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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum mehrspurigen Erzeugen und Transportieren von Portionen, die zumindest eine mittels einer Schneidvorrichtung, insbesondere mittels eines Hochgeschwindigkeitsslicers, von einem Lebensmittelprodukt abgetrennte Scheibe umfassen, wobei die aufzuschneidenden Produkte in mehreren Spuren auf einer Produktzufuhrspur individuell einer Schneidebene der Schneidvorrichtung zugeführt werden, in welcher die Produkte mittels eines sich bewegenden, insbesondere rotierenden, Messers in Scheiben geschnitten werden, wobei aus den Scheiben Portionen gebildet werden und wobei die gebildeten Portionen entlang einer Transportstrecke in mehreren Spuren zu einer nachgelagerten Einrichtung, insbesondere zu einer Verpackungsmaschine, transportiert werden.
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Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum mehrspurigen Erzeugen und Transportieren von Portionen, die zumindest eine von einem Lebensmittelprodukt abgetrennte Scheibe umfassen.
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Im Zuge der Verarbeitung von Lebensmittelprodukten kann es vorgesehen sein, die Produkte mittels einer Schneidvorrichtung in Scheiben zu schneiden und aus den abgetrennten Scheiben Portionen zu bilden, die in der Folge verpackt werden, um derartig zum Verkauf angeboten zu werden. Insbesondere können dabei zum Aufschneiden der Lebensmittelprodukte sogenannte Hochgeschwindigkeitsslicer zum Einsatz kommen, die ein Aufschneiden von laib- oder riegelförmigen Lebensmittelprodukten wie Wurst- oder Käseriegeln mit einer Leistung von mehreren hundert bis einigen tausend Schnitten pro Minute ermöglichen.
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Grundsätzlich ist man bei einer solchen Verarbeitung von Lebensmittelprodukten bestrebt, einen möglichst hohen Produktdurchsatz und Automatisierungsgrad zu erreichen. Dazu können beispielsweise mehrere Produkte mittels einer dafür vorgesehenen Produktzufuhr in mehreren Spuren, insbesondere zwei, drei oder vier Spuren, gleichzeitig einer Schneidebene einer solchen als Hochgeschwindigkeitsslicer ausgebildeten Schneidvorrichtung zugeführt werden, sodass gleichzeitig von den Produkten Scheiben abgetrennt und in sämtlichen Spuren Portionen gebildet werden können. Ferner kann es vorgesehen sein, die gebildeten Portionen automatisiert zu verpacken und diese in einer der Anzahl der gleichzeitig aufgeschnitten Produkten beispielsweise entsprechenden Zahl von Spuren entlang einer Transportstrecke zu transportieren, um die Portionen an eine insbesondere als Tiefziehverpackungsmaschine oder Traysealer ausgebildete Verpackungsmaschine zu übergeben. Dabei können die Portionen automatisch in oder auf dafür vorgesehene Verpackungsplätze ein- bzw. aufgelegt werden, wozu die Portionen in einer jeweiligen Portionsreihe, die von parallel entlang der Transportstrecke transportierten Portionen gebildet wird, von einem beispielsweise mehrere Förderbänder umfassenden sogenannten Einleger automatisch auf oder in die Verpackungsplätze geführt werden.
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Ferner kann es gewünscht sein, die Flexibilität der Produktverarbeitung zu erhöhen und beispielsweise verschiedene Produkte gleichzeitig aufschneiden oder während des Aufschneidens mehrerer Produkte Portionen mit Scheiben unterschiedlicher Dicke erzeugen zu können. Um dies zu ermöglichen, können sogenannte Vario-Greifer eingesetzt werden, die die zugeführten Produkte an einem hinteren Produktbereich halten und individuell steuerbar sind, sodass die aufzuschneidenden Produkte in ihren jeweiligen Spuren unabhängig voneinander in die Schneidebene geführt werden können. Insbesondere können durch derartige spurindividuell bewegbare Vario-Greifer auch unterschiedlich lange bzw. große Produkte gleichzeitig einem Hochgeschwindigkeitsslicers zugeführt und von diesem aufgeschnitten werden, indem die Greifer in jeder Spur vor Beginn des Aufschneidens individuell in die Position verfahren werden, in welcher das in dieser Spur zuzuführende Produkt gehalten werden kann.
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Insbesondere bei einem gleichzeitigen Aufschneiden unterschiedlicher und beispielsweise unterschiedlich langer oder unterschiedlich schwerer Produkte besteht jedoch die Problematik, dass zum Ende eines Aufschneidevorgangs eines der gleichzeitig zugeführten Produkte bereits vollständig in Scheiben geschnitten sein kann, während von einem beispielsweise relativ längeren oder relativ schwereren Produkt noch Portionen aus dem verwertbaren Produktrest gebildet werden. Auf der Transportstrecke entstehen somit in der dem bereits vollständig aufgeschnittenen Produkt zugeordneten Spur Portionslücken, sodass die noch von dem Produktrest des anderen Produktes gebildeten Portionen ohne eine die Portionsreihe komplettierende Portion entlang der Transportstrecke bewegt werden.
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Gelangt eine derartige Portionslücke bzw. eine unvollständige Portionsreihe jedoch an eine nachgelagerte Verpackungsmaschine und wird an diese übergeben, entsteht dort eine nicht mit einer Portion gefüllte Leerpackung, die in der Folge als Verpackungsmüll ausgesondert werden muss.
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Diesem Problem kann begegnet werden, indem an der Transportstrecke zahlreiche Puffer- oder Sortierabschnitte vorgesehen werden, in welchen die gebildeten Portionen zunächst gesammelt werden, um einen Ausgleich von später gegebenenfalls entstehenden Portionslücken zu ermöglichen. Dies setzt jedoch häufig komplexe und kostenintensive Konstruktionen der Transportstrecke voraus, deren Platzbedarf ferner die in der Praxis vorherrschenden eingeschränkten Platzverhältnisse gegebenenfalls übersteigen kann. Alternativ kann es vorgesehen sein, entstandene Portionslücken manuell im Verlauf der Transportstrecke auszugleichen, was neben dem erhöhten Personal- und Zeitaufwand zur Überwachung der transportierten Portionen und zum Auffüllen von Portionslücken jedoch auch die Gefahr einer Kontamination der zu verpackenden Lebensmittelportionen birgt.
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Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine möglichst einfache und kostengünstige Möglichkeit zu schaffen, die Zahl solcher Portionslücken, die an eine nachgelagerte Einrichtung und insbesondere eine Verpackungsmaschine gelangt, automatisch zu minimieren, ohne dabei auf konstruktiv komplexe und platzbedürftige Maßnahmen zurückgreifen zu müssen.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Schritten des Anspruchs 1 und insbesondere dadurch, dass zum Ausgleich einer in einer Spur entstandenen Portionslücke in dieser Spur eine Ausgleichsportion gebildet wird, während gleichzeitig in zumindest einer anderen Spur keine Portion gebildet wird.
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Die in der einen Spur entstandene Portionslücke kann somit auf der Transportstrecke durch die Ausgleichsportion ausgeglichen werden, sodass die gleichzeitig zu der Portionslücke in der anderen Spur entstandene Portion gemeinsam mit der Ausgleichsportion als vollständige Portionsreihe an eine nachgelagerte Einrichtung wie eine Verpackungsmaschine übergeben werden kann.
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Dazu wird zunächst die in der einen Spur aufgrund der Portionslücke entstandene Situation auf der Transportstrecke in einem Folgeschritt gewissermaßen invertiert, indem in dieser Spur eine Ausgleichsportion gebildet wird, während in der anderen Spur gezielt eine Portionslücke und somit ebenfalls eine unvollständige Portionsreihe erzeugt wird. Diese invertierte unvollständige Portionsreihe ermöglicht es, die Ausgleichsportion in der Folge auf den durch die Portionslücke entstandenen freien Platz auf der Transportstrecke vorzuziehen, ohne dass ein solcher Ausgleich durch eine in der anderen Spur parallel mit der Ausgleichsportion bewegte Portion blockiert wäre. Es ist somit nicht notwendig, Portionen zum Ausgleich von Portionslücken zu puffern bzw. in einem Bereich der Transportstrecke vorzuhalten, da zum Ausgleich einer entstandenen Portionslücke unmittelbar eine explizit dafür vorgesehene Ausgleichsportion gebildet wird.
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Um die für das Bilden einer Ausgleichsportion notwendige Portionslücke in der anderen Spur zu erzeugen, kann das betreffende Produkt beispielsweise mittels eines das Produkt haltenden Vario-Greifers kurzfristig angehalten oder zurückgezogen werden, um einen Vorschub des Produktes durch die Schneidebene und ein Abtrennen von Scheiben zu verhindern. Nach dem Bilden der Ausgleichsportion kann der Normalbetrieb, während dessen kontinuierlich und gleichzeitig Scheiben von sämtlichen Produkten abgetrennt und Portionen in allen Spuren gebildet werden, wieder aufgenommen werden, indem die Produkte wiederum gleichzeitig durch die Schneidebene geführt werden.
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Insbesondere kann es vorgesehen sein, eine oder mehrere aufeinanderfolgende solcher Ausgleichsportionen nach einer Beladepause zu bilden, um am Ende eines vorherigen Aufschneidevorgangs in einer der Spuren entstandene Portionslücken auszugleichen. Solche unvollständige Portionsreihen können beispielsweise nach dem Beenden eines Aufschneidevorgangs verbleiben, wenn in der einen Spur ein im Vergleich zu dem Produkt der anderen Spur kürzeres Produkt aufgeschnitten wurde, sodass das betreffende Produkt bereits vollständig aufgeschnitten war, während in der anderen Spur noch Portionen gebildet wurden. Gleichermaßen können derartige Portionslücken am Ende eines Aufschneidevorgangs entstehen, wenn sich die zugeführten Produkte hinsichtlich ihres Gewichtes unterscheiden und von einem relativ schwereren Produkt dünnere Scheiben abgetrennt werden, um dennoch Portionen gleicher Scheibenzahl und gleichen Gewichtes erzeugen zu können. Auch dies kann dazu führen, dass der Aufschneidevorgang des relativ leichteren Produktes bereits beendet ist, während von dem relativ schwereren Produkt noch ein Produktrest verbleibt, von welchem Portionen gebildet werden können.
