WO1999007647A1 - Composition de ciment et procede de production de beton, et beton prefabrique obtenu - Google Patents

Composition de ciment et procede de production de beton, et beton prefabrique obtenu Download PDF

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    • C04B7/02—Portland cement

Definitions

  • the present invention relates to a cement composition and a method for producing a cement and a concrete product using the cement composition, and particularly to a concrete which can be demolded in a short time. Or a cement composition capable of producing a concrete product, and a method of producing a concrete or a concrete product using the cement composition. .
  • cement is mixed with fine aggregate and / or coarse aggregate, water, admixture such as water reducing agent and fluidizing agent if necessary, or mixed material such as silica fume, and kneaded.
  • the reed is poured into a mold and molded while applying vibration with a piebrator.
  • the time required for curing and demolding is the same as that for the above concrete products. It is not fundamentally different from manufacturing, and in this case as well, one mold can be manufactured only once a day, and the productivity can be improved by increasing the rotational efficiency of the mold. It was also strongly desired to reduce costs.
  • a cement containing a predetermined amount of a sulfate of lithium, aluminum, gallium, or tallium or a double sulfate containing these metals is added to the cement.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 60-21839 proposes a method of curing the ingot composition at a high temperature after molding. According to this method, the productivity can be increased because the heating rate can be set to 40 ° C / hour or more without pre-curing and the maximum curing temperature can be set to 80 ° C or more. Things.
  • an object of the present invention is to provide a necessary single-strength viability until the completion of the concrete placement, and to harden the concrete early after the placement to provide a high-strength concrete.
  • the purpose is to provide a comment or concrete that will allow you to obtain a reit.
  • a quicklime mass having a consumption of 4N hydrochloric acid of 70 to 500 m1 in a portland cement or a mixed cement has a plain specific surface area. 3 0 0 0 cm 2 Z g Seme down bets composition quicklime powder ground to 3 to 1 5% by weight added wise at C a O terms on than is provided.
  • the consumption of 4N hydrochloric acid is 70 to 70% with respect to Portland cement or mixed cement.
  • 5 0 0 m 1 - is quicklime lumps 3 to 1 5% by weight of 3 0 0 0 cm 2 Z quicklime powder ground above g in Blaine specific surface area C a O converted, Al force Li metal sulfate
  • a cement composition comprising more than zero and no more than 10% by weight of the same in terms of anhydride.
  • gypsum dihydrate is added to the Portland cement cleaner, and the Portland cement cleaner is further added to the Portland cement cleaner.
  • the calcined lime mass whose consumption of 4 N hydrochloric acid is 70 to 500 m 1 with respect to the combined amount with water gypsum is 3 to 15 weight in terms of CaO. / 0 is added, and a cement composition pulverized to have a Blaine specific surface area of at least 300 cm 2 / g is provided.
  • dihydrate gypsum is added to the Portland cement clinker, and the Portland cement clinker is added to the Portland cement clinker.
  • 4N hydrochloric acid consumption of 70 to 500 m 1 with respect to the total amount of gypsum with dihydrate gypsum 3 to 15% by weight in terms of Ca ⁇ , and alkali metal sulfate Converted to more than zero and 10 weight. / 0 or less, and a cement composition pulverized to have a Blaine specific surface area of at least 300 cm 2 / g is provided.
  • the consumption of 4 N hydrochloric acid is 70 to 500 m 1 with respect to Portland cement or mixed cement.
  • a quicklime mass obtained by pulverizing quicklime lumps to a specific surface area of at least 300 cm 2 / g is added in an amount of 3 to 15% by weight in terms of CaO, or an alkali metal sulfate is added thereto.
  • Fine aggregate and fine cement are added to the cement composition to which 10% by weight or less is added.
  • the consumption of 4N hydrochloric acid is 70 to 500 m1 with respect to the Portland cement or the mixed cement.
  • quicklime lumps with Blaine specific surface area of 3 0 0 0 cm 2 / g quicklime powder pulverized to a higher C a O translated from 3 to 1 5% by weight added or aralkyl force Li metal sulfate in the by al thereto 10 weight.
  • fine aggregate and / or coarse aggregate, water, and if necessary, an admixture or an admixture are added and kneaded, and then the mixture is poured into a mold.
  • a method for producing a concrete product characterized by the following features is provided.
  • the consumption of 4N hydrochloric acid is 70 to 500 m1 with respect to the Portland cement or the mixed cement.
