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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum kontinuierlichen Beschichten einer Be schichtungsmasse auf Platten mit einer Vorrichtung, die über eine rotierende Auftragswalze und eine unmittelbar in
Transportrichtung der Platten hinter der Auftragswalze an geordnete rotierende Glättwalze verfügt, wobei die Be schichtungsmasse mit der Auftragswalze auf die Platten auf getragen und mit der entgegengesetzt zur Transportrichtung der Platten rotierenden Glättwalze geglättet wird, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmasse ein minerali scher Frischmörtel verwendet wird, der im Bereich des unte ren Zwickels zwischen den Walzen auf die Platten aufgetragen wird, wobei die Auftragswalze entgegengesetzt zur Transportrichtung der Platten rotiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Platten vor dem Beschichten eine unverrückbare Bewehrungsmatte angebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsmatte am vorderen Ende des Platten transportmittels befestigt und von einer Rolle durch die Bewegung des Transportmittels abgezogen wird, wobei sie auf der zu beschichtenden Oberfläche der Platten abgelegt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmasse ein mineralischer Frischmörtel mit der folgenden Zusammensetzung aufgetragen wird: 40 bis 70 Gew.% Sand 25 bis 60 Gew.% Bindemittel, vorzugsweise Zement
3 bis 10 Gew.% Kalkhydrat
0,3 bis 0,6 Gew.% Methylcellulose.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Frischmörtel in einer Schichtstärke von-1 bis 4, vorzugsweise 2 bis 2,5 mm, mit einem Wasserfeststoffaktor von 0,3 aufgetragen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Frischmörtel auf Gasbetonplatten einer Dicke von 2 bis 40 cm aufgetragen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass während des Auftragens des Frischmörtels die Auftragswalze schneller rotiert als die Glättwalze.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Frischmörtel im oberen Zwickel zwischen den Walzen aufgegeben wird und von der Auftragswalze durch einen Spalt zwischen den Walzen in den unteren Zwickel befördert wird.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze (1) entgegengesetzt zur Transportrichtung der Platten (4) antreibbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Beschichtungsmassen-Zuführeinrichtung (5) über Zwickel (6) zwischen den Walzen (1 und 2) befindet.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der beiden Walzen (1, 2) zur Veränderung des gegenseitigen Abstands seitlich verstellbar angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (1 und 2) mit Exzenterverstelleinrichtungen (8 bzw. 8') höhenverstellbar und seitlich verstellbar angeordnet sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Exzenterverstelleinrichtung (8 bzw. 8') ein Verstellrad (19) aufweist, das über einen Treibriemen (20) mit einer an der Walze (1 bzw. 2) angeordneten Drehscheibe in Verbindung steht und die Achsen (21 bzw. 22) der Walzen (1 bzw. 2) in einer Exzenterführung gelagert sind.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Beschichten einer Beschichtungsmasse auf Platten mit einer Vorrichtung, die über eine rotierende Auftragswalze und eine unmittelbar in Transportrichtung der Platten hinter der Auftragswalze angeordnete rotierende Glättwalze verfügt, wobei die Beschichtungsmasse mit der Auftragswalze auf die Platten aufgetragen und mit der entgegengesetzt zur Transportrichtung der Platten rotierenden Glättwalze geglättet wird sowie eine Vorrichtung zum Beschichten von Platten, zur Durchführung des Verfahrens.
Mit einer bekannten Vorrichtung wird eine Spachtelmasse in Vorschubrichtung des Trägerwerkstoffs aufgetragen.
Hierzu ist vor der Auftragswalze eine gesonderte Dosierwalze angeordnet. Ein von der Auftragswalze und der Dosierwalze gebildeter Zwickel dient zur Aufnahme der Spachtelmasse. Die Auftragswalze wird in Vorschubrichtung des Trägerwerkstoffs angetrieben, während die Glättwalze entgegengesetzt zur Vorschubrichtung angetrieben wird. Die Auftragswalze und die Glättwalze rotieren also mit unterschiedlichem Drehsinn.
