WO2000046427A1 - Cathode graphite impregnee pour l'electrolyse de l'aluminium - Google Patents

Cathode graphite impregnee pour l'electrolyse de l'aluminium Download PDF

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WO2000046427A1
WO2000046427A1 PCT/FR2000/000233 FR0000233W WO0046427A1 WO 2000046427 A1 WO2000046427 A1 WO 2000046427A1 FR 0000233 W FR0000233 W FR 0000233W WO 0046427 A1 WO0046427 A1 WO 0046427A1
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graphite
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autoclave
impregnation
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PCT/FR2000/000233
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Régis Paulus
Jean-Michel Dreyfus
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Carbone Savoie
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
    • C25C3/06—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of aluminium
    • C25C3/08—Cell construction, e.g. bottoms, walls, cathodes

Definitions

  • the present invention relates to an impregnated graphite cathode for the electrolysis of aluminum.
  • an electrolytic cell comprises, in a metal box sheathed with refractories, a cathode sole composed of several juxtaposed cathode blocks.
  • This assembly constitutes the crucible which, sealed by pot lining, is the seat of the transformation, under the action of the electric current, of the aluminum electrolytic bath. This reaction takes place at a temperature generally higher than 950 ° C.
  • the cathode block is made from carbonaceous material. These materials range from semi-graphite to graphite. They are shaped by extrusion or by vibro-massage after mixing the raw materials:
  • the graphitization treatment of the graphite cathode allows the increase of the electrical and thermal conductivities, thus creating sufficient conditions for optimized operation of an electrolysis tank.
  • Energy consumption decreases due to the decrease in the electrical resistance of the cathode.
  • Another way to take advantage of this drop in electrical resistance consists in increasing the intensity of the current injected into the tank, thereby allowing an increase in the production of aluminum.
  • the high value of the thermal conductivity of the cathode then allows the evacuation of the excess heat generated by the increase in intensity.
  • graphite cathode tanks appear less electrically unstable, that is to say with less fluctuation of the electrical potentials, than carbon cathode tanks.
  • FIG. 1 of the appended schematic drawing shows a cathode block 3, with the cathode bars of current supply 2, the initial profile of which is designated by the reference 4.
  • the erosion profile 5, represented by dotted, shows that this erosion is accentuated at the ends of the cathode block.
  • the erosion rate of a graphite cathode block is, therefore, its weak point, and its economic appeal in terms of production gain may disappear if the service life cannot be increased.
  • carbon cathodes and graphite cathodes consist, in the finished product, of solid graphite grains, and differ essentially by the heat treatment imposed on the binder.
  • the pitch of the graphitic product is treated during the cooking of the à product at a temperature in the region of 1200 ° C.
  • the binder of the graphite cathode is brought, during graphitization, to a temperature above 2400 ° C. and is therefore transformed into graphite.
  • the porosity of the cathodes, carbon and graphite results from the coking of the binder. However, this porosity is invaded during operation
  • Document JP 02 283 677 relates to electrodes for electroerosion machining.
  • the electrodes are impregnated and annealed before undergoing a graphitization heat treatment at 2600-3000 ° C.
  • the document EP 0 562 591 relates to a method of impregnating at room temperature carbon and graphite blocks, from pitches treated with resins to obtain impregnation yields greater than 40%, after carbonization of the impregnator. This document does not address either the electrolysis of aluminum or the problem of erosion of graphite cathodes.
  • Document JP 54 027 313 relates to an electrode impregnated with resins, for the production of chlorine.
  • the object of the invention is to provide a graphite cathode whose lifetime is increased.
  • this cathode contains, in the porosity of its structure, a carbonaceous product baked at less than 1600 ° C., improving the resistance to erosion by protecting the graphite binder.
  • the carbon product is introduced by impregnation into a graphite cathode obtained in a known manner.
  • the carbonaceous product cooked at less than 1600 ° C. inside the porosity of the cathode provides protection for the graphite binder and improves the erosion resistance of the cathode. This product is deposited on the graphite binder
  • the impregnation product prevents the degradation of the latter by reaction with the components of the bath migrating into the porosity of the cathode. Due to its low temperature heat treatment,
  • the impregnation product is more resistant to attack by the components of the bath.
