EP3377282A1 - Verfahren zur unabhängigen portionsbildung aus lebensmittelscheiben in mehreren spuren - Google Patents

Verfahren zur unabhängigen portionsbildung aus lebensmittelscheiben in mehreren spuren

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EP3377282A1
EP3377282A1 EP16798216.4A EP16798216A EP3377282A1 EP 3377282 A1 EP3377282 A1 EP 3377282A1 EP 16798216 A EP16798216 A EP 16798216A EP 3377282 A1 EP3377282 A1 EP 3377282A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
food
track
storage
storage track
food bar
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP16798216.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Norbert BRUNNQUELL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GEA Food Solutions Germany GmbH
Original Assignee
GEA Food Solutions Germany GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by GEA Food Solutions Germany GmbH filed Critical GEA Food Solutions Germany GmbH
Publication of EP3377282A1 publication Critical patent/EP3377282A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/20—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed
    • B26D5/30—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed having the cutting member controlled by scanning a record carrier
    • B26D5/32—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed having the cutting member controlled by scanning a record carrier with the record carrier formed by the work itself

Definitions

  • the present invention relates to a method for cutting a plurality of food bars, which may have different cross sections, wherein each food bar is transported on a support in a conveyor track in the direction of a cutting knife, which separates food slices from the front end of each food bar, which then fall on a storage table and be configured there to a portion, the storage table per conveyor track has a storage track.
  • each food bar is transported on a support in a conveyor track in the direction of a cutting knife, which separates food slices from the front end of each food bar, which then on Drop a tray and be configured there to a portion, the tray per food bar a storage track and wherein the position of each storage track relative to the support and / or the cutting blade can be individually controlled / controlled so that each portion has a specific shape and / or size.
  • the present invention relates to a method for simultaneously cutting multiple food bars into food slices.
  • Such food bars such as sausage, cheese or ham typically have a length between 100 and 3,500 millimeters.
  • These food bars are inserted into the slicing device and transported by means of a transport, which is usually part of the support of food bars, parallel to each other in the direction of a rotating cutting blade continuously or intermittently.
  • Each food bar can be transported individually in the direction of the cutting blade.
  • the cutting blade can be, for example, a circular or sickle blade.
  • This cutting knife at least temporarily separates food slices from the front end of each food bar.
  • the separated food slices fall on a storage table, on which they are combined into portions and then removed.
  • This storage table has one storage track per food bar, which are cut in parallel.
  • the respective portion After the respective portion has been configured, it is removed from the storage table and placed, for example, in a package. This can be track-individual or for all storage tracks simultaneously.
  • each storage track can be moved relative to the support of the food bar so that each portion has a specific shape and / or size.
  • Each storage track can be moved in total, for example, by moving the frame of each storage track, and / or a means of transport, for example a conveyor belt, in particular an endless conveyor belt, and / or one or more transport belts, in particular an endless conveyor belt, which is part of the storage track and Moving relative to the frame can be moved so that the respective portion has the desired shape and / or size and / or height.
  • the positional shift is preferably completed before the next disc to be deposited rests completely on the respective track of the tray.
  • each storage track is controlled so that all portions are the same length. This can be achieved by moving the conveyor belt (s) of each storage track, in particular in and / or against the removal direction of the finished portion.
  • the movement of the frame and / or the means of transport takes place according to a certain speed profile.
  • each storage track is controlled so that all portions have the same width.
  • For the storage track is preferably moved transversely to the Abtransportides the finished portion.
  • each storage track is regulated as a function of the flight curve of the cut slice in the respective conveyor track.
  • portions of uniform size, in particular length are achieved because the individual food slices differ in their flight curve.
  • At least one parameter of the food bar for example the temperature, the surface hardness and / or the density, is measured and the position of the respective storage track is regulated in a track-specific manner as a function of this parameter.
  • the cutting blade rotates about an axis of rotation and / or revolves around an axis of rotation.