Eine glatte und gleichmässige Oberfläche und ein inniger Verbund mit dem Trägerwerkstoff lässt sich jedoch nur mit bestimmten Spachtelmassen und Trägerwerkstoffen erreichen (Kunststoffbeschichtung auf Holzspanplatte) und wenn sehr dünne Schichten aufgetragen werden sollen. Es hat sich gezeigt, dass mit dem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung ein Auftragen mineralischer Mörtel nicht möglich ist. Insofern konnte dieser Stand der Technik nicht angewendet werden, z. B. eine Gasbetonplatte zu beschichten, um daraus ein bewehrtes Gasbeton-Bauteil gemäss DE-OS 28 54 228 herzustellen.
Das bekannte Gasbetonteil ist oberflächlich mit mindestens einer Glasfasermatte, vorzugsweise einem Glasfasergewebe, bewehrt, wobei die Glasfasermatte an der Oberfläche der Gasbetonplatte angeordnet ist, die Oberfläche kontaktiert, in eine Festmörtelschicht eingebettet ist und mit der Gasbetonplatte über die erhärtete Mörtelschicht in Verbindung steht. Diese Verbindung wird gewährleistet, indem der Mörtel die in der Matte befindlichen Löcher durchdringt, an der Oberfläche der Gasbetonplatte klebt und insbesondere in den oberflächlich angeordneten Poren der Gasbetonplatte sitzt, wodurch sich eine stiftartige Verankerung des Mörtels und der Bewehrungsmatte ergibt.
Für die Herstellung derartiger Bauplatten gibt es bisher kein maschinell und kontinuierlich arbeitendes Verfahren zum Aufbringen der Beschichtung. Die Vorrichtungen, die seit langem bekannt sind, sind, wie bereits erwähnt, nicht geeignet, weil ein mineralischer Mörtel damit nicht verarbeitbar ist. Insbesondere aber schafft die Positionierung von Bewehrungselementen während des Auftrags des Mörtels schwer lösbare Probleme.
Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren und eine Vorrichtung aufzuzeigen, mit denen mineralische Mörtel, insbesondere mit Bewehrungselementen, auf eine poröse, mineralische Bauplatte aufgetragen werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung.
Im folgenden wird anhand der Figur eine Ausführungsform der Vorrichtung näher erläutert.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist, wie an sich
bekannt, die Auftragswalze 1 und die parallel dazu angeordnete Glättwalze 2 auf. Beide Walzen bilden zwischen sich einen Spalt 9; sie sind unabhängig voneinander mit geeigneten Mitteln (nicht dargestellt) vorzugsweise stufenlos antreibbar.
Unter den Walzen 1 und 2 befindet sich ein Transportmittel 10, z. B. ein Transportband oder Transportwagen 11, das in Pfeilrichtung 3 während des Auftrags bewegt wird und auf dem die zu beschichtenden Platten 4 während des Auftrags vorzugsweise kontinuierlich transportiert werden. Die Platten 4 können dicht an dicht hintereinander undioder nebeneinander undioder auf Lücke auf dem Transportmittel angeordnet sein. Die Bewehrungsmatte 10a liegt lose auf der den Walzen 1 und 2 zugekehrten Oberfläche der Bauplatte 4. Sie kann dabei Lücken zwischen den Platten übergreifen und ist nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit ihrem Anfangsbereich, wie in der Zeichnung angedeutet, z.
B. an der Vorderkante der ersten Bauplatte 4 oder am Transportmittel 10 derart befestigt, dass sie während des Beschichtungsvorganges mit den Beschichtungsmitteln nicht verschoben werden kann. Sie wird kontinuierlich mit dem Vorschub des Transportmittels 10, z.B. von einer Rolle (nicht dargestellt) abgezogen und auf die Oberfläche der Bauplatten 4 gelegt.
Wesentlich ist, dass die Auftragswalze 1 in Pfeilrichtung 12 angetrieben wird, so dass sich zur Bewegungsrichtung der Bauplatten 4 (Pfeilrichtung 3) eine entgegengesetzte Bewegung ergibt im Mörtelauftragsbereich der Walze 1. Die Umkehr des bekannten Prinzips ermöglicht in überraschender Weise den Auftrag eines mineralischen Frischmörtels mit z. B. der folgenden Zusammensetzung und einer Dicke von 1 bis 4, vorzugsweise 2 bis 2,5 mm: 40 bis 70 Gew.% Sand (Körnung 0 bis 0,5 mm) 25 bis 60 Gew.% Bindemittel, vorzugsweise Zement
3 bis 10 Gew.% Kalkhydrat
0,3 bis 0,6 Gew.% Methylcellulose.