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Um solche, am Ende eines Aufschneidevorgangs entstandene Portionslücken im darauf folgenden Aufschneidevorgang ausgleichen zu können, kann mittels der spurindividuellen Zuführung der Produkte zunächst lediglich eines der Produkte in die Schneidebene vorgeschoben werden, sodass in dieser Spur eine oder mehrere Ausgleichsportionen gebildet werden, während das andere oder die anderen Produkte erst nach dem Erzeugen einer der im vorhergehenden Aufschneidevorgang entstandenen Anzahl von Portionslücken entsprechenden Anzahl von Ausgleichsportionen vorgeschoben werden.
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Eine derartige Steuerung des Aufschneidevorgangs und entsprechend die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei zum Ausgleich entstandener Portionslücken Ausgleichsportionen gebildet werden, kann grundsätzlich in bereits bestehende Anlagen auf einfache Art und Weise integriert werden. Dazu kann beispielsweise eine Steuereinrichtung einer Schneidvorrichtung, insbesondere eines Hochgeschwindigkeitsslicers, mittels eines Softwaremoduls dazu ausgebildet werden, die notwendigen Schritte zum Ausgleich von Portionslücken zu veranlassen bzw. auszuführen, sodass insbesondere die Verminderung von durch die Übergabe solcher Portionslücken an eine Verpackungsmaschine entstehenden Leerpackungen ohne jeglichen konstruktiven Aufwand auch bei bestehenden Anlagen erreicht werden kann.
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Grundsätzlich kann das Verfahren dabei für eine beliebige Anzahl von Spuren, in welchen die Produkte in die Schneidebene einer Schneidvorrichtung geführt werden, vorgesehen sein. Insbesondere können die Produkte in zwei, drei oder vier Spuren in die Schneidebene geführt werden.
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Mögliche Ausführungsformen der Erfindung sind auch den abhängigen Ansprüchen und den Zeichnungen zu entnehmen.
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Bei einigen Ausführungsformen kann die Transportstrecke zumindest einen Ausgleichsabschnitt umfassen, in welchem die gebildeten Portionen spurindividuell transportiert werden, wobei die entstandene Portionslücke in dem Ausgleichsabschnitt mit der Ausgleichsportion aufgefüllt wird.
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In einem solchen Ausgleichsabschnitt können die Portionen somit spurindividuell und insbesondere mit verschiedenen Geschwindigkeiten entlang der Transportstrecke transportiert werden, sodass eine Ausgleichsportion in diesem Ausgleichsabschnitt auf den Platz einer zuvor entstandenen Portionslücke vorgezogen werden kann. Die gleichzeitig mit der Ausgleichsportion gezielt erzeugte Portionslücke ermöglicht dabei den beschleunigten Vorzug der Ausgleichsportion, ohne dass ein solcher durch eine parallel mit der Ausgleichsportion entlang der Transportstrecke transportierte Portion blockiert wäre.
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Insbesondere dann, wenn die Portionen über die Transportstrecke an eine nachgelagerte Verpackungsmaschine übergeben werden, umfasst die Transportstrecke ohnehin häufig ein sogenanntes Gruppierband, welches beispielsweise für jede der Spuren der Transportstrecke ein umlaufendes Förderband aufweisen kann. Ein solches Gruppierband kann dazu vorgesehen sein, die Portionen der mehreren Spuren in Richtung der Verpackungsmaschine parallel zueinander anzuordnen und etwaige Unterschiede in deren Position auszugleichen, die beispielsweise durch unterschiedliche Schneidwinkel während des Abtrennens der die Portionen bildenden Scheiben bedingt sein können. Ein solches, in der Regel bereits in bestehende Anlagen integriertes Gruppierband kann folglich auch zum Ausgleichen entstandener Portionslücken verwendet werden, sodass auch in diesen Ausführungsformen keinerlei konstruktive Maßnahmen notwendig sind, um entstandene Portionslücken auszugleichen.
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Gegebenenfalls kann die Transportstrecke auch einem solchen Gruppierband nachgelagerte Einrichtungen aufweisen, die ebenfalls einen spurindividuellen Transport der Portionen ermöglichen. Beispielsweise können dem Gruppierband nachgelagerte Pufferstrecken vorgesehen sein, die für jede der Spuren ein gesondertes und individuell antreibbares Förderband umfassen. Auch solche Pufferstrecken können Teil eines Ausgleichsabschnitts sein oder einen solchen bilden und einen Ausgleich entstandener Portionslücken ermöglichen. Insbesondere kann die Anzahl von Portionslücken, die in dem Ausgleichsabschnitt ausgeglichen werden kann, von dessen Länge bzw. der Anzahl der in dem Ausgleichsabschnitt positionierbaren unvollständigen Portionsreihen abhängen, sodass diese Anzahl durch ein Nacheinander-Schalten mehrerer Einrichtungen, die einen spurindividuellen Vorzug der Portionen ermöglichen, erhöht werden kann.
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Es kann vorgesehen sein, dass sich in dem Ausgleichsabschnitt befindende Portionen unmittelbar an einen nachgelagerten Teil der Transportstrecke übergeben werden, wenn die entstandene Portionslücke nicht mehr in dem Ausgleichsabschnitt ausgleichbar ist. Wird eine entstandene Portionslücke beispielsweise zu spät erfasst und es wurde im Normalbetrieb bereits eine zu große Zahl vollständiger Portionsreihen gebildet, die ein individuelles Vorziehen einer gegebenenfalls zu bildenden Ausgleichsportion zum Auffüllen der entstandenen Portionslücke blockieren, kann der Ausgleichsabschnitt somit vollständig geräumt und sämtliche sich darauf befindenden Portionen und Portionslücken können weitergegeben werden. Eine nicht mehr zu korrigierende Situation in dem Ausgleichsabschnitt wird dadurch konsequent beseitigt, wobei die entstandene Portionslücke in Kauf genommen wird und gegebenenfalls später und anderweitig ausgeglichen werden kann.
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Ebenfalls kann auf einen Ausgleich einer solchen Portionslücke gänzlich verzichtet werden, wenn beispielsweise eine geringe Anzahl von entstehenden und auszusondernden Leerpackungen akzeptabel erscheint. Durch das komplette Räumen des Ausgleichsabschnitts wird dabei in diesem Abschnitt eine Situation wie vor dem Beginn eines Aufschneidevorgangs erzeugt, sodass dieser darauffolgend im Normalbetrieb ohne Beeinträchtigung durch die zuvor entstandene und nicht mehr aufzufüllende Portionslücke weitergeführt werden kann.
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Die Produkte können vor dem Aufschneiden untersucht werden und es kann die Anzahl der Portionen bestimmt werden, die beim nachfolgenden Aufschneiden der Produkte gebildet werden.
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Insbesondere kann dabei vor dem Aufschneiden die Produktlänge der in den jeweiligen Spuren zugeführten Produkte oder deren Gewicht bestimmt werden, um die Anzahl der abzutrennenden Scheiben und der daraus zu bildenden Portionen zu bestimmen. Dazu können die Produktlängen beispielsweise vor Beginn des Aufschneidens durch die Positionen von an hinteren Produktabschnitten angreifenden Vario-Greifern bestimmt werden, sodass keine sonstigen Überprüfungseinrichtungen vorgesehen werden müssen. Alternativ oder zusätzlich können jedoch auch sonstige Einrichtungen wie Waagen, Kameras, Scanner oder Röntgengeräte verwendet werden, um die Produkte möglichst genau zu analysieren und die Anzahl der zu bildenden Portionen möglichst genau zu bestimmen.
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Durch die Bestimmung der Anzahl der zu bildenden Portionen in den jeweiligen Spuren ergibt sich unmittelbar auch der Unterschied dieser Anzahlen und damit die Anzahl an Portionslücken, die in einer der Spuren am Ende des Aufschneidevorgangs aufgrund eines beispielsweise kürzeren in dieser Spur zugeführten Produktes entstehen. Entsprechend kann bereits vor dem Beginn eines Aufschneidevorgangs bestimmt und gespeichert werden, wie viele Ausgleichsportionen im folgenden Aufschneidevorgang zum Ausgleich der Portionslücken in dieser Spur zu bilden sind, sodass der nachfolgende Aufschneidevorgang mit dem Bilden dieser Ausgleichsportionen begonnen werden kann. Um auch bei diesem Aufschneidevorgang die Anzahl der am Ende entstehenden Portionslücken in einer Spur bestimmen zu können, kann die in jeder Spur zu bildende Anzahl von Portionen vor Beginn des Aufschneidevorgangs ermittelt werden und die bekannte Zahl von in einer Spur zu bildenden Ausgleichsportionen davon abgezogen werden, während es auch möglich ist, die maßgeblichen Produktmerkmale erst nach dem Bilden der Ausgleichsportionen zu bestimmen.
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Es kann vorgesehen sein, dass nach einem vollständigen Aufschneiden der Produkte nachfolgende Produkte auf die Produktzufuhr geladen werden, wobei der Aufschneidevorgang in derjenigen Spur begonnen wird, in welcher das Aufschneiden des vorgehenden Produktes zuerst beendet wurde und dadurch in dieser Spur zumindest eine Portionslücke entstanden ist, sodass in dieser Spur zumindest eine Ausgleichsportion gebildet wird, während in der zumindest einen anderen Spur keine Portion gebildet wird.
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Durch das Erzeugen dieser Ausgleichsportionen können in einfacher Weise Portionslücken, die am Ende eines Aufschneidevorgangs aufgrund beispielsweise verschiedener Größen der in den einzelnen Spuren zugeführten Produkte entstandenen sind, zu Beginn eines folgenden Aufschneidevorgangs ausgeglichen werden. Dies ermöglicht es, trotz solcher Unterschiede der gleichzeitig zugeführten Produkte, die insbesondere auch zufallsbedingt auftreten können, vollständige Portionsreihen an eine nachgelagerte Einrichtung wie eine Verpackungsmaschine zu übergeben.