  • a self-leveling material mainly composed of a cement composition to which a quicklime mass obtained by pulverizing quicklime lumps to a specific surface area of at least 300 cm 2 / g and adding 3 to 15% by weight in terms of CaO is added. Material is provided.
  • Figure 1 is a diagram showing the relationship between time and temperature after mortar kneading.
  • FIG. 2 is a diagram showing a relationship between time and temperature after kneading with koji liqueur.
  • Fig. 3 is a graph showing the relationship between the amount of quicklime powder added and the compressive strength of concrete.
  • Fig. 4 is a graph showing the relationship between the anhydrous sodium sulfate addition rate and the initial compressive strength of concrete.
  • FIG. 5 is a diagram showing the relationship between the time after kneading the concrete and the compressive strength.
  • Figure 6 is a diagram showing the relationship between concrete age and compressive strength.
  • Figure 7 is a perspective view of a box-type reinforced concrete product.
  • the present invention Pol preparative run-Doseme down bets or mixed Seme down against the bets, 4 N hydrochloric acid consumption is 7 0 ⁇ 5 0 0 m 1 a is quicklime lumps Bed lane specific surface area 3 0 0 0 cm 2 A cement composition is obtained by adding a predetermined amount of a powder of quicklime ground to Z g or more, or a combination of this quicklime powder and a predetermined amount of a sulfate of aluminum metal in combination.
  • the exothermic temperature associated with the hydration reaction of concrete or mortar the heat of the hardened concrete or mortar without any admixture is radiated in the atmosphere.
  • the time to reach the maximum temperature is usually 10 to 12 hours after kneading.
  • it is possible to reach the maximum temperature of about 6 to 8 hours it is extremely effective for achieving high strength in a short time.
  • the inventor has conducted various studies to obtain concrete or cement mortar as described above, and as a result, the consumption of 4N hydrochloric acid was 70 to 500 m 1.
  • the addition of 3 0 0 0 cm 2 powder pulverized g or more quicklime lumps in specific surface area of the well and the Wa Ichiriki kink tee over required is obtained, still Katama is co link rie preparative It was found that the heat generated by the lime hydration reaction at an early stage accelerates the hydration of the minerals in Portland cement, and develops high strength in a short time. Things.
  • the addition of quicklime a type of hydration reaction that is too fast, generates heat during kneading of the concrete, causing the concrete to become hard and necessary for pouring. I can't get a slump.
  • the quick lime powder used in the present invention is used for cement cement while maintaining the single-strength viability of the concrete. It has been confirmed that the material has a hydration reaction rate that can accelerate the initial hardening of the product.
  • the measurement of 4 N hydrochloric acid consumption as a method for evaluating the hydration reaction rate of quicklime is in accordance with the Japan Lime Association standard test method draft.
  • pure water at 30 ° C. is placed in a glass beaker equipped with a stirrer, and while stirring the mixture, a phthalol phthalein indicator is added dropwise.
  • a phthalol phthalein indicator is added dropwise.
  • the 4N hydrochloric acid was added dropwise to the solution so that the solution remained slightly red, and the total amount of 4N hydrochloric acid added over 10 minutes is indicated.
  • the preferred range of 4N hydrochloric acid consumption of quicklime used in the present invention is 90 to 400 m1, and the more preferred range is 100 to 200 m1.
  • the quicklime Blaine specific surface area 3 0 0 0 cm 2 Z g or more, preferred properly is used after crushed into 3 5 0 0 ⁇ 5 0 0 0 cm 2 Z g.
  • those prescribed in JIS R 9001 are preferable, and among them, it is particularly preferable to use special products having a large content of CaO.
  • the calcined lime powder obtained by grinding the calcined lime mass in the above range with a consumption of 4 N hydrochloric acid to a specific surface area of 30000 cm 2 g or more is 3% in terms of CaO with respect to Portland cement or mixed cement. Add up to 15% by weight. If the amount is less than 3% by weight, the effect of the addition is hardly observed. If the amount exceeds 15% by weight, the calorific value increases and the long-term stability of the concrete becomes poor. A more preferable addition amount of the quicklime powder is 4 to 12% by weight / 0, and a more preferable addition amount is 6 to 10% by weight.
  • the Portland cement used in the present invention is a normal Portland cement, an early Portland cement, a white Portland cement or the like.
  • the mixed cement is blast furnace cement, fly ash cement, silica cement and the like.