Anstelle oder in Ergänzung zur Methylcellulose wird vorzugsweise eine 50 zu 50 Latex-Dispersion, insbesondere eine Styrol-Butadien-Latex-Dispersion, verwendet, die auf 1 zu 5 bis 1 zu 10 mit Wasser versetzt wird. Der Mörtel wird vorzugsweise mit einem Wasserfeststoffaktor von ca. 0,3 aufgetragen. Zweckmässigerweise wird vor dem Auftragen des Mörtels ein an sich bekannter Haftvermittler auf die Plattenoberfläche aufgetragen, der dafür sorgt, dass der erhärtete Mörtel fest auf der Gasbetonoberfläche und in den Poren verankert wird. Der Haftvermittler kann aber auch dem Frischmörtel homogen beigemischt sein. Als Haftvermittler dient vorzugsweise der obengenannte synthetische Latex.
In Kombination mit dem gegensätzlichen Drehsinn der Auftragswalze 1 wird der Frischmörtel im unteren Zwickel 13 zwischen den Walzen 1 und 2 den Platten 4 zugeführt. Zu diesem Zweck wird der Frischmörtel 14 durch eine Mörtelzuführeinrichtung 5 in den oberen Zwickel 6 gefüllt. Infolge des Drehsinns in Richtung des Pfeiles 12 bewirkt die Walze 1, dass der Frischmörtel aus dem oberen Zwickel 6 durch den Spalt 9 in den unteren Zwickel 13 fliesst und auf die Plattenoberfläche gelangt. Die Durchflussmenge richtet sich nach der Breite des Spalts 9, der Drehgeschwindigkeit der Walze 1 und der Drehgeschwindigkeit der Walze 2, die sich, wie an sich bekannt, in Richtung des Pfeils 15, also gleichsinnig mit der Walze 1, dreht. Da diese Parameter erfindungsgemäss variierbar sind, kann die Durchflussmenge genau dosiert werden.
Der Mörtel, der sich im Zwickel 13 befindet, soll ein wulstartiges Reservoir 16 vor der Walze 1 biiden, so dass immer genügend Auftragsmaterial im wulstförmigen Materialstau 16 vorhanden ist. Zu diesem Zweck wird ein Abstand zwischen der Walze 1 und der Oberfläche der Platten 4 eingestellt, der nur wenige Millimeter, vorzugsweise etwa 1 mm.
beträgt. Dadurch wird gewährleistet, dass nur eine kleine Mörtelmenge 14a den Spalt 17 zwischen der Walze 1 und der Plattenoberfläche durchdringt und mit der Walze 1 nach hinten aus dem Zwickel 13 transportiert wird. Die nach hinten austretende Mörtelmenge haftet an der Oberfläche der Walze 1 und wird von dieser als umlaufendes Gut mitgenommen und dem Mörtelbett im Zwickel 6 wieder zugeführt. Ferner wird dadurch gewährleistet, dass der Auftrag lückenlos und rakelartig gebildet wird und die Walze 1 bereits den Mörtel, insbesondere infolge des Wulstes 16 und der Drehrichtung, mit einem geringen Überdruck durch die Maschen der Bewehrungsmatte in die Poren drückt bzw. einmassiert. Der Druck wird insbesondere wirksam, wenn der Zwickel 13 nahezu vollständig mit Mörtel gefüllt ist. Insofern kann auch mit dem Füllungsgrad im Zwickel 13 der Auftragsdruck beeinflusst werden.
Die Glättwalze 2 arbeitet, wie an sich bekannt, in Drehrichtung des Pfeils 15, also entgegengesetzt zur Vorschubrichtung der Platten. Der Spalt 18 zwischen der Walze 2 und der Oberfläche der Platten 4 ist einstellbar und gewährleistet die gewünschte Schichtstärke des Mörtels von z. B. 2 bis 2,5 mm. Die zur Transportrichtung der vorzugsweise 2 bis 40 cm dicken Platten 4 entgegengesetzte Drehrichtung der Walze 2 ergibt in an sich bekannter Weise den gewünschten Glätteffekt auf der Mörteloberfläche 14b und bewirkt zusätzlich ein Einmassieren des Mörtels in das Gewebe der Bewehrungsmatte sowie in die Poren der Bauplatten 4.
