EP2848379B1 - Aufschneidevorrichtung - Google Patents

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EP2848379B1
EP2848379B1 EP14178367.0A EP14178367A EP2848379B1 EP 2848379 B1 EP2848379 B1 EP 2848379B1 EP 14178367 A EP14178367 A EP 14178367A EP 2848379 B1 EP2848379 B1 EP 2848379B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
tracks
accordance
cutting blade
track
products
Prior art date
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Active
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EP14178367.0A
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English (en)
French (fr)
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EP2848379A1 (de
Inventor
Jochen Gerlach
Michael Knauf
Andreas Runkel
Thorsten Schneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Publication of EP2848379A1 publication Critical patent/EP2848379A1/de
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Publication of EP2848379B1 publication Critical patent/EP2848379B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/06—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form
    • B26D7/0625—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form by endless conveyors, e.g. belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/007—Control means comprising cameras, vision or image processing systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/06—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form
    • B26D7/0683—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form specially adapted for elongated articles

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for multi-lane slicing of food products, such as sausage, ham, cheese or the like.
  • the device may be e.g. to trade a high performance slicer.
  • the device comprises a feed device which at the same time feeds a plurality of products to be sliced next to one another to a cutting plane in which a cutting blade, in particular rotating and / or rotating, moves.
  • the cutting blade can be, for example, a circular or sickle blade.
  • the slicing apparatus comprises a removal device arranged downstream of the cutting plane, in particular a portioning unit, for removal of slices separated by the products or for portions comprising several slices.
  • Such a device in which several products are cut simultaneously by a common cutting blade, is basically known.
  • DE 10 2011 115 925 A1 describes a device for multi-lane slicing of food products. Further prior art is the documents EP 0 928 107 A2 such as DE 203 83 00 A1 refer to.
  • the object is achieved by a device having the features of claim 1 and by a corresponding method according to claim 12.
  • the height levels are relative heights of the tracks to one another.
  • an arbitrary in space oriented product support surface ie the height levels do not necessarily refer to a horizontal plane.
  • the products for example, at a certain angle, for example, about 45 °, and not horizontally fed to the cutting plane become.
  • the product support surface is not oriented horizontally.
  • the tracks of the removal device usually run at least substantially horizontally.
  • the height levels can thus refer to a horizontal plane.
  • At least some tracks of the feeder can be arranged at different height levels.
  • the tracks of the removal device can in this case e.g. remain at the same height level.
  • the tracks of the feed device can also be arranged at the same height level, while at least some tracks of the removal device can have different height levels.
  • both at least some tracks of the feed device and at least some tracks of the removal device can each occupy mutually different height levels.
  • the drop height of the cut slices is different. In this way, the different impulses which the disks experience through the cutting blade can be compensated.
  • the cut slices of the individual products are thus ordered, ie stored according to a desired target orientation on the Abtransport raised, whereby storage errors can be compensated.
  • the compensation by providing different height levels can, as already mentioned, already be done before the actual slicing process, after the slicing process or partly before and partly after the slicing process.
  • Another advantage is that discs, which come from different tracks, can optionally be combined to form a total portion, without the overall visual impression is disturbed.
  • the order of the cut slices is improved in one portion in a simple manner or even reached by the different height levels.
  • the height level of each track corresponds at least approximately to the size of a storage error, in particular a rotation of the discs relative to a desired orientation.
  • the corresponding track of the removal device can in particular be higher, i. closer to the cutting blade, are arranged, as with only a small expected twist. Due to the smaller fall path further rotation is effectively prevented early.
  • the height level is thus chosen in particular in such a way that it optimally compensates for the storage error otherwise resulting in the respective track.
  • the height level of each track is adjusted and / or adjustable as a function of the transverse position of this track with respect to a rotational axis of the cutting blade.
  • Traces that are further away from the axis of rotation of the cutting blade may in particular have a different height level than tracks which are closer to the axis of rotation.
  • the height level of each track is set and / or adjustable as a function of the product to be sliced, a rotational speed of the cutting blade, the type of cutting blade and / or data of a downstream sensor system, in particular at least one camera.
  • the height levels of the tracks can also be adjusted according to the speed.
  • the type of cutting blade ie in particular the blade type, the diameter of the blade and / or the shape of the blade, can also influence the deposit behavior.
  • the height levels of the tracks can also be adapted to the configuration of the blade.
