WO2000029126A1 - Verfahren und vorrichtung zum auftragen von beschichtungsmaterial beim herstellen beschichteter und/oder imprägnierter flächengebilde - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum auftragen von beschichtungsmaterial beim herstellen beschichteter und/oder imprägnierter flächengebilde Download PDF

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WO2000029126A1
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roller
gap
coated
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Andreas Ulli
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Solipat Ag
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    • B05C11/025—Apparatus for spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to a surface with an essentially cylindrical body, e.g. roll or rod
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H25/00—After-treatment of paper not provided for in groups D21H17/00 - D21H23/00
    • D21H25/08—Rearranging applied substances, e.g. metering, smoothing; Removing excess material
    • D21H25/12—Rearranging applied substances, e.g. metering, smoothing; Removing excess material with an essentially cylindrical body, e.g. roll or rod

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for applying coating material in the production of coated and / or impregnated fabrics.
  • a large number of methods and devices are known which are used for the production of coated and / or impregnated fabrics. It can be used to coat substrates made of various materials, such as plastic, sheet metal or glass fibers. In the case of fiber structures (such as woven fabrics, fleece, knitted fabrics), such processes are used not only for coating but above all for solidifying and filling the fiber structures.
  • Both one-component and two-component systems or mixtures can be provided for coating, which are applied to the substrate in a liquid state, for example by extrusion or brushing.
  • a particularly known application of such methods is the coating of fiber structures for the production of so-called "prepregs" in the production of printed circuit boards.
  • prepregs so-called "prepregs" in the production of printed circuit boards.
  • Various coating methods and coating devices have become known.
  • a method and an arrangement for returning coating material is known.
  • a two-sided coating of a paper is carried out.
  • the paper coated with the viscous material is passed through a gap which is delimited on one side by a squeegee and on the other side in the direction of movement of the paper moving carrier roller.
  • the thickness of the coated paper is to be determined using the flexible doctor blade.
  • the coating material accumulated by the doctor blade and between the rotating roller and the coated paper is returned to the arrangement for applying the coating material and from there again mixed with new material and applied to the paper.
  • One of the essential requirements in the production of coated and / or impregnated fabrics is the high accuracy of the thickness of the fabrics.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus which avoids the disadvantages of the known and with which a great accuracy of the thickness of the flat structures can be achieved in particular in a simple and economical manner.
  • the device for applying coating material has a dimensioning gap and an arrangement of at least two rollers.
  • One of the two rollers forms one side of the dimensioning gap and moves against the direction of movement of the fabric, as a result of which excess coating material that does not fit through the dimensioning gap with a gap width is transported away from the roller.
  • the excess removed in this way Coating material is fed via a transport element to a second roller, which in turn is in contact with the already coated and impregnated fabric in front of the dimensioning gap and applies the excess material thereon.
  • doctor blade as the transport element which is connected to the roller on one side, which removes the excess coating material in front of the movement gap and which the excess coating material e.g. transferred by gravity to the roller, which applies the excess material back to the fabric. This creates a particularly small-scale closed circuit for the coating material.
  • An arrangement of only one roller on one side of the dimensioning gap and a solid body on the other side of the dimensioning gap is particularly advantageous if the material is coated on one side.
  • control arrangement which, depending on the amount of the excess coating material, has an arrangement for coating the fabric and there regulates the amount of coating material that is applied to the fabric.
  • the dimensioning gap not only controls the amount of coating material applied, but also the thickness of the finished coated substrate. E.g. So fluctuations in the thickness of the carrier material can be compensated for by a corresponding reduction in the coating material.
  • Both two-component plastic material and one-component material can be used as the coating material.
  • the material can be solvent-based or solvent-free and / or applied in a heated state.
  • Known polymerizing plastics with an additional solvent content can also be used.
  • Figure 1 is a schematic representation of a drying oven with a vertical
  • Figure 2 is a drying oven with a horizontal web guide
  • Figure 3 shows a device for applying coating material with the features of the invention
  • Figure 4 shows a modified embodiment of a device according to Figure 3 on an enlarged scale.
  • a schematically represented drying oven 1 is loaded with a web-like carrier material or sheet 2.
  • the carrier material 2 passes through a device 2a for applying coating material, in which the carrier material 2 is impregnated with liquid plastic material.
