WO1999058781A1 - Fassadensystem für die verkleidung eines bauwerks - Google Patents

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WO1999058781A1
WO1999058781A1 PCT/DE1999/001272 DE9901272W WO9958781A1 WO 1999058781 A1 WO1999058781 A1 WO 1999058781A1 DE 9901272 W DE9901272 W DE 9901272W WO 9958781 A1 WO9958781 A1 WO 9958781A1
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WO
WIPO (PCT)
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facade system
substructure
inner sealing
profile rail
sealing element
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Application number
PCT/DE1999/001272
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jörn-Peter Knutzen
Original Assignee
Rp-Technik Gmbh Profilsysteme
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Publication date
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Priority to AT99930989T priority patent/ATE215649T1/de
Publication of WO1999058781A1 publication Critical patent/WO1999058781A1/de

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/88—Curtain walls
    • E04B2/96—Curtain walls comprising panels attached to the structure through mullions or transoms
    • E04B2/967—Details of the cross-section of the mullions or transoms

Definitions

  • the invention relates to a facade system for the cladding of a building according to the preamble of claim 1.
  • Such a facade system is known from DE 196 06 906. It essentially consists of a substructure made of posts and transversely arranged transoms. Both elements are made from a hollow profile.
  • the filling elements - here laminated glass panes - are arranged in the metal frame formed by mullions and transoms. The conclusion towards the outside is formed by retaining strips which are connected to the metal frame with corresponding fastening screws. To seal the system are in the longitudinal grooves of the post, the
  • Bolts and the retaining strips are molded on the inside and outside accordingly.
  • the self-drilling fastening screw is inserted as far as possible into a guide and pressure spacer system. After attaching an electric screwdriver, the fastening screw is turned so that it is with a specially trained
  • the drill bit is screwed into the nose-shaped profile of the post or the transom.
  • This facade system allows simple and therefore quick assembly of the filling elements on the substructure; However, for reasons of strength, it is only suitable for profiles in which penetration of the fastening screw is possible.
  • DE 38 23 939 discloses a fastening solution for filling elements on the substructure, in which separate threaded bolts are used. Filling elements are fastened to a hollow profile shown in FIG. 1 via a holding strip. There are threaded bolts on the mullions and transoms shot or welded onto which metal bolts are screwed. The metal bolts have a screw-on area, a conical intermediate area and an area for screwing in fastening screws for the retaining strip.
  • Threaded bolts for fastening the filler elements can be used as a hollow profile for conveying fluids. There are no problems with leaks. Furthermore, the substructure is not specifically tailored to a specific facade system. It is therefore inexpensive to manufacture. The flat mounting surface on the outside of the frame also allows the structure to be veneered flexibly. A major disadvantage of this facade system, however, is its complex assembly. As practice has shown, the protruding threaded bolts cannot be attached to the metal frame in true-to-size alignment under construction site conditions. The operator of the fastening device - for example a welding device - can only fix the threaded bolts on the substructure in orthogonal alignment at equidistant intervals with considerable effort. In a workshop assembly the threaded bolt solution the problem arises that the "fixed projecting threaded bolt easily bend or in particular during transport to the construction site as a result of transverse impact load can break away.
  • the clamping groove is used to accommodate clamping elements, the clamping foot of which spreads when a spreader sleeve is inserted and thus passes under the beveled flanks of the clamping groove, so that a clamping attachment is produced.
  • a holding element for receiving fastening screws for the filling elements is attached. It is with this
  • Facade system therefore requires a variety of elements, the use of which increases the assembly effort.
  • DE 295 00 286 discloses a facade system which also uses a hollow profile as a substructure, which also has a fastening groove is provided.
  • the fastening groove serves as a screw groove section with a groove neck area narrowed with respect to the groove base, in which a fastening screw engages directly on the groove neck area.
  • the two facade systems described above are based on the use of specially profiled hollow profiles, which are quite complex to manufacture compared to standard profiles.
  • the invention has for its object to provide a facade system that can be flexibly mounted on any substructure made of metal easily and at the same time functional.
  • the invention includes the technical teaching that a separate professional rail attached to a substructure is provided for fastening the retaining strips.
  • the profile of the profile rail has a screw groove section which interacts directly with fastening screws and at least one further holding section located next to the screw groove section and fixing an inner sealing element.
  • the solution according to the invention has the advantage that the facade system can be used by using a separate profile rail on any substructure made of metal, which has a neutral - ie not specially profiled - contact surface.
  • the profile rail can be used universally and can be attached, for example, to a metal substructure consisting of T-beams, rectangular profiles or round profiles.
  • the facade system is therefore largely independent of the substructure and can be designed flexibly. Since the profile rail specifies both the screw-in points for the fastening screws and the fixing points for the inner sealing elements in the sense of functional integration, assembly errors due to non-compliance with. Assembly dimensions on the construction site excluded. Because the fastening screws directly, i.e. without the use of additional means with the screw groove section - 4 -
  • the profile rail is preferably attached to a flat end face of the metal substructure running in the facade plane.