  • the carbonaceous product protecting the graphite binder is chosen from coal pitches and petroleum pitches.
  • such a cathode consists in injecting the carbonaceous product, protecting the graphite binder, in liquid form into the porosity.
  • the carbonaceous impregnation product is a coal pitch, it is heated to a temperature of the order of 200 ° C. to obtain a satisfactory viscosity.
  • a method of producing the cathode according to the invention consists
  • the autoclave causing the impregnation product to penetrate into the autoclave in liquid form, until the cathode is completely immersed, and to break the vacuum in the autoclave by injecting a gas under pressure to allow depending on the duration of the treatment, partial or total filling of the porosity of the cathode by the impregnation product, to bring the autoclave to atmospheric pressure, to take the cathode out of the autoclave, and finally, after possible cooling, to carry out a heat treatment at a temperature below 1600 ° C., but sufficient to effect hardening and / or coking of the impregnation product, ensuring the formation of a layer of non-graphitized carbon, which protects the graphitized binder from erosion.
  • the heat treatment carried out after impregnation aims to stabilize the impregnation product. It can take place in specialized installations "0 or during the preheating of the electrolysis tank and the operation thereof.
  • the impregnation can be carried out on the whole of the cathode, or only on a part of it. Since only partial impregnation is desired, it is advisable
  • Figure 1 is a schematic view of a cathode
  • Figure 2 is a view of an installation for impregnating a cathode with a carbonaceous product.
  • Figure 1 was previously described to show the erosion profile of a graphite cathode after a certain period of use.
  • FIG. 2 represents an impregnation installation comprising an autoclave 6 intended to receive a graphite cathode 3.
  • This autoclave 6: j o can be placed in communication with a tank 7 for storing the carbonaceous impregnation product, by a conduit 8, as well as with a vacuum source through a pipe 9 and with a source of pressurized gas through a pipe 10.
  • a cathode block 3 is placed in the autoclave 6.
  • the carbonaceous product 12 is stored in the tank 7, and possibly heated to be in a liquid state with a viscosity ensuring easy penetration into the porosity of the cathode.
  • the graphite block 3 and the autoclave are heated to the same temperature.
  • a vacuum is created in the autoclave 6 by opening the duct 9.
  • the carbonaceous product 12 ⁇ is admitted into the autoclave 6 until total immersion of the graphite block 3.
  • the duct 8 then being closed, the vacuum is broken by the injection of a gas under pressure through the conduit 10.
  • the impregnator penetrates into the porosity of the product.
  • the duration of the treatment is calculated to allow total or partial invasion of the porosity of the product.
  • the graphite block 3 is taken out of the autoclave and cooled if necessary.
  • the graphite block can then undergo a heat treatment operation at a temperature below 1600 ° C., this heat treatment being a function of the nature of the carbonaceous product 12.
  • the impregnating pitch is a coal pitch 5 with a Mettler point equal to 95 ° C. and the level of insolubles in toluene is less than 6%.
  • the pitch is preheated to a temperature of 200 ° C for which its viscosity is less than 150 cP.
  • the comparison of the weights of the cathode before and after treatment makes it possible to calculate a weight gain of 19%.
  • a theoretical calculation based on the porosity of the product and the density of the impregnation pitch makes it possible to conclude that with such a recovery the entire porosity of the cathode is filled with impregnator.
  • the product is then cooked in a reducing atmosphere at a temperature close to 1000 ° C. The cooking operation again opens the porosity, leaving part of the impregnating agent in the porosity.
  • the characteristics of the impregnated cathode are compared to that of the non-impregnated cathode: graphite non-impregnated cathode impregnated variation (%) apparent density 1, 593 1, 744 + 9.5 flexural strength (MPa) 10.6 17 , 3 + 63.5
  • the invention brings a great improvement to the existing technique, by providing a graphite cathode of traditional structure, the qualities of electrical and thermal conductivity of which are fully maintained, and the wear of which is greatly limited by compared to a traditional cathode. It goes without saying that the invention is not limited to the sole embodiment of this cathode, nor to the sole embodiment of the method, described above by way of examples, on the contrary, it embraces it. all variants.

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Abstract

Cette cathode (3) contient, dans la porosité de sa structure, un produit carboné cuit à moins de 1600 °C améliorant la résistance à l'érosion par protection du liant graphité.