  • the distance of the respective conveyor track from the axis of rotation is taken into account in the regulation of the position of the respective storage track.
  • the food bar is scanned before or during slicing, so that its shape, its surface contour and / or its density are known. These values are preferably determined as a function of the extent of the food bar in its transport direction and preferably stored.
  • the scanning can be done for example by a transmission scanner, in particular X-ray scanner.
  • the local contour and / or the local density of the food bar are determined.
  • the height and / or width of the food bar is measured, in particular the local height and / or width of the food bar.
  • each portion has the same number or a different number of food slices.
  • each portion has substantially the same weight.
  • FIG. 1 shows a slicing device
  • FIG. 2 shows the slicing device according to FIG. 1 in plan view.
  • FIG. 3 shows an embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 4 shows further adjustment possibilities of the storage tracks.
  • FIG. 1 shows a slicing device 5.
  • the slicing device 5 has a cutting blade 11, which cuts a food product 2 into food slices 12.
  • each food product 2 is transported with a conveying means 4, here two conveyor belts 4, continuously or intermittently in the direction of the cutting plane 6 of the knife 11.
  • the lower conveyor belt 4 is at the same time a product support.
  • the cutting blade 1 1 is attached to a rotating blade holder 3 and preferably cooperates with a cutting edge cutting, which is provided for example at the front end of a product support 4 and preferably together define the cutting plane.
  • a so-called cutting gap is present, which should be as small as possible, but must be so large that the knife does not touch the cutting edge. This gap must be adjusted regularly.
  • the slicing device is provided so that at least at times several food bars are cut open at the same time.
  • each food bar is transported along a transport route in the direction of the cutting blade. This transport can be done individually for each route / lane.
  • the slicing device may have a gripper per feed path, which grips the rear end 13 of the food product 2 before or during slicing and this during slicing, in particular towards the end of the slicing, stabilized and the tail, which can not be cut, disposed of.
  • Each gripper is preferably provided on a gripper carriage (not shown), which moves the grippers, in particular parallel to the feed direction of the food product, back and forth.
  • FIG. 2 shows a plan view of the slicing device. It can be clearly seen that the slicing device has several, here three tracks 8-10, along which at least one food bar can be transported.
  • the tracks 8-10 can be used as a conveyor belt or as several conveyor belts, in particular a
  • Each transport track 8-10 is associated with a respective storage track 16 -18, whose central axis is preferably provided co-linear with the central axis of the respective transport track 8-10.
  • Each storage track preferably has at least one transport means, for example a conveyor belt, in particular an endless belt or a plurality of transport belts, in particular endless belts, which can be driven independently of the other tracks per track.
  • the transport means can be moved in and against the Abtransportides 19 of the portions (14), which by the respective
  • Double arrow is symbolized.
  • both the timing of the drive, the acceleration and / or the speed can be controlled individually.
  • each storage track has its own frame, which is movable in one or more directions, for example in and against the removal direction of the portions and / or at an angle, in particular transversely thereto. This movement can also be done in two opposite directions. Furthermore, it is also conceivable that each storage track is moved up and down track-individually.
  • the means of transport and / or frames are preferably moved in their position, in particular between two sections, so that portions of at least approximately similar shape and / or size are formed on all tracks.
  • each food bar before or during its slicing is analyzed, in particular scanned and / or weighed to determine its density, in particular its local density and / or its shape, in particular its local shape, preferably the cross section or local cross section.
  • the slicing device according to FIG. 2 is occupied by three food bars, which are each transported in a track 8-10 in the direction of a cutting knife 11, which cuts food slices from the front end and then slices onto the food
  • Difference in the cross sections of the individual food bars is taken into account when depositing the respective food slices, so that the portions 14 have a certain shape, here a uniform length L.
  • a uniform width B may be desired.
  • the means of transport of each storage track is driven individually, so that in the present case a different shingle spacing results in accordance with the respective size of the cross section of the respective cut food disc. But this can also be done in total or in addition by a movement of the respective storage track.