  • the coated carrier material 2 passes through the drying oven 1 in an ascending path 2b and a descending path 2c.
  • the applied plastic material or coating material hardens to such an extent that the carrier web at the outlet 3 can be removed without sticking.
  • FIG. 2 shows an analog system, in which a drying oven 1 a is provided with a horizontal web guide.
  • FIG 3 shows the arrangement for applying coating material schematically in side view.
  • the carrier material 2 is first guided past two application units 4 and 5, which apply a known curing coating material 8, namely epoxy resin, to the carrier material 2 by means of slot nozzles 6 and 7.
  • the carrier material 2 is a glass fiber fabric, which is available from Porcher under the designation 1060 or 1080 -7628.
  • the Coating material 8 applied to the carrier material 2 on both sides penetrates the tissue. Thereafter, the carrier material 2 is guided around a drive roller 9 and then conveyed through a dimensioning gap 10 and further conveyed in the direction of arrow 11 by a drive roller, not shown.
  • the dimensioning gap 10 is formed by two first rollers 1 1a and 11 b.
  • the relative position of the two rollers 11 a and 11 b can be adjusted relative to one another by known adjustable roller bearings, so that the dimensioning gap 10 can also be adjusted.
  • the rollers 11 a and 11 b are driven against the transport direction of the carrier material. This causes excess material to accumulate in the areas 12a and 12b in front of the design gap.
  • the thickness of the impregnated carrier material 2 conveyed away is thus reliably determined by the two rollers 11a and 11b and the dimensioning gap 10 thus defined.
  • the impregnated and adjusted in the material thickness can then e.g. a vertical drying system according to FIG. 1 or a horizontal drying system according to FIG. 2.
  • a transport element 13a and 13b is provided on each side of the carrier material in order to reclaim excess coating material 14a and 14b and to apply it again to the carrier material 2.
  • the transport elements 13a and 13b each have a doctor blade 15a and 15b and a second roller 16a and 16b cooperating with it.
  • the excess coating material 14a and 14b returned from the areas 12a and 12b by the rollers 11a and 11b is conveyed via the doctor blade 15a to the second rollers 16a / 16b in the direction of the arrows.
  • the second rollers 16a and 16b are also turned against the transport direction of the carrier material 2. driven so that the excess coating material 14a and 14b is conveyed back to the carrier material 2.
  • This return circuit I and II of the two second rollers 16a and 16b can be seen particularly well in FIG.
  • sensors 18 are arranged in each case, which measure the amount of the accumulated superfluous and returned coating material. Electro-optical or ultrasonic sensors are particularly suitable for these purposes.
  • the sensors 18 are connected to the inputs of a control arrangement 19, the output of which is connected to the motors 20, 21 of the extruders 4 and 5.
  • the two motors 20 and 21 are actuated by the controller 19, thereby reducing the amount of coating material 8 conveyed by the extruders 4 and 5.
  • the material supply can be metered in such a way that the exact quantities of coating material 8 can be supplied in accordance with the set width of the dimensioning gap 10. Fluctuations are compensated for by the transport elements 13a and 13b.
  • a UV lamp 22 is provided after the dimensioning gap 10, which accelerates the hardening of the applied plastic material.
  • Figure 4 shows an arrangement similar to Figure 3. The same parts are provided with the same reference numerals.
  • the sensors 18 shown in FIG. 3 are not shown. They can be used depending on the accuracy requirement and tolerance fluctuations.
  • an ultrasound sonotrode is additionally provided after the drive roller 9 and is fed by a supply device, not shown.
  • the sonotrode 24 vibrates in a known manner with ultrasound frequency. It thus applies vibration amplitudes to the carrier tape 2, as a result of which the applied coating material 8 is introduced into the carrier material 2. This ensures good penetration of the carrier material. Air pockets are expelled. This also prevents air bubbles from being trapped in the carrier material 2 on the first rollers 11a and 11b or in the dimensioning gap 10 and, if appropriate, excess excess coating material 14a and 14b being stripped off.
  • both the thickness of the impregnated or coated carrier material 2 can be set in an extremely simple manner by simply adjusting the axes of the first rollers 11a in the direction of arrow A, and also supply fluctuations and tolerance fluctuations by means of the two return circuits I and II compensate.

