WO2000029144A1

WO2000029144A1 - Blechschere

Info

Publication number: WO2000029144A1
Application number: PCT/CH1999/000535
Authority: WO
Inventors: Pietro Croci; Mauro Spiga
Original assignee: Elpatronic Ag
Priority date: 1998-11-14
Filing date: 1999-11-11
Publication date: 2000-05-25
Also published as: JP2002529260A; EP1128918A1; AU1025400A; BR9915341A

Abstract

Die Blechschere besitzt einen Transport (12) zur Messereinheit (8), welcher die Blechtafeln (5) mit einer einem vorbestimmten Geschwindigkeitsprofil entsprechenden Vorschubgeschwindigkeit transportiert und so ermöglicht, dass die Schnitt- und die Vorschubgeschwindigkeit tief gehalten werden kann.

Description

Blechschere

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung gemäss Oberbegriff des Anspruchs 7.

Es ist bekannt, Blechtafeln in eine Mehrzahl von einzelnen Abschnitten zu schneiden, welche insbesondere zur Herstellung von Dosenzargen verwendet werden. EP 0 870 582 AI zeigt eine Blechschere für den genannten Zweck.

Im bevorzugten Einsatzgebiet solch einer Blechschere, nämlich in einer Dosenlinie, wird das Blech ab Coil zu in der Regel quadratischen Blechtafeln mit einer Kantenlänge bis zu 1,2 verarbeitet. Die Blechtafeln werden dann lackiert und bedruckt, wobei Lack und Druck im Hinblick auf die spätere, einzelne Dose aufgebracht werden müssen: Bereiche für nachfolgende Schneid- und Schweissvorgänge sind freizulassen. Nach der Lackier- und Druckstation gelangt die Tafel in eine Blechschere, wo sie in einzelne Abschnitte geschnitten wird. Jeder Abschnitt wird dann durch die nachfolgende Schweiεεmaschine rohrförmig gerundet und zu einem Dosenmantel verschweisst . Nachfolgende Arbeitsstationen sind bördeln, εicken, Boden einfügen, Dichtigkeit prüfen, Befüllung und schlussendlich aufbringen eines Deckels.

Die Kapazität einer Hochleistungsdosenlinie erreicht heute den Bereich um 1000 Dosen pro Minute bzw. den Bereich von 50 pro Minute zu verarbeitende Blechtafeln oder mehr.

Die geforderte Schnittqualität der Blechschere wird bestimmt durch die Lackierung bzw. den Druck sowie die nachfolgende Verarbeitung in der Schweissmaschine oder zum Eeispiel beim bördeln bzw. aufbringen von Boden und Deckel.

BESTATIGUNGSKOPIE Die Bedruckung der Blechtafel ist relevant, weil die Lage des Druckbildes auf die spätere Schweissnaht abgestimmt sein muss. Die Schweissnaht wird als Überlappnaht mit einem Überlappbereich in der Grossenordnung von lOtel π-m ausgebildet. Das Druckbild muss aus kommerziellen Gründen genau auf die Schweissnaht abgestimmt sein; die Begrenzung des Druckbilds läuft zu dieser parallel; Massstab ist das menschliche Auge, welches bereits geringste Abweichungen erkennt. Entsprechend muss der Schnitt diese Parallelität über die gesamten 1,2 Meter der Kantenlänge der Blechtafel einhalten. Ebenso ist ein Bogen- oder schräger Schnitt nicht zulässig, da sich sonst die Überlappung in der nachfolgenden Schweissmaschine verändert und die Schweissquali- tät negativ beeinflusst. Ebenso können dadurch am Ende der ge- schweissten Dosenzarge im Bereich der Schweissnaht Stufen durch Kantenversatz auftreten, welche sich zum Beispiel bei der Börde- lung des Kantenrandes negativ auswirken.

Es folgt, dass die Toleranz für Abweichungen des Schnitts im Bereich eines lOOstel mm pro 10 bis 20 cm Kantenlänge liegt. Schärfere Toleranzen sind erwünscht.