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Ferner können die nachfolgenden Produkte sortiert und derart auf die Spuren der Produktzufuhr geladen werden, dass ein relativ größeres und/oder ein relativ schwereres Produkt auf diejenige Spur geladen wird, in welcher das Aufschneiden des vorhergehenden Produktes zuerst vollendet wurde und dadurch in dieser Spur zumindest eine Portionslücke entstanden ist, während ein relativ kürzeres und/oder ein relativ leichteres Produkt auf die zumindest eine andere Spur geladen wird, wobei die nachfolgenden Produkte insbesondere automatisch sortiert werden können.
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Nach Vollendung eines Aufschneidevorgangs können somit die nachfolgenden Produkte in Abhängigkeit von der Anzahl der im vorhergehenden Aufschneidevorgang in einer Spur entstandenen Portionslücken sortiert auf die Produktzufuhr geladen werden, um diese Portionslücken in der Folge ausgleichen zu können. Ferner kann durch eine solche Sortierung einer Fortpflanzung am Ende des Aufschneidevorgangs in einer Spur entstehender Portionslücken entgegengewirkt werden, indem ein größeres bzw. schwereres Produkt durch das Bilden der Ausgleichsportionen zunächst gekürzt und dem in einer anderen Spuren zugeführten kürzeren Produkt angeglichen wird, sodass dieser Unterschied zwischen den Produkten beim folgenden Normalbetrieb des Aufschneidevorgangs verringert ist. Entsprechend kann auch die Anzahl von Portionslücken, die am Ende des Aufschneidevorgangs entstehen können, zumindest vermindert werden.
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Insbesondere kann zum automatischen Beladen der Produkte auf die Produktzufuhr eine Beladevorrichtung mit einer Sortiereinrichtung vorgesehen sein, welche ein Benutzer in beliebiger Sortierung mit aufzuschneidenden Produkten auffüllen kann, die in der Folge automatisch in Abhängigkeit von gegebenenfalls zuvor entstandenen Portionslücken sortiert an die Produktzufuhr übergeben werden. Eine solche Vorrichtung kann beispielsweise ein Produktmagazin aufweisen, welches mehrere Produkte aufnehmen kann und zu einem Aufladen eines aufgenommenen Produktes auf jede der Spuren der Produktzufuhr ausgebildet ist. Ferner kann auch eine Einrichtung vorgesehen sein, die dazu ausgebildet ist, bereits auf eine Spur der Produktzufuhr geladene Produkte auf eine andere Spur zu verteilen bzw. mit einem in einer anderen Spur positionierten Produkt zu tauschen, um die Produkte sortiert der Schneidvorrichtung zuführen zu können.
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Bei einigen Ausführungsformen können die Produkte vor dem Aufschneiden in mehrere Teilprodukte geteilt werden, die den Spuren der Produktzufuhr übergeben werden, wobei die Produkte derart geteilt werden, dass derjenigen Spur ein relativ größeres und/oder ein relativ schwereres Teilprodukt übergeben wird, in welcher das Aufschneiden des vorhergehenden Produktes zuerst vollendet wurde und dadurch in dieser Spur zumindest eine Portionslücke entstanden ist, während der zumindest einen anderen Spur ein relativ kürzeres und/oder ein relativ leichteres Produkt übergeben wird.
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Derartige Teilvorrichtungen können beispielsweise dazu vorgesehen sein, große Käseriegel in mehrere Teilriegel zu teilen, die auf die Produktzufuhr geladen werden können, sodass ein Abtrennen von Scheiben und ein Bilden von Portionen mittels der Schneidvorrichtung ermöglicht wird. Wiederum kann durch das gezielte Teilen der Produkte in größere bzw. schwerere und kleinere bzw. leichtere Teilprodukte und das sortierte Laden dieser Teilprodukte auf die Produktzufuhr ein Ausgleich zuvor in einer der Spuren entstandener Portionslücken erreicht sowie eine Fortpflanzung des Effektes am Ende des Aufschneidevorgangs in einer der Spuren entstehender Portionslücken verhindert werden.
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Es kann vorgesehen sein, dass mangelhafte Portionen aussortiert werden und in der zugehörigen Spur eine Ausgleichsportion zum Ausgleich der durch das Aussortieren entstandenen Portionslücke gebildet wird. Ein derartiges Aussortieren der Portionen von der Transportstrecke kann beispielsweise durch eine Wippe erfolgen, durch deren Verschwenken die Portionen von der Transportstrecke in dafür vorgesehene Ausschussbehälter ausgeschleust werden können. Insbesondere kann eine solche Wippe einer Waage nachgelagert sein oder eine Waage umfassen, sodass fehlgewichtige Portionen bzw. Portionen mit einem außerhalb eines Toleranzbereichs liegenden Gewichts ausgeschleust werden können. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine beispielsweise optische Überwachung der erzeugten Portionen erfolgen, um Portionen mit erfassten Qualitätsmängeln oder sonstigen optischen Mängeln ausschleusen zu können.
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Auch eine aufgrund eines solchen Ausschleusens entstandene Portionslücke kann durch das Bilden einer Ausgleichsportion in der betreffenden Spur ausgeglichen werden, sodass insbesondere dennoch eine vollständige Portionsreihe an eine nachgelagerte Verpackungsmaschine übergeben werden kann. Wird demnach erfasst, dass eine Portion in einer Spur ausgeschleust wurde, kann in einem der nachfolgenden Schritte bzw. Schneidvorgänge in der betreffenden Spur eine Ausgleichsportion zum Ausgleich der entstandenen Portionslücke erzeugt werden, während in der anderen Spur keine Portion erzeugt wird. Insbesondere kann dabei unmittelbar bei oder nach dem Ausschleusen einer Portion eine Information an die Schneidvorrichtung und/oder die Produktzufuhr gesandt werden, aufgrund derer möglichst bereits im nachfolgenden Schneidvorgang eine Ausgleichsportion erzeugt wird.
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Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum mehrspurigen Erzeugen und Transportieren von Portionen, die zumindest eine von einem Lebensmittelprodukt abgetrennte Scheibe umfassen. Diese Vorrichtung umfasst dabei eine Schneidvorrichtung zum Schneiden der Produkte in Scheiben und Bilden der Portionen, insbesondere einen Hochgeschwindigkeitsslicer, sowie eine Produktzufuhr, die dazu ausgebildet ist, aufzuschneidende Produkte der Schneidvorrichtung in mehreren Spuren spurindividuell zuzuführen. Ferner umfasst die Vorrichtung eine Transportvorrichtung zum Transport der Portionen in mehreren Spuren entlang einer Transportstrecke und eine Steuereinrichtung, die dazu ausgebildet ist, die Produktzufuhr und/oder die Schneidvorrichtung und/oder die Transportvorrichtung gemäß einem wie hierin offenbarten Verfahren zu steuern.
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Diese Vorrichtung ermöglicht es somit, entstandene Portionslücken unter Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens auszugleichen, wobei die dazu notwendigen Schritte lediglich durch die Steuereinrichtung vorgegeben werden müssen, ohne dass konstruktive Änderungen bestehender Anlagen erforderlich sind. Insbesondere kann der Ausgleich der Portionslücken dabei ohne die Notwendigkeit langer und platz- sowie kostenintensiver Pufferstrecken erreicht werden.
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Bei einigen Ausführungsformen kann die Steuereinrichtung mit einer Erfassungseinrichtung verbunden sein, die dazu ausgebildet ist, entstandene Portionslücken zu erfassen und an die Steuereinrichtung zu melden.
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Dazu kann beispielsweise eine optische Überwachung der Transportstrecke vorgesehen sein, sodass z.B. anhand eines von einer Kamera aufgenommenen Bildes eines Teils der Transportstrecke mittels einer Bildverarbeitungseinrichtung erfasst werden kann, wenn eine Portionslücke in diesem Teil der Transportstrecke auftritt. Ferner kann die Erfassungseinrichtung beispielsweise dazu ausgebildet sein, die Produktlänge vor dem Aufschneiden zu bestimmen, sodass bereits vor dem Beginn des Aufschneidevorgangs die in einer der Spuren am Ende des Aufschneidevorgangs entstehende Anzahl an Portionslücken bestimmt werden kann. Diese Anzahl kann beispielsweise von der Steuereinrichtung gespeichert werden, sodass die Steuereinrichtung die Schneidvorrichtung und/oder die Produktzufuhr zu Beginn des Aufschneidevorgangs nachfolgender Produkte zu einem Erzeugen von Ausgleichsportionen in der betreffenden Spur ansteuern kann.
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Die Transportvorrichtung kann einen Ausgleichsabschnitt aufweisen, in welchem für jede der Spuren eine jeweilige Transporteinrichtung vorgesehen ist, wobei die Transporteinrichtungen individuell antreibbar sind. Indem die Transporteinrichtungen des Ausgleichsabschnitts unabhängig voneinander antreibbar sind, kann eine in einer Spur entstandene Portionslücke in diesem Abschnitt durch das Vorziehen einer nachfolgend gebildeten Ausgleichsportion ausgeglichen werden, während der Transport der Portionen der anderen Spur unterbrochen wird, um das Bilden einer vollständigen Portionsreihe zu ermöglichen.
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Insbesondere kann der Ausgleichsabschnitt dabei als Transporteinrichtungen für jede der Spuren jeweilige individuell antreibbare Förderbänder aufweisen, die ferner Teil eines Gruppierbandes sein können. Ein solches Gruppierband kann ohnehin bei bestehenden Anlagen vorgesehen sein, um die von der Transportvorrichtung entlang der Transportstrecke transportierten Portionen parallel zueinander auszurichten, sodass diese insbesondere als vollständige Portionsreihen mit parallel angeordneten Portionen an eine nachgelagerte Verpackungsmaschine übergeben werden können. Entsprechend können insbesondere solche bereits vorgesehene Gruppierbänder zum Ausgleich von Portionslücken durch nachfolgend gebildete Ausgleichsportionen vorgesehen werden, ohne dass eine gesonderte Einrichtung erforderlich ist. Ferner können einem solchen Gruppierband weitere Pufferstrecken nachgelagert sein, die ebenfalls einen individuellen Transport der Portionen in den jeweiligen Spuren ermöglichen und entsprechend alternativ oder zusätzlich zu einem Ausgleich von Portionslücken hinzugezogen werden können.
