist vorliegende Rundung am Anfang des Lebensmittelprodukts zu beseitigen. Entsprechend liegt am stromabwärtigen Ende ein Restbereich 51 vor, der insbesondere von den Produkthaltern 21 - 24 ergriffen wird, und am Ende des Aufschneidevorgangs nicht aufgeschnitten sondern entsorgt wird. Der Anschnittbereich 50 und der Restbereich 51 werden jeweils so klein wie möglich gewählt und insbesondere nicht gewichtsbasiert dimensioniert.
  • Die verbleibenden Lebensmittelprodukte 46-49 werden dann in Portionsbereiche 52 aufgeteilt, die nach dem Aufschneiden das vorgegebene Portionsgewicht erreichen werden. Die Aufteilung in die Portionen durch die Steuerung 100 erfolgt basierend auf dem Gewicht und/oder Konturverlauf, die mit der Waage 1 und dem Scanner 2 ermittelt wurden. Aus den Lebensmittelprodukten 46-49 können wie in Figur 2 gezeigt, drei vollständige Portionsreihen mit jeweils drei Portionen aufgeschnitten werden.
  • An die Portionsbereiche 52 schließt sich stromaufwärts ein Portionsgewichtsausgleichbereich 53 an, der die Gewichtsdifferenzen der Lebensmittelprodukte 46, 47, 48, 49 widerspiegelt. Insbesondere unterscheiden sich die Gewichte der Portionsgewichtsausgleichsreihenbereiche 53 um die gleichen Beträge wie die Lebensmittelprodukte 46-49. Folglich wird erreicht, dass Teilportionsbereiche 54, die jeweils vor den Restbereichen 51 vorgesehen sind, jeweils im Wesentlichen das gleiche Gewicht aufweisen. Die Teilportionsbereiche 54 werden jeweils zu einer Lebensmittelscheibengruppe mit dem gleichen Gewicht und mit der gleichen Scheibenanzahl aufgeschnitten, auch wenn diese Scheibenanzahl geringer ist, als die vorgegebene Portionsscheibenanzahl, und das Gewicht geringer ist als das vorgegebene Portionsgewicht. Die aufgeschnittenen Teilportionsbereiche 54 werden dann durch Teilportionen vervollständigt, die durch am stromaufwärtige Ende der nachfolgenden Lebensmittelprodukte vorgesehene Teilportionsbereiche 55 vervollständigt werden können. Die Teilportionsbereiche 55 werden jeweils basierend auf der Information der vorangehenden Lebensmittelprodukte durch die Steuerung 100 berechnet.
  • Durch die vorgenannte Aufteilung wird ermöglicht, dass in der vorletzten Portionsreihe, d.h. der Portionsgewichtsausgleichsreihe, die Gewichtsunterschiede so verteilt werden, dass durch Austausch der Scheiben zwischen Lebensmittelscheibengruppen Portionen mit dem vorgegebenen Portionsgewicht in allen Spuren produziert werden können. Vorzugsweise wird die Korrektur auf nur eine Reihe beschränkt, d.h. es wird nur eine Portionsgewichtsausgleichsreihe pro Lebensmittelprodukt vorgesehen. Wenn die Gewichtsdifferenzen zwischen den Lebensmittelprodukten zu groß sind, können aber auch mehrere Portionsgewichtsausgleichsreihen pro Lebensmittelprodukt vorgesehen werden. Eine Fallunterscheidung kann dabei durch die Steuerung 100 erfolgen, insbesondere basierend auf dem Gewichtsunterschied zwischen den aufzuschneidenden Lebensmittelprodukten. Weiterhin kann die Anzahl der zwischen den Spuren zu verlagernden Lebensmittelscheiben begrenzt werden, anhand der Maßgabe ob die zu verlagernde Lebensmittelscheibenanzahl nicht zu groß ist, d.h. noch handhabbar bzw. greifbar und transportierbar ist.
  • Somit wird die Portionskomplettierung einfach und in guter Qualität sowie reproduzierbar erreicht und eine Querverteilung von Portionen ist nicht erforderlich. Weiterhin sind durch die erfindungsgemäße Gestaltung nur zwei Korrekturauflesungen pro Neubeladung notwendig, d.h. maximal zwei Lebensmittelscheibengruppen müssen bei der Umverlagerung gehandhabt werden. Damit kann ein Bediener bei einer Anlage mit vier Spuren ohne Zeitdruck und gewissenhaft die Lebensmittelscheiben umverlagern. Insbesondere kommt es nur etwa zu 6-7 Korrekturauflesungen pro Minute.
