WO2000034082A1 - Airbag-umkleidung - Google Patents

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WO2000034082A1
WO2000034082A1 PCT/EP1999/007751 EP9907751W WO0034082A1 WO 2000034082 A1 WO2000034082 A1 WO 2000034082A1 EP 9907751 W EP9907751 W EP 9907751W WO 0034082 A1 WO0034082 A1 WO 0034082A1
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WO
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airbag
protective cover
elongated
casing
outer layer
Prior art date
Application number
PCT/EP1999/007751
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English (en)
French (fr)
Inventor
Detlev-Sven Neumann
Ernst J. Hauer
Original Assignee
Imeco Einwegprodukte Gmbh + O.
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Filing date
Publication date
Application filed by Imeco Einwegprodukte Gmbh + O. filed Critical Imeco Einwegprodukte Gmbh + O.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/213—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in vehicle roof frames or pillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/201—Packaging straps or envelopes for inflatable members

Definitions

  • the invention relates to an airbag casing for installation in motor vehicles.
  • the invention relates in particular to so-called head protection airbags which are mounted on the outer edge of the roof and on the roof pillars between the pillars, which are referred to as A-B, A-B-C or A-B-C-D pillars, of a motor vehicle.
  • head airbag As is known, not only so-called frontal airbags but also side airbags are installed in motor vehicles in order to protect the body of the passengers on all sides as far as possible.
  • a so-called head protection airbag (head airbag) has recently been added to these airbags.
  • This head protection airbag is elongated and runs along the pillars of the motor vehicle and the outer edge of the roof and along the roof rails. It can reach a length of several meters, but has a diameter of only a few centimeters when folded.
  • the protective cover can burst at the predetermined breaking point.
  • Another difficulty is that provided on the airbag Fastening eyes that are attached to the body of the vehicle must be led out of the protective cover.
  • these fastening eyelets are formed on hanging brackets. Slots are provided on the protective cover, from which the hanging tabs have to be pulled out with difficulty. This also makes fully automated production difficult.
  • the invention has for its object to provide an airbag casing, in particular for a head guard airbag, and to provide a corresponding manufacturing method in which the insertion of the airbag into the protective cover is simple and inexpensive.
  • the invention is based on the finding that it is simpler ' to wrap the airbag in the protective cover and to connect the protective cover to the airbag in a lateral connection area instead of axially inserting the airbag into the protective cover which has been prefabricated as before.
  • the connection can be made easily so that a fastening portion of the airbag protrudes from the protective cover.
  • it is not necessary to pull the fastening sections out of the protective cover through slots in a separate operation.
  • the ends of the protective cover can also be connected apart from the fastening sections of the airbag if the fastening sections of the airbag are passed through openings in the protective casing.
  • Claims 2 to 8 and claim 10 relate to advantageous developments of the airbag casing.
  • the protective cover can be welded to the outer layer of the airbag. It is advantageous if the protective cover and the outer layer of the airbag consist of the same material, in particular a nonwoven according to claim 4.
  • the knobs can be applied according to claim 6 on a knob tape, which with the protective cover or the airbag z. B. is glued or welded.
  • the counterpart can be a suitable Velcro according to claim 7.
  • the protective cover and the outer layer of the airbag are preferably made of polyamide, polypropylene, polyester or a mixture of these materials with suitable fibers made of a polymer that increases the adhesion between the outer layers.
  • These fibers can be copolymer fibers or fibers made from two or more different polymers that have a low melting point.
  • the fibers that are incorporated into the nonwoven are intended to facilitate and improve the bond between the nonwoven layer on the airbag and the cover.
  • Claims 13 to 15 relate to advantageous developments of the method according to the invention.
  • the connection of the protective cover to the outer layer of the airbag or the connection of the ends of the protective cover can advantageously take place according to claim 13 by welding, in particular thermal welding, ultrasonic welding or pulse welding.
  • the welded joint can also be implemented in a fully automated production process in a relatively uncomplicated manner and with a relatively small welding width. It is advantageous if the protective cover and the outer layer of the airbag consist of the same material.
  • the connection can also be made according to claim 15 by means of a Velcro connection.
  • FIG. 1 shows a section through an airbag casing according to the invention.
  • Figure 2 is an enlarged, detailed view of the attachment of the protective cover to the airbag according to a first embodiment.
  • Figure 3 is an enlarged, detailed view of the attachment of the protective cover to the airbag according to a second embodiment.
  • FIG. 4 shows a perspective illustration of an airbag casing according to the invention.
  • Fig. 5 shows a section through an airbag casing according to the invention according to a third embodiment.
  • Fig. 1 shows a section through an airbag casing according to the invention.
  • the airbag system 1 consists of an inflatable, elongated airbag 2, two airbag walls 2a and 2b being recognizable.