Description

CATHODE GRAPHITE IMPREGNEE POUR L'ELECTROLYSE DE L'ALUMINIUM
La présente invention a pour objet une cathode graphite imprégnée pour l'électrolyse de l'aluminium.
Dans le procédé électrolytique utilisé dans la plupart des usines de production d'aluminium, une cuve d'électrolyse comprend, dans un caisson métallique gainé de réfractaires, une sole cathodique composée de plusieurs blocs cathodiques juxtaposés. Cet ensemble constitue le creuset qui, rendu étanche par de la pâte de brasque, est le siège de la transformation, sous l'action du courant électrique, du bain électrolytique en aluminium. Cette réaction a lieu à une température supérieure en général à 950° C.
Pour résister aux conditions thermiques et chimiques prévalant lors du fonctionnement de la cuve et satisfaire à la nécessité de conduction du courant d'électrolyse, le bloc cathodique est fabriqué à partir de matériau carboné. Ces matériaux vont du semi-graphitique au graphite. Ils sont mis en forme par extrusion ou par vibrotassage après malaxage des matières premières :
• soit un mélange de brai, d'anthracite calciné et/ou de graphite dans le cas des matériaux semi-graphitiques et graphitiques. Ces matériaux sont ensuite cuits à environ 1 200° C. La cathode graphitique ne contient pas d'anthracite. La cathode fabriquée à partir de ces matériaux est communément appelée cathode carbone,
• soit un mélange de brai, de coke avec ou sans graphite dans le cas des graphites. Dans ce cas les matériaux sont cuits à environ 800 ° C, puis graphitisés à plus de 2 400° C. Cette cathode est appelée cathode graphite.
Il est connu d'utiliser des cathodes carbone, qui cependant ont des caractéristiques électriques et thermiques moyennes, ne convenant plus aux conditions de fonctionnement des cuves modernes, notamment de forte intensité de courant. La nécessité de réduire la consommation d'énergie, et la possibilité d'augmenter l'intensité du courant, notamment dans des installations existantes, a promu l'utilisation des cathodes graphite.
Le traitement de graphitisation de la cathode graphite, à plus de 2 400° C, permet l'augmentation des conductivités électrique et thermique, créant ainsi les conditions suffisantes à un fonctionnement optimisé d'une cuve d'électrolyse. La consommation d'énergie diminue en raison de la baisse de la résistance électrique de la cathode. Une autre façon de profiter de cette baisse de résistance électrique consiste à augmenter l'intensité du courant 5 injecté dans la cuve, permettant ainsi une augmentation de la production d'aluminium. La valeur élevée de la conductibilité thermique de la cathode permet alors l'évacuation de l'excès de chaleur généré par l'augmentation d'intensité. De plus, les cuves à cathode graphite apparaissent moins instables électriquement, c'est-à-dire comportant moins de fluctuation des '0 potentiels électriques, que les cuves à cathodes carbone.
Toutefois, il s'est révélé que les cuves équipées de cathodes graphite présentent une durée de vie plus faible que les cuves équipées de cathodes carbone. Les cuves à cathodes graphite deviennent inutilisables par un enrichissement trop élevé en fer de l'aluminium, qui résulte de l'attaque de
15 la barre cathodique par l'aluminium. Le métal atteint la barre par suite de l'érosion du bloc graphite. Bien qu'une érosion des cathodes carbone soit également constatée, elle est beaucoup plus faible et n'altère pas la durée de vie des cuves qui deviennent inutilisables pour d'autres causes que l'érosion de la cathode.
70 Au contraire, l'usure des cathodes graphite est suffisamment rapide pour devenir la première cause de mortalité des cuves d'électrolyse de l'aluminium à un âge que l'on peut qualifier de précoce par rapport aux durées de vie enregistrées pour les cuves équipées de cathodes carbone.
Ainsi on enregistre les vitesses d'usure suivantes pour les différents
?.5 matériaux :
Cathode vitesse d'usure (mm/an)
Carbone, semi-graphitique 10-20
Carbone, graphitique 20-40 graphite 40-80
*o
La figure 1 du dessin schématique annexé montre un bloc cathodique 3, avec les barres cathodiques d'amenée de courant 2, dont le profil initial est désigné par la référence 4. Le profil d'érosion 5, représenté en pointillés, montre que cette érosion est accentuée aux extrémités du bloc cathodique.