Der Mörtel, der an der Glättwalze 2 haften bleibt und von ihr im Zwickel 13 aus dem an sich bekannten, der Walze 2 nachlaufenden Mörtelwulst 25 mit nach oben transportiert wird, wird zum grössten Teil vom Gegenstrom des Mörtels, der aus dem Zwickel 6 durch den Spalt 9 nach unten fliesst, aufgenommen und wieder nach unten transportiert. Es kann bei diesem Mörtelkreislauf zur Ausbildung eines Luftlochs 24a kommen, das beim Auftragen des Mörtels nach Art eines Auffangbehälters für überschüssiges Mörtelmaterial wirkt.
Wird das Luftloch zu gross, fehlt Material; wird es zu klein, muss die Zufuhr gedrosselt werden.
Der Mörtel, der von der Glättwalze 2 aus dem Mörtelbett im Zwickel 13 nach oben transportiert wird, wird in an sich bekannter Weise von einem Abstreifer 7, der gegen die Oberfläche der Walze 2, wie dargestellt, wirkt, abgestreift, so dass eine saubere, glatte Oberfläche der Walze 2 zum Glätten des Mörtels auf den Platten 4 zur Verfügung steht.
Die Veränderbarkeit der Spalte 9, 17 und 18 wird erfindungsgemäss durch an sich bekannte Exzenterverstelleinrichtungen 8 und 8' gewährleistet. Die Exzentereinrichtungen bestehen zweckmässigerweise aus je einem Verstellrad 19, das über einen Treibriemen 20 mit einer an der Walze 1 bzw. 2 angeordneten Drehscheibe (nicht dargestellt, weil bekannt) in Verbindung steht. Die Achsen 21 und 22 der Walzen 1 und 2 sind in einer Exzenterführung (nicht dargestellt, weil bekannt) gelagert, so dass beim Drehen der Verstellräder 19 die Achsen 21 und 22 auf dem jeweiligen Kleinkreis 23 und die jeweilige Achse 24 versetzt werden können.
Diese Versetzungsmöglichkeiten ergeben in Kombination mit den stufenlos einstellbaren Laufgeschwindigkeiten der Walzen 1 und 2 und des Transportmittels 10 die Möglichkeit, einen optimalen Frischmörtelauftrag selbst dünner Mörtelschichten lückenlos und mit Bewehrungselementen kontinuierlich und maschinell durchzuführen.
Nach dem neuen Verfahren bzw. mit der neuen Vorrichtung können Einzelplatten bewehrt und beschichtet werden.
Es kann aber auch ein aus mehreren hintereinander und nebeneinander dicht an dicht liegenden Platten bestehender Plattenverbund durch Bewehrung und Beschichtung hergestellt werden. Insbesondere zur Herstellung eines Plattenver bundes gibt der Stand der Technik keine vergleichbaren Anregungen. Die bekannten Vorrichtungen sind nicht geeignet, weil der Drehsinn der Auftragswalze zum Verrutschen des Plattenmusters und des Bewehrungsmaterials führen kann.
Die Änderung des Drehsinns lag aber nicht ohne weiteres nahe, weil die Mörtelzuführung dadurch beeinträchtigt wird.
Die erfinderische Idee, den Mörtel in den Zwickel 6 einzufüllen und durch den Spalt 9 strömen zu lassen und im Zwickel 13 aufzutragen, lag ebenfalls nicht nahe, weil zu befürchten war, dass zuviel Mörtel nach hinten aus der Vorrichtung ausgetragen wird. Erfindungsgemäss wird dies jedoch dadurch verhindert, dass der Spalt 17 so eng wie möglich, während er beim Stand der Technik soweit wie möglich, eingestellt wird. Das Auftragen im Zwickel 13 lag ausserdem nicht nahe, weil zuviel Mörtelmaterial durch den Gegenlauf der Glättwalze 2 im Bereich des Spalts 9 wieder herausgetragen wird, so dass für den Mörtelauftrag zu wenig Material im Zwickel 13 zur Verfügung steht. Erfindungsgemäss kann dieses Problem in überraschender Weise dadurch gelöst werden, dass die Auftragswalze 1 schneller läuft als die Glättwalze 2.