  • the conveyor belt 15 is provided, which can be made in one or more parts.
  • FIG. 4 shows still a preferred embodiment of the present invention.
  • the three storage tracks 16-18 are shown by way of example.
  • each storage track 16-18 is individually variable in its vertical position.
  • each storage track is individually rotatable about at least one axis of rotation 21-23, in particular in order to achieve portions with a uniform shape.
  • the axis of rotation 22 extends parallel to the transport direction of the deposited portions.
  • the axis of rotation at an angle, preferably at a right angle to it.
  • the axis of rotation 21 has at least one vertical component and is preferably provided vertically.
  • the rotation is in particular motor and more preferably by a
  • a detection means is provided which detects the shape of a portion and / or the position of a portion on the respective storage track and accordingly causes the rotation about at least one axis of rotation 21 - 23 and / or a height adjustment.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufschneiden mehrere Lebensmittelriegel, die unterschiedliche Querschnitte aufweisen können, wobei jeder Lebensmittelriegel auf einer Auflage in einer Förderspur in Richtung eines Schneidmessers transportiert wird, das von dem vorderen Ende jedes Lebensmittelriegels Lebensmittelscheiben abtrennt, die dann auf einen Ablagetisch fallen und dort zu einer Portion konfiguriert werden, wobei der Ablagetisch pro Förderspur eine Ablagespur aufweist.

Description

VERFAHREN ZUR UNABHÄNGIGEN PORTIONSBILDUNG AUS
LEBENSMITTELSCHEIBEN IN MEHREREN SPUREN
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufschneiden mehrere Lebensmittelriegel, die unterschiedliche Querschnitte aufweisen können, wobei jeder Lebensmittelriegel auf einer Auflage in einer Förderspur in Richtung eines Schneidmessers transportiert wird, das von dem vorderen Ende jedes Lebensmittelriegels Lebensmittelscheiben abtrennt, die dann auf einen Ablagetisch fallen und dort zu einer Portion konfiguriert werden, wobei der Ablagetisch pro Förderspur eine Ablagespur aufweist.
Das gattungsgemäße Verfahren ist von sogenannten Hochleistungsaufschneidevorrichtungen bekannt, wie sie beispielsweise in der EP 2 420 364 A1 beschrieben werden. Bei diesen sogenannten „Slicern" werden stangenförmige oder anders geformte Lebensmittelriegel, beispielsweise Wurst, Käse, Schinken, Rohschinken oder dergleichen mit einer sehr hohen Schneidleistung, beispielsweise bis zu 1.000 Schnitte pro Minute oder mehr, in Scheiben geschnitten. Dabei werden die Lebensmittelriegel mittels eines geregelten Antriebs durch eine ortsfeste Schneidebene, in der der Schnitt durch ein schnell bewegtes in der Regel rotierendes Schneidmesser erfolgt, transportiert. Die Scheibenstärke ergibt sich aus der Vorschubstrecke des Lebensmittelriegels zwischen zwei Schnitten. Demnach erfolgt bei einer konstanten Schneidmesserdrehgeschwindigkeit die Regelung der Scheibenstärke über die Vorschubgeschwindigkeit des Lebensmittelriegels. Die geschnittenen Scheiben werden in der Regel mit konstanter Scheibenzahl und/oder gewichtsgenau zu Portionen zusammengefasst und verpackt. Oftmals ist das Kaliber des Lebensmittelriegels von Lebensmittelriegel zu Lebensmittelriegel unterschiedlich oder der Querschnitt variiert innerhalb eines Lebensmittelriegels. In beiden Fällen führt dies beispielweise bei geschindelten Produkten führt dazu, dass die Länge und/oder die Breite der einzelnen Portionen variiert, was unerwünscht ist.
Es war deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.