  • the outward-facing surface of the metal substructure is used for this. It is also conceivable to attach the profile rail to the flank sides of a metal substructure.
  • the profile rail is curved on its base surface facing the metal substructure.
  • contact is made with a flat substructure made of metal solely through a line-like support in the bilateral edge area of the bottom surface of the profile rail.
  • This design avoids the accumulation of condensation water between the profile rail and the metal substructure and thus allows ventilation, which as a result prevents crevice corrosion in the fastening area between the metal substructure and the professional rail.
  • any corrosion protection agent that may be used is thereby made possible to spread in this area.
  • the profile rail preferably has two holding sections for the inner sealing element, which are formed by an acute-angled inclination of the two side edges of the profile rail.
  • the use of the side edges of the profile rail for holding purposes for the inner sealing element - which could otherwise be pushed out of its desired position under load - is particularly effective. Due to the acute-angled inclination of the side edges, the inner sealing element is pressed underneath them and thus firmly and reliably fixed.
  • the screw groove section is advantageously designed in such a way that it has a groove neck area narrowed with respect to the groove base, in which the - 5 -
  • Another measure improving the invention is that
  • Profile rail is made from a steel band and is profiled by forming. It can therefore be produced efficiently.
  • the profile rail can be quickly and securely fastened to the metal substructure by welding, with elongated holes preferably being provided as welding points along the edge regions on both sides. The welding takes place on the
  • the weld seam layer is designed in such a way that a subsequent corrosion protection measure can be introduced.
  • the inner sealing element can have a flexible contact area for bridging weld seam elevations, so that the weld seam has the position of the inner one
  • the inner sealing element is not hindered.
  • the inner sealing element can furthermore have a rigidly designed flank area for the partial absorption of fastening forces.
  • the profile rail according to the invention can be largely independent of the
  • FIG. 1 shows a perspective illustration of a facade system in FIG.
  • Fig. 2 shows a partial section through a facade system in the assembled state
  • FIG. 3 is a perspective view of a profile rail with a weld
  • 4 shows a top view of a profile rail according to FIG. 2
  • Fig. 5 shows a partial section through a facade system with thermal
  • Insulation body in the assembled state (without cover strip),
  • Fig. 6 is a plan view of a rail with attached
  • FIG. 7 shows a side view of FIG. 6, however, with the inner sealing element installed and without filler element carrier.
  • a facade system according to FIG. 1 is mounted on a metal substructure 1 composed of vertical posts 1a and transversely extending bars 1b.
  • the substructure 1 made of metal is assigned to the building.
  • the facade system is used to attach filler elements 2, 2 'for cladding the
  • laminated glass pane elements are provided as filling elements 2, 2 '.
  • the filling elements 2, 2 ' are detachably connected to the substructure 1 via outer holding strips 3 and optionally with cover strips.
  • FIG. 2 shows the fastening system in detail.
  • An inner sealing element 4 provided between the edge region of each filling element 2, 2 'and the substructure 1 is shown.
  • an outer sealing element 5 is located between the edge region of each filler element 2, 2 'and the holding bar 3
  • the sealing elements 4 and 5 prevent the penetration of external climatic influences into the building and also have an insulating effect in the opposite direction.
  • the releasable connection of the holding strips 3 to the substructure 1 is realized by means of a plurality of fastening screws 6 arranged equidistantly along the substructure 1.
  • Each fastening screw 6 interacts with a profile rail 7 welded to the substructure 1.
  • the profile rail 7 has a screw groove section 8.
  • the profile rail 7 is equipped with two holding sections 9, 9 ′ which fix the inner sealing element 4.
  • the inner sealing element 4 has a flexible contact area 10 for bridging weld seam elevations.
  • the inner sealing element 4 is equipped with a rigidly formed flank area 11. Thus, the inner sealing element 4 cannot be damaged by a shearing action of the angled holding sections 9, 9 '.
  • the sealing guide and pressure distance sleeve system 12 consists of a guide sleeve which is plugged onto the fastening screw 6 and which is inserted into a spacer sleeve and thus forms both a guide for the fastening screw 6 and a spacer for the filling element 2, 2 '.
  • the specially designed profile rail is made from a steel strip according to FIG. 3 and profiled by reshaping.
  • the profile rail 7 is concavely curved on its bottom surface 15 facing the substructure 1. As a result, there is contact with the substructure 1 only by line-like support of the profile rail 7 in its edge regions 16, 16 'on both sides.
  • Sealing element 4 are formed by an acute-angled inclination of the two side edges of the profile rail 7. Due to the acute-angled inclination of the two holding sections 9, 9 ', the inner sealing element 4 is pressed under the acute-angled inclination during assembly - that is to say when the fastening screw 6 is tightened. A stable hold of the inner sealing element 4 is thus ensured.
  • Screw groove section 8 of the profiled rail 7 has a groove neck region narrowed with respect to the groove base.
  • the fastening screw 6 comes into engagement only in the groove neck area, which enables the fastening screw 6 to be screwed in easily and the screw connection to be securely held.