Eine konventionelle Blechschere besitzt die grundsätzliche Konfiguration von Fig 1, wobei in Fig 1 eine Winkelschere dargestellt ist. 1 bezeichnet dabei einen Kubtisch, welcher einen zu verarbeitenden Blechtafelstapel la aufnimmt, 2 den Bereich des ersten Schnitts, wo eine Blechtafel 5 in Längsstreifer. A, B, C geschnitten, 3 den Bereich des zweiten Schnitts, wo die Längs- streifen A,B,C in einzelne Abschnitte, z. B. Ci bis C₆ geschnitten werden und 4 bezeichnet den Ausgabebereich der Schere, wo die einzelnen Abschnitte gesammelt und an eine Transportvorrichtung für die nachfolgende Schweissmaschine abgegeben werden. Aufgrund der beschränkten Platzverhältnisse in einer Fertigungs- linie muss die Blechschere kurz bauen, was lange Einlaufstrecken vor den Messereinheiten 8,8^λ verunmöglicht und konstruktive Probleme schafft. 6 zeigt eine intermittierend arbeitende Transportvorrichtung, welche die Blechtafeln 5 einzeln vom Blechtafelstapel la des Hubtiεchs 1 abhebt und in den Wirkbereich 7 der Schere bringt. Die Transportvorrichtung 6 besitzt Greiforgane, welche eine Blechtafel 5 vom Blechtafelstapel la abheben und mit deren vorderem Ende im Wirkbereich 7 deponieren. Dort wird die Blechtafel 5 von einem in Figur 1 nicht näher dargestellten Transport er- fasst und einer Messereinheit (üblicherweise Rollmesser) 8 zugeführt. Es entstehen beim Durchlauf der Blechtafel 5 durch die Messereinheit 8 die Blechstreifen A, B, C. Diese Blechstreifen A, B, C gelangen durch einen weiteren, ebenfalls zur Entlastung der Figur nicht näher dargestellten weiteren Transport in den Bereich 3 der Blechschere, wo der zweite Schnitt durch eine Messereinheit 8^V ausgeführt und so die einzelnen Abschnitte Ci - C₆ etc. entstehen. Alle Blechabschnitte werden im Bereich 4 für den Abtransport gesammelt und von dort zur Weiterverarbeitung abgegeben.

Beim Transport der Blechtafel 5 vom Blechtafelstapel la bis zur Messereinheit 8 ergeben sich die folgenden Probleme: einmal bestehen die Tafeln aus dünnem Blech, d.h. sie weisen eine Dicke von 0,2 mm oder weniger, zum Beispiel bis zu 0,12 mm, auf, was dazu führt, dass die Tafel aufgrund der Transportbewegungen im Wirkbereich 7 der Blechschere in erheblichem Masse flattert und deshalb vor dem Einlauf in die Messereinheit 8 über seine ganze Fläche wieder beruhigt sein muss. Eine gute Schnittqualität ist sonst nicht erreichbar. Zum anderen muss das Blech beim Einlauf in die Messereinheit 8 präzise gegenüber dieser positioniert sein, da sonst die gewünschte Genauigkeit der Schnitte verfehlt wird.

Üblicherweise werden deshalb für den Transport einer Blechtafel 5 zur Messereinheit 8 umlaufende Ketten mit Transportnocken vorgesehen, welche an der hinteren Kante einer Blechtafel 5 angrei- fen und diese gegen die Messereinheit 8 stossen. Zudem werden Seitenführungen an den Seitenkanten der Blechtafel 5 angeordnet, durch welche das Blech ebenfalls beruhigt und für den Einlauf in die Messereinheit 8 positioniert werden soll.