La vitesse d'érosion d'un bloc cathodique graphite est, par conséquent, son point faible, et son attrait économique en terme de gain de 5 production peut disparaître si la durée de vie ne peut pas être augmentée.
Bien que partant de matières premières différentes, les cathodes carbone et les cathodes graphite sont constituées, dans le produit fini, de grains solides graphite, et diffèrent essentiellement par le traitement thermique imposé au liant. Le brai du produit graphitique est traité pendant la Ό cuisson du produit à une température voisine de 1 200°C. Le liant de la cathode graphite est porté, durant la graphitisation, à une température supérieure à 2 400 °C et est donc transformé en graphite.
La porosité des cathodes, carbone et graphite, résulte de la cokéfaction du liant. Or cette porosité est envahie pendant le fonctionnement
35 des cuves par les produits d'électrolyse, principalement des fluorures de sodium et d'aluminium. Ces produits sont donc en contact avec le carbone ou le graphite issu du liant.
Le document Chemical Abstract vol. 73 n° 22 enseigne l'imprégnation de cathodes pour boucher la porosité et empêcher la
20 pénétration de produits réactifs. Cette imprégnation est réalisée par des produits autres que le brai et le goudron qui, selon l'auteur, ne sont pas efficaces car ils ne mouillent pas assez de carbone.
Le document JP 02 283 677 concerne des électrodes pour usinage par électroérosion. Les électrodes sont imprégnées et recuites avant 25 de subir un traitement thermique de graphitisation à 2600-3000°C.
Le document EP 0 562 591 concerne une méthode d'imprégnation à température ambiante de blocs carbone et graphite, à partir de brais traités par des résines pour obtenir des rendements d'imprégnation supérieurs à 40 %, après carbonisation de l'imprégnant. Ce document ne vise ni ?0 l'électrolyse de l'aluminium, ni le problème de l'érosion des cathodes graphite.
Le document JP 54 027 313 concerne une électrode imprégnée de résines, pour la production de chlore. Le but de l'invention est de fournir une cathode graphite dont la durée de vie soit augmentée. A cet effet, cette cathode contient, dans la porosité de sa structure, un produit carboné cuit à moins de 1 600° C, améliorant la résistance à l'érosion par protection du liant graphité. 5 Le produit carboné est introduit par imprégnation dans une cathode graphite obtenue de façon connue.
Le produit carboné cuit à moins de 1 600°C assure à l'intérieur de la porosité de la cathode, une protection du liant graphité, et améliore la résistance à l'érosion de la cathode. Ce produit se dépose sur le liant graphité
10 en tapissant la porosité, sans boucher la porosité qui est nécessaire au flux des produits issus du bain d'électrolyse. En s'interposant entre les produits du bain et le liant graphite, le produit d'imprégnation empêche la dégradation de ce dernier par réaction avec les composants du bain migrant dans la porosité de la cathode. De par son traitement thermique à basse température,
' 5 en comparaison avec un graphite, le produit d'imprégnation est plus résistant aux attaques des composants du bain.
Le produit carboné protégeant le liant graphité est choisi parmi les brais de houille et les brais de pétrole.
Suivant un mode de mise en oeuvre, le procédé d'obtention d'une
.20 telle cathode consiste à injecter le produit carboné, protégeant le liant graphité, sous forme liquide dans la porosité. A titre d'exemple, si le produit carboné d'imprégnation est un brai de houille, celui-ci est chauffé à une température de l'ordre de 200°C pour obtenir une viscosité satisfaisante.
Un procédé de réalisation de la cathode selon l'invention consiste
?5 tout d'abord, de façon connue en soi, à réaliser une cathode à partir de coke, avec ou sans graphite, et de brai subissant un traitement thermique à plus de 2 400° C, à placer cette cathode dans un autoclave après un éventuel préchauffage à une température correspondant à la température à laquelle le produit d'imprégnation possède la viscosité souhaitée, à faire le vide dans
30 l'autoclave, à faire pénétrer dans l'autoclave le produit d'imprégnation sous forme liquide, jusqu'à immersion totale de la cathode, et à casser le vide dans l'autoclave par injection d'un gaz sous pression pour permettre, suivant la durée du traitement, le remplissage partiel ou total de la porosité de la cathode par le produit d'imprégnation, à ramener l'autoclave à la pression atmosphérique, à sortir la cathode de l'autoclave, et enfin, après refroidissement éventuel, à réaliser un traitement thermique à une température inférieure à 1 600° C, mais suffisante pour réaliser le 5 durcissement et/ou la cokéfaction du produit d'imprégnation, assurant la formation d'une couche de carbone non graphité, qui protège le liant graphité de l'érosion.