Gelöst wird die Aufgabe mit einem Verfahren zum Aufschneiden mehrere Lebensmittelriegel zumindest zeitweise gleichzeitig, die unterschiedliche Querschnitte aufweisen können, wobei jeder Lebensmittelriegel auf einer Auflage in einer Förderspur in Richtung eines Schneidmessers transportiert wird, das von dem vorderen Ende jedes Lebensmittelriegels Lebensmittelscheiben abtrennt, die dann auf einen Ablagetisch fallen und dort zu einer Portion konfiguriert werden, wobei der Ablagetisch pro Lebensmittelriegel eine Ablagespur aufweist und wobei die Lage jeder Ablagespur relativ zu der Auflage und/oder dem Schneidmesser individuell so geregelt/gesteuert werden kann, dass jede Portion eine bestimmte Form und/oder Größe aufweist.
Zur Veränderung der Lage des
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum gleichzeitigen Aufschneiden von mehreren Lebensmittelriegeln in Lebensmittelscheiben. Derartige Lebensmittelriegel, beispielsweise Wurst, Käse oder Schinken haben typischerweise eine Länge zwischen 100 und 3.500 Millimetern. Diese Lebensmittelriegel werden in die Aufschneidevorrichtung eingelegt und mittels eines Transportmittels, das in der Regel Teil der Auflage der Lebensmittelriegel ist, parallel zueinander in Richtung eines rotierenden Schneidmessers kontinuierlich oder intermittierend transportiert. Jeder Lebensmittelriegel kann dabei spurindividuell in Richtung des Schneidmessers transportiert werden. Bei dem Schneidmesser kann es sich beispielsweise um ein Kreis- oder Sichelmesser handeln. Dieses Schneidmesser trennt zumindest zeitweise Lebensmittelscheiben von dem vorderen Ende jedes Lebensmittelriegels ab. Die abgetrennten Lebensmittelscheiben fallen auf einen Ablagetisch, auf dem sie zu Portionen zusammengefasst und sodann abtransportiert werden. Dieser Ablagetisch weist eine Ablagespur pro Lebensmittelriegel auf, die parallel aufgeschnitten werden.
Nachdem die jeweilige Portion konfiguriert worden ist, wird sie von dem Ablagetisch abtransportiert und beispielsweise in eine Verpackung eingelegt. Dies kann Spur-individuell oder für alle Ablagespuren gleichzeitig erfolgen.
Erfindungsgemäß ist der Ablagetisch nun so vorgesehen, dass jede Ablagespur so relativ zu der Auflage der Lebensmittelriegel bewegt werden kann, dass jede Portion eine bestimmte Form und/oder Größe aufweist. Jede Ablagespur kann dabei insgesamt bewegt werden, indem beispielsweise der Rahmen jeder Ablagespur bewegt wird, und/oder ein Transportmittel, beispielweise ein Transportband, insbesondere ein Endlostransportband, und/oder ein oder mehrere Transportriemen, insbesondere ein Endlostransportriemen, das Teil der Ablagespur ist und das sich relativ zu dem Rahmen bewegt, kann so bewegt werden, dass die jeweilige Portion die gewünschte Form und/oder Größe und/oder Höhe aufweist. Die Lageverschiebung ist vorzugsweise abgeschlossen bevor die nächste abzulegende Scheibe vollständig auf der jeweiligen Spur der Ablage aufliegt. Vorzugsweise wird jede Ablagespur so gesteuert, dass alle Portionen dieselbe Länge aufweisen. Dies kann dadurch erreicht werden, dass das/die Transportbänder jeder Ablagespur bewegt, insbesondere in und/oder gegen die Abtransportrichtung der fertiggestellten Portion.
Vorzugsweise erfolgt die Bewegung des Rahmens und/oder des Transportmittels gemäß einem bestimmten Geschwindigkeitsprofil.
Vorzugsweise wird die Lage jeder Ablagespur so gesteuert, dass alle Portionen dieselbe Breite aufweisen. Dafür wird die Ablagespur vorzugsweise quer zur Abtransportrichtung der fertiggestellten Portion bewegt.