  • the compensation of storage errors can thus be adapted to the properties of the products to be sliced and / or the cutting blade.
  • certain default and / or correction values may be stored in a memory device, for example in a controller.
  • the default and / or correction values can in particular be changed manually or automatically.
  • a sensor e.g. a camera for all tracks or multiple cameras each associated with a track, e.g. are checked after a corresponding image analysis, to which product storage lead the respectively set height levels, and it can then be changed to optimize the product storage height levels based on the data of the camera or cameras.
  • the height level of the tracks decreases from the outside to the inside, in particular depending on the transverse position of each track to the axis of rotation of the cutting blade.
  • the inner tracks are thus in particular deeper than the outer tracks.
  • Two tracks each have the same height level.
  • all tracks are arranged at different height levels.
  • the distribution of the height levels is symmetrical, in particular parabolic or circular.
  • the tracks form a height profile which approximates the path of the blade edge and / or is related to the current position of the cutting blade, in particular with respect to the current rotation angle of the cutting blade.
  • the fact is taken into account that the cutting blade inevitably enters at different points in the juxtaposed products.
  • the deflection of the discs is particularly dependent on the shape of the knife edge and its path or the position of the cutting blade. Because the height profile corresponds at least substantially to the path of the knife edge, the placement errors can be compensated for each track in a simple manner.
  • the height levels of the tracks are adjustable relative to each other. It can thus be made an adjustment for fine adjustment or optimization in order to compensate for the storage errors as best as possible.
  • the adaptation can take place at the beginning of the slicing process, at specific time intervals or continuously, in particular also during a slicing process.
  • the adjustment may be in particular in relation to the current position of the cutting blade, in particular in relation to the current rotational angle of the cutting blade.
  • a detection device for example a camera, can be provided which measures the storage error, in particular the degree of rotation, in the individual tracks.
  • the tracks are each formed by an endless conveyor belt, wherein preferably the conveyor belts are operable independently of each other.
  • the conveyor belts may each comprise a separate drive.
  • a common drive is conceivable, from which, for example, individual movements of the conveyor belts can be derived.
  • the tracks can thus be operated in particular at different speeds.
  • the product feed of the individual products in the tracks can be accomplished in this case feeder side, for example by means of grippers, which can attack in particular at one end of the product.
  • the track is therefore to be understood quite generally as the area where a product is located during the feed to a cutting plane or a separated slice of a product.
  • the tracks are formed on a conveyor unit, which forms a part of the feed device and / or the removal device located in the region of the cutting plane.
  • the feed device and / or the removal device can be formed, for example, by endless conveyor belts.
  • the conveying unit is preferably subdivided into tracks.
  • the feed device in the area in which the products are guided to the cutting blade in individual tracks, preferably different heights, be divided.
  • the removal means may be located in the area immediately after the cutting blade, i. in the area in which the separated slices reach the removal device, be in tracks, preferably different heights, be divided.
  • the conveying unit of the removal device comprises a portioning unit, which is designed to form portions of a plurality of separated slices.
  • the portioning unit is in particular designed to position a plurality of slices separated in the same track at least partially overlapping one another.
  • Product stacks are produced with at least substantially exactly superimposed discs.
  • the tracks are each movable in and against a conveying direction for portion formation.
  • staggered stacks are generated.
  • the conveyor unit during the slicing operation can be moved continuously in the conveying direction, for example, to produce a shingled portion.
  • one of the conveyor unit downstream and / or preceding acquisition and / or transfer unit is designed for a track-specific transfer and / or transfer of the and / or to the tracks, wherein preferably the transfer and / or transfer unit comprises independently adjustable in height single conveyor, in particular designed as a rocker endless conveyor belts.
  • the acquisition or transfer unit can take over in particular the separated slices of the individual tracks.
  • the slices or portions of the different tracks can also be combined by the transfer or transfer unit into a total portion. Since the storage errors have already been compensated, the slices or portions of the different tracks can be deposited on one another and / or next to one another without an undesired offset. The slices of a portion are thus arranged neatly one above the other and / or next to each other.
  • the invention additionally relates to a method for multi-lane slicing of food products according to claim 12. All embodiments of the apparatus described here are in particular designed to be operated according to the described method.
  • Fig. 1 shows a schematic side view of an embodiment of an inventive device for multi-lane slicing of food products 10th
  • the products 10 are in this case on a feeding device 12.