  • a more remarkable effect is exhibited by adding a sulfate of Al-Li metal in addition to the quicklime powder.
  • alkali metal sulfates sodium sulfate or sulfuric acid-containing lime is preferred, and sodium sulfate is particularly preferred.
  • These additives are added in an amount of not more than 10% by weight, preferably 0.1 to 5% by weight, more preferably 0. 1% by weight, based on Portland cement or mixed cement, in terms of anhydride. 1-2% by weight. In addition, 10 weight. If added in excess of / 0 , whitening may occur in the cured concrete.
  • the quick lime powder and the sulfate of the metal are added together, a synergistic effect is exhibited as compared to the case where each is added alone, and the hardening of the concrete is remarkably accelerated, and the steam curing is performed. After 2 to 3 hours, the compressive strength is more than 10 MPa. For this reason, the cement compositions are particularly suitable for making concretes and concrete products.
  • Portland cement is manufactured by adding an appropriate amount of gypsum to cement cement and pulverizing with a mill. Add the quicklime mass or quicklime mass together with gypsum and gypsum and sulfate of metal
  • the cement composition of the present invention may be pulverized with a mill so as to have a specific surface area of at least 300 cm 2 Zg, and preferably 350 to 500 cm 2 g. it can.
  • the portland cement clinker is a normal portland cement clinker, an early portland cement clinker, and a white pollen. Land cement clinkers and the like can be mentioned.
  • a lime mass with a consumption of 70 to 500 ml of 4N hydrochloric acid was used in the same manner as described above, and the amount of the lime mass added and the amount of sulfuric acid of alkali metal were used.
  • the type and amount of salt added are the same as those added to the commercially available Portland cement or mixed cement.
  • a higher fatty acid such as stearic acid is added in an amount of 0.5% by weight to the detergent. It is preferable to add and grind the following.
  • sodium sulfate and potassium sulfate are preferred, and sodium sulfate is particularly preferred.
  • sodium sulfate is particularly preferred.
  • anhydrous sodium sulfate and sodium hydrate in sodium sulfate but it is preferable to use anhydrous anhydride for handling.
  • an admixture such as a water reducing agent, a fluidizing agent, and an AE agent, or a type-A anhydrous gypsum, silica fume, or the like may be used.
  • the steam curing for a short period of time will remove the concrete products within a few hours after kneading the concrete.
  • the compressive strength of 10 MPa or more required for mold strength it is possible to significantly increase the number of times of use per day of concrete product formwork.
  • the concrete using the cement composition of the present invention can be cured at an early stage to produce a high-strength concrete even if air curing is performed without steam curing. it can.
  • a self-leveling material can be produced using the cement composition of the present invention as a main component.
  • this self-leveling material When applying this self-leveling material to concrete products, first remove the bleeding water when the concrete bleeding is almost completed, and then apply the self-leveling material. Even if it is steam-cured immediately after construction, it does not cause peeling or cracking, and can have a smooth and clean surface.
  • the concrete using the cement composition of the present invention expands by about 50,000 to 100,000 ⁇ 10 ⁇ 6 at the time of demolding, it is used as a reinforced concrete. When used, it becomes a shrinkage compensation concrete and a chemical prestress concrete, which is extremely effective in preventing shrinkage cracks and increasing tensile strength.
  • the flow value immediately after kneading of the mortar to which the powder of quick lime (A) to (E) was added was 170 to 142 mm, each of which was 14 to 14 mm. It shows a value of O mm or more, and is not much lower than that of 176 mm without quicklime, indicating that the fluidity is sufficient.
  • the mortar flow values 60 minutes after the kneading also indicate that all of the mortar flow values are in the range of 120 to 104111111, which is equal to or higher than 1101 «1111, and the power spirit during this period is You can see that it is secured.
  • the mortar to which the quick lime (C) powder and anhydrous sodium sulfate were added together had a flow value immediately after kneading of 147 mm and 60 minutes later.
  • the flow value of the sample showed 11 O mm, indicating that the required fluidity was obtained.
  • the mortar to which aluminum sulfate alone was added had an extremely low flow value of 104 mm immediately after kneading, and became 100 mm after 15 minutes. There is no liquidity at all. This is because the ettringite was generated in a short time, and if it was used for concrete, it was not possible to obtain the desired energy.
  • Based on the results of these experiments when making concrete, increase the amount of water reducing agent to prepare a slump, and mix it to approximate that of non-added concrete.