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Die Transporteinrichtungen können zu einer Einheit zusammengefasst sein. Beispielsweise kann der Ausgleichsabschnitt ein Gruppierband umfassen, welches als Transporteinrichtung für jede der Spuren ein individuell und unabhängig von den anderen Spuren antreibbares Förderband umfasst. Diese Förderbänder können dabei beispielsweise in einem gemeinsamen Rahmen bzw. einer Kassette angeordnet sein, sodass das gesamte Gruppierband in die Transportvorrichtung eingesetzt werden oder von dieser entnommen werden kann, um die Montage zu erleichtern. Ferner kann durch solche Einheiten ein modularer Aufbau der Transportvorrichtung ermöglicht werden, sodass mehrere derartiger Einheiten flexibel und an den jeweiligen zur Verfügung stehenden Platz angepasst hintereinandergeschaltet werden können, um die Länge des Ausgleichsabschnitts zu erweitern.
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Solche, einer ersten Einheit des Ausgleichsabschnittes wie einem Gruppierband nachgelagerte weitere Einheiten oder Kassetten mit individuell antreibbaren Transporteinrichtungen, beispielsweise mit weiteren Förderbändern, können insbesondere auch als Pufferstrecken dienen. Neben dem Ausgleich von entstandenen Portionslücken können auf solchen Pufferstrecken Portionen gesammelt werden, um beispielsweise auch während einer Unterbrechung des Schneidvorgangs, insbesondere während des Beladens nachfolgender Produkte auf die Produktzufuhr, kontinuierlich Portionen an die Verpackungsmaschine transportieren zu können. Ferner können zu einem solchen Puffern von Portionen zum Überbrücken von Beladepausen auch weitere Förderbänder vorgesehen sein, die lediglich zu einem gleichzeitigen Vorzug der Portionen in sämtlichen Spuren und nicht individuell antreibbar sind.
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Der Ausgleichsabschnitt kann mehrere unmittelbar aufeinanderfolgende Einheiten umfassen. Insbesondere kann der Ausgleichsabschnitt als erste solcher Einheiten in Bezug auf die Transportstrecke ein Gruppierband umfassen, auf welchem die Portionen der einzelnen Spuren in Transportrichtung parallel zueinander ausgerichtet werden können. Darauffolgend können weitere nachgelagerte Einheiten mit Möglichkeiten zum individuellen Antrieb der Portionen in einer Spur vorgesehen sein, die beispielsweise als Pufferstrecken dienen können. Durch ein derartiges Hintereinanderschalten mehrerer Einheiten, die einen spurindividuellen Antrieb ermöglichen, kann die Länge des Ausgleichsabschnittes zum Ausgleich von Portionslücken vergrößert werden, sodass beispielsweise eine größere Anzahl aufeinanderfolgender Portionslücken ausgeglichen werden kann. Aufgrund des modularen Aufbaus des Ausgleichsabschnittes aus mehreren kleineren Einheiten ist es ferner nicht erforderlich, einen solchen verlängerten Ausgleichsabschnitt aus einer einzigen, langen und unflexibel einzusetzenden bzw. zu montierenden Einheit auszubilden. Vielmehr kann die Länge des Ausgleichsabschnittes unter Berücksichtigung der bei einem Benutzer vorherrschenden Platzverhältnisse angepasst werden.
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Bei einigen Ausführungsformen kann die Transportstrecke eine Ausschusseinrichtung aufweisen, die dazu ausgebildet ist, mangelhafte Portionen von der Transportstrecke zu entfernen. Durch ein solches Entfernen einer mangelhaften Portion, die beispielsweise ein Gewicht außerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches oder einen Qualitätsmangel aufweisen kann, entsteht folglich eine Portionslücke, die gegebenenfalls durch das Bilden einer Ausgleichsportion in der betreffenden Spur ausgeglichen werden kann.
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Die Ausschusseinrichtung kann eine Waage umfassen und/oder der Ausschusseinrichtung kann eine Waage vorgelagert sein. Mittels dieser Waage kann das Portionsgewicht bestimmt werden, wobei ein Ausschuss erfolgen kann, wenn das Gewicht der betreffenden Portion außerhalb eines vorgegebenen oder vorgebbaren Toleranzbereichs liegt. Insbesondere kann die Ausschusseinrichtung dabei als Wippe ausgebildet sein, sodass mangelhafte Portionen unmittelbar nach dem Wiegen durch ein Verschwenken der Wippe von der Transportstrecke entfernt werden können. Alternativ ist es auch möglich, mangelhafte Portionen mittels sonstiger Einrichtungen und beispielsweise eines Roboters zu entnehmen.
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Bei einigen Ausführungsformen kann eine Untersuchungseinrichtung zur Untersuchung der aufzuschneidenden Produkte vorgesehen sein, die dazu ausgebildet ist, zumindest eine Eigenschaft der Produkte zu bestimmen und an die Steuereinrichtung zu übermitteln.
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Beispielsweise kann mittels einer solchen Untersuchungseinrichtung bereits vor dem Aufschneiden das Gewicht und/oder die Größe der Produkte in den jeweiligen Spuren bestimmt werden, um daraus die Anzahl der zu bildenden Portionen und entsprechend die Anzahl der am Produktende in einer der Spuren entstehenden Portionslücken zu ermitteln. Dabei kann die Größe eines in einer jeweiligen Spur der Schneidvorrichtung zugeführten Produktes beispielsweise anhand der Position eines Greifers oder Produkthalters, der das Produkt in einem hinteren Abschnitt während des Zuführens in die Schneidebene hält, bestimmt werden. Alternativ oder zusätzlich können auch weitere Einrichtungen wie ein Scanner, eine Waage, ein Röntgengerät oder eine Kamera vorgesehen sein, um die Anzahl der zu bildenden Portionen möglichst genau bestimmen zu können.
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Ausgehend von der so ermittelten Anzahl der zu erzeugenden Portionen in den jeweiligen Spuren kann entsprechend auch die Anzahl der in einer Spur entstehenden Portionslücken ermittelt werden, sodass die Steuereinrichtung basierend auf dieser Information den Aufschneidevorgang für nachfolgende Produkte anpassen bzw. die Spur bestimmen kann, in welcher zunächst Ausgleichsportionen zu erzeugen sind, während in der oder den anderen Spuren keine Portionen und somit gezielt Portionslücken gebildet werden. Nach einem Erzeugen der notwendigen Anzahl von Ausgleichsportionen kann der Aufschneidevorgang mit einem kontinuierlichen und gleichzeitigen Aufschneiden der Produkte in sämtlichen Spuren fortgesetzt werden, sodass in allen Spuren gleichzeitig Portionen gebildet werden.
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Grundsätzlich ist es dabei möglich, auch die Anzahl der aus diesen nachfolgenden Produkten zu bildenden Portionen in den jeweiligen Spuren mittels der Untersuchungseinrichtung zu bestimmen. Dabei kann die Bestimmung der Anzahl sowohl vor Beginn des Aufschneidevorgangs erfolgen und die Anzahl der in einer Spur gebildeten Ausgleichsportionen von der berechneten Anzahl abgezogen werden, wobei es auch möglich ist, die Anzahl der in den einzelnen Spuren zu bildenden Portionen erst nach dem Bilden der Ausgleichsportionen zu bestimmen.
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Bei einigen Ausführungsformen kann eine Sortiereinrichtung zum Verteilen der Produkte auf die mehreren Spuren der Produktzufuhr vorgesehen sein, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein kann, die Sortiereinrichtung in Abhängigkeit von zumindest einer Eigenschaft der Produkte und/oder in Abhängigkeit von zuvor auf den Spuren entstandenen Portionslücken zu steuern.
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Insbesondere kann es dabei vorgesehen sein, dass die Steuereinrichtung ein relativ größeres und/oder relativ schwereres Produkt derjenigen Spur zuteilt, in welcher beim vorhergehenden Aufschneidevorgang Portionslücken entstanden sind, sodass diese durch von dem relativ größeren und/oder dem relativ schwereren Produkt gebildete Ausgleichsportionen ausgeglichen werden können. Bei einem darauffolgenden kontinuierlichen Aufschneidevorgang der Produkte in allen Spuren ist folglich dieses relativ größere und/oder relativ schwerere Produkt bereits gekürzt, sodass die Unterschiede der Produkte verringert werden und am Ende dieses Aufschneidevorgangs vergleichsweise weniger Portionslücken in einer der Spuren entstehen. Ferner kann einer Fortpflanzung des Effektes in einer Spur am Ende des Aufschneidevorgangs entstehender Portionslücken entgegengewirkt werden, indem nicht in aufeinanderfolgenden Aufschneidevorgängen, möglicherweise auch zufällig, relativ kleinere Produkte in derselben Spur zugeführt werden und durch das Bilden von Ausgleichsportionen von diesen relativ kleineren Produkten eine zunehmend große Zahl von Portionslücken in dieser Spur am Ende der Aufschneidevorgänge entsteht.
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Um das Verteilen der Produkte zu ermöglichen, kann die Sortiereinrichtung beispielsweise ein Produktmagazin aufweisen, in welchem Produkte unterschiedlicher Größe und unterschiedlichen Gewichts gelagert werden und welches zu einem flexiblen Übergeben der Produkte an die Produktzufuhr ausgebildet ist. Ferner kann es vorgesehen sein, dass die Sortiereinrichtung zu einem Sortieren sich bereits innerhalb der Produktzufuhr befindender Produkte ausgebildet ist, sodass diese beispielsweise von einem Benutzer auf die Produktzufuhr geladen und nach einer Untersuchung automatisch so sortiert werden können, dass ein relativ größeres und/oder ein relativ schwereres Produkt derjenigen Spur zugeordnet wird, in welcher Ausgleichsportionen zu erzeugen sind. Dazu kann die Sortiereinrichtung beispielsweise einen oder mehrere Roboter umfassen, um einen eventuell erforderlichen Spurwechsel bzw. Spurtausch der Produkte zu ermöglichen.
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Der Produktzufuhr kann eine Teileinrichtung zum Teilen eines Produkts in mehrere Teilprodukte vorgelagert sein, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein kann, die Teileinrichtung in Abhängigkeit von zuvor in den Spuren entstandenen Portionslücken zu steuern. Insbesondere kann so erreicht werden, dass durch die Teileinrichtung gezielt ein relativ größeres und/oder ein relativ schwereres Teilprodukt erzeugt wird und unmittelbar auf diejenige Spur der Produktzufuhr gelangt, in welcher Ausgleichsportionen zum Ausgleichen von beim vorherigen Aufschneidevorgang entstandenen Portionslücken zu erzeugen sind. Dazu kann einem Benutzer beispielsweise angezeigt werden, welches der gezielt relativ größer und relativ kleiner erzeugten Teilprodukte auf welche der Spuren zu laden ist.