Vorzugsweise wird jede Ablagespur in Abhängigkeit der Flugkurve der abgeschnitten Scheibe in der jeweiligen Förderspur geregelt. Dadurch werden Portionen mit einheitlicher Größe insbesondere Länge erzielt, weil sich die einzelnen Lebensmittelscheiben in ihrer Flugkurve unterscheiden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird mindestens ein Parameter des Lebensmittelriegels, beispielsweise die Temperatur, die Oberflächenhärte und/oder die Dichte, gemessen und die Lage der jeweiligen Ablagespur in Abhängigkeit dieses Parameters spurindividuell geregelt.
Das Schneidmesser rotiert um eine Drehachse und/oder umläuft um eine Drehachse um. Vorzugsweise wird der Abstand der jeweiligen Förderspur von der Drehachse in die Regelung der Lage der jeweiligen Ablagespur berücksichtigt.
Vorzugsweise wird der Lebensmittelriegel vor oder während des Aufschneidens gescannt, so dass seine Form, seine Oberflächenkontur und/oder seine Dichte bekannt sind. Diese Werte werden vorzugsweise in Abhängigkeit der Erstreckung des Lebensmittelriegels in seiner Transportrichtung ermittelt und vorzugsweise abgespeichert. Das Scannen kann beispielsweise durch einen Durchstrahlungsscanner, insbesondere Röntgenscanner, erfolgen.
Vorzugsweise werden die lokale Kontur und/oder die lokale Dichte des Lebensmittelriegels bestimmt. Vorzugsweise wird dabei die Höhe und/oder Breite des Lebensmittelriegels gemessen, insbesondere die lokale Höhe und/oder Breite des Lebensmittelriegels.
Vorzugsweise weist jede Portion gleich viele oder eine unterschiedliche Lebensmittelscheibenanzahl auf. Alternativ oder zusätzlich weist jede Portion im Wesentlichen dasselbe Gewicht aufweist.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren 1 - 4 erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.
Figur 1 zeigt eine Aufschneidevorrichtung.
Figur 2 zeigt die Aufschneidevorrichtung gemäß Figur 1 in Draufsicht.
Figur 3 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 4 zeigt weitere Verstellmöglichkeiten der Ablagespuren.
Figur 1 zeigt eine Aufschneidevorrichtung 5. Die Aufschneidevorrichtung 5 weist ein Schneidmesser 1 1 auf, das ein Lebensmittelprodukt 2 in Lebensmittelscheiben 12 schneidet. Dazu wird jedes Lebensmittelprodukt 2 mit einem Fördermittel 4, hier zwei Förderbändern 4, kontinuierlich oder intermittierend in Richtung der Schneidebene 6 des Messers 1 1 transportiert. Das untere Förderband 4 ist gleichzeitig eine Produktauflage. Das Schneidmesser 1 1 ist an einer sich drehenden Messeraufnahme 3 befestigt und wirkt vorzugsweise mit einer Schneidkante schneidend zusammen, die beispielsweise am vorderen Ende einer Produktauflage 4 vorgesehen ist und die vorzugsweise gemeinsam die Schneidebene definieren. Zwischen dem Messer 1 1 und der Schneidkante ist ein sogenannter Schneidspalt vorhanden, der möglichst klein sein sollte, jedoch so groß sein muss, dass das Messer die Schneidkante nicht berührt. Dieser Spalt muss regelmäßig eingestellt werden. Dies kann durch eine Bewegung des Messers und/oder der Schneidkante erfolgen. Nach dem Abschneiden fallen die Lebensmittelscheiben auf einen Ablagetisch 1 , der mit einem Rahmen 25 und Transportmitteln 24, beispielsweise einem Transportband oder Transportriemen, versehen ist, auf dem sie zu jeweils einer Portion 14, hier einem Stapel, konfiguriert werden. Die Transportmittel 24 können sich zur Portionsbildung und/oder zum Abtransport der fertigen