  • the mortar flow value force shown in Table 1 be 4 Omm or more, and the consumption of 4 N hydrochloric acid of quicklime added here is as described above. It must be less than 500 ml. By doing so, there is little change in the fluidity with time and the time required for normal casting, so that the necessary power can be obtained and there is no problem in operation. It is possible to
  • the range of 4N hydrochloric acid consumption of quicklime is 70 to 500 m1.
  • the range was as follows.
  • Fig. 1 As can be clearly seen, the mortar to which the quick lime (C) powder was added in an amount of 12% by weight had a maximum temperature of 34 hours after molding. Reach 5 ° C. Those without the addition of quicklime only reached 28.2 ° C after 12 hours.
  • the mortar to which the quicklime (G) shown in Table 1 was added and mixed reached a temperature of 29 ° C immediately after kneading, as indicated by 3 in Fig. 1.
  • the temperature rise was measured for a product that was forcibly formed by vibration.
  • quick lime (C) for 5 hours3.
  • the maximum temperature was 36.9 ° C, which indicates that the curing was accelerated very early, and the required power and spirit could not be obtained, so that it could not be used for concrete.
  • quicklime (D) which consumes 3300 m1 of 4N hydrochloric acid
  • quicklime shows a temperature rise between quicklime (C) and (G), as shown in 4 in Fig. 1.
  • the higher the 4 N hydrochloric acid consumption the higher the maximum temperature and the shorter the time until the maximum temperature is reached.
  • Fig. 2 1 represents the addition of 12% by weight of quicklime (C) powder and 4% by weight of anhydrous sodium sulfate, and 2 represents the powder of quicklime (C).
  • the powder of quicklime (C) is 12 weight. 1 with the addition of / 0 and 4% by weight of sodium sulfate reaches 86 ° C in 2 hours. Also, quicklime (C) powder is 12 weight. The maximum temperature of the mixture with the addition of / 0 becomes 74 ° C in 2 hours and 45 minutes. It is recognized that the quicklime powder and the sulfate of alkali metal act synergistically on the rise in the temperature of the concrete.
  • Powdered lime (C) powder as shown in Table 1 was added to ordinary Portland cement in an amount of 3 to 16% by weight, and 1% by weight of anhydrous sodium sulfate was added. Then, the initial strength of the concrete was measured. For comparison, the same test was performed for quicklime powder and concrete containing no anhydrous sodium sulfate (plain concrete). Table 4 shows the composition of the concrete.
  • Water reducing agent is Mighty 150 * (water content is 58 weight), AE agent is Mighty-one AE03 *
  • Water reducing agent is Mighty 150 (water content is 58 weight)
  • Powder 1 2% by weight of commercially available plain por preparative run-de Se e n t pair Shi Table 1 quicklime (C), 1 weight sulfuric anhydride Na Application Benefits um or sulfate force Li ⁇ beam 0/0 was added Concrete is prepared, molded into a mold with a diameter of 10 cm and a height of 20 cm, left indoors for one day, and mixed with concrete for 30 minutes after mixing. Into the furnace and heated to 60 ° C in 1 hour to stop steam supply and demolded in 4 hours, and left indoors until 1 day after demolding in 4 hours However, each compressive strength was measured. Table 6 shows the results.
  • the calcined lime (H) (CaO content: 95.2 weight 0 /.) With 4 ⁇ hydrochloric acid consumption of 11 Oml was used as the specific surface area of the brain.
  • the water content of the water reducing agent (Mighty 150) is 58 wt.
  • the ratio of the sum of water and W in the water reducing agent to C is W / C.
  • Mighty AE03 is used as the AE agent.
  • the concrete material having the composition No. 4 in Table 7 was kneaded and formed into a mold having a diameter of 10 cm and a height of 20 cm, and after 30 minutes of water injection, transferred to a steam curing tank and fed with steam. Then, the temperature was raised to 60 ° C for 1 hour, and then the steam supply was stopped.
  • the concrete material having the composition No. 4 in Table 7 was kneaded and mixed, and formed into a mold having a diameter of 10 cm and a height of 20 cm.
  • the specimen was left in a constant temperature room at ° C, and the compressive strength was measured for 7 hours, 10 hours, 1 day, 7 days, and 28 days. The result is shown by the line 3 in Fig. 6.