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Es kann vorgesehen sein, dass der Teileinrichtung eine Beladeeinrichtung zur automatischen Übergabe der Teilprodukte an die Produktzufuhr nachgelagert ist oder dass die Teileinrichtung eine Beladeeinrichtung zur automatischen Übergabe der Teilprodukte an die Produktzufuhr umfasst. Mittels der Teileinrichtung können somit gezielt Teilprodukte je nach den Bedürfnissen hinsichtlich eines Ausgleiches eventuell entstandener Portionslücken in den jeweiligen Spuren erzeugt und unter Berücksichtigung der zu erzeugenden Ausgleichsportionen sortiert an die Produktzufuhr übergeben werden. Dabei können die Teilprodukte der benötigten Größe oder des benötigten Gewichts durch eine Steuerung der Teileinrichtung mittels der Steuereinrichtung erzeugt und unmittelbar bzw. ohne weitere Sortierung von der Beladeeinrichtung an die jeweiligen Spuren der Produktzufuhr übergeben werden, während es auch möglich ist, dass die Teileinrichtung die Beladeeinrichtung umfasst und die gesteuerte Sortierung der Teilprodukte erst während des Ladens auf die Produktzufuhr erfolgt. Dazu kann die Teileinrichtung beispielsweise einen Roboter umfassen, der die Teilprodukte automatisch und insbesondere in Abhängigkeit von zuvor entstandenen Portionslücken einer jeweiligen Spur der Produktzufuhr übergibt.
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Die Erfindung wird im Folgenden rein beispielhaft anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
- 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum mehrspurigen Erzeugen und Transportieren von Portionen und deren Komponenten,
- 2A bis 2D schematische Darstellungen einer Vorrichtung zum mehrspurigen Erzeugen und Transportieren von Portionen zur Verdeutlichung der Anwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Ausgleich am Ende eines Aufschneidevorgangs entstehender Portionslücken,
- 3A bis 3D schematische Darstellungen einer Vorrichtung zum mehrspurigen Erzeugen und Transportieren von Portionen zur Verdeutlichung der Anwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Ausgleich einer durch das Aussondern einer mangelhaften Portion entstandenen Portionslücke und
- 4A und 4B schematische Darstellungen einer Vorrichtung zum mehrspurigen Erzeugen und Transportieren von Portionen zur Verdeutlichung eines Vorgehens bei einer nicht mehr auszugleichenden Portionslücke.
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Die in 1 schematisch dargestellte Vorrichtung zum mehrspurigen Erzeugen und Transportieren von Portionen 11 weist eine Produktzufuhr 17 auf, die zwei Produkte 15 in jeweiligen Spuren S1 und S2 gleichzeitig einer Schneidvorrichtung 13 zuführt, in welcher von den Produkten 15 mittels eines in einer Schneidebene E umlaufenden und beispielsweise als rotierendes Kreis- oder Sichelmesser ausgebildeten Messers 19 Scheiben abgetrennt werden. Die von den Produkten 15 abgetrennten Scheiben fallen auf ein Portionierband 14, auf welchem aus den abgetrennten Scheiben Portionen 11 gebildet werden, die zumindest eine der abgetrennten Scheiben umfassen. Das Portionierband 14, welches häufig als Teil der Schneidvorrichtung 13 verstanden wird, ist dabei als Förderband ausgebildet und übergibt die vollständig gebildeten Portionen 11 gleichzeitig in beiden Spuren S1 und S2 als Portionsreihe an eine Transportvorrichtung 35, welche die Portionen 11 entlang einer Transportstrecke T zu einer nachgelagerten Einrichtung transportiert, die hier als Verpackungsmaschine 21 ausgebildet ist.
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Die Ausbildung der Produktzufuhr 17 mit zwei Spuren S1 und S2 dient hierbei ausschließlich der Veranschaulichung, wobei das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf eine Anwendung bei einer solchen zweispurigen Produktzufuhr 17 bzw. Schneidvorrichtung 13 beschränkt ist. Vielmehr kann eine grundsätzlich beliebige Anzahl an Spuren vorgesehen sein, in welchen eine entsprechende Anzahl von Produkten 11 der Schneidebene E einer Schneidvorrichtung 13 zugeführt werden kann. Insbesondere können die Produktzufuhren 17 solcher Schneidvorrichtungen 13 zwei, drei oder vierspurig ausgebildet sein.
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Um die Produkte 15 unabhängig voneinander durch die Schneidebene E führen zu können, weist die Produktzufuhr 17 in jeder Spur S1 und S2 einen zugeordneten Produkthalter 18 auf, der das entsprechende Produkt 15 in einem hinteren Abschnitt hält und als sogenannter Vario-Greifer ausgebildet ist, der individuell in Richtung der Schneidebene E bewegbar ist. Ferner ermöglichen die individuell einstellbaren Produkthalter 18, unterschiedlich große Produkte 15 mittels der Produktzufuhr 17 gleichzeitig der Schneidvorrichtung 13 zuzuführen, sodass in der dargestellten Situation in der Spur S1 ein kleineres Produkt 15 als in der Spur S2 zugeführt wird.
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Durch ein Einstellen des Vorschubs der Produkthalter 18 können die Produkte 15 individuell durch die Schneidebene E geführt werden, sodass beispielsweise in den Spuren S1 und S2 Portionen 11 mit Scheiben verschiedener Dicke gebildet werden können. Ferner können sogenannte Leerschnitte ausgeführt werden, d.h. es kann der Vorschub der Produkte 15 mittels der Produkthalter 18 kurzzeitig unterbrochen werden, um die Portionsbildung bzw. das Abtrennen von Scheiben zu unterbrechen und beispielsweise währenddessen vollständig gebildete Portionen 11 von dem Portionierband 14 an die Transportvorrichtung 35 übergeben zu können.
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Von dem Portionierband 14 werden die vollständig gebildeten Portionen 11 an die Transportvorrichtung 35 übergeben, die die Portionen 11 entlang der Transportstrecke T transportiert. Dabei gelangen die Portionen 11 zunächst auf eine Waage 29, mittels derer das Gewicht der Portionen 11 in den Spuren S1 und S2 bestimmt und an eine Steuereinrichtung 37 gemeldet werden kann.
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Die Waage 29, die als umlaufendes Förderband ausgebildet sein und eine Wägezelle zum Erfassen des Portionsgewichts aufweisen kann, übergibt die Portionen 11 an eine Ausschusseinrichtung 45, mittels derer Portionen 11, die ein außerhalb eines vorgegebenen oder vorgebbaren Toleranzbereichs liegendes Gewicht aufweisen, von der Transportstrecke T ausgeschleust werden können. Dazu kann die Ausschusseinrichtung 45 beispielsweise für jede der Spuren S1 und S2 eine verschwenkbare Wippe umfassen, mittels derer die Portionen 11 von der Transportstrecke T beispielsweise in zur Aufnahme des Produktausschusses vorgesehene, nicht gezeigte Behälter geleitet werden können. Alternativ ist es beispielsweise auch möglich, zum Ausschuss fehlgewichtiger Portionen 11 eine Ausschusseinrichtung 45 vorzusehen, die zur wahlweisen Entnahme der Portionen 11 ausgebildete Roboter aufweist. Ferner kann die Waage 29 auch direkt in die Ausschusseinrichtung 45 integriert sein, sodass diese nicht als gesonderte Einheit vorgesehen sein muss.
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Alternativ oder zusätzlich zu einem gewichtsbedingten Ausschleusen von Portionen 11 kann es auch vorgesehen sein, mittels einer Erfassungseinrichtung 39, die mit der Steuereinrichtung 37 verbunden ist, weitere Merkmale der Portionen 11 zu ermitteln und beispielsweise Rückschlüsse auf deren Qualität zu ziehen. Dazu kann die Erfassungseinrichtung 39 beispielsweise eine Kamera umfassen, um das optische Erscheinungsbild oder die Qualität der Scheiben oder Portionen überprüfen zu können. Es ist daher auch möglich, eine mangelhafte Portion 11 aufgrund eines solchen Merkmals zu erkennen und ein Aussondern mangelhafter Portionen 11 mittels der Ausschusseinrichtung 45 durch die Steuereinrichtung 37 zu veranlassen.
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Nicht von der Ausschusseinrichtung 45 entfernte Portionen 11 werden von dieser, beispielsweise wiederum mittels jeweiliger Förderbänder, auf ein Verteilband 47 geführt, welches als breites, sich über beide Spuren S1 und S2 erstreckendes Förderband ausgebildet ist und die Portionen 11 beider Spuren S1 und S2 mit gleicher Geschwindigkeit transportiert.
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Beispielsweise aufgrund von unterschiedlichen Bedingungen im Aufschneidevorgang, wie verschiedenen Schneidwinkeln in den Spuren S1 und S2, werden die Portionen 11 unter Umständen nicht parallel auf dem Portionierband 14 angeordnet und gelangen entsprechend nicht parallel ausgerichtet auf das Verteilband 47. Um dennoch eine parallele Ausrichtung der Portionen 11 in den Spuren S1 und S2 zu erreichen und insbesondere ein zielgerichtetes Einlegen dieser Portionen 11 in dafür vorgesehene Verpackungsmulden 23 der nachgelagerten Verpackungsmaschine 21 zu ermöglichen, ist dem Verteilband 47 ein geteiltes Gruppierband 43 nachgelagert, welches für jede der Spuren S1 und S2 eine jeweilige Transporteinrichtung 40 bzw. 41 umfasst, die individuell antreibbar sind.