  • the profiled rail is provided with spaced-apart elongated holes 17a-17d along its edge regions 16, 16 'on both sides.
  • the elongated holes 17a-17d serve to fasten the profiled rail 7 to the substructure 1.
  • welding takes place in each case on the side of the elongated hole 17a-17d facing the edge of the profiled rail 7. That kind of Welding allows optimal back ventilation of the profile rail 7 and gives corrosive media a minimal contact surface in the weld area.
  • this type of welding enables a concealed connection, that is to say a connection that is not visible from the outside.
  • FIG. 5 shows an exemplary embodiment in which at least parts of the substructure 1 are designed as steel pipes filled with water.
  • the water filling can be used in particular for heating or cooling the building.
  • a thermal insulation body 18 is provided, which is placed between the profile rail 7 and the inner sealing element 4.
  • the thermal insulation body 18 contains recesses 13 on its side facing the profile rail 7, which have a free space for the two holding sections 9 and 9 'and for the screw groove section
  • the thermal insulation body 18 On its side facing the inner sealing element 4, the thermal insulation body 18 likewise has recesses 14 which receive corresponding peg-shaped projections on the inner sealing element 4.
  • the remaining design features of this embodiment example are identical to the exemplary embodiment described at the outset, so that the facade system can easily be adapted to the special requirements of fluid-carrying substructures.
  • a filling element carrier 21 mounted on the profile rail 7 is provided according to FIG.
  • the filler element carrier 21 takes the occurring weight forces of the resting on it - not shown here -
  • Filling element 2, 2 'and is indirectly attached to the profile rail 7 via a sleeve-like element 19.
  • the sleeve-like element 19 interacts with a penetrating, pointed fastening screw 20.
  • the mounting screw 20 is from
  • the fastening screw 20 is provided with a tip, so that the inner sealing element 4 on the fastening screw 20 after piercing - 9 -
  • the sleeve-like element 19 comes tight to the system.
  • the sleeve-like element 19 comes with its end face facing the profile rail 7 sealingly against the inner sealing element 4.
  • a fastening screw (not shown here) which fixes the filler element carrier 21 can be screwed into the part of the sleeve-like element 19 which projects beyond the fastening screw 20.

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Abstract

Um ein Fassadensystem für die Verkleidung eines Bauwerks, mit einer Füllelementträger aufweisenden Unterkonstruktion (1) aus Metall, an der Füllelemente (2, 2') - insbesondere Verbundglasscheibenelemente - angebracht sind, die zumindest über lösbar mit der Unterkonstruktion (1) verbundene äußere Halteleisten (3) gehalten sind, wobei innere Dichtungselemente (4) sowie äußere Dichtungselemente (5) vorgesehen sind, flexibel auf beliebigen Unterkonstruktionen aus Metall einfach und zugleich funktionsgerecht montieren zu können, wird vorgeschlagen, daß zur Befestigung der Halteleisten (3) eine an der Unterkonstruktion (1) aus Metall angebrachte separate Profilschiene (7) vorgesehen ist, deren Profil einen direkt mit Befestigungsschrauben (6) zusammenwirkenden Schraubennutabschnitt (8) sowie mindestens einen weiteren neben dem Schraubennutabschnitt (8) gelegenen und das innere Dichtungselement (4) fixierenden Halteabschnitt (9, 9') aufweist.

Description

Fassadensystem für die Verkleidung eines Bauwerks
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Fassadensystem für die Verkleidung eines Bauwerks gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Ein derartiges Fassadensystem ist aus der DE 196 06 906 bekannt. Es besteht im wesentlichen aus einer Unterkonstruktion aus Pfosten und quer dazu angeordneten Riegeln. Beide Elemente sind hier aus einem Hohlprofil hergestellt. In dem durch Pfosten und Riegel sich bildenden Metallrahmen sind die Füllelemente - hier Verbundglasscheibenelemente - angeordnet. Den Abschluß nach außen hin bilden Halteleisten, die mit entsprechenden Befestigungsschrauben mit dem Metallrahmen verbunden sind. Zur Abdichtuny ues Systems sind in Längsnuten des Pfostens, der
Riegel sowie der Halteleisten entsprechend angeformte Dichtungselemente innen und außen angeordnet. Bei der Montage wird die selbstbohrende Befestigungsschraube von Hand in ein Führungs-und Andruckdistanzhülsen-System so weit wie möglich hineingesteckt. Nach dem Ansetzen eines elektrischen Schraubers wird die Befestigungsschraube gedreht, so daß sie sich mit einer speziell ausgebildeten
Bohrspitze in die nasenförmig ausgebildete Profilierung des Pfostens bzw. der Riegel einschraubt. Dieses Fassadensystem gestattet zwar eine einfache und damit schnelle Montage der Füllelemente auf der Unterkonstruktion; es ist jedoch aus Festigkeitsgründen nur für Profile geeignet, bei denen eine Durchdringung der Befestigungsschraube möglich ist.