  • the airbag 2 acts it is a so-called head protection airbag (head airbag), which is laid on the outer edge of the roof and on the pillars of a body of a motor vehicle in order to better protect the head region of the passengers.
  • head airbag head protection airbag
  • the folded airbag 2 is placed in a protective cover 3.
  • the protective cover 3 has the purpose of holding the airbag 2 together as compactly as possible in its folded state.
  • the airbag 2 is ignited, it is inflated relatively quickly.
  • the protective cover 3 tears open and releases the airbag 2.
  • the airbag system 1 has a length of up to several meters, but a diameter or edge length of only a few centimeters.
  • the invention is concerned with an improved insertion of the airbag 2 into the protective cover 3.
  • it is proposed not to insert the airbag 2 axially into the protective cover 3, which is already prefabricated in the form of a tube, but to wrap the airbag 2 into the protective cover 3 and subsequently the airbag 2 in one to connect the lateral connection area 4 to the protective cover 3 at a connection point 5 extending in the axial direction of the protective cover 3 such that a fastening section 6 of the airbag 2 protrudes laterally from the protective cover 3.
  • Eyelets 7 can be attached to the fastening section 6, to which the airbag enclosure 1 can be fastened to corresponding fastening elements on the body of the motor vehicle.
  • FIG. 2 shows a first exemplary embodiment of the connection of the protective cover 3 to the airbag 2.
  • the airbag walls 2a and 2b fanning out to the left of the fastening area 4 can be seen.
  • An airbag 8 is located between the airbag walls 2a and 2b and is inflated when the airbag 2 is ignited.
  • the walls 2a and 2b of the airbag 2 consist of a tear-resistant fabric layer 9a and 9b on the inside, for example made of polyamide or Polyester.
  • an outer layer 11a or 11b to this sealing layer 10a or 10b, which layer consists of a nonwoven, in particular a polyamide, polypropylene or polyester nonwoven.
  • a major advantage of this outer coating is first of all that the friction between the airbag 2 and the protective cover 3 is significantly reduced compared to an external polyurethane or silicone layer. This favors the rapid deployment of the airbag 2 after the ignition.
  • Another significant advantage is that the protective cover 3 can now be welded to the airbag 2, in particular if the cover 3 and the outer layer 11a or 11b of the airbag 2 are made of the same material. Polyamide, polypropylene or polyester are therefore also particularly preferred materials for the protective cover 3.
  • such a nonwoven material is preferably selected that forms a bond that is as insoluble as possible with the underlying sealing layer 10a or 10b.
  • the materials mentioned above are therefore particularly suitable, but other polymers are also suitable.
  • the connection point 5 is indicated in the form of weld seams 12a and 12b.
  • the protective cover 3 and the outer layer 11a or 11b of the airbag 2 are preferably made of the same material, they can be welded to one another relatively easily. Ultrasonic welding, thermal welding and pulse welding are particularly suitable as welding processes.
  • the welding process has the advantage that the weld seams 12a and 12b can be applied with a very small width, while when sewing the width of the sewing machine foot tight sewing with a tight wrap of the airbag 2 difficult in the protective cover 3. 2 that both the upper layer 3a and the lower layer 3b of the protective cover 3 are welded to the airbag 2.
  • the fastening section 6 protrudes laterally from the protective cover 3, so that, for example, fastening eyes 7 can be attached to the fastening section 6 outside the casing 3 in order to fasten the airbag 2 to the vehicle body.
  • the protective cover 3 shows an alternative possibility of connecting the protective cover 3 to the airbag 2.
  • the protective cover 3 is provided with knobs 20 which interlock with a suitable counterpart of the airbag 2.
  • the knobs 20 can either be incorporated directly into the protective cover 3 in the connection area 4.
  • the knobs 20 can, however, also be formed on a knob band which is attached to the protective cover 3 in the connection area 4, for example by welding or gluing.
  • the airbag 2 can have a special Velcro strip with which the knobs 20 interlock.
  • the knobs 20 can also interlock directly with the outer layer 11a or 11b of the airbag 2, without it being of a special kind Velcro tape required.
  • An advantage of this Velcro connection is, in particular, that a quick fixation of the protective cover 3 can be achieved, the pack size of which can be varied by the tension when the protective cover 3 is closed.
  • the Velcro connection can simultaneously represent the predetermined breaking point when the airbag 2 is triggered, so that the protective cover 3 opens in the connecting region 4 and releases the airbag 2.
  • FIG. 4 again shows a perspective view of the airbag cladding 1 according to the invention.
  • the protective cover 3 and the airbag 2 folded into the protective cover 3 can be seen.
  • the connection area 4 and the fastening section 6, which is made of Protective case 3 protrudes.
  • Fastening eyelets 7 are incorporated into the fastening section 6.