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  • Coating Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial (8) auf ein Flächengebilde (2) weist zwei erste Walzen (11a, 11b) auf, die einen Bemessungs-Spalt (10) definieren. Ausserdem ist ein Transportelement (13a, 13b) vorgesehen, mit welchem überschüssiges Beschichtungsmaterial (14a, 14b) aus den Bereichen (12a, 12b) mittels zweiten Walzen (16a, 16b) auf das Trägermaterial (2) zurücktransportiert wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial beim Herstellen beschichteter und/oder imprägnierter Flächengebilde
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial beim Herstellen beschichteter und/oder imprägnierter Flächengebilde.
Es sind eine Vielzahl von Verfahren und Vorrichtungen bekannt, die zum Herstellen beschichteter und/oder imprägnierter Flächengebilde verwendet werden. Damit können beispielsweise Substrate aus verschiedenen Materialien, wie Kunststoff, Blech oder Glasfasern beschichtet werden. Bei Fasergebilden (wie Geweben, Flies, Gewirke) werden solche Verfahren nicht nur zum Beschichten sondern vor allem zum Verfestigen und Füllen der Fasergebilde eingesetzt.
Zur Beschichtung können sowohl Ein- als auch Zweikomponenten-Systeme oder Mischungen vorgesehen werden, die in einem flüssigen Zustand beispielsweise durch Extrusion oder Streichen auf das Substrat aufgebracht werden. Eine besonders bekannte Anwendung solcher Verfahren besteht im Beschichten von Fasergebilden zur Herstellung sogenannter "Prepregs" in der Leiterplatten- Herstellung. Dabei sind verschiedene Beschichtungsverfahren und Beschich- tungsvorrichtungen bekannt geworden.
Aus der GB 2 171 934 A ist ein Verfahren und eine Anordnung zum Rückführen von Beschichtungsmaterial bekannt. Hierbei wird eine zweiseitige Beschichtung eines Papiers vorgenommen. Das mit dem viskosen Material beschichtete Papier wird durch einen Spalt geführt, der auf einer Seite begrenzt wird von einem Rakel und auf der anderen Seite von einer sich in der Bewegungsrichtung des Papiers bewegenden Trägerwalze. Mittels des flexiblen Rakels soll die Dicke des beschichteten Papiers bestimmt werden. Das vom Rakel und zwischen der sich drehenden Walze und dem beschichteten Papier angestaute Beschichtungsmaterial wird zurückgeführt in die Anordnung zum Aufbringen des Be- schichtungsmaterials und von dort erneut vermischt mit neuem Material auf das Papier aufgebracht.
Eine der wesentlichen Anforderungen bei der Herstellung von beschichteten und/oder imprägnierten Flächengebilden ist die hohe Genauigkeit der Dicke der Flächengebilde.
Probleme können vor allem dadurch entstehen, dass schwankende Mengen des Beschichtungsmaterials aufgetragen werden oder dass zwar das Beschichtungsmaterial genau dosiert wird, aber die Dicke des Trägermaterials variiert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, welche die Nachteile des Bekannten vermeidet und mit denen insbesondere auf einfache und wirtschaftliche Weise eine grosse Genauigkeit der Dicke der Flächengebilde erreichbar ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren zum Auftragen von Beschichtungsmaterial gemäss den unabhängigen Ansprüchen gelöst.
Die Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial, weist einen Bemessungs-Spalt auf und eine Anordnung von zumindest zwei Walzen. Eine der beiden Walzen bildet eine Seite des Bemessungs-Spaltes und bewegt sich entgegen der Bewegungsrichtung des Flächengebildes, wodurch überschüssiges Beschichtungsmaterial, das nicht durch den Bemessungs-Spalt mit Spaltbreite passt, von der Walze abtransportiert wird. Das so abtransportierte überschüssige Beschichtungsmaterial wird über ein Transportelement einer zweiten Walze zugeführt, die wiederum mit dem bereits beschichteten und imprägnierten Flächengebilde vor dem Bemessungs-Spalt in Kontakt steht und das überschüssige Material darauf aufträgt.