In Kombination damit kann die Veränderung der Weite des Spalts 9 undioder die Veränderung der Transportgeschwindigkeiten der Platten 4 besonders optimale Verhältnisse für den Auftrag des Mörtels schaffen. Insofern schafft die Erfindung mit genial einfachen Veränderungen bekannter Verfahrensweisen bzw. Vorrichtungen eine Möglichkeit, z. B. bewehrte, in der DE-OS 28 54228 beschriebene Gasbetonplatten maschinell und kontinuierlich herzustellen.
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PATENT CLAIMS
1. A method for the continuous coating of a coating composition on plates with a device which has a rotating application roller and a directly in
Direction of transport of the plates behind the applicator roller has arranged rotating smoothing roller, the coating mass being applied to the plates with the applicator roller and smoothed with the smoothing roller rotating opposite to the direction of transport of the plates, characterized in that a mineral fresh mortar is used as the coating material. which is applied to the plates in the area of the lower gusset between the rollers, the application roller rotating in the opposite direction to the transport direction of the plates.
2. The method according to claim 1, characterized in that an immovable reinforcement mat is attached to the plates before coating.
3. The method according to claim 2, characterized in that the reinforcement mat is attached to the front end of the slab transport means and is removed from a roll by the movement of the transport means, wherein it is deposited on the surface to be coated of the plates.
4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that a mineral fresh mortar with the following composition is applied as a coating material: 40 to 70 wt.% Sand 25 to 60 wt.% Binder, preferably cement
3 to 10% by weight of hydrated lime
0.3 to 0.6% by weight of methyl cellulose.
5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the fresh mortar is applied in a layer thickness of -1 to 4, preferably 2 to 2.5 mm, with a water solids actuator of 0.3.
6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the fresh mortar is applied to gas concrete slabs with a thickness of 2 to 40 cm.
7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that during the application of the fresh mortar, the application roller rotates faster than the smoothing roller.
8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the fresh mortar is applied in the upper gusset between the rollers and is conveyed from the application roller through a gap between the rollers in the lower gusset.
9. Device for carrying out the method according to one of claims 1 to 8, characterized in that the application roller (1) opposite to the transport direction of the plates (4) can be driven.
10. The device according to claim 9, characterized in that the coating material supply device (5) via gusset (6) between the rollers (1 and 2).
11. The device according to claim 9 or 10, characterized in that at least one of the two rollers (1, 2) is arranged laterally adjustable to change the mutual distance.
12. Device according to one of claims 9 to 11, characterized in that the rollers (1 and 2) with eccentric adjustment devices (8 and 8 ') are arranged height-adjustable and laterally adjustable.
13. The apparatus according to claim 12, characterized in that the eccentric adjusting device (8 or 8 ') has an adjusting wheel (19) which is connected via a drive belt (20) with a turntable arranged on the roller (1 or 2) and the axes (21 and 22) of the rollers (1 and 2) are mounted in an eccentric guide.
The invention relates to a method for the continuous coating of a coating composition on plates with a device which has a rotating application roller and a rotating smoothing roller arranged directly in the transport direction of the plates behind the application roller, the coating composition being applied to the plates with the application roller and with the opposite is smoothed for the transport direction of the plates rotating smoothing roller and a device for coating plates, for performing the method.
With a known device, a leveling compound is applied in the feed direction of the carrier material.
For this purpose, a separate metering roller is arranged in front of the application roller. A gusset formed by the applicator roller and the metering roller serves to hold the filler. The applicator roller is driven in the feed direction of the carrier material, while the smoothing roller is driven in the opposite direction to the feed direction. The application roller and the smoothing roller thus rotate with different directions of rotation.
However, a smooth and uniform surface and an intimate bond with the carrier material can only be achieved with certain leveling compounds and carrier materials (plastic coating on chipboard) and when very thin layers are to be applied. It has been shown that it is not possible to apply mineral mortar using the known method and the known device. In this respect, this prior art could not be applied, e.g. B. to coat a gas concrete slab to produce a reinforced gas concrete component according to DE-OS 28 54 228.