Häufig finden 2 Transportketten Verwendung, wobei dann die entsprechenden Transportnocken etwa im Abstand einer halben Breite der Blechtafel an deren Hinterkante angreifen. Diese Transport- nocken müssen nun, in Vorschubrichtung 11 gesehen, im Bereich von lOOstel mm miteinander synchronisiert sein, da die Blechtafel 5 sonst schräg gefördert und entsprechend von der Messereinheit 8 schräg erfasst wird. Im Vergleich zum Druckbild schräg liegende Schnitte sind dann die Folge. Angesichts der geforderten Kapazität der Blechschere, welche im Dreischichtbetrieb aufrecht erhalten bleiben muss, ist es nicht möglich, die Schere zwischendurch abzustellen um die, wie es häufig geschieht, im Betrieb sich ändernde Synchronisation der Transportnocken wieder herzustellen. Deshalb besitzt eine Schere mit zwei Transportketten in der Regel eine Steuerung für den Antrieb einer der Ketten, welche erlaubt, diese eine Kette gegenüber der anderen kurzzeitig etwas schneller oder langsamer laufen zu lassen und so die Synchronisation wieder herzustellen. Auf diese Weise wird zum Beispiel ungleichmässiger Verschleiss der Transportnocken oder eine ungleiche Längung der Ketten kompensiert. Dies hat aber zur Folge, dass auf jeder Kette nur ein Transportnocken angeordnet sein darf, da sonst bei Synchronisation des einen Transportnockens mit dem entsprechenden Nocken der anderen Kette jeder weitere Nocken automatisch gegenüber den entsprechenden Nocken der anderen Kette ebenfalls verstellt und damit dort aus der Synchronisation gebracht würde.

Die Seitenführungen bestehen üblicherweise aus Rollenpaaren 14,14' (Fig 2a), welche auf der einen Seite der Blechtafel 5 fest angeordnet und auf der anderen Seite durch Federn vorgespannt an die Blechtafel 5 angedrückt werden. Durch die beschriebene Anordnung ergibt sich ein Transport, welcher über 4 Punkte (2 Transportnocken an der Hinterkante, je eine Seitenführung an den Aussenkanten der Blechtafel 5) wirkt. Solch eine Führung ist überbestimmt . Entsprechend werden konventionellerweise entweder beide Seitenführungen und nur eine Transportkette oder nur eine Seitenführung und beide Transportketten verwendet. Die Blechschere muss nun für beide Transportarten ausgebildet sein: ist der Kantentrimm einer Blechtafel 5 leicht fehlerhaft, beeinflusst dies natürlich bereits das Druckbild während dem Druck. Kann nun die Blechschere die beim Druck bzw. der Lackierung verwendete Transportart übernehmen, zeigt der Schnitt denselben Fehler und folgt damit dem Druckbild, was dazu führt, dass sich die Fehler aufgrund des ungenügenden Kan- tentrimms nicht negativ summieren.

Da nun die Blechschere in der Lage sein muss, einen Transport mit zwei Transportketten auszuführen, dürfen die Ketten nur mit einem Transportnocken besetzt sein. Bei der Verarbeitung von bis zu 30 Tafeln pro Minute bietet dies, nach dem neuesten Stand der Technik, keine weiteren Probleme; steigt aber die Kapazität auf 50 Tafeln pro Minute mit einer entsprechenden Steigerung der Transportgeschwindigkeit, ergeben sich in zunehmendem Mass Schnittfehler, da bei der dann hohen Vorεchubgeschwindigkeit die notwendige Beruhigung und Positionierung der Blechtafeln 5 nicht mehr gelingt. Eine Verarbeitung von 50 Tafeln pro Minute bedeutet, dass einmal 50 Tafeln mit 1,2 m Kantenlänge pro Minute transportiert werden, was einer Vorschubgeschwindigkeit von 60 m pro Minute entspricht. Weiter musε dann der an seiner Transportkette umlaufende Nocken von der vordersten Stellung (nach Abgabe einer Tafel 5) wieder zurück in die Anfangsposition (für Transport einer neuen Tafel 5) gelangen, was bedeutet, dass 50 % der Transportzeit unproduktiv ist. Die Transportkette muss also mit 120 m pro Minute umlaufen, um 50 Tafeln pro Minute verarbeiten zu können. Auch wenn an der Schnittstelle zwischen Transportvor- richtung 6 und Wirkbereich 7 Einlaufrollen vorgesehen werden, welche das durch die Transportvorrichtung 6 abgelegte Blech leicht vorbeschleunigen, bis es durch die Transportnocken ergriffen wird, ergeben sich dann hohe Beschleunigungen, welche die Flatterneigung verstärken und zudem die Gefahr der Beschädigung der Blechkanten durch den Anschlag der Transportnocken entscheidend verstärken.