Bei zweiseitig beschichteten Flächengebilden ist es von besonderem Vorteil auf beiden Seiten des Bemessungs-Spaltes eine sich entgegen der Bewegunsrichtung bewegende Walze vorzusehen mit der das überschüssige Beschichtungsmaterial abgetragen wird. Diese beiden gegenläufigen Walzen sind dann jeweils mit einem Transportelement und einer weiteren Walze zum Aufbringen des überschüssigen Materials auf das bereits beschichtete Flächengebilde von den beiden gegenüberliegenden Seiten verbunden.
Es ist weiter von besonderem Vorteil, als Transportelement ein Rakel einzusetzen, das mit einer Seite mit der Walze verbunden ist, die das überschüssige Beschichtungsmaterial vor dem Bewegungsspalt abträgt und welches das überschüssige Beschichtungsmaterial z.B. durch Gravitation auf die Walze überträgt, die das überschüssige Material wieder auf das Flächengebilde aufträgt. Dadurch entsteht ein besonders kleinräumig geschlossener Kreislauf für das Beschichtungsmaterial.
Eine Anordnung von nur einer Walze auf einer Seite des Bemessungs-Spaltes und eines festen Körpers auf der anderen Seite des Bemessungs-Spaltes, ist dann von besonderem Vorteil, wenn es sich um ein einseitig beschichtetes Material handelt.
Es ist weiter von besonderem Vorteil, dass eine Regelanordnung vorgesehen werden kann, die in Abhänigkeit von der Menge des überschüssigen Beschich- tungsmaterials eine Anordnung zur Beschichtung des Flächengebildes und dort die Menge des Beschichtungsmaterials die auf das Flächengebilde aufgebracht wird, regelt.
Mit der erfindungsgemässen Vorrichtung und dem erfindungsgemässen Verfahren kann erreicht werden, dass überschüssiges Beschichtsmaterial in einem Kreislauf wieder auf das beschichtete und/oder imprägnierte Flächengebilde zurückführbar ist und dass ein Bemessungs-Spalt mit vorbestimmbarer Spaltbreite eingesetzt werden kann, durch den es ermöglicht wird, die Dicke des durch den Spalt bewegten beschichteten und/oder imprägnierten Flächengebildes sehr genau zu dimensionieren.
Durch den Bemessungs-Spalt wird nicht nur die Menge des aufgetragenen Beschichtungsmaterials, sondern auch die Dicke des fertig beschichteten Trägermaterials kontrolliert. Treten z.B. also beim Trägermaterial Dicken-Schwankungen auf, so kann dies durch entsprechende Reduktion des Beschichtungsmaterials kompensiert werden.
Als Beschichtungsmaterial kann sowohl Zweikomponenten-Kunststoff-Material als auch Einkomponenten-Material eingesetzt werden. Das Material kann lösungs- mittelhaltig oder lösungsmittelfrei sein und/oder in erwärmtem Zustand aufgetragen werden. Auch bekannte polymerisierende Kunststoffe mit zusätzlichem Lösungsmittelanteil sind verwendbar.
Die Erfindung ist im Folgenden in Ausführungsbeispielen und anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 die schematische Darstellung eines Trockenofens mit vertikaler
Materialführung und einer Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial; Figur 2 einen Trockenofen mit horizontaler Bahnführung und einer
Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial;
Figur 3 eine Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial mit den Merkmalen der Erfindung und
Figur 4 ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung gemäss Figur 3 in vergrössertem Massstab.
Gemäss Figur 1 wird ein schematisch dargestellter Trocknungsofen 1 mit einem bahnförmigen Trägermaterial bzw. Flächengebilde 2 beschickt. Das Trägermaterial 2 durchläuft eine Vorrichtung 2a zum Auftragen von Beschichtungsmaterial, in welcher das Trägermaterial 2 mit flüssigem Kuststoffmaterial getränkt wird. Das beschichtete Trägermaterial 2 durchläuft den Trocknungsofen 1 in einer aufsteigenden Bahn 2b und einer absteigenden Bahn 2c. Während der Verweilzeit im Trocknungsofen härtet das aufgetragene Kunststoffmaterial bzw. Beschichtungsmaterial soweit aus, dass die Trägerbahn am Auslass 3 klebfrei abgeführt werden kann.
Figur 2 zeigt eine analoge Anlage, bei der ein Trocknungsofen 1 a mit horizontaler Bahnführung vorgesehen ist.