Zur Vermeidung dieses Nachteils ist aus der DE 38 23 939 eine Befestigungslösung für Füllelemente an der Unterkonstruktion bekannt, bei der separate Gewindebolzen verwendet werden. An einem in Figur 1 gezeigten Hohiprofil sind Füllelemeπte über eine Halteleiste befestigt. An den Pfosten und Riegeln sind Gewindebolzen aufgeschossen oder angeschweißt, auf welchen Metallbolzen aufgeschraubt sind. Die Metallbolzen weisen einen Aufschraubbereich, einen konischen Zwischenbereich und einen Bereich zum Einschrauben von Befestigungsschrauben für die Halteleiste auf.
Wegen der Verwendung separater aufgeschweißter bzw. aufgeschossener
Gewindebolzen für die Befestigung der Füllelemente kann das Fassadenprofil als Hohlprofil zur Leitung von Fluiden genutzt werden. Probleme mit Undichtigkeiten können nicht auftreten. Weiterhin ist die Unterkonstruktion nicht speziell auf ein bestimmtes Fassadensystem abgestimmt. Sie ist damit günstig in der Herstellung. Die ebene Montagefläche an der Außenseite des Rahmens läßt außerdem eine flexibel gestaltbare Verblendung des Bauwerks zu. Ein wesentlicher Nachteil dieses Fassadensystems besteht jedoch in dessen aufwendiger Montage. Wie die Praxis gezeigt hat, läßt sich unter Baustellenbedingungen die Befestigung der hervorstehenden Gewindebolzen am Metallrahmen in maßhaltig fluchtender Übereinstimmung nur mangelhaft ausführen. Dem Bediener des Befestigungsgerätes - beispielsweise Schweißgerätes - gelingt es nur unter erheblichem Aufwand, die Gewindebolzen an der Unterkonstruktion orthogonal in äquidistanten Abständen fluchtend zu befestigen. Bei einer Werkstattmontage dieser Gewindebolzen-Lösung ergibt sich das Problem, daß die»befestigten hervorstehenden Gewindebolzen insbesondere beim Transport zur Baustelle infolge quer gerichteter Stoßbelastung leicht verbiegen oder wegbrechen können.
Aus einem Prospektblatt der Firma Hermann Forster AG (forster thermfix vario, 02.94) geht ein weiteres Fassadensystem hervor. Es besteht im wesentlichen aus einem Hohlprofil als Unterkonstruktion, das mit einer Klemmnut als Befestigungsnut für
Füllelemente versehen ist. Die Klemmnut dient der Aufnahme von Klemmelementen, deren Klemmfuß sich bei Einschieben einer Spreizhülse spreizt und damit unter die abgeschrägten Flanken der Klemmnut gelangt, so daß eine Klemmbefestigung hergestellt ist. Mit der Klemmbefestigung wird ein Halteelement zur Aufnahme von Befestigungsschrauben für die Füllelemente angebracht. Es sind bei diesem
Fassadensystem demnach eine Vielzahl von Elementen erforderlich, deren Einsatz den Montageaufwand erhöht.
In der DE 295 00 286 ist ein Fassadensystem offenbart, das sich ebenso eines Hohlprofils als Unterkonstruktion bedient, welches ebenfalls mit einer Befestigungsnut versehen ist. Die Befestigungsnut dient hierbei jedoch im Unterschied zum vorhergehend beschriebenen Fassadensystem als Schraubennutabschnitt mit einen gegenüber dem Nutgrund verengten Nuthalsbereich bei dem eine Befestigungsschraube direkt am Nuthalsbereich zum Eingriff kommt. Die beiden vorstehend beschriebenen Fassadensysteme basieren auf den Einsatz von speziell profilierten Hohlprofilen, die im Vergleich zu Standardprofilen recht aufwendig in der Herstellung sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fassadensystem zu schaffen, das sich flexibel auf beliebigen Unterkonstruktionen aus Metall einfach und zugleich funktionsgerecht montieren läßt.
Die Aufgabe wird ausgehend von einem Fassadensystem gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 in Verbindung mit dessen kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, daß zur Befestigung der Halteleisten eine an einer Unterkonstruktion angebrachte separate Profiischiene vorgesehen ist. Das Profil der Profilschiene weisVeinen direkt mit Befestigungsschrauben zusammenwirkenden Schraubennutabschnitt sowie mindestens einen weiteren neben dem Schraubennutabschnitt gelegenen und ein inneres Dichtelement fixierenden Halteabschnitt auf.