Entsprechend ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Blechschere zu schaffen, welche eine Kapazität von über 30 Tafeln pro Minute, vorzugsweise 50 Tafeln pro Minute oder mehr erreicht, ohne dass kapazitätsbedingte Schnittfehler der genannten Art auftreten.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst und bei der eingangs genannten Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 8.

Dadurch, dass der Abstand zwischen einander folgenden Blechtafeln wesentlich vermindert wird, entfallen Leerzeiten, so dass für den Transport einer Tafel zur Messereinheit überproportional viel Zeit zur Verfügung steht, somit die notwendige Vorschubgeschwindigkeit gesenkt und transportbedingte Schnittfehler vermieden werden können. Damit sinkt auch die bisher notwendige Schnittgeschwindigkeit in einem ungefährlichen und beherrschbaren Bereich, wodurch durch die Schneidoperation bedingte Schnittfehler nicht mehr auftreten.

Über die gestellte Aufgabe hinaus erlaubt die Verwendung eines in seiner Umlaufgeschwindigkeit einem vorgegebenen Geschwindigkeitprofil folgenden Transportglieds eine konstruktiv besonders einfache und zuverlässige Realisierung des erfindungsgemässen Verfahrens: es entfällt der konstruktive Aufwand zur einwandfreien Ausführung sehr hoher Schnittgeschwindigkeiten bzw. zur sehr schnell erfolgenden Beruhigung der Blechtafeln. Weiter kann über die gestellte Aufgabe hinaus beim Betrieb der Schere im mittleren Leistungsbereich die Schnittgeschwindigkeit auf tiefe Werte gesenkt werden, was generell vorteilhaft ist. Zudem wird es möglch, durch Variation auch der Vorschubgeschwindigkeit bis zum Einlauf in die Messerwellen den Abstand insbesondere grosser Blechtafeln zu minimieren, dh dann die Schnittgeschwindigkeit so tief wie möglich zu halten.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer schematisch dargestellten Blechschere näher beschrieben.

Es zeigt:

Fig 1 schematiεch eine Blechschere bekannter Art,

Fig 2a schematisch eine Blechschere gemäss der vorliegenden Erfindung entsprechend der Ansicht von Fig 1, wobei zur Entlastung der Figur der Bereich des 2. Schnitts weggelassen ist,

Fig 2b schematisch eine Seitenansicht der Blechschere von Fig 2a; und

Fig 2c schematiεch das Geschwindigkeitsprofil einer zwischen Blechtafelstapel und Messereinheit transportierten Blechtafel, wobei

In den Figuren 2a bis 2c gleiche Abschnitte bzw. Phasen während dem Transport der Blechtafeln durch Verbindungslinien gekennzeichnet sind.

Fig 2a zeigt eine Blechschere gemäss der vorliegenden Erfindung; mit 1 ist ein in an sich bekannter Art in die Blechschere integrierter Hubtisch bezeichnet, auf welchem ein Blechtafelstapel la ruht und welcher eine Übergabeeinrichtung 6 für die einzelnen Blechtafeln 5 des Stapels la besitzt. Die Übergabeeinrichtung 6 ist mit an Greifern 9 angeordneten Saugnäpfen 10 ausgerüstet. Die Greifer sind dem eingezeichneten Doppelpfeil entsprechend bewegbar. 2 bezeichnet den Bereich des ersten Schnitts in der Blechschere, wo eine Blechtafel 5 in Streifen A, B, C geschnitten wird; der in den Figuren 2a bis 2c nicht näher dargestellte Bereich 3 des zweiten Schnitts (Fig 1) schneidet nachfolgend die Streifen A, B, C in Abschnitte, z. B. die Abschnitte C_x bis C₆ , welche in einem folgenden Arbeitsschritt durch die Schweissmaschine zu Dosenzargen verarbeitet werden können.

Im Wirkbereich 7 der Blechschere befinden sich eine Messerein- heit 8 mit Rollmessern 8' und 8'' , eine Transporteinrichtung 12 sowie eine als Transportflache ausgebildete Transportstrecke 13, entlang welcher die Blechtafeln 5 in einer Vorschubrichtung 11 transportiert werden. Die Blechtafeln 5 besitzen, in Vorschubrichtung 11 gesehen, eine vordere Kante 5a und eine hintere Kante 5b. Die seitlichen Kanten sind mit 5c bezeichnet.