  • the protective cover 3 is designed in such a way that fastening sections 6, on which the fastening eyes 7 are located, are passed through openings 30 provided on the protective cover 3, so that the fastening eyes 7 are exposed.
  • the airbag 2 is folded through the openings 30 and wrapped in the protective cover 3.
  • the free ends 31a and 31b of the protective cover 3 are connected to one another in a lateral fastening area 4 at a connection point 5 extending in the axial direction of the protective cover 3 by welding at a weld seam 12.
  • the connection point 5 is located on a side of the airbag 2 facing away from the fastening sections 6.
  • the welding of the free ends 31a and 31b of the protective cover 3 by ultrasonic welding, pulse welding or a thermal welding process appears to be particularly suitable.
  • a hot wire 32 indicated in FIG. 5 or a heated welding bar (not shown) can be guided axially along the protective sheath 3, the projecting ends 33 being cut off along the cutting edge at the same time.
  • the protective cover 3 consists of a nonwoven, the structure of the nonwoven changes so that the connection of the free ends 31a and 31b of the protective cover 3 is a predetermined breaking point for the opening process of the airbag 2 forms. When the nonwoven is heated, the polymer molecules lose their orientation and thus a large part of their strength.
  • An alternative is to weld the protective cover 3 by means of ultrasound.
  • Ultrasonic welding devices with a rotating sonotrode are particularly suitable.
  • the sonotrode can be guided along the airbag contour and the two free ends 31a and 31b of the protective cover 3 can be welded together.
  • an engraving By applying an engraving to the rotating sonotrode, the strength of the protective cover 3 can be changed over a wide range and an anisotropic strength can be achieved at the weld seam 12. This results in a different strength in the circumferential direction and in the axial direction.
  • the strength in the circumferential direction remains relatively high, so that the airbag 2 is securely closed.
  • the process can be carried out in such a way that the strength in the axial direction is considerably lower.
  • the airbag 2 When the airbag 2 is ignited, the airbag 2 is first inflated at one of its ends, the inflation process then continuing from this end towards the other end in the axial direction.
  • the weld seam 12 between the free ends 31a and 31b of the protective cover 3 can easily tear open in the axial direction with reduced resistance, so that a safe deployment of the airbag 2 is ensured and the protective cover 3 provides the airbag 2 with only a slight resistance when opening.
  • a major advantage of the inventive design of the airbag casing 1 is that the connection between the protective cover 3 and the airbag 2 can be produced in a simple manner and the airbag 2 can be wrapped tightly in the protective cover 3, so that the airbag casing 1 requires only a small installation space.

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Abstract

Eine Airbag-Umkleidung für einen aufblasbaren, länglichen Airbag (2) zum Einbau in Kraftfahrzeuge hat eine den Airbag (2) umgebende, längliche Schutzhülle (3), in welcher der Airbag (2) gefaltet eingelegt ist. Der Airbag (2) ist in die Schutzhülle (3) eingeschlagen und in einem seitlichen Verbindungsbereich (4) mit der Schutzhülle (3) an einer sich in axialer Richtung der länglichen Schutzhülle (3) erstreckenden Verbindungsstelle (5) so verbunden, daß ein Befestigungsabschnitt (6) des Airbags (2) aus der Schutzhülle (3) herausragt.

Description

Airbag-Umkleidung
Die Erfindung betrifft eine Airbag-Umkleidung zum Einbau in Kraftfahrzeuge. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf sogenannte Kopfschütz-Airbags, die an der Dachaußenkante und an den Dachholmen zwischen den Säulen, die beispielsweise als A-B-, A-B-C- oder A-B-C-D-Säulen bezeichnet werden, eines Kraftfahrzeugs montiert werden.
Bekanntermaßen werden in Kraftfahrzeuge nicht nur sogenannte Frontalairbags, sondern auch Seitenairbags eingebaut, um den Körper der Passagiere möglichst allseitig zu schützen. In letzter Zeit ist zu diesen Airbags ein sogenannter Kopfschutz-Airbag (Headairbag) hinzugetreten. Dieser Kopfschutzairbag ist länglich ausgebildet und zieht sich an den Säulen des Kraftfahrzeugs und der Dachaußenkante sowie den Dachholmen entlang. Er kann eine Länge von mehreren Metern erreichen, hat jedoch im gefalteten Zustand nur einen Durchmesser von wenigen Zentimetern.