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Durch diese individuell antreibbaren Transporteinrichtungen 40 und 41, die beispielsweise als jeweilige Förderbänder ausgebildet sein können, können die Positionen der Portionen 11 in den Spuren S1 und S2 korrigiert und die Portionen 11 parallel zueinander in Bezug auf die Transportrichtung von der Schneidvorrichtung 13 zu der Verpackungsmaschine 21 ausgerichtet werden. Hierzu kann beispielsweise die Transporteinrichtung 41 der Spur S2 kurzzeitig beschleunigt gegenüber der Transporteinrichtung 40 der Spur S1 betrieben werden, um den auf dem Verteilband 47 sichtbaren Versatz zwischen den Portionen 11 auszugleichen. Ferner kann das Gruppierband 43 einen Teil eines Ausgleichsabschnitts A zum Ausgleich entstandener Portionslücken 25 bilden, wie aus den nachfolgenden Figuren und deren Beschreibung ersichtlich wird.
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Die Transporteinrichtungen 40 und 41 können als gemeinsame Einheit zusammengefasst sein, sodass das Gruppierband 43 beispielsweise als Kassette vollständig aus der Transportvorrichtung 35 entnommen bzw. in diese eingesetzt werden kann. Dies kann einen modularen Aufbau der Transportvorrichtung 35 ermöglichen, der insbesondere eine Gestaltung der Transportvorrichtung 35 unter Berücksichtigung spezieller, bei einem bestimmten Benutzer vorherrschender Bedingungen und Platzverhältnisse ermöglicht.
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Insbesondere können so mehrere Einheiten von Transporteinrichtungen 40 und 41 nacheinander geschaltet sein. In dem in der 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist unmittelbar auf das Gruppierband 43 eine weitere Einheit 44 mit geteilten Förderbändern angeordnet, die beispielsweise als Pufferabschnitt fungieren kann. In diesem Abschnitt können insbesondere Portionen 11 gespeichert werden, um eine Unterbrechung des Aufschneidevorgangs und des Erzeugens von Portionen 11 während eines Beladens der Produktzufuhr 17 mit Produkten 15 überbrücken und kontinuierlich Portionen 11 an die nachgelagerte Verpackungsmaschine 21 liefern zu können. Nachfolgend auf die Einheit 44 kann die Transportvorrichtung 35 weitere Einrichtungen zum Transport der Portionen 21 zu der Verpackungsmaschine 21 umfassen, wobei hier ein Teil eines breiten, Portionen 21 beider Spuren S1 und S2 gleichermaßen bewegenden Förderbandes 57 gezeigt ist, welches beispielsweise ebenfalls zum Puffern von Portionen 21 dienen kann.
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Die nachgelagerte Verpackungsmaschine 21 kann als Tiefziehverpackungsmaschine ausgebildet sein und in eine Folie eingezogene Verpackungsmulden 23 zur Aufnahme von Portionen 11 bereitstellen. Dabei können die Portionen 11 entlang der Transportstrecke T auf den Pufferabschnitt 44 bzw. das Förderband 57 folgend über weitere Förderbänder transportiert und abschließend beispielsweise von einem sogenannten Einlegeband als vollständige Portionsreihe gezielt und gleichzeitig in die Verpackungsmulden 23 eingelegt werden.
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Ferner ist der Produktzufuhr 17 eine Beladeeinrichtung 55 vorgelagert, auf welche nachfolgende Produkte 31 geladen werden können, die nach einem vollständigen Aufschneiden der Produkte 15 an die Produktzufuhr 17 übergeben und der Schneidvorrichtung 13 zugeführt werden. Dabei steht die Beladeeinrichtung 55 in Verbindung mit der Steuereinrichtung 37 und ist in Richtung der Pfeile verfahrbar, sodass die Beladeeinrichtung 55 dazu ausgebildet ist, Befehle von der Steuereinrichtung 37 zu empfangen und die nachfolgenden Produkte 31 gezielt auf je eine der Spuren S1 oder S2 zu bringen. Entsprechend fungiert die Beladeeinrichtung 55 gleichermaßen als Sortiereinrichtung 51, die ein sortiertes bzw. wunschgemäßes Beladen der Produktzufuhr 17 mit nachfolgenden Produkten 31 ermöglicht.
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Der Beladeeinrichtung 55 ist darüber hinaus eine Teileinrichtung 53 vorgelagert, die zu einem Teilen von Produkten 33 ausgebildet ist. Mittels dieser Teileinrichtung 53 können große Produkte 33, die zunächst nicht auf eine der Spuren S1 oder S2 der Produktzufuhr 17 geladen und der Schneidvorrichtung 13 zugeführt werden können, in Teilprodukte 31 geteilt werden, die dann automatisch als die den Produkten 15 nachfolgenden Produkte 31 an die Beladeeinrichtung 55 und über diese an die Produktzufuhr 17 übergeben werden können. Auch die sich bereits auf der Produktzufuhr 17 befindenden und der Schneidvorrichtung 13 zugeführten Produkte 15 können somit ursprünglich als Teilprodukte 31 mittels der Teileinrichtung 33 gebildet worden sein.
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Indem die Teileinrichtung 53 mit der Steuereinrichtung 37 verbunden und dazu ausgebildet ist, das Produkt 33 entlang beider gestrichelter Linien in Teilprodukte zu teilen, können grundsätzlich wunschgemäße Teilprodukte 31, beispielsweise die nachfolgenden Produkte 31, mittels der Teileinrichtung 53 erzeugt werden.
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Grundsätzlich ist jedoch das Vorsehen einer solchen Teileinrichtung 53 für die hierin offenbarte Erfindung nicht obligatorisch, sodass die jeweiligen zugeführten Produkte 15 und/oder die nachfolgenden Produkte 31 auch auf andere Weise erzeugt worden sein können.
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Die Vorrichtung umfasst darüber hinaus eine Untersuchungseinrichtung 49, mittels derer die sich in der Produktzufuhr 17 befindenden Produkte 15 untersucht und zumindest ein Merkmal dieser Produkte 15 bestimmt und an die Steuereinrichtung 37 gemeldet werden kann. Beispielsweise kann die Größe der Produkte 15 in den jeweiligen Spuren S1 und S2 bestimmt werden, wozu die Untersuchungseinrichtung 49 insbesondere die Positionen der Produkthalter 18 vor Beginn des Aufschneidevorgangs bestimmen kann. Ferner kann die Untersuchungseinrichtung weitere Mittel zur Bestimmung von Merkmalen der Produkte 15 wie eine Kamera, einen Scanner, ein Röntgengerät oder auch eine Waage umfassen, um möglichst eine Vielzahl von Informationen an die Steuereinrichtung 37 übermitteln zu können.
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Zunächst können durch das spurindividuelle Zuführen der Produkte 15 in den Spuren S1 und S2 der Produktzufuhr 17 zu der Schneidvorrichtung 13 gleichzeitig Portionen 11 in den Spuren S1 und S2 mit jedoch gegebenenfalls verschiedenen Eigenschaften wie verschiedenen Scheibendicken gebildet werden. Darüber hinaus ermöglichen die als Vario-Greifer ausgebildeten Produkthalter 18 durch ihre individuelle Bewegbarkeit, unterschiedlich große Produkte 15 auf die Produktzufuhr 17 zu laden und in Richtung der Schneidebene E zu führen. Jedoch besteht bei einem solchen individuellen Zuführen und insbesondere beim gleichzeitigen Aufschneiden verschieden großer Produkte 15 das Problem, dass das Aufschneiden des relativ kürzeren Produktes 15 in der Spur S1 bereits beendet wird, während in der Spur S2 noch Portionen 11 von dem verbleibenden Produktrest gebildet werden. Daher können in der Spur S1 am Ende des Aufschneidevorgangs Portionslücken 25 entstehen, sodass keine vollständigen Portionsreihen von dem Portionierband 14 an die Transportvorrichtung 35 übergeben werden können.
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2A veranschaulicht eine solche Situation am Ende eines Aufschneidevorgangs. Aufgrund des Zuführens eines relativ größeren Produktes 15 in der Spur S2 (vgl. 1) ist das Produkt 15 in der Spur S1 bereits vollständig aufgeschnitten, sodass keine Portionen 11 mehr erzeugt werden können und der zugehörige Produkthalter 18 lediglich einen nicht mehr zu verwertenden Produktrest hält. Von dem in der Spur S2 zugeführten Produkt 15 werden hingegen noch weitere Portionen 11 aus dem verbleibenden Produktrest gebildet. Daher entsteht gleichzeitig zu der in der Spur S2 gebildeten Portion 11 in der Spur S1 eine Portionslücke 25 und es kann keine vollständige Portionsreihe auf dem Portionsband 14 gebildet werden.
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Grundsätzlich ist man jedoch bestrebt, stets vollständige Portionsreihen mittels der Transportvorrichtung 35 entlang der Transportstrecke T zu führen, insbesondere wenn die Portionen 11 unmittelbar an eine nachgelagerte Verpackungsmaschine 21 übergeben und dort in vorgesehene Verpackungsmulden 23 eingelegt werden sollen. Kann die in der Spur S1 aufgrund des zuerst vollständig aufgeschnittenen Produktes 15 entstandene Portionslücke 25 im weiteren Verlauf nicht automatisch mit einer Portion 11 gefüllt werden, muss die Portionslücke 25 entweder unter großem Personalaufwand manuell aufgefüllt werden, wobei ferner aufgrund der verarbeiteten Lebensmittel hohe Hygienestandards zu beachten sind, oder das Entstehen einer Leerpackung an der Verpackungsmaschine 21 muss in Kauf genommen und diese unter Erzeugen von Verpackungsmüll aussortiert werden.
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Erfindungsgemäß können solche Portionslücken 25 jedoch ausgeglichen werden, indem in der betreffenden Spur, hier der Spur S1, zumindest eine Ausgleichsportion 27 erzeugt wird, während in der anderen Spur, hier der Spur S2, keine Portion 11 gebildet wird.
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Wie 2B zeigt, sind nach vollständiger Beendigung des Aufschneidevorgangs aus der 2A insgesamt drei Portionslücken 25 in der Spur S1 entstanden. Grundsätzlich können sich solche Unterschiede am Ende des Aufschneidevorgangs nicht nur ergeben, wenn in einer der Spuren S1 oder S2 ein relativ größeres Produkt 15 der Schneidvorrichtung 13 zugeführt wird, sondern beispielsweise auch, wenn eines der Produkte 15 relativ schwerer ist und dieser Gewichtsunterschied durch das Abtrennen dünnerer Scheiben ausgeglichen wird, sodass die Portionen 11 beider Spuren S1 und S2 ein möglichst gleiches Portionsgewicht bei gleicher Scheibenzahl aufweisen.