Die Transporteinrichtung 12 weist eine Transportvorrichtung mit einem über Riemenräder 15 und 16 umlaufenden Riemen 17 mit einem daran angeordneten Transportnocken 18 auf; weiter ist ein mit der Transportvorrichtung betriebsfähig verbundener Antrieb 19 schematisch dargestellt, ebenso eine Steuerung 20 für den Antrieb 19. Die Steuerung 20 ist programmierbar ausgebildet, derart, dass der Riemen 17 über den Antrieb 19 mit einem vorbestimmten Geschwindigkeitεprofil umlaufen kann.

Parallel zur Transportvorrichtung 12 ist eine zweite Transportvorrichtung 12' vorgesehen, welche in der Seitenansicht von Fig 2b hinter der Transportvorrichtung 12 liegt und deshalb von dieser verdeckt wird. Fig 2a zeigt aber den zur Transportvorrichtung 12' gehörenden Transportnocken 18'. Weiter zeigt Fig 2b ein als Einlaufrolle 22' ausgebildetes, bewegliches Einlaufelement für die Blechtafeln 5; hier ist die Rolle 22 (Fig 2a) weggelassen worden, damit diese das Riemenrad 16 mit dem entsprechenden Abschnitt des Riemens 17 nicht verdeckt. Die Einlaufrollen 22, 22' sind in Vorschubrichtung 11 am Anfang der Tranεportflache 13 angeordnet und ragen über diese hinaus. Ein schematisch dargestellter Antrieb 23 ist betriebsfähig mit den Einlaufrollen 22, 22' verbunden und hält diese vorzugsweise auf konstanter Geschwindigkeit.

Das Schneiden einer Tafel 5 in Streifen A,B,C spielt sich wie folgt ab:

Die Eingabeeinheit 6 erfasst über den Greifer 9 eine auf dem Blechtafelstapel la ruhende Blechtafel 5, hebt diese an, bringt diese mit ihrem vorderen Teil über die Einlaufrollen 22, 22' und senkt sie dort ab. Die Tafel wird von den rotierenden Rollen 22, 22' erfasst und durch Reibschluss in Vorschubrichtung 11 transportiert. Dadurch bewegt sich die Tafel 5 der Transportfläche 13 entlang und erreicht schliesslich mit ihrer hinteren Kante 5b die Einlaufrollen 22,22'. In diesem Moment umfahren die Transportnocken 18,18' der Transportvorrichtungen 12,12' die Riemenräder 15,15' mit einer Geschwindigkeit, welche etwas höher liegt als die momentane Geschwindigkeit der Blechtafel 5. Dadurch legen sich die Nocken 18,18' an der hinteren Kante 5b an und beschleunigen die Tafel 5 in Vorschubrichtung 11. Diese Beschleunigung wird fortgesetzt, bis die Tafel 5 die Schnittgeschwindigkeit der Messereinheit überschritten hat und sich so der vorlaufenden Tafel 5' nähert. Schliesslich vermindern die Nocken 18,18' ihre Geschwindigkeit derart, dass die Tafel 5 die Schnittgeschwindigkeit in dem Moment erreicht, wenn ihre vordere Kante 5a von der Messereinheit 8 erfasst wird. Die Tafel 5 durchläuft dann die Messereinheit und wird in die Steifen A,B,C geschnitten. Sollen auch kleinere Tafeln geschnitten werden können, wie dies üblicherweise der Fall ist, sind die Riemenräder 15,15' näher bei den Messerwellen β^S'¹ angeordnet. Werden gro- sse Tafeln geschnitten, werden dann entsprechned die Nocken 18,18' bis zum Abtauchen beim Umlauf um die Riemenrädεr 15,15' auf Schnittgeschwindigkeit oder einer leicht kleineren Geschwindigkeit als der Schnittgeschwindigkeit gehalten.