  • the feeding device 12 comprises for each product 10 an endless belt conveyor 13, which comprises an endless belt guided around rollers 14, on which the respective product 10 rests.
  • the products 10 are fed in the conveying direction F of a cutting plane 15 in which a cutting blade 16 moves.
  • the cutting blade 16 may be a circular or sickle blade.
  • Fig. 2 which is a sectional view along the line AA in Fig. 1 4, it can be seen that four endless belt conveyors 13 are juxtaposed to form different tracks 13.
  • the tracks 13 in the illustrated embodiment have the same height level, ie no height offset from each other.
  • the slicing device further comprises a Abtransport prepared 18.
  • the Abtransport prepared 18 comprises a plurality of endless belt conveyors 13 which - unlike the endless belt conveyors 13 of the feeder 12 - are arranged at different height levels and can be moved both in and against a conveying direction R.
  • Fig. 3 is a sectional view taken along the line BB in FIG Fig. 1 is.
  • the two outer tracks 13 are in this case at a higher level than the two inner tracks 13.
  • the two inner and the two outer tracks 13 are each at the same height level.
  • This height profile formed by the removal tracks 13 represents only a snapshot during operation and thus a possible embodiment.
  • all height levels of the tracks 13 may be different.
  • all tracks 13 of the removal device 18 are at the same height level. In this case, it is then the endless belt conveyors 13 of the feeder 12, which - unlike now in Fig. 2 shown - at different height levels.
  • both the endless belt conveyors 13 of the feed device 12 and the endless belt conveyors 13 of the removal device 18 Fig. 3 each have different height levels among each other.
  • a plurality of adjacent products 10 are transported by the endless belt conveyors 13 in the conveying direction F to the cutting plane 15. There, the products 10 are cut open by means of the cutting blade 16, wherein the separated discs learn track specific different impulses. These impulses would lead to filing errors. To compensate for this, the endless belt conveyors 13 of the removal device 18 are arranged at different height levels.
  • the endless belt conveyors 13 can be moved in the conveying direction R and counter to the conveying direction R.
  • the finished portions are transported away in the conveying direction R and can e.g. fed to a packaging machine.
  • the different height levels of the feed-side and / or removal-side tracks 13 ensure an always correct desired alignment of the separated slices and thus the order of the slices within a portion formed by them.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, beispielsweise Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen. Bei der Vorrichtung kann es sich z.B. um einen Hochleistungs-Slicer handeln.
  • Die Vorrichtung umfasst eine Zuführeinrichtung, die gleichzeitig mehrere aufzuschneidende Produkte nebeneinander liegend einer Schneidebene zuführt, in der sich ein Schneidmesser, insbesondere rotierend und/oder umlaufend, bewegt.
  • Bei dem Schneidmesser kann es sich beispielsweise um ein Kreis- oder Sichelmesser handeln.
  • Ferner umfasst die Aufschneidevorrichtung eine der Schneidebene nachgeordnete, insbesondere eine Portioniereinheit umfassende, Abtransporteinrichtung für von den Produkten abgetrennte Scheiben oder für mehrere Scheiben umfassende Portionen.
  • Eine derartige Vorrichtung, bei der mehrere Produkte gleichzeitig von einem gemeinsamen Schneidmesser aufgeschnitten werden, ist grundsätzlich bekannt.
  • Dabei ergibt sich häufig das Problem, dass die Scheiben der nebeneinander liegenden Produkte durch das Schneidmesser während des Aufschneidevorgangs unterschiedlich große und/oder unterschiedlich gerichtete Impulse erfahren. Das Schneidmesser tritt nämlich jeweils an einer anderen Stelle in die Produkte ein. Dies führt dazu, dass die Scheiben unterschiedlich stark abgelenkt werden und während des Fallens unterschiedliche Flugbahnen beschreiben. Die Scheiben werden daher in der Praxis nicht gleichmäßig nebeneinander auf der Abtransporteinrichtung angeordnet. So können die Scheiben beispielsweise gegeneinander verdreht sein.
  • Dies ist vor allem bei der Bildung bestimmter Portionen, z.B. bei so genannten "staggered stacks", unerwünscht. Dadurch, dass die einzelnen Scheiben nicht geordnet aufeinander abgelegt werden, ist ein nachteiliger optischer Gesamteindruck die Folge.
  • DE 10 2011 115 925 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten. Weiterer Stand der Technik ist den Druckschriften EP 0 928 107 A2 sowie DE 203 83 00 A1 zu entnehmen.