Die erfindungsgemäße Lösung bietet den Vorteil, daß sich das Fassadensystem durch die Verwendung einer separaten Profilschiene auf jeder beliebigen Unterkonstruktion aus Metall, die eine neutrale - also nicht speziell profilierte - Kontaktfläche besitzt, verwenden läßt. So ist die Profilschiene universell verwendbar und beispielsweise auf einer aus T-Trägern, Rechteckprofilen oder Rundprofilen bestehenden Unterkonstruktion aus Metall befestigbar. Das Fassadensystem ist damit weitestgehend unabhängig von der Unterkonstruktion und insoweit flexibel gestaltbar. Da die Profilschiene im Sinne einer Funktionsintegration sowohl die Einschraubstellen für die Befestigungsschrauben als auch die Fixierstellen für die inneren Dichtungselemente vorgibt, sind Montagefehler infolge Nichtbeachtung von. Montagemaßen auf der Baustelle ausgeschlossen. Weil die Befestigungsschrauben direkt, also ohne Verwendung zusätzlicher Mittel mit dem Schraubennutabschnitt - 4 -
zusammenwirken, werden ansonsten übliche Einzelteile in Form von Mutter- oder Klemmelementen eingespart. Zudem ist der Abstand der Befestigungsschrauben untereinander frei - je nach Belastung - wählbar. Von weiterem Vorteil ist, daß durch die Verwendung des bereits bekannten Führungs- und Andruckdistanzhülsen-Systems eine lot- und fluchtgerechte Anbringung der Befestigungsschrauben sichergestellt wird.
Darüber hinaus wird eine ausreichende Abdichtung im Bereich der Durchdringung des inneren Dichtungselementes gewährleistet.
Vorzugsweise ist die Profilschiene auf einer in Fassadenebene verlaufenden ebenen Stirnfläche der Unterkonstruktion aus Metall angebracht. Dafür wird die nach außen gerichtete Fläche der Unterkonstruktion aus Metall genutzt. Ebenfalls denkbar ist es auch, die Profilschiene an den Flankenseiten einer Unterkonstruktion aus Metall zu befestigen.
Eine die Erfindung verbessernde Maßnahme besteht darin, daß die Profilschiene an ihrer der Unterkonstruktion aus Metall zugewandten Bodenfläche gewölbt ausgeführt ist. Somit erfolgt ein Kontakt zu einer ebenflächigen Unterkonstruktion aus Metall allein durch eine linienartige Auflage im beidseitigen Randbereich der Bodenfläche der Profilschiene. Diese Gestaltung -vermeidet die Ansammlung von Schwitzwasser zwischen der Profilschiene und der Unterkonstruktion aus Metall und gestattet damit eine Hinterlüftung, was in Ergebnis eine Spaltkorrosion im Befestigungsbereich zwischen der Unterkonstruktion aus Metall und der Profiischiene verhindert. Gleichsam wird hierdurch einem gegebenenfalls verwendeten Korrosionsschutzmittel eine Ausbreitung in diesem Bereich ermöglicht.
Vorzugsweise besitzt die Profilschiene zwei Halteabschnitte für das innere Dichtungselement, die durch eine spitzwinklige Neigung der beiden Seitenränder der Profilschiene gebildet sind. Die Nutzung der Seitenränder der Profilschiene zu Haltezwecken für das innere Dichtungselement - das ansonsten unter Belastung aus seiner Soll-Lage gedrückt werden könnte - ist besonders effektiv. Durch die spitzwinklige Neigung der Seitenränder wird das innere Dichtungselement unter dieselben gedrückt und damit fest und zuverlässig fixiert.
Der Schraubennutabschnitt ist vorteilhafterweise derart gestaltet, daß er einen gegenüber dem Nutgrund verengten Nuthalsbereich aufweist, in dem die - 5 -
Befestigungsschraube zum Eingriff kommt. Diese Maßnahme erleichtert das Einschrauben der Befestigungsschraube und stellt zugleich einen zuverlässigen Halt der Verschraubung sicher.
Eine weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahme besteht darin, daß die
Profilschiene aus einem Stahlband gefertigt und durch Umformen profiliert ist. Damit ist sie effizient herstellbar. Eine schnelle und sichere Befestigung der Profilschiene an der Unterkonstruktion aus Metall kann durch Schweißen erfolgen, wobei als Schweißstellen vorzugsweise entlang der beidseitigen Randbereiche beabstandet angeordnete Langlöcher vorgesehen sind. Die Schweißung erfolgt jeweils an der dem
Rand der Profilschiene zugewandten Flankenseite eines jeden Langloches. Die Schweißnahtlage ist so konzipiert, daß eine nachträgliche Korrosionsschutzmaßnahme eingebracht werden kann. Bei Anwendung einer solchen Schweißverbindung kann das innere Dichtungselement zur Überbrückung von Schweißnahtüberhöhungen einen flexiblen Kontaktbereich aufweisen, so daß die Schweißnaht die Lage des inneren
Dichtungselementes nicht behindert. Das innere Dichtungselement kann weiterhin zur teilweisen Aufnahme von Befestigungskräften einen starr ausgebildeten Flankenbereich aufweisen.
Die erfindungsgemäße Profilschiene läßt sich weitestgehend unabhängig von der
Unterkonstruktion verwenden und kann gemeinsam mit einem thermischen Isolationskörper zur Wärmeisolierung montiert werden, der dann zwischen der Unterkonstruktion aus Metall und der Profilschiene angeordnet ist.