Fig 2c zeigt den Geschwindigkeitsverlauf einer Tafel 5 rein qualitativ ausgehend von ihrer Ruheposition auf dem Blechtafelstapel la (in der Figur ist die Geschwindigkeit der vorderen Kante 5a eingezeichnet) : In einer Phase I wird die Tafel 5 mit geringer Geschwindigkeit zu den Einlaufrollen 22,22' gebracht, wo die Tafel 5 in Phase II leicht beschleunigt wird, so lange, bis in Phase III die Transportnocken 18,18' an der hinteren Kante 5b der Tafel 5 anschlagen und diese stärker und über die Schnittgeschwindigkeit v_Ξ hinaus beschleunigen, dann aber wieder auf die Schnittgeschwindigkeit v_s abbremsen. Dadurch wird erreicht, dass die Tafel 5 auf die vorangehende Tafel 5' aufεchliesst, bis auf einen Abstand, der wesentlich unter der Länge einer Tafel 5 liegt.

Sobald die Tafel 5 die Messereinheit 8 erreicht hat, von dieser erfasst und damit in Vorschubrichtung 11 gezogen wird, befinden sich die Transportnocken 18,18' in ihrer Endposition und haben ihre Funktion erfüllt; sie werden nun durch kurzzeitiges Abbremsen in einen Abstand zur Kante 5b gebracht, was erlaubt, die Nocken 18,18' durch Umfahren der Riemenräder 15,15' unter die Transportebene 13 abtauchen zu lassen, ohne dass durch die dabei entstehende Schrägstellung der Nocken 18,18' die Kante 5b beschädigt wird.

Danach werden die Nocken 18,18' wieder in ihre Ausgangsstellung im Bereich der Einlaufräder 22,22' gefahren. Dies geschieht mit erheblich, z. B. fünf- oder zehnfacher Schnittgeschwindigkeit (oder noch weiter erhöhter Geschwindigkeit) , derart, dass die Übergabe einer nächsten Tafel 5 durch die Eingabeeinheit 6 mσg- liehst wenig verzögert wird. Dies führt dazu, dass gegenüber einer konventionellen Anordnung ohne Schnellrücklauf ein kleinerer Abstand zwischen vorlaufender und nachfolgender Tafel 5 resultiert. Dadurch fällt die Schnittgeschwindigkeit im Beispiel von Fig 2c nachstehend von 120m/min auf die dort genannten 70m/min. Zudem sollte die nächste Tafel 5 mit ihrer hinteren Kante 5b erst dann die Einlaufrollen 22,22' passiert haben, wenn die Nokken 18,18' ihre Ausgangstellung erreichen und so die Tafel 5 von den Rollen 22,22' übernehmen können, ohne dass diese nach den Rollen 22,22' stillsteht, was einen harten, die Kante 5b möglicherweise beschädigenden Anschlag der Nocken 18,18' zur Folge hätte. Wenn gewünscht, kann die Einlaufgeschwindigkeit am Ort der Rollen 22 ' bereits auf einem Niveau nahe der Schnittgeschwindigkeit liegen.

Damit ergibt sich ein zyklisches Arbeiten der Transportvorrichtungen 12, 12'. Während einem Umlauf des Transportnockens 18,18' durchfahren diese ein Geschwindigkeitsprofil gemäss Fig 2c, wodurch die Tafeln 5 mit Beschleunigungen und Geschwindigkeiten der Transportfläche 13 entlang vorgeschoben werden, welche einen genügend flatterfreien Einlauf in die Messereinheit 8 und eine Schnittgeschwindigkeit v_a im beherrschbaren Bereich für fehlerfreie Schnitte erlauben. Der schnelle Rücklauf der Nocken 18,18' stellt sicher, dass eine nächste Tafel 5 durch die Transportvorrichtungen 12,12' erfasst und vorgeschoben wird, bevor der Abstand zur vorausgehenden Tafel 5 gross wird; damit lässt sich auch die maximale Geschwindigkeit in Phase III (Fig 2c) in einem ungefährlichen Bereich halten. Wenn gewünscht, kann der Einfachheit halber, auch in Phase III die Vorschubgeεchwindigkeit auf dem Wert der Schnittgeschwindigkeit gehalten werden; durch den Schnellrücklauf allein kann dann die gewünschte Wirkung, dh die Senkung der Schnittgeschwindigkeit bei hohem Austosε, zB 50 Tafeln, von 120m/min auf 70m/min gesenkt werden (s unten) . In Fig 2c ist in der gestrichelt eingezeichneten Kurve die Geschwindigkeit einer Tafel 5 eingetragen, wie sie in einer Blechschere gemäss Stand der Technik notwendig ist. Da die Transportvorrichtungen 12,12' mit konstanter Geschwindigkeit umlaufen, beträgt der Abstand zwischen zwei Tafeln etwas mehr als eine Tafellänge. 50 Tafeln pro Minute mit einer Kantenlänge von 1,2 m könnten daher nur mit Vorschubgeschwindigkeiten über 120m/min geschnitten werden. Solche Geschwindigkeiten werden mit den heute bekannten Blechscheren nicht beherrscht, wenn gleichzeitig eine hohe Schnittqualität zuverlässig eingehalten werden soll. In der erfindungsgemässen Ausbildung braucht die Schnittgeschwindigkeit für das angegebene Beispiel 70m/min nicht zu überschreiten, was beherrεchbar ist.