Figur 3 zeigt die Anordnung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial schematisch in der Seitenansicht. Das Trägermaterial 2 wird dabei zunächst an zwei Auftragswerken 4 und 5 vorbeigeführt, die mittels Schlitzdüsen 6 und 7 ein bekanntes aushärtendes Beschichtungsmaterial 8 nämlich Epoxyharz auf das Trägermaterial 2 auftragen. Das Trägermaterial 2 ist ein Glasfasergewebe, das unter der Bezeichnung 1060 oder 1080 -7628 bei Porcher erhältlich ist. Das beidseitig auf das Trägermaterial 2 aufgebrachte Beschichtungsmaterial 8 dringt in das Gewebe ein. Danach wird das Trägermaterial 2 um eine Antriebswalze 9 geführt und sodann durch einen Bemessungs-Spalt 10 gefördert und in Richtung des Pfeils 11 von einer nicht dargestellten Antriebswalze weitergefördert.
Der Bemessungs-Spalt 10 wird von zwei ersten Walzen 1 1a und 11 b gebildet. Die Relativlage der beiden Walzen 11 a und 1 1 b ist relativ durch bekannte verstellbare Walzen-Lager zueinander einstellbar, sodass der Bemessungs-Spalt 10 ebenfalls justierbar ist. Die Walzen 11 a und 11b werden gegen die Transportrichtung des Trägermaterials angetrieben. Dadurch staut sich überschüssiges Material in den Bereichen 12a und 12b vor dem Bemessungs-Spalt. Durch die beiden Walzen 11a und 11 b und den so definierten BemessungsSpalt 10 wird somit zuverlässig die Dicke des weggeförderten imprägnierten Trägermaterials 2 bestimmt. Das durchtränkte und in der Materialdicke eingestellte Trägermaterial kann sodann z.B. einer vertikalen Trocknungsanlage gemäss Figur 1 oder einer horizontalen Trocknungsanlage gemäss Figur 2 zugeführt werden.
Wenn sich im Staubereich 12a und 12b zuviel von den Walzen 11 a und 11 b zurückgehaltenes und überschüssiges Beschichtungsmaterial ansammelt, kann dies zu Betriebsstörungen führen. Dementsprechend ist im Ausführungsbeispiel gemäss Figur 2 auf beiden Seiten des Trägermaterials je ein Transportelement 13a und 13b vorgesehen, um überschüssiges Beschichtungsmaterial 14a und 14b zurückzufordern und neu auf das Trägermaterial 2 aufzutragen. Die Transportelemente 13a und 13b weisen dabei je einen Rakel 15a und 15b und eine mit diesem zusammenwirkende zweite Walze 16a und 16b auf. Das aus den Bereichen 12a und 12b durch die Walzen 11 a und 11b zurückgeförderte überschüssige Beschichtungsmaterial 14a und 14b wird über den Rakel 15a zu den zweiten Walzen 16a/16b in Richtung der Pfeile gefördert. Die zweiten Walzen 16a und 16b werden ebenfalls gegen die Transportrichtung des Trägermaterials 2 ange- trieben, sodass das überschüssige Beschichtungsmaterial 14a und 14b wieder auf das Trägermaterial 2 gefördert wird. In Figur 4 ist dieser Rückführ-Kreislauf I und II der beiden zweiten Walzen 16a und 16b besonders gut erkennbar. Im Bereich 12a und zu den zweiten Walzen 16a und 16b benachbart, sind jeweils Sensoren 18 angeordnet, welche die Menge des aufgestauten überflüssigen und rückgeförderten Beschichtungsmaterials messen. Für diese Zwecke eignen sich besonders gut elektro-optische oder Ultraschall-Sensoren. Die Sensoren 18 sind mit den Eingängen einer Regelanordnung 19 verbunden, deren Ausgang mit den Motoren 20, 21 der Extruder 4 und 5 verbunden ist. Messen die Sensoren 18 einen zu hohen Überschuss an Beschichtungsmaterial werden durch den Regler 19 die beiden Motoren 20 und 21 betätigt und dadurch die Menge des von den Extrudern 4 und 5 geförderten Beschichtungsmaterials 8 reduziert. Auf diese Weise lässt sich die Materialzufuhr so dosieren, dass entsprechend der eingestellten Breite des Bemessungs-Spaltes 10 die genauen Mengen Beschichtungsmaterial 8 zugeführt werden können. Schwankungen werden durch die Transportelemente 13a und 13b ausgeglichen.