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen sind in den Unteransprüchen angegeben bzw. werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigt: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Fassadensystems in
Außenansicht,
Fig. 2 einen Teilschnitt durch ein Fassadensystem im montierten Zustand
(ohne Abdeckleiste),
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer Profilschiene mit Schweißstelle, Fig. 4 eine Draufsicht einer Profilschiene nach Figur 2,
Fig. 5 einen Teilschnitt durch ein Fassadensystem mit thermischem
Isolationskörper im montierten Zustand (ohne Abdeckleiste),
Fig. 6 eine Draufsicht auf eine Profilschiene mit daran befestigtem
Füllelementträger und
Fig. 7 eine Seitenansicht von Figur 6 jedoch mit montiertem inneren Dichtungselement und ohne Füllelementträger.
Ein Fassadensystem nach Figur 1 ist auf einer aus senkrechten Pfosten 1a und quer dazu verlaufenden Riegeln 1 b zusammengesetzten Unterkonstruktion 1 aus Metall montiert. Die Unterkonstruktion 1 aus Metall ist dem Bauwerk zugeordnet. Das Fassadensystem dient der Befestigung von Füllelementen 2, 2' für die Verkleidung des
Bauwerks. Als Füllelemente 2, 2' sind in dem Ausführungsbeispiel Verbundglasscheibenelemente vorgesehen. Die Füllelemente 2, 2' sind über äußere Halteleisten 3 sowie gegebenenfalls mit Abdeckleisten lösbar mit der Unterkonstruktion 1 verbunden.
Der Teilschnitt nach Figur 2 stellt das Befestigungssystem detailliert dar. Es ist ein zwischen dem Randbereich eines jeden Füllelementes 2, 2' und der Unterkonstruktion 1 vorgesehenes inneres Dichtungselement 4 gezeigt. Ebenso befindet sich zwischen dem Randbereich eines jeden Füllelementes 2, 2' und der Halteleiste 3 ein äußeres Dichtungselement 5. Auf die Darstellung einer die Halteleiste 3 verblendenden
Abdeckleiste wurde hier verzichtet. Die Dichtungselemente 4 und 5 verhindern das Eindringen von äußeren Klimaeinflüssen in das Bauwerk und haben in umgekehrter Richtung auch eine isolierende Wirkung. Die lösbare Verbindung der Halteleisten 3 mit der Unterkonstruktion 1 ist über mehrere äquidistant entlang der Unterkonstruktion 1 angeordneten Befestigungsschrauben 6 realisiert. Eine jede Befestigungsschraube 6 wirkt mit einer an die Unterkonstruktion 1 geschweißte Profilschiene 7 zusammen. Die Profilschiene 7 besitzt zu diesem Zweck einen Schraubennutabschnitt 8. Weiterhin ist die Profilschiene 7 mit zwei das innere Dichtungselement 4 fixierende Halteabschnitten 9, 9' ausgestattet. Das innere Dichtungselement 4 weist zur Überbrückung von Schweißnahtüberhöhungen einen flexiblen Kontaktbereich 10 auf. Zum zumindest teilweise Aufnehmen von durch die Befestigungsschrauben 6 verursachten Befestigungskräften ist das innere Dichtungselement 4 mit einem starr ausgebildeten Flankenbereich 11 ausgestattet. Damit kann das innere Dichtungselement 4 durch eine scherende Wirkung der abgewinkelten Halteabschnitte 9, 9' nicht beschädigt werden. Zur Festlegung des Klemmabstandes für das zu haltende Füllelement 2, 2' ist ein von der Befestigungsschraube 6 koaxial durchdrungenes Führungs-und
Andruckdistanzhülsen-System 12 vorgesehen. Das dichtende Führungs-und Andruckdistanzhülsen-System 12 besteht aus einer auf die Befestigungsschraube 6 aufgesteckten Führungshülse, die in eine Distanzhülse eingeschoben wird und insoweit sowohl eine Führung für die Befestigungsschraube 6 als auch ein Distanzstück für das Füllelement 2, 2' bildet. Das Führungs-und Andruckdistanzhülsen-
System 12 kommt an der einen Stirnfläche dichtend mit der Halteleiste 3 und an der anderen Stirnfläche dichtend am inneren Dichtungselement 4 zur Anlage. Damit wird das Eindringen von korrosionsverursachenden Medien in den Schraubenkanal minimiert.