In der Praxis besteht eine Schwierigkeit darin, diesen länglichen Kopfschutzairbag in eine Schutzhülle einzubringen, welche den Airbag bis zu seinem Zünden und Aufblasen umgibt und kompakt zusammenhält . Bislang war es üblich, diese Schutzhüllen schlauchförmig vorzufertigen und den zusammengefalteten Airbag in die schlauchartige Schutzhülle axial entlang der Längsachse der Schutzhülle einzuführen. Dabei wird der zusammengefaltete Airbag in zwei längliche Halbschalen eingelegt, die als Montagewerkzeug dienen. Die zusammengesetzten Halbschalen werden axial in die vorgefertigte Schutzhülle eingeführt und dann aus der Schutzhülle zurückgezogen, so daß der zusammengefaltete Airbag in der Schutzhülle verbleibt. Aufgrund der sehr langen Ausbildung des Kopfschutzairbags stößt dieses Verfahren jedoch bei einer automatischen Fertigung auf Schwierigkeiten. Insbesondere kann die Schutzhülle an der Sollbruchstelle aufplatzen. Eine weitere Schwierigkeit besteht darin, daß an dem Airbag vorgesehene Befestigungsösen, die an der Karosserie des Fahrzeugs befestigt werden, aus der Schutzhülle herausgeführt werden müssen. Diese Befestigungsösen sind beim Stand der Technik an Aufhängelaschen angeformt. An der Schutzhülle sind Schlitze vorgesehen, aus welchen die Aufhängelaschen mühsam herausgezogen werden müssen. Auch dies erschwert eine vollautomatische Fertigung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Airbag- Umkleidung, insbesondere für einen Kopfschütz-Airbag, zu schaffen und ein entsprechendes Herstellungsverfahren anzugeben, bei welchem das Einbringen des Airbags in die Schutzhülle einfach und kostengünstig realisiert ist.
Die Aufgabe wird hinsichtlich der Airbag-Umkleidung durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder des Anspruchs 9 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 11 oder des Anspruchs 12 gelöst.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß es einfacher' ist, den Airbag in die Schutzhülle einzuschlagen und die Schutzhülle in einem seitlichen Verbindungsbereich mit dem Airbag zu verbinden anstatt den Airbag wie bisher axial in die schlauchfδrmig vorgefertigte Schutzhülle einzubringen. Die Verbindung kann dabei problemlos so erfolgen, daß ein Befestigungsabschnitt des Airbags aus der Schutzhülle herausragt. Im Gegensatz zu dem bekannten Herstellungsverfahren ist es dabei nicht erforderlich, die Befestigungsabschnitte in einem eigenen Arbeitsgang durch Schlitze aus der Schutzhülle herauszuziehen. Alternativ kann die Verbindung der Enden der Schutzhülle auch abseits der Befestigungsabschnitte des Airbags erfolgen, wenn die Befestigungsabschnitte des Airbags durch Öffnungen in der Schutzhülle hindurchgeführt werden.
Die Ansprüche 2 bis 8 und Anspruch 10 betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Airbag-Umkleidung. Die Schutzhülle kann entsprechend Anspruch 2 mit der äußeren Schicht des Airbags verschweißt sein. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Schutzhülle und die äußere Schicht des Airbags entsprechend Anspruch 3 aus dem gleichen Material, insbesondere einem Vliesstoff entsprechend Anspruch 4 bestehen. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, an der Schutzhülle oder an dem Airbag entsprechend Anspruch 5 Noppen vorzusehen, die mit einem an dem Airbag bzw. der Schutzhülle vorgesehenen Gegenstücks in Art eines Klettverschlusses verzahnen. Dabei können die Noppen entsprechend Anspruch 6 auf einem Noppenband aufgebracht sein, das mit der Schutzhülle bzw. dem Airbag z. B. verklebt oder verschweißt ist. Das Gegenstück kann entsprechend Anspruch 7 ein geeignetes Klettband sein. Es ist jedoch auch entsprechend Anspruch 8 möglich, daß die aus einem Vliesstoff bestehende äußere Schicht des Airbags unmittelbar mit den Noppen der Schutzhülle verzahnt. Diese Klettverbindung kann gegebenenfalls noch zusätzlich durch eine Schweißverbindung gesichert werden.
Die Schutzhülle und die äußere Schicht des Airbags bestehen entsprechend Anspruch 10 vorzugsweise aus Polyamid, Polypropylen, Polyester oder einer Mischung dieser Stoffe mit geeigneten Fasern aus einem Polymer, das die Haftung zwischen den Außenlagen erhöht. Diese Fasern können Copolymerfasern oder Fasern sein, die aus zwei oder mehr verschiedenen Polymeren hergestellt sind, die über einen niedrigen Schmelzpunkt verfügen. Die Fasern, die in den Vliesstoff eingearbeitet sind, sollen somit den Verbund zwischen der Vlieslage auf dem Airbag und der Hülle erleichtern und verbessern. Als eine weitere Alternative bietet es sich an, die Hülle mit einem geeigneten Polymermaterial zu beschichten, das ein Siegeln der Hülle auf der äußeren Vlieslage ermöglicht.