  • Eine zweite Ausführungsform wird anhand von Figuren 3 und 4 erläutert, wobei im Folgenden vornehmlich auf die Unterschiede zu der ersten Ausführungsform eingegangen wird, deren Merkmale ansonsten entsprechend verwirklicht sind.
  • In der zweiten Ausführungsform wird in der Spur 10 für das Lebensmittelprodukt 14 mit überdurchschnittlichem Gewicht zusätzlich zu einer vollständigen Portion 56 eine Ausgleichsportion 57 erzeugt, die im Vergleich zu den anderen Lebensmittelprodukten 15, 16, 17 überschüssige Scheiben des Lebensmittelproduktes 14 aufweist. Diese Scheiben werden dann in der Formatbildungsvorrichtung 5 zwischen den Spuren umverlagert, um insbesondere Lebensmittelgruppen 30, 31, 32 zu ergänzen, sodass auch diese vollständige Portionen bilden. Dies ist in der Formatbildungsvorrichtung 5 anhand einer weiteren Ausgleichsportion 58 gezeigt, die zusätzlich zu der Portion 59 in der Portionsgewichtsausgleichsreihe 40 vorgesehen wurde. Beispielsweise kann die Ausgleichsportion 58 drei Scheiben aufweisen, und die Lebensmittelscheibengruppen 40 ,41 und 45 jeweils eine Scheibe weniger als die vorgegebene Portionsscheibenanzahl. Es ist aber auch möglich mehrere Ausgleichsportionen in einer Portionsgewichtsausgleichsreihe vorzusehen oder eine andere Verteilung der Scheiben dieser Ausgleichsportion.
  • Anstelle der Anzeige 43 aus Figur 1 ist gemäß Figur 3 eine Umverlagerungsvorrichtung 60 vorgesehen, die es ermöglicht einzelne Lebensmittelscheiben oder Lebensmittelscheibengruppen mit dem Greifer 61 zu ergreifen. Der Greifer 61 ist entlang einer Linearführung 62 in Spurrichtung, und einer Linearführung 63 orthogonal dazu, sowie in Vertikalrichtung verfahrbar. Es handelt sich also um einen Portalroboter. Alternativ kann auch ein Deltaroboter eingesetzt werden.
  • In Figur 4 ist die Einteilung der Lebensmittelprodukte dargestellt. Das Lebensmittelprodukt 64 in Spur 10 weist gegenüber den anderen Lebensmittelprodukten 65, 66, 67 in den Spuren 11, 12, 13 Übergewicht auf. Deswegen wird im Lebensmittelprodukt 10 ein Ausgleichsportionsbereich 68 vorgesehen, zusätzlich zu einem regulären Portionsbereich 52. Die anderen Lebensmittelprodukte 65, 66, 67 weisen für die Portionsgewichtsausgleichsreihe 40 lediglich Portionsgewichtsausgleichsbereiche 53 auf, die nicht das vorgegebene Portionsgewicht erreichen. Allerdings erreicht der Gewichtsmittelwert der drei Ausgleichsportionsbereiche 53 ergänzt um den Ausgleichsportionsbereich 68 verteilt auf die drei Spuren 11, 12, 13 jeweils das vorgegebene Portionsgewicht.
  • Weiterhin können mit diesem Prinzip auch Ausgleichsportionen 57 in mehreren Spuren vorgesehen werden. Dabei versucht die Steuerung die Anzahl der Ausgleichsportionen so gering wie möglich zu halten, um eine einfache Handhabung zu gewährleisten. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn die Ausgleichsportionen oder die Ausgleichsportion als Ganzes verlagert werden können, um eine Lebensmittelgruppe zu vervollständigen. Es muss sichergestellt werden, dass die Kombination der Ausgleichsportion und der untergewichtigen Lebensmittelscheibengruppen in einer Portionsgewichtsausgleichsreihe zueinander passt. Vorteilhafterweise kann beispielsweise eine Ausgleichsportion in zwei von vier Spuren erzeugt werden, um dann jeweils zur Vervollständigung der dortigen untergewichtigen Lebensmittelscheibengruppen auf die anderen zwei Spuren verlagert zu werden.