Die speziell konstruierte Profilschiene ist gemäß Figur 3 aus einem Stahlband gefertigt und durch Umformen profiliert. Die Profilschiene 7 ist an ihrer der Unterkonstruktion 1 zugewandten Bodenfläche 15 konkav gewölbt ausgeführt. Dadurch erfolgt ein Kontakt zur Unterkonstruktion 1 allein nur durch linienartige Auflage der Profilschiene 7 in ihren beidseitigen Randbereichen 16, 16'. Die Halteabschnitte 9, 9' für das innere
Dichtungselement 4 werden durch eine spitzwinklige Neigung der beiden Seitenränder der Profilschiene 7 gebildet. Durch die spitzwinklige Neigung der beiden Halteabschnitte 9, 9' wird das innere Dichtungselement 4 bei Montage - sprich beim Anziehen der Befestigungsschraube 6 - unter die spitzwinklige Neigung gedrückt. Somit ist ein stabiler Halt des inneren Dichtungselementes 4 gewährleistet. Der
Schraubennutabschnitt 8 der Profilschiene 7 weist einen gegenüber dem Nutgrund verengten Nuthalsbereich auf. Damit kommt die Befestigungsschraube 6 allein im Nuthalsbereich zum Eingriff, was eine einfache Einschraubbarkeit der Befestigungsschraube 6 sowie einen sicheren Halt der Verschraubung ermöglicht.
Wie in der Figur 4 gezeigt ist, wird die Profilschiene entlang ihrer beidseitigen Randbereiche 16, 16' mit beabstandet angeordneten Langlöchern 17a - 17d versehen. Die Langlöcher 17a - 17d dienen der Befestigung der Profilschiene 7 an der Unterkonstruktion 1. Hier erfolgt eine Verschweißung jeweils an der dem Rand der Profilschiene 7 zugewandten Flankenseite des Langloches 17a - 17d. Diese Art der Verschweißung gestattet eine optimale Hinterlüftung der Profilschiene 7 und gibt korrosiven Medien eine minimale Angriffsfläche im Schweißnahtbereich. Weiterhin ermöglicht diese Art der Verschweißung eine verdeckte, also nicht von außen sichtbare, Verbindung.
In der Figur 5 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem zumindest Teile der Unterkonstruktion 1 als Stahlrohr mit Wasserfüllung ausgeführt sind. Die Wasserfüllung kann insbesondere zur Heizung oder Kühlung des Bauwerkes genutzt werden. Bei dieser Anwendung ist es erforderlich, daß zur Vermeidung von Wärmebrücken in der Fassade die Unterkonstruktion 1 von den
Befestigungselementen des Fassadensystems isoliert montiert ist. Zu diesem Zwecke ist ein thermischer Isolationskörper 18 vorgesehen, der zwischen der Profilschiene 7 und dem inneren Dichtungselement 4 plaziert ist. Der thermische Isolationskörper 18 enthält an seiner der Profilschiene 7 zugewandten Seite Ausnehmungen 13, die einen Freiraum für die beiden Halteabschnitte 9 und 9' sowie für den Schraubennutabschnitt
8 bilden. An seiner dem inneren Dichtungselement 4 zugewandten Seite besitzt der thermische Isolationskörper 18 ebenfalls Ausnehmungen 14, die korrespondierende zapfenförmige Anformungen am inneren Dichtungselement 4 aufnehmen. Die übrigen Konstruktionsmerkmale dieses Aüfsführungsbeispieles sind mit dem eingangs beschriebenen Ausführungsbeispiel identisch, so daß das Fassadensystem leicht auf die besonderen Erfordernisse von fluidführenden Unterkonstruktionen anpaßbar ist.
Zur Aufständerung des Füllelementes 2, 2' ist gemäß Figur 6 ein auf der Profilschiene 7 montierter Füllelementträger 21 vorgesehen. Der Füllelementträger 21 nimmt die auftretenden Gewichtskräfte des darauf aufliegenden - hier nicht dargestellten -
Füllelementes 2, 2' auf und ist indirekt über ein hülsenartiges Element 19 an der Profilschiene 7 befestigt.
Das hülsenartige Element 19 wirkt gemäß Figur 7 mit einer durchdringenden spitzen Befestigungsschraube 20 zusammen. Die Befestigungsschraube 20 wird vom
Bodenbereich der Profilschiene 7 kommend im Nuthalsbereich der Profilschiene 7 verankert und durch das innere Dichtungslement 4 gedrückt. Um eine zuverlässige Dichtwirkung an der Durchdringungsstelle des inneren Dichtungslementes 4.zu gewährleisten, ist die Befestigungsschraube 20 mit einer Spitze versehen, so daß das innere Dichtungslement 4 an der Befestigungsschraube 20 nach dem Durchstechen - 9 -
straff zur Anlage kommt. Darüber hinaus kommt das hülsenartige Element 19 mit seiner der Profilschiene 7 zugewandten Stirnseite abdichtend am inneren Dichtungslement 4 zur Anlage. In dem über die Befestigungsschraube 20 hinauskragenden Teil des hülsenartigen Elementes 19 kann eine den Füllelementträger 21 fixierende Befestigungsschraube (hier nicht dargestellt) eingeschraubt werden.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Variationen denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.