Die Ansprüche 13 bis 15 betreffen vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Verbindung der Schutzhülle mit der äußeren Schicht des Airbags bzw. die Verbindung der Enden der Schutzhülle kann entsprechend Anspruch 13 vorteilhaft durch Schweißen, insbesondere thermisches Schweißen, Ultraschall-Schweißen oder Impulsschweißen, erfolgen. Die Schweißverbindung läßt sich auch in einer vollautomatischen Fertigung relativ unkompliziert und mit einer relativ geringen Schweißbreite realisieren. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Schutzhülle und die äußere Schicht des Airbags entsprechend Anspruch 14 aus dem gleichen Material bestehen. Alternativ oder zusätzlich kann die Verbindung entsprechend Anspruch 15 auch mittels einer Klett-Verbindung erfolgen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Airbag- Umkleidung;
Fig. 2 eine vergrößerte, detaillierte Darstellung der Befestigung der Schutzhülle an dem Airbag entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 3 eine vergrößerte, detaillierte Darstellung der Befestigung der Schutzhülle an dem Airbag entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer erfindungs- gemäßen Airbag-Umkleidung; und
Fig. 5 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Airbag- Umkleidung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel .
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Airbag-Umkleidung . Das Airbag-System 1 besteht aus einem aufblasbaren, länglichen Airbag 2, wobei zwei Airbag- Wandungen 2a und 2b erkennbar sind. Bei dem Airbag 2 handelt es sich um einen sogenannten Kopfschütz-Airbag (Headairbag) , der an der Dachaußenkante und an den Säulen einer Karosserie eines Kraftfahrzeuges verlegt wird, um den Kopfbereich der Passagiere besser zu schützen.
In dem in Fig. 1 dargestellten zusammengefalteten Zustand ist der zusammengefaltete Airbag 2 in eine Schutzhülle 3 eingebracht. Die Schutzhülle 3 hat den Zweck, den Airbag 2 in seinem gefalteten Zustand möglichst kompakt zusammenzuhalten. Beim Zünden des Airbag 2 wird dieser relativ rasch aufgeblasen. Dabei reißt die Schutzhülle 3 auf und gibt den Airbag 2 frei. In dem in Fig. 1 dargestellten zusammengefalteten Zustand hat das Airbag-System 1 eine Länge von bis zu mehreren Metern, jedoch einen Durchmesser bzw. eine Kantenlänge von nur wenigen Zentimetern.
Die Erfindung befaßt sich mit einer verbesserten Einbringung des Airbags 2 in die Schutzhülle 3. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, den Airbag 2 nicht axial in die bereits schlauchförmig vorgefertigte Schutzhülle 3 einzuschieben, sondern den Airbag 2 in die Schutzhülle 3 einzuschlagen und nachfolgend den Airbag 2 in einem seitlichen Verbindungsbereich 4 mit der Schutzhülle 3 an einer sich in axialer Richtung der Schutzhülle 3 erstreckenden Verbindungsstelle 5 so zu verbinden, daß ein Befestigungsabschnitt 6 des Airbags 2 aus der Schutzhülle 3 seitlich herausragt. An dem Befestigungsabschnitt 6 können Ösen 7 angebracht sein, an welchen das Airbag-Umkl idung 1 an entsprechenden Befestigungselementen an der Karosserie des Kraftfahrzeuges befestigbar ist.
Fig. 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der Verbindung der Schutzhülle 3 mit dem Airbag 2. In Fig. 2 sind die sich links von dem Befestigungsbereich 4 auffächernden Airbag- Wandungen 2a und 2b erkennbar. Zwischen den Airbag-Wandungen 2a und 2b befindet sich ein Luftsack 8, der beim Zünden des Airbags 2 aufgeblasen wird. Die Wandungen 2a und 2b des Airbags 2 bestehen aus einer innenseitigen, reißfesten Gewebeschicht 9a bzw. 9b, beispielsweise aus Polyamid oder Polyester. Darüber befindet sich eine Dichtschicht 10a bzw. 10b, beispielsweise aus Polyurethan oder Silikon. Erfindungsgemäß wird zunächst vorgeschlagen, auf diese Dichtschicht 10a bzw. 10b eine äußere Schicht 11a bzw. 11b aufzubringen, die aus einem Vliesstoff besteht, insbesondere aus einem Polyamid-, Polypropylen- oder Polyester-Vlies. Ein wesentlicher Vorteil dieser äußeren Beschichtung besteht zunächst darin, daß die Reibung zwischen dem Airbag 2 und der Schutzhülle 3 gegenüber einer außenliegenden Polyurethan- oder Silikon-Schicht deutlich verringert wird. Dies begünstigt die schnelle Entfaltung des Airbags 2 nach dem Zünden. Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt darin, daß die Schutzhülle 3 mit dem Airbag 2 nunmehr verschweißt werden kann, insbesondere wenn die Hülle 3 und die äußere Schicht 11a bzw. 11b des Airbags 2 aus dem gleichen Material bestehen. Für die Schutzhülle 3 kommen deshalb ebenfalls Polyamid, Polypropylen oder Polyester als besonders bevorzugte Werkstoffe in Betracht. Für den Werkstoff der äußeren Schicht 11a und 11b des Airbags 2 wird vorzugsweise ein solcher Vliesstoff ausgewählt, der einen möglichst unlösbaren Verbund mit der darunterliegenden Dichtschicht 10a bzw. 10b bildet. Die vorstehend genannten Materialien sind deshalb besonders geeignet, jedoch eignen sich auch andere Polymere .