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten zu schaffen, die eine möglichst genaue Sollausrichtung der abgetrennten Scheiben gewährleisten.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein entsprechendes Verfahren gemäss Anspruch 12. Vorzugsweise handelt es sich bei den Höhenniveaus um relative Höhen der Spuren zueinander. Als Bezugspunkt kann auch beispielsweise eine beliebig im Raum orientierte Produktauflagefläche angesehen werden, d.h. die Höhenniveaus beziehen sich nicht zwangsläufig auf eine horizontale Ebene.
  • Dies gilt insbesondere dann, wenn die Produkte beispielsweise unter einem bestimmten Winkel, z.B. etwa 45°, und nicht horizontal der Schneidebene zugeführt werden. Die Produktauflagefläche ist hierbei nicht horizontal orientiert. Die Spuren der Abtransporteinrichtung dagegen verlaufen meist zumindest im Wesentlichen horizontal. In diesem Fall können sich die Höhenniveaus folglich auf eine horizontale Ebene beziehen.
  • Erfindungsgemäß können beispielsweise zumindest einige Spuren der Zuführeinrichtung auf unterschiedlichen Höhenniveaus angeordnet werden. Die Spuren der Abtransporteinrichtung können hierbei z.B. auf demselben Höhenniveau verbleiben.
  • Alternativ können auch die Spuren der Zuführeinrichtung auf demselben Höhenniveau angeordnet sein, während zumindest einige Spuren der Abtransporteinrichtung unterschiedliche Höhenniveaus aufweisen können.
  • Ferner ist erfindungsgemäß auch eine Kombination möglich, bei der sowohl zumindest einige Spuren der Zuführeinrichtung als auch zumindest einige Spuren der Abtransporteinrichtung jeweils untereinander unterschiedliche Höhenniveaus einnehmen können.
  • Dadurch, dass die Höhenniveaus unterschiedlich ausgebildet sind, ist die Fallhöhe der aufgeschnittenen Scheiben unterschiedlich. Auf diese Weise können die unterschiedlichen Impulse, welche die Scheiben durch das Schneidmesser erfahren, kompensiert werden. Die aufgeschnittenen Scheiben der einzelnen Produkte werden somit geordnet, d.h. gemäß einer gewünschten Sollausrichtung, auf der Abtransporteinrichtung abgelegt, wodurch Ablagefehler kompensiert werden können. Die Kompensation durch Vorsehen unterschiedlicher Höhenniveaus kann, wie bereits erwähnt, bereits vor dem eigentlichen Aufschneidevorgang, nach dem Aufschneidevorgang oder teils vor und teils nach dem Aufschneidevorgang erfolgen.
  • Ein weiterer Vorteil ist, dass Scheiben, welche aus unterschiedlichen Spuren stammen, gegebenenfalls zu einer Gesamtportion kombiniert werden können, ohne dass der optische Gesamteindruck gestört wird.
  • Erfindungsgemäß wird durch die unterschiedlichen Höhenniveaus die Ordnung der aufgeschnittenen Scheiben in einer Portion auf einfache Weise verbessert bzw. überhaupt erst erreicht.
  • Außerdem steht aufgrund der unterschiedlichen Höhenniveaus insbesondere zur Durchführung von Leerschnitten und/oder zum Abtransport der Scheiben bzw. Portionen mehr Zeit zur Verfügung.
  • Weiterbildungen der Erfindung sind auch den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den beigefügten Zeichnungen zu entnehmen.
  • Gemäß einer Ausführungsform entspricht das Höhenniveau jeder Spur zumindest näherungsweise der Größe eines Ablagefehlers, insbesondere einer Verdrehung der Scheiben relativ zu einer Sollausrichtung.
  • Wird beispielsweise an einer Stelle eine starke Verdrehung der Scheiben erwartet, so kann die entsprechende Spur der Abtransporteinrichtung insbesondere höher, d.h. näher am Schneidmesser, angeordnet werden, als bei einer nur geringen erwarteten Verdrehung. Aufgrund des geringeren Fallwegs wird eine weitere Verdrehung gewissermaßen frühzeitig unterbunden.
  • Das Höhenniveau wird somit insbesondere derart gewählt, dass es den sich in der jeweiligen Spur ansonsten ergebenden Ablagefehler bestmöglich kompensiert.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist das Höhenniveau jeder Spur in Abhängigkeit von der Querposition dieser Spur bezüglich einer Drehachse des Schneidmessers eingestellt und/oder einstellbar.