- 10 -
Bezugszeichenliste
1 Unterkonstruktion
2 Füllelement
3 Halteleiste
4 Dichtungselement, innen
5 Dichtungselement, außen
6 Befestigungsschraube
7 Profilschiene
8 Schraubennutabschnitt
9 Halteabschnitt
10 Kontaktbereich, flexibel
11 Flankenbereich
12 Führungs-und Andruckdistanzhülsen-System
13 Ausnehmung
14 Ausnehmung
15 Bodenfläche, gewölbt
16 Randbereich
17 Langloch
18 Isolationselement
19 Element, hülsenförmig
20 Befestigungsschraube
Figure imgf000012_0001
21 Füllelementträger

Claims

- 11 -Patentansprüche
1. Fassadensystem für die Verkleidung eines Bauwerks, mit einer Füllelementträger (21) aufweisenden Unterkonstruktion (1) aus Metall, an der Füllelemente (2,2') - insbesondere Verbundglasscheibenelemente - angebracht sind, die zumindest über lösbar mit der Unterkonstruktion (1) verbundene äußere Halteleisten (3) gehalten sind, wobei innere Dichtungselemente (4) sowie äußere Dichtungselemente (5) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß zur Befestigung der Halteleisten (3) eine an der Unterkonstruktion (1) aus Metall angebrachte separate Profilschiene (7) vorgesehen ist, deren Profil einen direkt mit Befestigungsschrauben (6) zusammenwirkenden Schraubennutabschnitt (8) sowie mindestens einen weiteren neben dem Schraubennutabschnitt (8) gelegenen und das innere Dichtungselement (4) fixierenden Halteabschnitt (9,9') aufweist.
2. Fassadensystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Profilschiene (7) auf einer in Fassadenebene verlaufenden ebenen Stirnfläche der Unterkonstruktion (1) angebracht ist.
3. Fassadensystem nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterkonstruktion (1 ) aus Pfosten und quer dazu angeordneten Riegeln, die einen Rahmen für die Füllelemente (2, 2') bilden, besteht.
4. Fassadensystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Pfosten (1 a) und Riegel (1 b) ein T-Profil aufweisen, bei dem die . Profilschiene (7) auf dessen querliegendem Steg zur Anlage kommt. - 12 -
5. Fassadensystem nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilschiene (7) an ihrer der Unterkonstruktion (1) zugewandten Bodenfläche (15) konkav gewölbt ausgeführt ist, derart, daß ein Kontakt zur Unterkonstruktion (1) allein durch linienartige Auflage im beidseitigen Randbereich (16,16') der Bodenfläche (15) erfolgt.
6. Fassadensystem nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Halteabschnitte (9,9') für das innere Dichtelement (4) durch eine spitzwinklige Neigung der beiden Seitenränder der Profilschiene (7) gebildet sind.
7. Fassadensystem nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schraubennutabschnitt (8) einen gegenüber dem Nutgrund verengten Nuthalsbereich aufweist, derart, daß die Befestigungsschraube (6) am Nuthalsbereich zum Eingriff kommt.
8. Fassadensystem nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilschiene (7) aus einem Stahlband besteht und durch Umformen profiliert ist.
9. Fassadensystem nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilschiene (7) mit der Unterkonstruktion (1 ) durch Schweißen fest verbunden ist. - 13 -
10. Fassadensystem nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Schweißstellen entlang der beidseitigen Randbereiche (16,16') beabstandet angeordnete Langlöcher (17a-17d) vorgesehen sind, wobei die Schweißung jeweils an der dem Rand der Profilschiene (7) zugewandten Flankenseite eines jeden Langlochs (17a-17d) erfolgt.
11. Fassadensystem nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß das innere Dichtelement (4) zum Überbrücken von Schweißnahtüberhöhungen einen flexiblen Kontaktbereich (10) aufweist.
12. Fassadensystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung des Klemmabstandes für das zu haltende Füllelement (2,2') ein von der Befestigungsschraube (6) koaxial durchdrungenes Führungs-und Andruckdistanzhülsen-Sysrem (12) vorgesehen ist.
13. Fassadensystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungs- und Andruckdistanzhülsen-System an der einen Stirnfläche dichtend an der Halteleiste (3) und an der anderen Stirnfläche dichtend am inneren Dichtungselement (4) zur Anlage kommt.
14. Fassadensystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das innere Dichtelement (4) zum teilweise Aufnehmen von Befestigungskräften einen starr ausgebildeten Flankenbereich (11) aufweist. - 14 -
15. Fassadensystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufständern des Füllelementes (2,2') an der Unterkonstruktion (1) ein an der Profilschiene (7) angebrachter Füllelementträger (21) vorgesehen ist.
16. Fassadensystem nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllelementträger (21 ) über eine das innere Dichtelement (4) durchstechende spitze Befestigungsschraube (20) mit der Profilschiene (7) verbunden ist, die mit einem mit einem Gewinde versehenen, auf dem inneren Dichtungselement (4) zur Anlage kommenden hülsenartigen Element (19) zusammenwirkt.
17. Fassadensystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfosten und Riegel als Hohlprofil ausgebildet sind.
18. Fassadensystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausgestaltung des Pfostens und des Riegels als fluidführendes Hohlprofil zwischen der Profilschiene (7) und dem inneren Dichtelement (4) ein thermischer Isolationskörper (18) vorgesehen ist.
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