In Fig. 2 ist die Verbindungsstelle 5 in Form von Schweißnähten 12a und 12b angedeutet. Da die Schutzhülle 3 und die äußere Schicht 11a bzw. 11b des Airbags 2 vorzugsweise aus dem gleichen Material bestehen, lassen sich diese relativ unproblematisch miteinander verschweißen. Als Schweißverfahren sind insbesondere Ultraschall-Schweißen, thermische Schweißverfahren und Impulsschweißen geeignet. Gegenüber einem grundsätzlich auch denkbaren Vernähen der Schutzhülle 3 mit dem Airbag 2 hat das Schweißverfahren den Vorteil, daß die Schweißnähte 12a und 12b mit einer sehr geringen Breite aufgebracht werden können, während bei einem Vernähen die Breite des Nähmaschinenfußes ein dichtes Vernähen mit straffem Einschlag des Airbags 2 in der Schutzhülle 3 erschwert. In Fig. 2 ist erkennbar, daß sowohl die obere Lage 3a, als auch die untere Lage 3b der Schutzhülle 3 mit dem Airbag 2 verschweißt wird. Erkennbar ist ferner, daß der Befestigungsabschnitt 6 aus der Schutzhülle 3 seitlich herausragt, so daß an dem Befestigungsabschnitt 6 beispielsweise Befestigungs-ösen 7 außerhalb der Hülle 3 angebracht werden können, um den Airbag 2 an der Fahrzeug- Karosserie zu befestigen.
Fig. 3 zeigt eine alternative Verbindungsmöglichkeit der Schutzhülle 3 mit dem Airbag 2. Die Schutzhülle 3 ist mit Noppen 20 versehen, die mit einem geeigneten Gegenstück des Airbags 2 verzahnen. Die Noppen 20 können entweder direkt in dem Verbindungsbereich 4 in die Schutzhülle 3 eingearbeitet werden. Die Noppen 20 können jedoch auch an einem Noppenband ausgebildet sein, das an der Schutzhülle 3 in dem Verbindungsbereich 4 beispielsweise durch Verschweißen oder Verkleben angebracht ist. Der Airbag 2 kann als Gegenstück ein spezielles Klettband aufweisen, mit welchen die Noppen 20 verzahnen. Wenn die äußere Schicht 11a bzw. 11b jedoch aus einem Vliesstoff, insbesondere einem Polyamid-, Polypropylen- oder Polyester-Vliesstoff besteht, können die Noppen 20 auch unmittelbar mit der äußeren Schicht 11a bzw. 11b des Airbags 2 verzahnen, ohne daß es eines speziellen Klettbandes bedarf. Ein Vorteil dieser Klettverbindung besteht insbesondere darin, daß eine schnelle Fixierung der Schutzhülle 3 erreicht werden kann, deren Packmaß durch die Spannung beim Zuziehen der Schutzhülle 3 variiert werden kann. Die Klettverbindung kann gleichzeitig die Sollbruchstelle beim Zünden des Airbags 2 darstellen, so daß die Schutzhülle 3 sich in dem Verbindungsbereich 4 öffnet und den Airbag 2 freigibt. Es ist jedoch auch möglich, die Klettverbindung in einem weiteren Arbeitsschritt mittels eines- Schweißverfahrens, insbesondere eines Ultraschall- Schweißverfahrens, zusätzlich zu fixieren, um ein Lösen der Klettverbindung zu verhindern. Zum besseren Verständnis der Erfindung zeigt Fig. 4 nochmals eine perspektivische Darstellung des erfindungsgemäßen Airbag-Umkleidungs 1. Erkennbar sind die Schutzhülle 3 und der gefaltet in die Schutzhülle 3 eingeschlagenen Airbag 2. Erkennbar ist ferner der Verbindungsbereich 4 und der Befestigungsabschnitt 6, der aus der Schutzhülle 3 herausragt. In den Befestigungsabschnitt 6 sind Befestigungsösen 7 eingearbeitet.