Bei einem weiteren Auεführungsbeiεpiel können die Einlaufrollen 22,22' in ihrer Umdrehungszahl der Vorschubbewegung der Tafeln 5 angepasst werden, was eine besonders schnelle und sanfte Übergabe von den Greifern 9 zu den Transportvorrichtungen 12,12^Λ erlaubt.

Bei einer weiteren Ausführungsform besitzt die Transportvorrich- tung 12 einen oder zwei sich gegenüberliegende Rotationskörper, welche auf einer Blechtafel 5 zum Beispiel reibschlüssig abwälzen und so den Vorschub der Tafel 5 gemäss einem vorgegebenen Geschwindigkeitsprofil erzeugen. Der mindestens eine Rotationskörper rotiert dann immer im gleichen Drehsinn, aber mit wechselnden Drehzahlen; und liegt weniger als eine Länge einer Tafel 5 sowohl von den Einlaufrollen 22,22' als auch von der Messereinheit 8 entfernt zwischen diesen beiden Organen. Es ist auch möglich, mehrere Anordnungen solcher Rotationskörper hintereinander vorzusehen.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf Hochleistungεεcheren beschränkt; eine Anwendung bei Niederleiεtungscheren mit an sich geringer Kapazität erlaubt z. B., die Schere konstruktiv einfach zu halten und nur für die noch einmal gesenkten Schnitt- bzw. Tranεportgeschwindigkeiten auszulegen. Ebenso ist die Erfindung nicht auf den Einsatz in Dosenlinien beschränkt, sondern dort anwendbar, wo die genannten Probleme auftreten. Ebenso kann bei entsprechender Auεgeεtaltung des Bereichs 3 für den zweiten Schnitt die Erfindung dort realiεiert werden.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Transport von Blechtafeln in einer Blechschere insbeεondere für Doεenlinien von einer vorzugsweise als Blechtafelstapel ausgebildeten Bereitstellungsvorrichtung für die Tafeln zu einer nachfolgenden Mesεereinheit, dadurch gekennzeichnet, daεε eine nachfolgende Tafel der Messereinheit derart zugeführt wird, dass der Abstand zu einer vorgehenden, im wesentlichen bereits durch die Messereinheit durchgelaufenen Tafel wesentlich kleiner ist als es der Länge εolcher Tafeln entspricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zur vorgehenden Tafel unter einem Viertel der Tafellänge, vorzugsweise unter einem Achtel liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zur vorgehenden Tafel unter einem Zehntel, vorzugsweise unter einem Fünfzehntel liegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem die Blechtafeln von einem der Blechschere zugeordneten Blechta- felstapel in einem ersten Schritt über eine Eingabeeinheit für die Bleche vom Stapel in den Wirkbereich der Schere und dann in einem zweiten Schritt zu einer nachfolgenden Messereinheit transportiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass der erεte Transportschritt eines nachfolgenden Blechs in dem Zeitraum ausgeführt wird, in dem das vorangehende Blech während dem zweiten Schritt die Messereinheit erreicht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschub des Blechs durch eine zyklisch arbeitende Transportvorrichtung erfolgt, wobei jeder Bewegungszyklus einem vorgegebenen Geschwindigkeitsprofil folgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Geschwindigkeitsprofil eine Vorεchubphase in Vorεchubrichtung vorsieht, welche bei der Erfassung der Blechtafel durch die Transportvorrichtung beginnt und bei Erfassung der Tafel durch die Messereinheit endet, wobei die Blechtafel zu Beginn der Vorschubphase aus geringer Geschwindigkeit über die Schnittgeschwindigkeit hinaus beschleunigt und dann für synchrone Übergabe an die Messereinheit auf Schnittgeschwindigkeit abgebremst wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Geschwindigkeitsprofil einen Schnellrücklauf vorsieht, welcher nach der Abkoppelung der Transportvorrichtung von der durch die Messereinheit durchlaufenden Blechtafel beginnt und andauert, bis ein nachfolgendes Blech erfasst wird, wobei die Durchschnittεgeschwindigkeit des Schnellrücklaufs die Schnittgeschwindigkeit übersteigt, und vorzugsweise mehr alε das Fünffache höher liegt.