Le traitement thermique réalisé après imprégnation vise à stabiliser le produit d'imprégnation. Il peut avoir lieu dans des installations spécialisées " 0 ou lors du préchauffage de la cuve d'électrolyse et du fonctionnement de celle-ci.
Il peut être noté que l'imprégnation peut être réalisée sur l'ensemble de la cathode, ou seulement sur une partie de celle-ci. Dans la mesure où l'on ne souhaite qu'une imprégnation partielle, il convient
, 5 d'imperméabiliser la surface du bloc à traiter, ou alors de n'immerger que partiellement le bloc dans le liquide d'imprégnation.
Afin de renforcer l'action du traitement, il est possible de procéder si besoin est, à plusieurs cycles successifs d'imprégnation et de recuisson.
De toute façon, l'invention sera bien comprise à l'aide de la 70 description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, une cathode en graphite, ainsi qu'une installation d'imprégnation d'une cathode :
Figure 1 est une vue schématique d'une cathode ; Figure 2 est une vue d'une installation d'imprégnation d'une 5 cathode par un produit carboné.
La figure 1 a été décrite précédemment pour montrer le profil d'érosion d'une cathode graphite après un certain temps d'utilisation.
La figure 2 représente une installation d'imprégnation comprenant un autoclave 6 destiné à recevoir une cathode graphite 3. Cet autoclave 6 :jo peut être mis en communication avec un réservoir 7 de stockage du produit d'imprégnation carboné, par un conduit 8, ainsi qu'avec une source de dépression par un conduit 9 et avec une source de gaz sous pression par un conduit 10. Après obtention, de façon traditionnelle, d'un bloc graphite destiné à former une cathode, avec opération de graphitisation à plus de 2 400°C, ce bloc cathode 3 est placé dans l'autoclave 6. Le produit 12 carboné est stocké dans le réservoir 7, et éventuellement chauffé pour se trouver à un état 5 liquide avec une viscosité assurant une pénétration aisée dans la porosité de la cathode. Le bloc graphite 3 et l'autoclave sont chauffés à la même température.
Le vide est réalisé dans l'autoclave 6 par ouverture du conduit 9.
Tout en conservant l'autoclave sous vide, le produit carboné 12 ι est admis dans l'autoclave 6 jusqu'à immersion totale du bloc graphite 3. Le conduit 8 étant alors fermé, le vide est cassé par l'injection d'un gaz sous pression par le conduit 10. Sous l'action de la pression hydrostatique ainsi créée, l'imprégnant pénètre dans la porosité du produit. La durée du traitement est calculée pour permettre un envahissement total ou partiel de la 5 porosité du produit.
Enfin la pression est ramenée à la pression atmosphérique, le bloc graphite 3 est sorti de l'autoclave et refroidi s'il y a lieu. Le bloc graphite peut alors subir une opération de traitement thermique à une température inférieure à 1 600°C, ce traitement thermique étant fonction de la nature du 0 produit carboné 12.
Un exemple de traitement de cathode graphite est décrit ci-après.
Exemple
Une cathode graphite entière de dimensions 650*450*3300 est imprégnée par du brai imprégnant. Le brai imprégnant est un brai de houille 5 de point Mettler égal à 95 °C et le taux d'insolubles dans le toluène est inférieur à 6 %. Le brai est préchauffé à une température de 200° C pour laquelle sa viscosité est inférieure à 150 cP. Le produit est chauffé dans un autoclave à la température de 200° C. Une fois la température atteinte, l'autoclave est mis sous vide jusqu'à atteindre un vide résiduel inférieur à 0 10 mm de mercure (760 mm de mercure = 101 300 Pa). Le brai chaud est alors admis dans l'autoclave par aspiration. La cathode étant immergée dans le brai, la vanne d'admission du brai est fermée et de l'azote gazeux est injecté dans l'autoclave à la pression de 10 bars (1 bar = 105 Pa). Après une heure de mise sous pression, l'autoclave est ouvert et le produit est refroidi.