The known gas concrete part is reinforced on the surface with at least one glass fiber mat, preferably a glass fiber fabric, the glass fiber mat being arranged on the surface of the gas concrete slab, making contact with the surface, embedded in a solid mortar layer and being connected to the gas concrete slab via the hardened mortar layer. This connection is ensured by the mortar penetrating the holes in the mat, sticking to the surface of the gas concrete slab and in particular sitting in the surface-arranged pores of the gas concrete slab, resulting in a pin-like anchoring of the mortar and the reinforcement mat.
For the production of such building boards, there is so far no mechanically and continuously working method for applying the coating. As already mentioned, the devices which have been known for a long time are not suitable because a mineral mortar cannot be processed with them. In particular, the positioning of reinforcement elements during the application of the mortar creates problems that are difficult to solve.
The object of the invention is to demonstrate a method and a device with which mineral mortar, in particular with reinforcement elements, can be applied to a porous, mineral building board.
According to the invention, this object is achieved by the features of claim 1. Advantageous refinements and developments of the invention result from the dependent claims, the description and the drawing.
An embodiment of the device is explained in more detail below with reference to the figure.
The device according to the invention has, as such
known, the applicator roller 1 and the smoothing roller 2 arranged parallel to it. Both rollers form a gap 9 between them; they can be driven independently of one another with suitable means (not shown), preferably continuously.
Under the rollers 1 and 2 is a means of transport 10, z. B. a conveyor belt or trolley 11 which is moved in the direction of arrow 3 during the job and on which the plates 4 to be coated are preferably transported continuously during the job. The plates 4 can be arranged close to each other andi or next to each other andi or in a gap on the means of transport. The reinforcement mat 10a lies loosely on the surface of the building board 4 facing the rollers 1 and 2. It can overlap gaps between the boards and is, according to the method according to the invention, with its initial area, as indicated in the drawing, for.
B. attached to the front edge of the first building board 4 or to the transport means 10 such that it cannot be moved during the coating process with the coating means. It is continuously with the advance of the transport means 10, e.g. pulled off a roll (not shown) and placed on the surface of the building boards 4.
It is essential that the application roller 1 is driven in the direction of the arrow 12, so that there is an opposite movement to the direction of movement of the building boards 4 (direction of the arrow 3) in the mortar application area of the roller 1. The reversal of the known principle surprisingly enables the application of a fresh mineral mortar e.g. B. the following composition and a thickness of 1 to 4, preferably 2 to 2.5 mm: 40 to 70 wt.% Sand (grain size 0 to 0.5 mm) 25 to 60 wt.% Binder, preferably cement
3 to 10% by weight of hydrated lime
0.3 to 0.6% by weight of methyl cellulose.
Instead of or in addition to methyl cellulose, a 50 to 50 latex dispersion, in particular a styrene-butadiene-latex dispersion, is preferably used, which is mixed with water at a ratio of 1 to 5 to 1: 10. The mortar is preferably applied with a water solids actuator of approx. 0.3. Before applying the mortar, it is expedient to apply a known adhesion promoter to the plate surface, which ensures that the hardened mortar is firmly anchored on the gas concrete surface and in the pores. The adhesion promoter can also be mixed homogeneously with the fresh mortar. The above-mentioned synthetic latex is preferably used as an adhesion promoter.
In combination with the opposite direction of rotation of the application roller 1, the fresh mortar is fed into the lower gusset 13 between the rollers 1 and 2 of the plates 4. For this purpose, the fresh mortar 14 is filled into the upper gusset 6 by a mortar feed device 5. As a result of the direction of rotation in the direction of the arrow 12, the roller 1 causes the fresh mortar to flow from the upper gusset 6 through the gap 9 into the lower gusset 13 and reach the plate surface. The flow rate depends on the width of the gap 9, the rotational speed of the roller 1 and the rotational speed of the roller 2, which, as is known per se, rotates in the direction of the arrow 15, that is to say in the same direction as the roller 1. Since these parameters can be varied according to the invention, the flow rate can be metered precisely.