  • Zusammenfassend ermöglicht die Erfindung die Anzahl der Portionen mit vorgegebenen Portionsgewicht zu maximieren, während die Anzahl der zu korrigierenden Portionen minimiert wird. Durch die Erzeugung der gleichen Teilportionen am Ende des Aufschneidevorgangs eines Lebensmittelprodukts kann die Aufschneideeffizienz erhöht werden und es ist möglich Leerverpackungen zu vermeiden. Weiterhin ermöglicht die Erfindung die manuelle Korrektur zu minimieren oder zumindest deutlich zu erleichtern.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders für Produkte, die Gewichts- und Scheibenanzahl-Abweichungen in einem gewissen Rahmen aufweisen, wie beispielsweise ein Käseblock, der eine zufällige Verteilung von Löchern darin aufweist und Konturabweichungen, die jeweils erst kurz vor dem jeweiligen Aufschneidevorgang erfasst werden können.
  • Die Formatbildungsvorrichtung kann als PCS-System mit Anzeige ausgebildet werden, genauso aber auch als Umverlagerungsvorrichtung, wie beispielsweise als Roboter. Damit wird eine ökonomische bzw. automatisierte Korrektur ermöglicht. Bei einer manuellen Korrektur wird die Bedienperson durch die Erfindung deutlich entlastet, da die Anzahl der Greifvorgänge minimiert wird. Weiterhin kann die Umverlagerungsbewegung durch die Begrenzung auf nur eine oder wenige Portionsreihen so übersichtlich und klar erkennbar dargestellt werden, dass Fehler vermieden werden können. Schließlich ermöglicht die Erfindung ein niedriges Give-Away in allen Spuren.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise durch eine Steuerung in Form eines Mikrocontrollers oder Prozessrechners betrieben, deren Einrichtung durch ein entsprechendes Programm (Software) bestimmt wird. Ergänzend können aber auch gewisse Verfahrensschritte, wie z. B. das Umverlagern in der Formatbildungsvorrichtung, durch einen menschlichen Bediener vorgenommen werden.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67), mit den folgenden Schritten:
    - Bestimmen des Gewichts und/oder des Konturverlaufs von mehreren Lebensmittelprodukten (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67),
    - Erzeugen einer Portionsreihe (37, 38, 39) durch gleichzeitiges Aufschneiden der Lebensmittelprodukte (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) in mehreren Spuren (10, 11, 12, 13), wobei die aus einem Lebensmittelprodukt (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) erzeugten Lebensmittelscheibengruppen jeweils in einer Spur abgelegt werden,
    - Abfördern der Portionsreihe (37, 38, 39), wenn die Lebensmittelscheibengruppen (29, 30, 31, 32, 41, 42, 44, 45) jeweils das vorgegebene Portionsgewicht erreicht haben, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren des Weiteren umfasst:
    - Erzeugen wenigstens einer Portionsgewichtsausgleichsreihe (40), in der die Lebensmittelscheibengruppen (29, 30, 31, 32, 41, 42, 44, 45) in wenigstens zwei Spuren unterschiedliche Gewichte aufweisen, und
    - Ausgleichen der Gewichtsdifferenzen der Lebensmittelscheibengruppen (29, 30, 31, 32, 41, 42, 44, 45) in der Portionsgewichtsausgleichsreihe.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die gleichzeitig aufgeschnittenen Lebensmittelprodukte (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) einen Gewichtsunterschied von wenigstens 2%, insbesondere von wenigstens 3%, haben.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in der letzten aus den gleichzeitig aufgeschnittenen Lebensmittelprodukten (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) erzeugten Portionsreihe jede der Lebensmittelscheibengruppen (29, 30, 31, 32, 41, 42, 44, 45) die gleiche Anzahl an Lebensmittelscheiben hat.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei in der letzten aus den gleichzeitig aufgeschnittenen Lebensmittelprodukten (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) erzeugten Portionsreihe jede der Lebensmittelscheibengruppen (29, 30, 31, 32, 41, 42, 44, 45) im Wesentlichen das gleiche Gewicht hat.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die letzte erzeugte Portionsreihe in jeder Spur (10, 11, 12, 13) mit Lebensmittelscheiben von einem nachfolgenden Lebensmittelprodukt (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) vervollständigt wird, sodass in jeder Spur eine vollständige Portion entsteht, die das vorgegebene Portionsgewicht aufweist.