La comparaison des poids de la cathode avant et après traitement permet de calculer un gain de poids de 19 %. Un calcul théorique basé sur la porosité du produit et la densité du brai d'imprégnation permet de conclure qu'avec une telle reprise l'ensemble de la porosité de la cathode est remplie d'imprégnant. Le produit est ensuite cuit en atmosphère réductrice à une température voisine de 1 000°C. L'opération de cuisson entraîne à nouveau l'ouverture de la porosité, en laissant une partie de l'imprégnant dans la porosité. Les caractéristiques de la cathode imprégnée sont comparées à celle de la cathode non-imprégnée : cathode graphite non- imprégnée imprégnée variation (%) densité apparente 1 ,593 1 ,744 + 9,5 résistance à la flexion (MPa) 10,6 17,3 + 63,5
Après cuisson le gain de poids est de 9,5 % et le gain de résistance à la flexion est très important, ce qui prouve le bouchage des microfissures par le brai imprégnant et ainsi un bon mouillage du brai imprégnant sur le brai graphité. Comme il ressort de ce qui précède, l'invention apporte une grande amélioration à la technique existante, en fournissant une cathode graphite de structure traditionnelle, dont les qualités de conductivité électrique et thermique sont totalement maintenues, et dont l'usure est fortement limitée par rapport à une cathode traditionnelle. Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas à la seule forme d'exécution de cette cathode, ni au seul mode de mise en oeuvre du procédé, décrits ci-dessus à titre d'exemples, elle en embrasse au contraire toutes les variantes. C'est ainsi notamment qu'il serait possible de faire subir à un bloc graphite plusieurs traitements successifs, éventuellement à partir de plusieurs produits carbonés différents ou de ne réaliser un traitement que sur une surface du bloc, par exemple correspondant aux extrémités de la cathode, sans que l'on sorte pour autant du cadre de l'invention. La création du vide, la mise sous pression ou l'immersion totale ne sont pas nécessaires si l'on veut réaliser un traitement par trempage ou un traitement localisé d'une zone prédéfinie de la cathode.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Cathode graphite imprégnée pour électrolyse de l'aluminium, caractérisée en ce qu'elle contient, dans la porosité de sa structure, un produit carboné ( 12) cuit à moins de 1 600°C améliorant la résistance à
5 l'érosion par protection du liant graphité.
2. Cathode graphite selon la revendication 1 , caractérisée en ce que le produit carboné ( 12) est introduit par imprégnation dans une cathode graphite obtenue de façon connue.
3. Cathode graphite selon l'une quelconque des revendications 1 Ό et 2, caractérisée en ce que le produit carboné (12) protégeant le liant graphité est choisi parmi les brais de houille et de pétrole.
4. Procédé de réalisation d'une cathode graphite selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste tout d'abord, de façon connue en soi, à réaliser une cathode (3) à partir de coke, avec ou sans
15 graphite, et de brai subissant un traitement thermique à plus de 2 400°C, à placer cette cathode dans un autoclave (6) après un éventuel préchauffage à une température correspondant à la température à laquelle le produit d'imprégnation (12) possède la viscosité souhaitée, à faire le vide dans l'autoclave (6), à faire pénétrer dans l'autoclave le produit d'imprégnation 0 (12) sous forme liquide, jusqu'à immersion totale de la cathode (3), et à casser le vide dans l'autoclave par injection d'un gaz sous pression pour permettre, suivant la durée du traitement, le remplissage partiel ou total de la porosité de la cathode par le produit d'imprégnation, à ramener l'autoclave (6) à la pression atmosphérique, à sortir la cathode (3) de l'autoclave, et 5 enfin, après refroidissement éventuel, à réaliser un traitement thermique à une température inférieure à 1 600° C, mais suffisante pour réaliser la cokéfaction du produit d'imprégnation, assurant la formation d'une couche de carbone non graphité, qui protège le liant graphité de l'érosion.
PCT/FR2000/000233 1999-02-02 2000-02-01 Cathode graphite impregnee pour l'electrolyse de l'aluminium WO2000046427A1 (fr)

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