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Nach Beendigung des Aufschneidevorgangs sind die drei in der Spur S1 entstandenen Portionslücken 25 bzw. die zuletzt in der Spur S2 gebildeten Portionen 11 bis auf das Gruppierband 43 bzw. die Transporteinrichtungen 40 und 41 vorgeschoben, die einen Teil des Ausgleichsabschnitts A zum Ausgleichen der entstandenen Portionslücken 25 bilden. Ferner sind die in 2A gezeigten nachfolgenden Produkte 31 als aufzuschneidende Produkte 15 auf die Produktzufuhr 17 geladen, um im darauffolgenden Aufschneidevorgang in Scheiben geschnitten zu werden.
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Wie 2C zeigt, wurde der Aufschneidevorgang der Produkte 15 zunächst nur in der Spur S1 begonnen, wozu das zugehörige Produkt 15 mittels des Produkthalters 18 individuell der Schneidvorrichtung 13 zugeführt wurde, während das Produkt 15 der Spur S2 zunächst festgehalten wurde. Dabei wurden in der Spur S1 drei Ausgleichsportionen 27 erzeugt, während parallel dazu keine Portionen 11 und entsprechend gezielt Portionslücken 25 in der Spur S2 erzeugt wurden. Nach dem Bilden der der Anzahl der im vorhergehenden Aufschneidevorgang in der Spur S1 erzeugten Portionslücken 25 entsprechenden Zahl von Ausgleichsportionen 27 wurde der Aufschneidevorgang auch für das Produkt 15 in der Spur S2 gestartet, sodass kontinuierlich vollständige Portionsreihen mit Portionen 11 in beiden Spuren S1 und S2 gebildet werden.
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In der in 2C gezeigten Situation sind die Ausgleichsportionen 27 der Spur S1 und die gleichzeitig dazu in der Spur S2 entstandenen Portionslücken 25 bis auf das Verteilband 47 vorgerückt. Die Verteilung von Portionen 11 bzw. Ausgleichsportionen 27 in den Spuren S1 und S2 ist somit auf dem Verteilband 47 im Vergleich zu dem Gruppierband 43 invertiert. Indem das Gruppierband 43 für jede Spur S1 und S2 über individuell antreibbare Transporteinrichtungen 40 bzw. 41 verfügt, ist das Gruppierband 43 Teil des Ausgleichsabschnitt A und die sich auf der Transporteinrichtung 41 befindenden Portionen 11 können im nächsten Schritt unbewegt verbleiben, während die Ausgleichsportionen 27 der Transporteinrichtung 40 der Spur S1 durch einen Vorzug des Verteilbandes 47 übergeben werden. Dadurch kann je eine der Ausgleichsportionen 27 auf der Transporteinrichtung 40 parallel zu einer der Portionen 11 auf der Transporteinrichtung 41 angeordnet werden, um die Portionsreihen komplettieren und vollständig an die nachgelagerten Einrichtungen und insbesondere die Verpackungsmaschine 21 übergeben zu können (vgl. 2D).
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Durch dieses Bilden der Ausgleichsportionen 27 in der Spur S1 können somit die beim vorhergehenden Aufschneidevorgang entstandenen drei Portionslücken 25 in dieser Spur S1 ausgeglichen werden, ohne dass dazu konstruktive Maßnahmen erforderlich sind. Vielmehr ist es ausreichend, die Steuereinrichtung 37 zu einem Beginn des Aufschneidevorgangs in der beschriebenen Art auszubilden.
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Im hier gezeigten Beispiel wird lediglich das Gruppierband 43 zum Ausgleich der entstandenen Portionslücken 25 genutzt, da es einen ausreichenden Platz zum Ausgleich dreier Portionslücken 25 bereitstellt. Indem die Transporteinrichtungen 40 und 41 als Einheit zu dem Gruppierband 43 zusammengefasst sind, wird jedoch ein modularer Aufbau der Transportvorrichtung 35 ermöglicht, wobei dem Gruppierband 43 im gezeigten Ausführungsbeispiel eine weitere solche Einheit 44 mit geteilten Förderbändern unmittelbar nachgelagert ist. Diese Einheit 44 stellt zwei weitere Plätze für Portionen 11 in jeder der Spuren S1 und S2 bereit und ermöglicht einen individuellen Antrieb der Förderbänder, sodass auch die Einheit 44 einen Teil des Ausgleichsabschnitts A bildet, in welchem Portionslücken 25 ausgeglichen werden können. Grundsätzlich können somit fünf aufeinanderfolgende Portionslücken 25 in dem die Einheiten 43 und 44 umfassenden Ausgleichsabschnitt A ausgeglichen werden, wobei die Zahl der ausgleichbaren Portionslücken 25 durch eine Verlängerung dieses Abschnitts A bzw. durch ein Hintereinanderschalten weiterer solcher Einheiten mit individuell antreibbaren Transporteinrichtungen 40 und 41 erhöht werden kann.
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Wie 2A ferner zeigt, ist auf der Beladeeinrichtung 55 in der Spur S1, in welcher der Aufschneidevorgang bereits beendet ist, ein relativ größeres nachfolgendes Produkt 31 als in der Spur S2 aufgeladen und wird entsprechend nach dem Beenden des Aufschneidevorgangs in dieser Spur an die Produktzufuhr 17 übergeben. Da das Aufschneiden der Produkte 15 im darauffolgenden Aufschneidevorgang mit dem Produkt 15 in der Spur S1 begonnen und Ausgleichsportionen 27 von diesem Produkt 15 erzeugt werden, ist der Größenunterschied zwischen den Produkten 15 verringert bzw. ausgeglichen, sobald der kontinuierliche Betrieb des Aufschneidevorgangs beginnt und von beiden Produkten 15 gleichzeitig Portionen 11 gebildet werden (vgl. 2C und 2D).
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Durch eine solche Sortierung der nachfolgenden Produkte 31 kann folglich eine Fortpflanzung des Effekts in der Spur S1 am Ende des Aufschneidevorgangs entstehender Portionslücken 25 verhindert werden. Durch das gezielte Aufladen eines größeren Produktes 15 in dieser Spur S1 wird somit nicht ein ohnehin kürzeres Produkt 15 während des Bildens von Ausgleichsportionen 27 weiter im Vergleich zu dem in der anderen Spur S2 zugeführten Produkt 15 verkürzt, was entsprechend zu einer weiteren Vergrößerung des Unterschieds in der Anzahl der zu bildenden Portionen 21 in den Spuren S1 und S2 führen würde. Vielmehr gleichen sich die beiden Produkte 15 hinsichtlich ihrer Größe an und die Anzahl der in einer der Spuren S1 oder S2 zu erwartenden Portionslücken 25 am Ende des Aufschneidevorgangs kann minimiert werden. Auch einem zufallsbedingten aufeinanderfolgenden Zuführen kleinerer Produkte 15 in einer der Spuren S1 oder S2 und einer entsprechend zunehmenden Anzahl von in dieser Spur S1 oder S2 entstehenden Portionslücken 25 am Ende der Aufschneidevorgänge kann so entgegengewirkt werden (vgl. 2C und 2D).
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Um eine solche intelligente Sortierung der nachfolgenden Produkte 31 zu ermöglichen, kann beispielsweise mit der Untersuchungseinrichtung 49 zu Beginn des in 1 dargestellten Aufschneidevorgangs zumindest ein Merkmal der Produkte 15 in den Spuren S1 und S2 bestimmt und an die Steuereinrichtung 37 übermittelt werden, mittels dessen die Anzahl der in den Spuren S1 und S2 zu bildenden Portionen 11 ermittelt werden kann. Dazu kann beispielsweise die Größe der jeweiligen Produkte 15 anhand der Positionen der Produkthalter 18 in den Spuren S1 und S2 bestimmt und an die Steuereinrichtung 37 gemeldet werden, wobei sich aus der daraus bestimmten Anzahl der in den Spuren S1 und S2 zu bildenden Portionen 11 unmittelbar auch deren Unterschied und somit die Anzahl der am Ende des Aufschneidevorgangs in der Spur S1 entstehenden Portionslücken 25 ergibt. Basierend auf dieser Information kann die Steuereinrichtung 37 die Beladeeinrichtung 55 bzw. die Sortiereinrichtung 51 ansteuern, um das relativ größere nachfolgende Produkt 31 in der Spur S1 an die Produktzufuhr 17 zu übergehen, sodass von diesem relativ größeren, im nachfolgenden Aufschneidevorgang aufzuschneidenden Produkt 15 die notwendigen Ausgleichsportionen 27 gebildet werden können (vgl. 2B).
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Neben einer reinen Bestimmung der Größe der Produkte 15 in der Produktzufuhr 17 kann es vorgesehen sein, mittels der Untersuchungseinrichtung 49 weitere Merkmale der Produkte 15 wie deren Gewicht, Konsistenz oder Umfang zu bestimmen, um die Anzahl der am Ende des Aufschneidevorgangs in der Spur S1 entstehenden Portionslücken 25 möglichst genau ermitteln zu können. Dazu kann die Untersuchungseinrichtung 49 beispielsweise eine Waage, eine Kamera, einen Scanner oder ein Röntgengerät umfassen.
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Ferner ist die Steuereinrichtung 37 auch mit der Teileinrichtung 53 verbunden, sodass es möglich ist, mittels dieser Teileinrichtung 53 nachfolgende Produkte 31 mit bedarfsgerechter Größe aus dem ungeteilten Produkt 33 zu erzeugen und an die Beladeeinrichtung 55 bzw. die Sortiereinrichtung 51 zu übergeben. Dazu kann die Steuereinrichtung 37 die Teileinrichtung 53 zu einem Teilen des Produktes 33 in Richtung der beiden gestrichelten Linien veranlassen, um nachfolgende Produkte 31 gewünschter Maße zu erzeugen.