  • Spuren, die beispielsweise weiter von der Drehachse des Schneidmessers entfernt sind, können insbesondere ein anderes Höhenniveau haben als Spuren, welche sich näher an der Drehachse befinden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das Höhenniveau jeder Spur in Abhängigkeit vom aufzuschneidenden Produkt, von einer Drehzahl des Schneidmessers, von der Art des Schneidmessers und/oder von Daten einer nachgeschalteten Sensorik, insbesondere zumindest einer Kamera, eingestellt und/oder einstellbar.
  • Insbesondere können sich je nach aufzuschneidendem Produkt somit unterschiedliche Höhenniveaus ergeben. Da auch die Drehzahl des Schneidmessers das Ablageverhalten der Scheiben beeinflussen kann, können die Höhenniveaus der Spuren auch entsprechend an die Drehzahl angepasst werden. Schließlich kann auch die Art des Schneidmessers, also insbesondere der Messertyp, der Durchmesser des Messers und/oder die Form des Messers, das Ablageverhalten beeinflussen. Somit können die Höhenniveaus der Spuren auch an die Ausgestaltung des Messers angepasst sein.
  • Die Kompensation von Ablagefehlern kann somit an die Eigenschaften der aufzuschneidenden Produkte und/oder des Schneidmessers angepasst sein.
  • Insbesondere können bestimmte Vorgabe- und/oder Korrekturwerte in einer Speichereinrichtung, beispielsweise in einer Steuerung, hinterlegt sein.
  • Die Vorgabe- und/oder Korrekturwerte können insbesondere manuell oder automatisch veränderbar sein.
  • Auf diese Weise ergibt sich eine individuelle Korrektur bzw. Optimierung des Ablagebilds.
  • Mit einer Sensorik, z.B. einer Kamera für alle Spuren oder mehreren jeweils einer Spur zugeordneten Kameras, kann z.B. nach einer entsprechenden Bildauswertung überprüft werden, zu welcher Produktablage die jeweils eingestellten Höhenniveaus führen, und es können dann zur Optimierung der Produktablage die Höhenniveaus auf Basis der Daten der Kamera bzw. Kameras geändert werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform nimmt das Höhenniveau der Spuren von außen nach innen ab, insbesondere in Abhängigkeit von der Querposition jeder Spur zur Drehachse des Schneidmessers. Die inneren Spuren liegen demnach insbesondere tiefer als die äußeren Spuren. Jeweils zwei Spuren können hierbei dasselbe Höhenniveau haben. Es ist jedoch auch möglich, dass sämtliche Spuren auf unterschiedlichen Höhenniveaus angeordnet sind. Vorzugsweise ist die Verteilung der Höhenniveaus jedoch symmetrisch, insbesondere parabel- oder kreisförmig.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform bilden die Spuren ein Höhenprofil, das der Bahn der Messerschneide angenähert ist und/oder in Bezug zur aktuellen Position des Schneidmessers, insbesondere in Bezug zum aktuellen Drehwinkel des Schneidmessers, steht. Dadurch wird dem Umstand Rechnung getragen, dass das Schneidmesser zwangsläufig an unterschiedlichen Stellen in die nebeneinander angeordneten Produkte eintritt. Die Ablenkung der Scheiben ist insbesondere von der Form der Messerschneide und deren Bahn bzw. der Position des Schneidmessers abhängig. Dadurch, dass das Höhenprofil zumindest im Wesentlichen der Bahn der Messerschneide entspricht, können die Ablagefehler spurindividuell auf einfache Weise kompensiert werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform sind die Höhenniveaus der Spuren relativ zueinander verstellbar. Es kann somit eine Anpassung zur Feinjustierung bzw. Optimierung vorgenommen werden, um die Ablagefehler bestmöglich zu kompensieren. Die Anpassung kann zu Beginn des Aufschneidevorgangs, in bestimmten zeitlichen Intervallen oder kontinuierlich, insbesondere auch während eines Aufschneidevorgangs, erfolgen. Die Verstellung kann insbesondere in Bezug zur aktuellen Position des Schneidmessers, insbesondere in Bezug zum aktuellen Drehwinkel des Schneidmessers, stehen.