Portion relativ zu dem Rahmen 25 bewegen. Die fertiggestellten Portionen 14 werden sodann aus dem Schneidmesserbereich abtransportiert und danach beispielsweise verpackt. Die Scheibenstärke ergibt sich aus der Vorschubstrecke des Lebensmittelproduktes zwischen zwei Schnitten. Bei konstanter Messerdrehgeschwindigkeit erfolgt die Regelung der Scheibenstärke über die Vorschubgeschwindigkeit des Lebensmittelproduktes. Erfindungsgemäß ist die Aufschneidevorrichtung so vorgesehen, dass zumindest zeitweise mehrere Lebensmittelriegel gleichzeitig aufgeschnitten werden. Dafür wird jeder Lebensmittelriegel entlang einer Transporttrasse in Richtung des Schneidmessers transportiert. Dieser Transport kann für jede Trasse/Spur individuell erfolgen. Die Aufschneidevorrichtung kann pro Vorschubtrasse einen Greifer aufweisen, der das rückwärtige Ende 13 des Lebensmittelproduktes 2 vor oder während des Aufschneidens ergreift und dieses während des Aufschneidens, insbesondere gegen Ende des Aufschneidens, stabilisiert und das Endstück, das nicht aufgeschnitten werden kann, entsorgt. Jeder Greifer ist vorzugsweise an einem Greiferwagen (nicht dargestellt) vorgesehen, der die Greifer, insbesondere parallel zur Vorschubrichtung des Lebensmittelprodukts, vor- und zurückbewegt.
Figur 2 zeigt eine Draufsicht der Aufschneidevorrichtung. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Aufschneidevorrichtung mehrere, hier drei Spuren 8 - 10 aufweist, entlang derer mindestens jeweils ein Lebensmittelriegel transportiert werden kann. Die Spuren 8 - 10 können als ein Transportband oder als mehrere Transportbänder, insbesondere ein
Transportband pro Spur ausgeführt werden. Der Vorschub der Transportbänder kann dabei individuell erfolgen. Jeder Transportpur 8 - 10 ist jeweils eine Ablagespur 16 -18 zugeordnet, deren Mittelachse vorzugsweise kollinear zu der Mittelachse der jeweiligen Transportspur 8 - 10 vorgesehen ist. Jede Ablagespur weist vorzugsweise zumindest ein Transportmittel, beispielsweise ein Transportband, insbesondere ein Endlosband oder eine Mehrzahl von Transportriemen, insbesondere Endlosriemen auf, die pro Spur unabhängig von den anderen Spuren angetrieben werden können. Die Transportmittel können in und gegen die Abtransportrichtung 19 der Portionen (14) bewegt werden, was durch den jeweiligen
Doppelpfeil symbolisiert ist. Dabei kann vorzugsweise sowohl der Zeitpunkt des Antriebs, die Beschleunigung und/oder die Geschwindigkeit individuell geregelt werden.
Alternativ oder zusätzlich weist jede Ablagespur einen eigenen Rahmen auf, der in eine oder mehrere Richtungen beweglich ist, beispielsweise in und gegen die Abtransportrichtung der Portionen und/oder in einem Winkel, insbesondere quer dazu. Diese Bewegung kann ebenfalls in zwei entgegengesetzte Richtungen erfolgen. Weiterhin ist es auch denkbar, dass jede Ablagespur spurindividuell rauf und runter bewegt wird. Die Transportmittel und/oder Rahmen werden dabei vorzugsweise so in ihrer Lage, insbesondere zwischen zwei Schnitten bewegt, dass auf allen Spuren Portionen mit zumindest annähernd ähnlicher Form und/oder Größe entstehen.
Vorzugsweise wird jeder Lebensmittelriegel vor oder während dessen Aufschnitt analysiert, insbesondere gescannt und/oder gewogen, um seine Dichte, insbesondere seine lokale Dichte und/oder seine Form, insbesondere seine lokale Form, vorzugsweise den Querschnitt bzw. lokalen Querschnitt zu ermitteln.