Fig. 5 zeigt ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel der Erfindung. Bereits beschriebene Elemente sind auch hier mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.
Die Schutzhülle 3 ist bei diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, daß Befestigungsabschnitte 6, an welchen sich die Befestigungsösen 7 befinden, durch an der Schutzhülle 3 vorgesehene Öffnungen 30 hindurchgeführt sind, so daß die Befestigungsösen 7 frei liegen. Der Airbag 2 wird nach dem Durchführen der Befestigungsabschnitte 6 durch die Öffnungen 30 gefaltet und in die Schutzhülle 3 eingeschlagen. Die freien Enden 31a und 31b der Schutzhülle 3 werden in einem seitlichen Befestigungsbereich 4 an einer sich in axialer Richtung der Schutzhülle 3 erstreckenden Verbindungsstelle 5 durch Schweißen an einer Schweißnaht 12 miteinander verbunden. Im Gegensatz zu den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen befindet sich die Verbindungsstelle 5 an einer den Befestigungsabschnitten 6 abgewandten Seite des Airbags 2. Als besonders geeignet erscheint das Verschweißen der freien Enden 31a und 31b der Schutzhülle 3 durch Ultraschall-Schweißen, Impulsschweißen oder ein thermisches Schweißverfahren. Dabei kann ein in Fig. 5 angedeuteter Hitzdraht 32 oder eine nicht dargestellte beheizte Schweißschiene axial entlang der Schutzhülle 3 geführt werden, wobei die überstehenden Enden 33 entlang der Schneidkante gleichzeitig abgetrennt werden. Wenn die Schutzhülle 3 aus einem Vliesstoff besteht, verändert sich die Struktur des Vliesstoffes so, daß die Verbindung der freien Enden 31a und 31b der Schutzhülle 3 eine Sollbruchstelle für den Öffnungsvorgang des Airbags 2 bildet. Bei der Erwärmung des Vliesstoffes verlieren die Polymermoleküle ihre Orientierung und somit einen großen Teil ihrer Festigkeit.
Eine Alternative besteht darin, die Schutzhülle 3 mittels Ultraschall zu verschweißen. Dabei sind Ultraschall- Schweißgeräte mit einer rotierenden Sonotrode besonders geeignet. Die Sonotrode kann entlang der Airbag-Kontur geführt werden und die beiden freien Enden 31a und 31b der Schutzhülle 3 miteinander verschweißen. Durch die Anbringung einer Gravur auf der rotierenden Sonotrode kann die Festigkeit der Schutzhülle 3 in einem weiten Bereich verändert werden und eine anisotrope Festigkeit an der Schweißnaht 12 erzielt werden. Dabei ergibt sich eine unterschiedlich Festigkeit in Umfangsrichtung und in axialer Richtung. Die Festigkeit in Umfangsrichtung bleibt relativ groß, so daß ein sicheres Verschließen des Airbags 2 gewährleistet ist. Das Verfahren kann so durchgeführt werden, daß die Festigkeit in axialer Richtung jedoch wesentlich geringer ist. Beim Zünden des Airbags 2 wird der Airbag 2 zunächst an einem seiner Enden aufgeblasen, wobei sich der Aufblasevorgang dann von diesem Ende in Richtung auf das andere Ende in axialer Richtung fortsetzt. Dabei kann die Schweißnaht 12 zwischen den freien Enden 31a und 31b der Schutzhülle 3 in axialer Richtung mit vermindertem Widerstand problemlos aufreißen, so daß ein sicheres Entfalten des Airbags 2 sichergestellt ist und die Schutzhülle 3 dem Airbag 2 einen nur geringen Widerstand beim Öffnen entgegensetzt.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung des Airbag-Umkleidungs 1 besteht darin, daß die Verbindung zwischen der Schutzhülle 3 und dem Airbag 2 in einfacher Weise herstellbar ist und der Airbag 2 straff in die Schutzhülle 3 eingeschlagen werden kann, so daß das Airbag- Umkleidung 1 einen nur geringen Einbauraum benötigt.

Claims

Patentansprüche
1. Airbag-Umkleidung für einen aufblasbaren, länglichen Airbag (2) zum Einbau in Kraftfahrzeuge mit einer den Airbag (2) umgebenden, länglichen Schutzhülle (3) , in welche der Airbag (2) gefaltet eingelegt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Airbag (2) in die Schutzhülle (3) eingeschlagen ist und in einem seitlichen Verbindungsbereich (4) mit der Schutzhülle (3) an einer sich in axialer Richtung der länglichen Schutzhülle (3) erstreckende Verbindungsstelle (5) so verbunden ist, daß ein Befestigungsabschnitt (6) des Airbag (2) aus der Schutzhülle (3) herausragt.