Selbstverständlich ist es je nach Anwendungsfall möglich, nur einen Extruder 4 vorzusehen, um das Trägermaterial 2 nur einseitig zu beschichten. In einem solchen Fall ist es auch denkbar, auf das untere Transportelement 13b zu verzichten, sofern das aufgetragene Beschichtungsmaterial 8 das Trägermaterial nicht so durchdringt, dass sich auch auf der Unterseite der Bahn Überschuss ansammeln kann. In einem solchen Fall ist es dann z.B. auch möglich, auf die erste Walze 11b zu verzichten um sie z.B. durch ein stationäres Führungselement oder eine Führungsschiene zu ersetzen, um den Bemessungs-Spalt 10 zu begrenzen.
Gemäss Figur 3 ist nach dem Bemessungs-Spalt 10 eine UV-Lampe 22 vorgesehen, welche die Aushärtung des aufgetragenen Kunststoffmaterials beschleunigt. Figur 4 zeigt eine Anordnung analog Figur 3. Dabei sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die in Figur 3 dargestellten Sensoren 18 sind nicht dargestellt. Sie können je nach Genauigkeitsanforderung und Toleranzschwankungen verwendet werden.
Im Ausführungsbeispiel gemäss Figur 4 ist zusätzlich nach der Antriebswalze 9 eine Ultraschall-Sonotrode vorgesehen die von einer nicht dargestellten Versorgungseinrichtung gespeist wird. Die Sonotrode 24 schwingt in bekannter Weise mit Ultraschalifrequenz. Sie beaufschlagt damit das Trägerband 2 mit Schwingungsamplituden, wodurch das aufgetragene Beschichtungsmaterial 8 in das Trägermaterial 2 eingebracht wird. Dadurch wird gute Durchdringung des Trägermaterials gewährleistet. Lufteinschlüsse werden ausgetrieben. Dadurch wird auch vermieden, dass an den ersten Walzen 11 a und 11b, bzw. im Bemessungs-Spalt 10 Luftblasen im Trägermaterial 2 eingeschlossen und gegebenenfalls zuviel überschüssiges Beschichtungsmaterial 14a und 14b abgestreift wird.
Mit der neuen Anordnung lässt sich auf hervorragend einfache Weise sowohl die Dicke des imprägnierten bzw. beschichteten Trägermaterials 2 durch einfaches Justieren der Achsen der ersten Walzen 11a in Richtung des Pfeils A einstellen, als auch Zufuhrschwankungen und Toleranzschwankungen mittels der beiden Rückführ-Kreisläufe I und II ausgleichen.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmaterial beim Herstellen beschichteter und/oder imprägnierter Flächengebilde, wobei ein Bemessungs-Spalt (10) zur Bemessung der Dicke des durch den Spalt (10) bewegten, beschichteten und/oder imprägnierten Flächengebildes (2) mit vorbestimmbarer Spaltbreite vorgesehen ist, der auf zumindest einer Seite von einer ersten Walze (11 a, 11b) begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (11a, 11 b) sich entgegen der Bewegungsrichtung des Flächengebildes (2) bewegt und zum Abtragen von überschüssigem Beschichtungsmaterial (14a, 14b) ausgebildet ist, dass eine zweite Walze (16a, 16b) vorgesehen ist, die zum Auftragen des überschüssigen Beschichtungsmaterials (14a, 14b) auf das beschichtete und/oder imprägnierte Flächengebilde (2) vor dem Passieren des Spaltes (10) dient und dass ein Transportelement vorgesehen ist, zum Abtragen des überschüssigen Beschichtungsmaterials von der ersten Walze (11a, 11b) und zum Aufbringen des überschüssigen Beschichtungsmaterials auf die zweite Walze (16a, 16b).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Transportelement (13a, 13b) als Rakel (15a, 15b), ausgebildet ist, der an der ersten Walze (11a, 11b) entlangstreift und der dazu ausgebildet ist das überschüssige Beschichtungsmaterial (14a, 14b) auf die zweite Walze (16a, 16b) zu fördern und dass die zweite Walze (16a, 16b) sich ebenfalls entgegen der Bewegungsrichtung des Flächengebildes (2) dreht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Bemessungs-Spalt (10) zwischen zwei Walzen (11a, 11 b) gebildet wird, die sich jeweils entgegen der Bewegungsrichtung des Flächengebildes (2) bewegen.
. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zu jeder der Walzen (11 a, 11 b) ein Transportelement (13a, 13b) vorgesehen ist, mit dem das überschüssige Beschichtungsmaterial (14a, 14b) von der Walze (11a, 11b) abgetragen wird und dass zu jeder Walze (11a, 11b) eine weitere Walze (16a, 16b) vorgesehen ist, die über das Transportelement (13a, 13b) abgetragenes Beschichtungsmaterial (14a, 14b) erhält und mit dem beschichteten und/oder imprägnierten Flächengebilde (2) in Kontakt steht um dieses Beschichtungsmaterial (14a, 14b) wieder aufzubringen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die weiteren Walzen (16a, 16b) jeweils ebenfalls entgegen der Bewegungsrichtung des Flächengebildes (2) bewegen und dass als Transportelement (13a, 13b) ein Rakel (15a, 15b) eingesetzt ist, das mit seinen gegenüberliegenden Seiten jeweils mit der ersten Walze (11a, 11b), die den Spalt (10) bildet bzw. mit der zweiten Walze (16a, 16b), die das überschüssige Material (14a, 14b) wieder auf das beschichtete und/oder imprägnierte Flächengebilde (2) aufbringt, derart in Wirkeingriff steht, dass das Material (14a, 14b) vor den ersten Walzen (11a, 11 b) abgekratzt und auf die zweiten Walzen (16a, 16b) gefördert wird.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5. dadurch gekennzeichnet, dass eine Regelanordnung (19) vorgesehen ist mit der die Anordnung zur Beschichtung, insbesondere die Menge des aufgebrachten Beschichtungsmaterials (8), gesteuert wird und dass ein Sensor (18) vorgesehen ist, zur Messung der Menge des überschüssigen Beschichtungsmaterial (14a, 14b), und das diese Eingabegrösse der Regelanordnung (19) zugeführt wird.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelanordnung (19) das Überschreiten eines Grenzwertes von überschüssigem Beschichtungsmaterial (14a, 14b) misst.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Anordnung (22) zum Beaufschlagen des beschichteten und/oder imprägnierten Flächengebildes (2) mit Ultraschall vorgesehen ist und dass diese vor dem Bemessungs-Spalt (10) angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite des Bemessungs-Spaltes (10) einstellbar ist.
10. Verfahren zum Auftragen von Beschichtungsmaterial beim Herstellen beschichteter und/oder imprägnierter Flächengebilde, dadurch gekennzeichnet, dass das mit viskosem Beschichtungsmaterial (8) beschichtete und/oder imprägnierte Flächengebilde (2) durch einen Bemessungs-Spalt (10) mit vorbestimmbarer Spaltbreite, der auf zumindest einer Seite von einer sich gegenläufig zur Bewegungsrichtung des Flächengebildes (2) drehenden ersten Walze (11a, 11b) gebildet ist, bewegt wird, dass überschüssiges Beschichtungsmaterial (14a, 14b) mittels der Walze vom Flächengebilde (2) abgetragen wird, dass das überschüssige Beschichtungsmaterial (14a, 14b) von der Walze (11a, 11 b) entfernt wird, einer zweiten Walze (16a, 16b) zugeführt wird und mittels der zweiten Walze (16a, 16b) auf das beschichtete Flächengebilde vor dem Passieren des Spaltes wieder aufgetragen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass überschüssiges Beschichtungsmaterial (14a. 14b) auf beiden Seiten des Flächengebildes (2) mittels einer sich drehenden Walze (11 a, 11 b) abgetragen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des überschüssigen Beschichtungsmaterials (14a, 14b), die sich vor dem Bemessungs-Spalt (10) bildet, mittels eines Sensors (18) gemessen wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Beschichtungsmaterials (8), das auf das Flächengebilde (2) aufgebracht wird, in Abhängigkeit von der Menge des überschüssigen Beschichtungsmaterials (14a, 14b) vor dem Bemessungs-Spalt (10) geregelt wird.
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