In Figur 3 ist die Aufschneidevorrichtung gemäß Figur 2 mit drei Lebensmittelriegeln belegt, die jeweils in einer Spur 8 - 10 in Richtung eines Schneidmessers 1 1 transportiert werden, das von dem vorderen Ende Lebensmittelscheiben abschneidet, die dann auf den
Ablagetisch 1 fallen. Aufgrund des dargestellten Querschnitts 7 ist zu erkennen, dass die Lebensmittelriegel hier rechteckig sind und jeweils eine unterschiedliche Höhe H aufweisen. Der Fachmann erkennt, dass die Breite BR jedes Lebensmittelriegels auch unterschiedlich sein kann. Außerdem erkennt der Fachmann, dass die Lebensmittelriegel auch andere Querschnitte aufweisen können und dass der Querschnitt der Lebensmittelriegel nicht über deren gesamte Länge, bezogen auf die Transportrichtung konstant sein muss. Der
Unterschied in den Querschnitten der einzelnen Lebensmittelriegel wird beim Ablegen der jeweiligen Lebensmittelscheiben berücksichtigt, damit die Portionen 14 eine bestimmte Form, hier eine einheitliche Länge L aufweisen. Es kann aber auch alternativ oder zusätzlich eine einheitliche Breite B gewünscht sein. Um dies zu erreich wird das Transportmittel jeder Ablagespur individuell angetrieben, so dass sich in dem vorliegenden Fall entsprechend der jeweiligen Größe des Querschnitts der jeweils abgeschnittenen Lebensmittelscheibe ein unterschiedlicher Schindelabstand ergibt. Dies kann aber auch oder zusätzlich durch eine Bewegung der jeweiligen Ablagespur insgesamt erfolgen.
Da sich die Flugkurve einer Lebensmittelscheibe beispielsweise mit deren Dichte, mit deren Oberflächen- und/oder Kerntemperatur und/oder mit dem Abstand des jeweiligen
Lebensmittelriegels von der Drehachse des Schneidmessers und/oder mit dem Bereich, mit dem das Schneidmesser in den jeweiligen Lebensmittel eindringt bzw. durchdringt, verändert, wird zumindest einer dieser Parameter ebenfalls ermittelt und bei der Bewegung der jeweiligen Ablagespur zur Erzielen einer gewünschten Portionsform berücksichtigt.
Nach dem die Portion vollständig auf dem Ablagetisch 1 abgelegt worden ist, wird sie in aus dem Ablagebereich abtransportiert und die Ablage einer neuen Portion kann in der jeweiligen Spur erfolgen. Dafür ist das Transportband 15 vorgesehen, das einteilig oder mehrteilig ausgeführt sein kann.
Figur 4 zeigt noch eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wieder sind beispielhaft die drei Ablagespuren 16 - 18 gezeigt. Wie durch die Pfeile 20 - 23 symbolisiert, ist jede Ablagespur 16 - 18 individuell in ihrer vertikalen Lage veränderbar. Alternativ oder zusätzlich ist jede Ablagespur um mindestens eine Drehachse 21 - 23 individuell drehbar, insbesondere um Portionen mit einer gleichbleibenden Form zu erzielen. Die Drehachse 22 erstreckt sich parallel zu der Transportrichtung der abgelegten Portionen. Die Drehachse in einem Winkel, vorzugsweise in einem rechten Winkel dazu. Die Drehachse 21 weist zumindest eine Vertikalkomponente auf und ist vorzugsweise vertikal vorsehen. Die Drehung erfolgt insbesondere motorisch und besonders bevorzugt durch eine
Regelung/Steuerung geregelt/gesteuert. Vorzugsweise ist ein Detektionsmittel vorgesehen, das die Form einer Portion und/oder die Lage einer Portion auf der jeweiligen Ablagespur erkennt und dementsprechend die Drehung um mindestens eine Drehachse 21 - 23 und/oder eine Höhenverstellung bewirkt.