8. Blechschere zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit mindestens einer Messereinheit, mindestens einer vorzugsweiεe als Transportfläche ausgebildeten Transportstrecke 13 für den Transport der zu zerschneidenden Blechtafeln zur mindestens einen Messereinheit und mit einer entlang einer Transportstrecke wirkenden Transporteinrichtung für die Blechtafeln 5, welche einen Antrieb 19, mindestens eine mit dem Antrieb 19 betriebsfähig verbundene, mit der Blechtafel 5 für den Vorschub zusammenwirkende, zyklisch operierende Transportvorrichtung 12 aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass Antrieb 19 und Transportvorrichtung 12 zur Erzeugung eines vorbestimmten Vorεchub-Geschwindigkeitsprofils ausgebildet sind, wobei dieεeε von der Schnittgeschwindigkeit der zugeordneten Messereinheit 8 abweichende Geschwindigkeiten aufweist.

9. Blechschere nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Geschwindigkeitsprofil einen Schnellrücklauf aufweist welcher vorzugsweise in seiner Geschwindigkeit mehr als fünfmal höher liegt als die Schnittgeschwindigkeit.

10. Blechschere nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Transportvorrichtung als vorzugsweise frequenzgesteuerter Elektromotor ausgebildet ist und die Transportvorrichtung mindestens ein mit dem Motor betriebsfähig verbundenes, der Transportstrecke entlang wirkendes, umlaufendes, flexibles Transportglied mit einem einzigen, für betriebsfähiges Zusammenwirken mit einer Blechtafel ausgebildeten Transportnocken aufweist.

11. Blechschere nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible Transportglied als Riemen ausgebildet ist.

12. Blechschere nach einem der Ansprüche 8 bis 11, mit beweglichen Einlaufelementen, dadurch gekennzeichnet, daεs diese als Einlaufrollen 22,22' ausgebildet und betriebsfähig für unterschiedlich schnelle Bewegung mit einem Antrieb 23 verbunden sind, wobei vorzugsweiεe eine Synchroniεationsvor- richtung den Antrieb 23 betriebsfähig mit dem Antrieb 19 der Transportvorrichtung verbindet.

13. Blechschere nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung vorgesehen ist, welche die Bewegungszyklen der Eingabeeinheit 6 betriebsfähig mit den Bewegungszyklen der Transportvorrichtung 12 und der Einlaufelemente 22 verbindet und steuert.

14. Verfahren zum Transport von Blechtafeln in einer Blechschere insbesondere für Dosenlinien von einer vorzugsweiεe alε Blechtafelεtapel ausgebildeten Bereitstellungεvorrichtung für die Tafeln zu einer nachfolgenden Messereinheit, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschub des Blechs durch eine zyklisch arbeitende Transportvorrichtung erfolgt, wobei jeder Bewegungszyklus einem vorgegebenen Geschwindigkeitsprofil folgt, dass das Geschwindigkeitεprofil einen Schnellrücklauf vorsieht, welcher nach der Abkoppelung der Transportvorrichtung von der durch die Messereinheit durchlaufenden Blechtafel beginnt und andauert, bis ein nachfolgendes Blech erfasst wird, wobei die Durchschnittsgeschwindigkeit des Schnellrücklaufs die Schnittgeschwindigkeit übersteigt, und vorzugsweiεe mehr als das Fünffache höher liegt