2. Airbag-Umkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzhülle (3) an der Verbindungsstelle (5) mit einer äußeren Schicht (11a, 11b) des Airbags (2) verschweißt ist .
3. Airbag-Umkleidung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzhülle (3) aus dem gleichen Material wie die äußere Schicht (11a, 11b) des Airbags (2) besteht.
4. Airbag-Umkleidung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht (11a, 11b) des Airbags (2) aus einem Vliesstoff besteht.
5. Airbag-Umkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzhülle (3) oder der Airbag (2) Noppen (20) aufweist, die mit einem an dem Airbag (2) bzw. der Schutzhülle (3) vorgesehenen Gegenstück verzahnen.
6. Airbag-Umkleidung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen (20) auf einem Noppenband aufgebracht sind, das mit der Schutzhülle (3) bzw. mit dem Airbag (2) verbunden ist .
7. Airbag-Umkleidung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gegenstück ein Klettband ist, das mit dem Airbag (2) bzw. der Schutzhülle (3) verbunden ist.
8. Airbag-Umkleidung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen (20) an der Schutzhülle (3) angeordnet sind und das Gegenstück die aus einem Vliesstoff bestehende äußere Schicht (11a, 11b) des Airbags (2) ist.
9. Airbag-Umkleidung für einen aufblasbaren, länglichen Airbag (2) zum Einbau in Kraftfahrzeuge mit einer den Airbag
(2) umgebenden, länglichen Schutzhülle (3) , in welche der Airbag (2) gefaltet eingelegt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzhülle (3) Öffnungen (30) aufweist, durch die
Befestigungsabschnitte (6) des Airbags (2) hindurchgeführt sind, daß der Airbag (2) in die Schutzhülle (3) eingeschlagen ist und daß freie Enden der Schutzhülle (3) an einer den Befestigungsabschnitten (6) abgewandten Seite des Airbags (2) miteinander durch zumindest eine Schweißnaht (12) verbunden sind .
10. Airbag-Umkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzhülle (3) und die äußere Schicht (11a, 11b) des Airbags (2) aus Polyamid, Polypropylen, Polyester oder einer- Mischung daraus bestehen.
11. Verfahren zum Herstellen einer Umkleidung für einen aufblasbaren, länglichen Airbag (2) zum Einbau in Kraftfahrzeuge mit einer den Airbag (2) umgebenden länglichen Schutzhülle (3) , in welche der Airbag (2) gefaltet eingelegt ist, mit folgenden Verfahrensschritten
- Falten des Airbag (2) , - Einschlagen des gefalteten Airbags (2) in die Schutzhülle
(3) , so daß ein seitlicher Verbindungsbereich (4) des
Airbags (2) zwischen einer oberen Lage (3a) und einer unteren Lage (3b) der Schutzhülle (3) eingebettet ist und ein Befestigungsabschnitt (6) des Airbags (2) aus der Schutzhülle (3) herausragt, und
- Verbinden der oberen Lage (3a) und der unteren Lage (3b) der Schutzhülle (3) jeweils mit einer äußeren Schicht (11a, 11b) des Airbags (2) an einer sich in axialer Richtung der Schutzhülle (3) erstreckenden Verbindungsstelle (5).
12. Verfahren zum Herstellen einer Umkleidung für einen aufblasbaren, länglichen Airbag (2) zum Einbau in Kraftfahrzeuge mit einer den Airbag (2) umgebenden länglichen Schutzhülle (3) , in welche der Airbag (2) gefaltet eingelegt ist, mit folgenden Verfahrensschritten
- Falten des Airbag (2) ,
- Einschlagen des gefalteten Airbags (2) in die Schutzhülle (3) , so daß ein seitlicher Verbindungsbereich (4) des Airbags (2) zwischen einer oberen Lage (3a) und einer unteren Lage (3b) der Schutzhülle (3) eingebettet ist und Befestigungsabschnitte (6) des Airbags (2) an in der Schutzhülle (3) vorgesehenen Öffnungen (30) aus der Schutzhülle (3) herausragt, und - Verbinden eines ersten freien Endes (31a) und eines zweiten freien Endes (31b) der Schutzhülle (3) miteinander an einer sich in axialer Richtung der Schutzhülle (3) erstreckende Verbindungsstelle (5) , die an einer den Befestigungsabschnitten (6) des Airbags (2) abgewandten Seite- vorgesehen ist.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden mittels Schweißen, insbesondere durch thermisches Schweißen, Ultraschall-Schweißen oder Impuls- Schweißen, erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 13 , dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzhülle (3) und die äußere Schicht (11a, 11b) des Airbags (2) aus dem gleichen Material, insbesondere aus Polyamid, Polypropylen, Polyester oder einer Mischung daraus, bestehen.
15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden mittels einer Klett-Verbindung erfolgt.
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