Bezugszeichenliste:
Ablagetisch, Ablagespur
2 Lebensmittelriegel, Lebensmittelprodukt
3 Messeraufnahme
4 Auflagefläche
5 Aufschneidevorrichtung
6 Greifer
7 Querschnitt
8 Förderspur
9 Förderspur
10 Förderspur
1 1 Messer, Schneidmesser, Kreismesser, Sichelmesser
12 Lebensmittelscheiben
13 Hinteres Ende des Lebensmittelprodukts
14 Portion, Lebensmittelportion, bestehend aus mehreren Scheiben
15 Transportband
16 Ablagespur
17 Ablagespur
18 Ablagespur
19 Abtransportrichtung
20 Vertikalverstellung
21 Drehung um einem Vertikalachse
22 Drehung um eine parallel zur Laufrichtung des Produkts verlaufende Achse
23 Drehung um eine in einem Winkel zur Laufrichtung des Produkts verlaufende Achse
24 Transportmittel der Spur des Ablagetisches, Endlosband, Endlosriemen
25 Rahmen des Transportbandes, Rolle als Teil des Rahmens

Claims

Patentansprüche:
1 . Verfahren zum Aufschneiden mehrere Lebensmittelriegel (2), die unterschiedliche Querschnitte (7) aufweisen können, wobei jeder Lebensmittelriegel (2) auf einer Auflage (4) in einer Förderspur (8 - 10) in Richtung eines Schneidmessers (1 1 ) transportiert wird, das von dem vorderen Ende jedes Lebensmittelriegels Lebensmittelscheiben (12) abtrennt, die dann auf einen Ablagetisch (1 ) fallen und dort zu einer Portion (14) konfiguriert werden, wobei der Ablagetisch (1 ) pro Lebensmittelriegel (8 -10) eine Ablagespur (16 - 18) aufweist, dadurch gekennzeichnet, die Lage jeder Ablagespur relativ zu der Auflage (4) und/oder dem Schneidmesser (1 1 ) individuell so geregelt werden kann, dass jede Portion (14) eine bestimmte Form und/oder Größe (L) aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch jede Ablagespur (16 -18) einen Rahmen (25) und ein Transportmittel (24) aufweist und dass zur Veränderung der Lage jeder Ablagespur der Rahmen (25) und/oder das Transportmittel (24) bewegt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung der Lage gemäß einem bestimmten Geschwindigkeitsprofil erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage jeder Ablagespur so gesteuert wird, dass alle Portionen (14) dieselbe Länge (L) aufweisen.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage jeder Ablagespur so gesteuert wird, dass alle Portionen (14) dieselbe Breite (B) aufweisen.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Ablagespur in Abhängigkeit der Flugkurve der abgeschnitten Scheibe in der jeweiligen Förderspur geregelt wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Parameter des Lebensmittelriegels (2) gemessen wird und die jeweilige Ablagespur (16 - 18) in Abhängigkeit dieses Parameters geregelt wird.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schneidmesser um eine Drehachse rotiert oder umläuft und dass der Abstand der jeweiligen Förderspur von der Drehachse in die Regelung der Lage der jeweiligen Ablagespur einfließt.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lebensmittelriegel vor oder während des Aufschneidens gescannt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass dabei die lokale Kontur und/oder die lokale Dichte des Lebensmittelriegels bestimmt wird.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass dabei die Höhe (H) und/oder Breite (BR) gemessen wird.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Portion gleich viele oder eine unterschiedliche Lebensmittelscheibenanzahl aufweist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jede Portion im Wesentlichen dasselbe Gewicht aufweist.
EP16798216.4A 2015-11-19 2016-11-21 Verfahren zur unabhängigen portionsbildung aus lebensmittelscheiben in mehreren spuren Pending EP3377282A1 (de)

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PCT/EP2016/078303 WO2017085313A1 (de) 2015-11-19 2016-11-21 Verfahren zur unabhängigen portionsbildung aus lebensmittelscheiben in mehreren spuren

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EP3377282A1 true EP3377282A1 (de) 2018-09-26

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