  • Neben einer manuellen Anpassung ist insbesondere auch eine automatische Anpassung der Höhenniveaus möglich. Dazu kann eine Erfassungseinrichtung, beispielsweise eine Kamera, vorgesehen sein, welche den Ablagefehler, insbesondere den Grad der Verdrehung, in den einzelnen Spuren misst.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Spuren jeweils von einem Endlosförderband gebildet, wobei bevorzugt die Förderbänder unabhängig voneinander betreibbar sind. Die Förderbänder können jeweils einen separaten Antrieb umfassen. Alternativ ist auch ein gemeinsamer Antrieb denkbar, von dem beispielsweise individuelle Bewegungen der Förderbänder abgeleitet werden können. Die Spuren können somit insbesondere mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten betrieben werden.
  • Anstelle von aktiv betriebenen Endlosförderbändern sind auch passive Auflagen, wie z.B. teller- oder rechenartige Ab- bzw. Auflageflächen auf der Ablageseite für den Abtransport, denkbar, welche die Spuren bilden können. Der Produktvorschub der einzelnen Produkte in den Spuren kann hierbei zuführseitig z.B. mittels Greifern bewerkstelligt werden, welche insbesondere an einem Endbereich des Produktes angreifen können. Als Spur ist somit ganz generell derjenige Bereich zu verstehen, an dem sich ein Produkt während der Zuführung zu einer Schneidebene bzw. eine abgetrennte Scheibe eines Produktes befindet.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform sind die Spuren an einer Fördereinheit ausgebildet, die einen im Bereich der Schneidebene befindlichen Teil der Zuführeinrichtung und/oder der Abtransporteinrichtung bildet. Die Zuführeinrichtung und/oder die Abtransporteinrichtung können beispielsweise durch Endlosförderbänder gebildet sein.
  • Im Bereich des Schneidmessers ist die Fördereinheit vorzugsweise in Spuren unterteilt. So kann beispielsweise die Zuführeinrichtung in dem Bereich, in dem die Produkte zum Schneidmesser geführt werden, in einzelne Spuren, vorzugsweise unterschiedlicher Höhen, unterteilt sein. Ebenso kann die Abtransporteinrichtung in dem Bereich unmittelbar nach dem Schneidmesser, d.h. in dem Bereich, in dem die abgetrennten Scheiben auf die Abtransporteinrichtung gelangen, in Spuren, vorzugsweise unterschiedlicher Höhen, unterteilt sein.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Fördereinheit der Abtransporteinrichtung eine Portioniereinheit, die zur Bildung von Portionen aus einer Mehrzahl von abgetrennten Scheiben ausgebildet ist. Die Portioniereinheit ist insbesondere dazu ausgebildet, mehrere in derselben Spur abgetrennte Scheiben zumindest teilweise überlappend aufeinander zu positionieren. So können z.B. Produktstapel mit zumindest im Wesentlichen exakt übereinander liegenden Scheiben erzeugt werden. Vorzugsweise sind zur Portionsbildung die Spuren jeweils in und gegen eine Förderrichtung bewegbar. So können z.B. so genannte "staggered stacks" erzeugt werden. Auch kann die Fördereinheit während des Aufschneidevorgangs kontinuierlich in Förderrichtung bewegt werden, um beispielsweise eine geschindelte Portion zu erzeugen.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist eine der Fördereinheit nachgeordnete und/oder vorangehende Übernahme- und/oder Übergabeeinheit zu einer spurindividuellen Übernahme und/oder Übergabe von den und/oder an die Spuren ausgebildet, wobei vorzugsweise die Übernahme- und/oder Übergabeeinheit unabhängig voneinander in der Höhe verstellbare Einzelförderer umfasst, insbesondere als Wippe ausgebildete Endlosförderbänder.
  • Die Übernahme- bzw. Übergabeeinheit kann insbesondere die abgetrennten Scheiben der einzelnen Spuren übernehmen. Die Scheiben bzw. Portionen der unterschiedlichen Spuren können durch die Übernahme- bzw. Übergabeeinheit auch zu einer Gesamtportion kombiniert werden. Da die Ablagefehler bereits kompensiert wurden, können die Scheiben bzw. Portionen der unterschiedlichen Spuren ohne einen unerwünschten Versatz aufeinander und/oder nebeneinander abgelegt werden. Die Scheiben einer Portion sind somit ordentlich übereinander und/oder nebeneinander angeordnet.
  • Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten gemäss Anspruch 12. Alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung sind insbesondere dazu ausgebildet, nach dem beschriebenen Verfahren betrieben zu werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
    Fig. 2
    eine gemäß der Linie A-A der Fig. 1 geschnittene Ansicht der Aufschneidevorrichtung, und
    Fig. 3
    eine gemäß der Linie B-B der Fig. 1 geschnittene Ansicht der Aufschneidevorrichtung.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten 10.
  • Die Produkte 10 befinden sich hierbei auf einer Zuführeinrichtung 12. Die Zuführeinrichtung 12 umfasst für jedes Produkt 10 einen Endlosbandförderer 13, welcher ein um Rollen 14 geführtes Endlosband umfasst, auf dem das jeweilige Produkt 10 aufliegt.
  • Über die Zuführeinrichtung 12 werden die Produkte 10 in Förderrichtung F einer Schneidebene 15, in der sich ein Schneidmesser 16 bewegt, zugeführt. Bei dem Schneidmesser 16 kann es sich um ein Kreis- oder Sichelmesser handeln.
  • In Fig. 2, welche eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 1 darstellt, ist zu sehen, dass vier Endlosbandförderer 13 nebeneinander angeordnet sind, welche unterschiedliche Spuren 13 bilden. Die Spuren 13 haben in der dargestellten Ausführungsform dasselbe Höhenniveau, d.h. keinen Höhenversatz zueinander.
  • Wie in Fig. 1 zu sehen ist, umfasst die Aufschneidevorrichtung ferner eine Abtransporteinrichtung 18. Die Abtransporteinrichtung 18 weist mehrere Endlosbandförderer 13 auf, welche - anders als die Endlosbandförderer 13 der Zuführeinrichtung 12 - auf unterschiedlichen Höhenniveaus angeordnet sind und sowohl in als auch gegen eine Förderrichtung R bewegt werden können.
  • Die unterschiedlichen Höhenniveaus der Spuren 13 der Abtransporteinrichtung 18 sind in Fig. 3 dargestellt, welche eine Schnittansicht entlang der Linie B-B in Fig. 1 ist. Die beiden äußeren Spuren 13 liegen hierbei auf einem höheren Niveau als die beiden inneren Spuren 13. Die beiden inneren sowie die beiden äußeren Spuren 13 befinden sich jeweils auf demselben Höhenniveau.
  • Dieses von den Abtransport-Spuren 13 gebildete Höhenprofil stellt nur eine Momentaufnahme im Betrieb und somit ein mögliches Ausführungsbeispiel dar. So können in einer weiteren Ausführungsform auch sämtliche Höhenniveaus der Spuren 13 unterschiedlich sein. Auch ist es möglich, dass sich sämtliche Spuren 13 der Abtransporteinrichtung 18 auf demselben Höhenniveau befinden. In diesem Fall sind es dann die Endlosbandförderer 13 der Zuführeinrichtung 12, die sich - anders als jetzt in Fig. 2 dargestellt - auf unterschiedlichen Höhenniveaus befinden.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist es möglich, dass sowohl die Endlosbandförderer 13 der Zuführeinrichtung 12 als auch die Endlosbandförderer 13 der Abtransporteinrichtung 18 Fig. 3 jeweils untereinander unterschiedliche Höhenniveaus aufweisen.
  • Im Betrieb der Vorrichtung werden mehrere nebeneinanderliegende Produkte 10 durch die Endlosbandförderer 13 in Förderrichtung F zur Schneidebene 15 transportiert. Dort werden die Produkte 10 mittels des Schneidmessers 16 aufgeschnitten, wobei die abgetrennten Scheiben spurspezifisch unterschiedliche Impulse erfahren. Diese Impulse würden zu Ablagefehlern führen. Um diese zu kompensieren, sind die Endlosbandförderer 13 der Abtransporteinrichtung 18 auf unterschiedlichen Höhenniveaus angeordnet.
  • In Abhängigkeit davon, welche Art von Portion gebildet werden soll, können die Endlosbandförderer 13 in Förderrichtung R sowie entgegen der Förderrichtung R bewegt werden. Die fertigen Portionen werden in Förderrichtung R abtransportiert und können z.B. einer Verpackungsmaschine zugeführt werden.