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Aufgrund des Größenunterschiedes der Produkte 15, von denen im in 1 dargestellten Aufschneidevorgang Portionen 11 erzeugt werden, kann die Steuereinrichtung 37 die Teileinrichtung 53 somit zu einem Erzeugen der nachfolgenden Produkte 31 wie in 1 und 2A gezeigt veranlassen, sodass die Beladeeinrichtung 55 automatisch ein relativ größeres Produkt 15 in der Spur S1 an die Produktzufuhr 17 übergibt. Aufgrund des Erzeugens der Ausgleichsportionen 27 von diesem Produkt 15 in der Spur S1 weisen die Produkte 15 während des darauffolgenden kontinuierlichen Aufschneidevorgangs eine annähernd gleiche Größe auf, sodass voraussichtlich keine Portionslücken 25 in einer der Spuren S1 oder S2 am Ende des Aufschneidevorgangs entstehen (vgl. 2C und 2D). Entsprechend weisen auch die mittels der Teileinrichtung 53 erzeugten und in der 2B bereits an die Beladeeinrichtung 55 übergebenen nachfolgenden Produkte 31 eine annähernd gleiche Größe auf, da mittels dieser nachfolgenden Produkte 31 voraussichtlich keine Portionslücken 25 auszugleichen sind.
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Neben dem Ausgleich von am Ende eines Aufschneidevorgangs entstandenen Portionslücken 25 können auch anderweitig entstandene Portionslücken 25 mittels in der betreffenden Spur S1 oder S2 gebildeten Ausgleichsportionen 27 ausgeglichen werden. In der in 3A gezeigten Situation wurde mittels der Ausschusseinrichtung 45 eine Mangelportion 10 aus der Spur S2 von der Transportstrecke T entfernt, sodass in dieser Spur S2 im Bereich der Ausschusseinrichtung 45 eine Portionslücke 25 entstanden ist. Beispielsweise kann ein solches Aussondern der Mangelportion 10 erfolgen, wenn in einem vorhergehenden Schritt mittels der Waage 29 erkannt wurde, dass das Gewicht der auszusondernden Portion 10 außerhalb eines vorgegebenen oder vorgebbaren Toleranzbereiches liegt. Aufgrund dessen kann die Waage 29, durch Übermittlung dieser Information an die Steuereinrichtung 37 oder direkt durch eine Verbindung mit der Ausschusseinrichtung 45, einen Ausschuss der Mangelportion 10 im nachfolgenden Schritt veranlassen. Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, mittels der Erfassungseinrichtung 39 weitere Merkmale der Portionen 11 zu überprüfen und an die Steuereinrichtung 37 zu übermitteln, die beispielsweise bei erfassten Qualitätsmängeln ein Aussondern der betreffenden Mangelportion 10 durch die Ausschusseinrichtung 45 veranlassen kann.
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Wie 3B zeigt, veranlasst die Steuereinrichtung 37 die Produktzufuhr 17 infolge der entstandenen Portionslücke 25 dazu, den Vorschub des Produktes 15 in der Spur S1 kurzzeitig zu unterbrechen, sodass in der Spur S2 eine Ausgleichsportion 27 gebildet wird, während in der Spur S1 keine Scheiben abgetrennt werden, sondern gezielt eine Portionslücke 25 entsteht. Die Information über die aufgrund des Ausschleusens einer Portion 11 in der Spur S2 entstandenen Portionslücke 25 kann dabei beispielsweise von der Waage 29, von der Ausschusseinrichtung 45 oder von der die Portionslücke 25 erkennenden Erfassungseinrichtung 39, beispielsweise mittels einer Kamera und einer Bildauswerteeinrichtung, an die Steuereinrichtung 37 übermittelt werden.
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Aufgrund der erzeugten Ausgleichsportion 27 in der Spur S2 ist die sich in 3B an der ersten Position des Verteilbandes 47 entstandene unvollständige Portionsreihe mit einer Portion 11 in der Spur S1 und einer Portionslücke 25 in der Spur S2 auf dem Portionierband 14 invertiert. Wie 3C zeigt, wird die in der Spur S2 entstandene Portionslücke 25 bis auf die vorderste Position des Gruppierbandes 43 bzw. der der Spur S2 zugeordneten Transporteinrichtung 41 vorgezogen, wobei die Ausgleichsportion 27 bis dahin an die Position unmittelbar vor dem Gruppierband 43 auf dem Verteilband 47 vorgerückt ist.
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Aufgrund der Möglichkeit, die beiden Transporteinrichtungen 40 und 41 individuell und unabhängig voneinander anzutreiben, können die beiden auf den beiden unmittelbar auf das Verteilband 47 folgenden Positionen der Transporteinrichtung 41 liegenden Portionen 11 in der Spur S2 vorgezogen werden, während die Transporteinrichtung 40 unbewegt verbleibt. Entsprechend kann auf der Transporteinrichtung 41 ein Freiraum für die Ausgleichsportionen 27 geschaffen werden, die durch eine Bewegung des Verteilbandes 47 auf die Transporteinrichtung 41 gelangt und die entstandene Portionslücke in der Spur S2 in dem in 3D gezeigten Zustand ausgleicht. Trotz der mittels der Ausschusseinrichtung 45 ausgeschleusten Portion 11 kann somit eine vollständige Portionsreihe an die Verpackungsmaschine 21 übergeben werden.
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4A zeigt eine Situation, in welcher eine entstandene Portionslücke 25, die bereits bis auf die Transporteinrichtung 41 der Spur S2 vorgerückt ist, nicht mehr ausgeglichen werden kann, da nicht rechtzeitig eine dazu bestimmte Ausgleichsportion 27 erzeugt wurde. Eine solche Situation kann beispielsweise entstehen, wenn aufgrund eines Ausschleusens von Portionen 11 an der Ausschusseinrichtung 45 entstandene Portionslücken 25 nicht erfasst wurden oder ein Ausgleich derartig entstandener Portionslücken 25 grundsätzlich nicht vorgesehen wird. Ferner ist es möglich, dass der Ausgleich von entstandenen Portionslücken 25 durch ein Bilden von Ausgleichsportionen 27 in der betreffenden Spur S1 oder S2 in bestimmten Situationen übersteuert wird, wenn beispielsweise ein möglichst schnelles Beenden des Aufschneidevorgangs gewünscht ist und keinerlei Unterbrechungen zum Erzeugen von Ausgleichsportionen 27 in einer der Spuren S1 oder S2 erfolgen sollen.
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Wie 4B zeigt, kann es in einer solchen Situation vorgesehen sein, dass die Steuereinrichtung 37 das Gruppierband 43 aufgrund der nicht mehr auszugleichenden Portionslücke 25 in der Spur S2 vollständig räumt und sämtliche Portionen 11 einschließlich der Portionslücke 25 an die nachfolgenden Einrichtungen 44 und 57 der Transportvorrichtung 35 übergibt. Die entstandene Portionslücke 25 wird somit nicht auf dem Gruppierband 43 ausgeglichen, sondern gleichermaßen weitergegeben und, zumindest zunächst, in Kauf genommen. Gegebenenfalls kann eine solche Portionslücke 25 in der Folge manuell oder durch gepufferte Portionen 11 aufgefüllt werden, wobei es grundsätzlich auch vorgesehen sein kann, eine geringe Anzahl aufgrund solcher Portionslücken 25 entstehender Leerpackungen an einer Verpackungsmaschine 21 zu akzeptieren.
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Durch das Räumen des Gruppierbandes 43 ist dieses in der Folge in einem Zustand wie zu Beginn eines Aufschneidevorgangs von Produkten 15, die mittels der Produktzufuhr 17 der Schneidvorrichtung 13 zugeführt werden. Der nachfolgende kontinuierliche Aufschneidevorgang der Produkte 15 bei gleichzeitigem Bilden von Portionen 11 in beiden Spuren S1 und S2 erfolgt entsprechend vollständig unbeeinflusst von der zuvor entstandenen Portionslücke 25, ohne dass die Portionsbildung und der Produktdurchsatz durch etwaige Unterbrechungen beeinträchtigt werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit in einfacher Weise, in einem Aufschneidevorgang mehrspurig einer Ausschneidevorrichtung 13 zugeführter Produkte 15 in einer der Spuren S1 oder S2 entstehende Portionslücken 25 auszugleichen und die Anzahl der an die Verpackungsmaschine 21 gelangenden Portionslücken 25 bzw. unvollständigen Portionsreihen automatisch zu minimieren. Insbesondere am Ende eines Aufschneidevorgangs aufgrund unterschiedlicher Größen der in den Spuren S1 und S2 zugeführten Produkte 15 entstehende Portionslücken 25 können durch das Bilden von Ausgleichsportionen 27 zu Beginn eines nachfolgenden Aufschneidevorgang auf einfache Weise und effizient ausgeglichen werden, ohne dass es dazu eines hohen konstruktiven und platz- bzw. kostenintensiven Umbaus bestehender Anlagen bedarf. Vielmehr kann das erfindungsgemäße Verfahren, beispielsweise als Softwaremodul, in eine Steuereinrichtung 37 bereits bestehender Anlagen integriert werden, sodass das gewünschte Ausgleichen von Portionslücken 25 bzw. das Vermeiden einer Übergabe unvollständiger Portionsreihen an eine Verpackungsmaschine 21 kostengünstig und ohne konstruktiven Aufwand erreicht werden kann.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Mangelportion
- 11
- Portion
- 13
- Schneidvorrichtung
- 14
- Portionierband
- 15
- Produkt
- 17
- Produktzufuhr
- 18
- Produkthalter
- 19
- Messer
- 21
- Verpackungsmaschine
- 23
- Verpackungsmulde
- 25
- Portionslücke
- 27
- Ausgleichsportion
- 29
- Waage
- 31
- nachfolgendes Produkt
- 33
- ungeteiltes Produkt
- 35
- Transportvorrichtung
- 37
- Steuereinrichtung
- 39
- Erfassungseinrichtung
- 40
- erste Transporteinrichtung
- 41
- zweite Transporteinrichtung
- 43
- erste Einheit von Transporteinrichtungen, Gruppierband
- 44
- zweite Einheit von Transporteinrichtungen, Pufferabschnitt
- 45
- Ausschusseinrichtung
- 47
- Verteilband
- 49
- Untersuchungseinrichtung
- 51
- Sortiereinrichtung
- 53
- Teileinrichtung
- 55
- Beladeeinrichtung
- 57
- Förderband
- A
- Ausgleichsabschnitt
- E
- Schneidebene
- S1
- erste Spur
- S2
- zweite Spur
- T
- Transportstrecke