The mortar, which is located in the gusset 13, is intended to form a bead-like reservoir 16 in front of the roller 1, so that there is always sufficient application material in the bead-shaped material jam 16. For this purpose, a distance between the roller 1 and the surface of the plates 4 is set, which is only a few millimeters, preferably about 1 mm.
is. This ensures that only a small amount of mortar 14a penetrates the gap 17 between the roller 1 and the plate surface and is transported backwards out of the gusset 13 with the roller 1. The amount of mortar escaping to the rear adheres to the surface of the roller 1 and is taken along by it as a rotating good and fed back to the mortar bed in the gusset 6. This also ensures that the application is formed seamlessly and like a doctor blade and the roller 1 already presses or massages the mortar into the pores with a slight overpressure through the meshes of the reinforcement mat, in particular as a result of the bead 16 and the direction of rotation. The pressure is particularly effective when the gusset 13 is almost completely filled with mortar. In this respect, the application pressure can also be influenced with the degree of filling in the gusset 13.
The smoothing roller 2 works, as is known per se, in the direction of rotation of the arrow 15, that is to say opposite to the direction of advance of the plates. The gap 18 between the roller 2 and the surface of the plates 4 is adjustable and ensures the desired layer thickness of the mortar from z. B. 2 to 2.5 mm. The direction of rotation of the roller 2, which is opposite to the direction of transport of the preferably 4 to 40 cm thick plates 4, produces the desired smoothing effect on the mortar surface 14b in a manner known per se and additionally causes the mortar to be massaged into the fabric of the reinforcement mat and into the pores of the building plates 4.
The mortar, which adheres to the smoothing roller 2 and is transported by it in the gusset 13 from the known, the roller 2 trailing mortar bead 25 upwards, is largely from the countercurrent of the mortar, which from the gusset 6 through the Gap 9 flows down, picked up and transported back down. This mortar circuit can lead to the formation of an air hole 24a, which acts like a collecting container for excess mortar material when the mortar is applied.
If the air hole becomes too large, material is missing; if it becomes too small, the supply must be reduced.
The mortar, which is transported from the mortar bed in the gusset 13 upwards by the smoothing roller 2, is wiped off in a manner known per se by a scraper 7, which acts against the surface of the roller 2, as shown, so that a clean, smooth surface of the roller 2 is available for smoothing the mortar on the plates 4.
The variability of the gaps 9, 17 and 18 is ensured according to the invention by eccentric adjusting devices 8 and 8 'which are known per se. The eccentric devices expediently each consist of an adjusting wheel 19, which is connected via a drive belt 20 to a turntable arranged on the roller 1 or 2 (not shown because known). The axes 21 and 22 of the rollers 1 and 2 are mounted in an eccentric guide (not shown because they are known), so that when the adjusting wheels 19 are rotated, the axes 21 and 22 can be displaced on the respective small circle 23 and the respective axis 24.
In combination with the infinitely adjustable running speeds of the rollers 1 and 2 and of the transport means 10, these displacement options provide the possibility of continuously and mechanically carrying out an optimal application of fresh mortar even with thin layers of mortar and with reinforcement elements.
Individual panels can be reinforced and coated using the new method or device.
However, it is also possible to produce a composite panel consisting of several panels one behind the other and side by side by reinforcement and coating. The state of the art provides no comparable suggestions, in particular for the production of a panel assembly. The known devices are not suitable because the direction of rotation of the application roller can cause the plate pattern and the reinforcement material to slip.
The change in the direction of rotation was not immediately obvious, however, because the mortar feed is impaired.
The inventive idea of filling the mortar into the gusset 6 and flowing through the gap 9 and applying it in the gusset 13 was also not obvious, because there was reason to fear that too much mortar would be discharged from the rear of the device. According to the invention, however, this is prevented in that the gap 17 is set as narrow as possible, while in the prior art it is set as far as possible. The application in the gusset 13 was also not obvious, because too much mortar material is carried out again by the counter-rotation of the smoothing roller 2 in the area of the gap 9, so that too little material is available in the gusset 13 for the mortar application. According to the invention, this problem can be solved in a surprising manner in that the application roller 1 runs faster than the smoothing roller 2.
In combination with this, the change in the width of the gap 9 and / or the change in the transport speeds of the plates 4 can create particularly optimal conditions for the application of the mortar. In this respect, the invention creates a possibility with ingeniously simple changes to known procedures or devices, e.g. B. reinforced, in DE-OS 28 54228 gas concrete slabs manufactured mechanically and continuously.