  • Erfindungsgemäß wird durch die unterschiedlichen Höhenniveaus der zuführseitigen und/oder abtransportseitigen Spuren 13 eine stets korrekte Sollausrichtung der abgetrennten Scheiben und somit die Ordnung der Scheiben innerhalb einer von diesen gebildeten Portion gewährleistet.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Produkt
    12
    Zuführeinrichtung
    13
    Endlosbandförderer, Spur
    14
    Rolle
    15
    Schneidebene
    16
    Schneidmesser
    18
    Abtransporteinrichtung
    F
    Förderrichtung
    R
    Förderrichtung

Claims (12)

  1. Vorrichtung zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (10), insbesondere Hochleistungs-Slicer, mit
    einer Zuführeinrichtung (12), die gleichzeitig mehrere aufzuschneidende Produkte (10) nebeneinander liegend einer Schneidebene (15) zuführt, in der sich ein Schneidmesser (16), insbesondere rotierend und/oder umlaufend, bewegt, und einer der Schneidebene (15) nachgeordneten, insbesondere eine Portioniereinheit umfassenden, Abtransporteinrichtung (18) für von den Produkten (10) abgetrennte Scheiben oder für mehrere Scheiben umfassende Portionen,
    wobei die Zuführeinrichtung (12) und/oder die Abtransporteinrichtung (18) zumindest im Bereich der Schneidebene (15) eine Mehrzahl von Spuren (13) umfasst, die zur Kompensation spurspezifischer Ablagefehler derart auf unterschiedliche Höhenniveaus eingestellt und/oder einstellbar sind, dass die Fallhöhe der Scheiben in den Spuren (13) unterschiedlich ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Höhenniveau jeder Spur (13) zumindest näherungsweise der Größe eines Ablagefehlers entspricht, insbesondere einer Verdrehung der Scheiben relativ zu einer Sollausrichtung.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Höhenniveau jeder Spur (13) in Abhängigkeit von der Querposition dieser Spur (13) bezüglich einer Drehachse des Schneidmessers (16) eingestellt und/oder einstellbar ist.
  4. Vorrichtung einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Höhenniveau jeder Spur (13) in Abhängigkeit vom aufzuschneidenden Produkt (10), von einer Drehzahl des Schneidmessers (16), von der Art des Schneidmessers (16) und/oder von Daten einer nachgeschalteten Sensorik, insbesondere zumindest einer Kamera, eingestellt und/oder einstellbar ist.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Höhenniveau der Spuren (13) von außen nach innen abnimmt.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spuren (13) ein Höhenprofil bilden, das der Bahn der Messerschneide angenähert ist und/oder in Bezug zur aktuellen Position des Schneidmessers (16), insbesondere in Bezug zum aktuellen Drehwinkel des Schneidmessers (16), steht.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Höhenniveaus der Spuren (13) relativ zueinander verstellbar sind.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spuren jeweils von einem Endlosförderband (13) gebildet sind, wobei bevorzugt die Förderbänder (13) unabhängig voneinander betreibbar sind.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spuren (13) an einer Fördereinheit ausgebildet sind, die einen im Bereich der Schneidebene (15) befindlichen Teil der Zuführeinrichtung (12) bzw. der Abtransporteinrichtung (18) bildet.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fördereinheit der Abtransporteinrichtung (18) eine Portioniereinheit umfasst, die zur Bildung von Portionen aus einer Mehrzahl von abgetrennten Scheiben ausgebildet ist, wobei vorzugsweise zur Portionsbildung die Spuren (13) jeweils in und gegen eine Förderrichtung (R) bewegbar sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine der Fördereinheit nachgeordnete bzw. vorangehende Übernahme- bzw. Übergabeeinheit zu einer spurindividuellen Übernahme bzw. Übergabe von den bzw. an die Spuren (13) ausgebildet ist, wobei vorzugsweise die Übernahme- bzw. Übergabeeinheit unabhängig voneinander in der Höhe verstellbare Einzelförderer umfasst, insbesondere als Wippe ausgebildete Endlosförderbänder.
  12. Verfahren zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (10), insbesondere mittels einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    bei dem gleichzeitig mehrere aufzuschneidende Produkte (10) nebeneinander liegend einer Schneidebene (15) zugeführt werden, in der sich ein Schneidmesser (16), insbesondere rotierend und/oder umlaufend, bewegt, und
    bei dem spurspezifische Ablagefehler dadurch kompensiert werden, dass die aufzuschneidenden Produkte (10) auf unterschiedlichen Höhenniveaus zugeführt und/oder von den Produkten (10) abgetrennte Scheiben auf unterschiedlichen Höhenniveaus abgelegt werden.
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