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Portionsgewichtsausgleichsreihe (40) in der vorletzten aus den gleichzeitig aufgeschnittenen Lebensmittelprodukten (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) erzeugten Portionsreihe vorgesehen wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei in der Portionsgewichtsausgleichsreihe der Mittelwert der Scheibenanzahl aller Lebensmittelscheibengruppen (29, 30, 31, 32) die vorgegebene Portionsscheibenanzahl ist.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei in der Portionsgewichtsausgleichsreihe (40) immer jeweils die Lebensmittelscheibengruppen in zwei Spuren jeweils eine derartige Anzahl an Lebensmittelscheiben aufweisen, dass ihr Mittelwert die vorgegebene Portionsscheibenanzahl ist.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei Lebensmittelscheiben in der Portionsgewichtsausgleichsreihe (40) zwischen den Spuren (10, 11, 12, 13) verlagert werden, sodass in jeder Spur (10, 11, 12, 13) eine vollständige Portion entsteht, die das vorgegebene Portionsgewicht erreicht.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei alle vollständigen Portionen (33, 34, 35, 36) mit vorgegebenem Portionsgewicht die gleiche Anzahl an Lebensmittelscheiben aufweisen.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die vollständigen Portionen eine unterschiedliche Anzahl an Lebensmittelscheiben aufweisen, wobei dann insbesondere der relative Versatz zwischen Lebensmittelscheiben einer geschindelten Portion kleiner gewählt wird, wenn die Anzahl an Lebensmittelscheiben der Portion größer ist und umgekehrt, sodass Portionen mit angepasster Größe entstehen.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei in der Spur eines Lebensmittelprodukts (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) mit überdurchschnittlichen Gewicht zusätzlich zu einer vollständigen Portion (56) eine davon abgesetzte Ausgleichsportion (57) in der Portionsgewichtsausgleichsreihe (40) erzeugt wird, die nachfolgend zur Vervollständigung wenigstens einer Lebensmittelscheibengruppe (30, 31, 32, 41, 42, 44, 45) in wenigstens einer anderen Spur verwendet wird.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei wenn festgestellt wird, dass ein Lebensmittelprodukt (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) einen oberen Gewichtstoleranzwert übersteigt, das vorgegebene Portionsgewicht, insbesondere in dessen Spur, erhöht wird, sodass eine gleichmäßige Verteilung des Übergewichts ermöglicht wird.
  14. Lebensmittelaufschneidesystem, umfassend:
    eine Gewichts- und/oder Konturerfassungseinrichtung, insbesondere in Form eines Scanners (1) und/oder einer Waage (2), die eingerichtet ist, das Gewicht und/oder den Konturverlauf von mehreren Lebensmittelprodukten (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) separat zu erfassen, und
    eine Aufschneidevorrichtung (3), die eingerichtet ist, mehrere Lebensmittelprodukte (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) parallel in mehreren Spuren (10, 11, 12, 13) mit unterschiedlichem Vorschub aufzuschneiden,
    gekennzeichnet durch
    eine Steuerung (100), die eingerichtet ist, die Aufschneidevorrichtung (3) basierend auf der Gewichts- und/oder Konturinformation der Lebensmittelprodukte (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) zu steuern, sodass Gewichtsunterschiede zwischen den Lebensmittelprodukten (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) in wenigstens einer Portionsgewichtsausgleichsreihe (40), mit wenigstens einer untergewichtigen Lebensmittelscheibengruppe (29, 30, 31, 32, 41, 42, 44, 45), kompensiert werden, bevor das stromaufwärtige Ende der jeweiligen Lebensmittelprodukte (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) aufgeschnitten wird, sodass das stromaufwärtige Ende in allen Spuren das im Wesentlichen gleiche Gewicht hat.
  15. Lebensmittelaufschneidesystem nach Anspruch 14, wobei die Steuerung (100) ausgelegt ist, die Aufschneidevorrichtung (3) so zu steuern, dass das stromaufwärtige Ende der jeweiligen Lebensmittelprodukte (6, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17, 46, 47, 48, 49, 64, 65, 66, 67) jeweils in eine Teilportion aufgeschnitten wird, die in allen Spuren die gleiche Anzahl an Lebensmittelscheiben und/oder das gleiche Gewicht aufweist.
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