  • the water reducing agent was 0.99 weight of cement in the plain concrete. / Is a 0, in water reducing agent against the cementite down bets 1.9 0 Weight 0/0 in order to obtain the same slide pump in admixture added co link rie DOO this, planes co link rie A large amount of water reducing agent was required in comparison with the case.
  • NC In Table 8 1 is brain concrete.
  • the concrete of the second embodiment is similar to the plain concrete in that the slump and the change with time of the slump are almost the same as the plain concrete. It can be used sufficiently as a material, and its compressive strength is remarkably excellent especially in the early age, and the target age 28 strength 18 MPa is developed in 3 days You.
  • the concrete material shown in the formulation No. 6 in Table 7 should be 95 ° / 0 volume in a 50 cm long x 50 cm wide x 10 cm high mold. And compacted with a vibrator and left in the room for 2 hours. The breathing water on the concrete casting surface was removed, and 100 parts by weight of commercially available ordinary portland cement, 4 parts by weight of quicklime (H) powder, and anhydrous sodium sulfate 1 Parts by weight, 1.3 parts by weight of water reducing agent, 0.1 part by weight of thickener, 0.1 part by weight of defoamer and 100 parts by weight of sand with a maximum particle size of 2.5 mm A self-leveling material was made, 40 parts by weight of water were added to make a slurry, and the slurry was poured into the concrete casting surface.
  • the composition of the concrete was as follows: water cement ratio: 59.7%, slump: 18 ⁇ 1.5. 111, air volume 5 ⁇ 1%, unit cement amount: 310 kg Zm 3 , water reducing agent: Onoda SP-X (trade name of Onoda Co., Ltd.) 0.5 weight with respect to cement % Added.
  • Cement raw materials are mixed by a conventional method to produce ordinary Portland cement clinker in a rotary kiln, and dihydrate gypsum is added to the clinker, and the clinker and dihydrate are added.
  • 8% by weight of quicklime (C) in Table 1 and 1% by weight of potassium sulfate were added to the total amount of gypsum and pulverized with mill to obtain a brane specific surface area of 360 cm 2 Zg.
  • the cement composition of the present invention was obtained.
  • the cement composition of the present invention can provide the necessary strength. Also, after casting, high strength is exhibited in a very short time, and long-term strength is also high. Compared with commercially available Portland cement or mixed cement, extremely high strength is achieved. It will be strong. Therefore, when a concrete or a concrete product is manufactured using the cement composition of the present invention, demolding can be accelerated, and in the case of a concrete product, the mold and the concrete can be molded. The conversion rate of the frame can be increased, and the product cost can be significantly reduced.
  • the cement composition of the present invention can be widely and generally applied to the production of concrete or concrete products. That is, although the concrete using the cement composition of the present invention has fluidity until it is cast into a mold, it hardens quickly after being cast into a mold, so that it is conventionally used. It is also possible to remove the formwork or remove the concrete product much faster, and to improve the efficiency of concrete work and formwork in the case of concrete product production. It is possible to produce concrete products efficiently by increasing the turnover rate.

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Description

" 明 細 書
セメ ン ト組成物並びにこれを用いたコ ンク リ ー ト及び コ ンク リ ー ト製品の製造方法
技術分野
こ の発明は、 セメ ン ト組成物並びにこれを用いたコ ンダ リ 一ト及びコ ンク リ ー ト製品の製造方法に関 し、 特に短時間で 脱型する こ と が出来る コ ンク リ ー ト又はコ ンク リ ー ト製品を 製造する こ と が出来るセメ ン ト組成物並びにこ のセメ ン ト組 成物を用いたコ ンク リ ー ト又はコ ンク リ ー ト製品の製造方法 に関する ものである。
背景技術
従来、 例えばコ ンク リ ー ト製品を短時間で製造する には、 次のよ う にして行われている。
即ち、 セメ ン ト に細骨材及び 又は粗骨材、 水、 必要に応 じ減水剤、 流動化剤等の混和剤やシ リ カ ヒ ュ ーム等の混合材 を添加調合 し混練 したコ ン リ ー ト を、 型枠に流 し込みパイ ブ レータなどで振動を与えながら成形する。
次に、 これを蒸気養生槽に移すか又は他の場所に移動 して キャ ンバスで覆い、 1〜 5 時間放置養生した後水蒸気を送入 し 2 0 °C Z時間の昇温速度で 6 0〜 8 0 °Cまで昇温してこ の 温度に 2〜 3 時問保持する。 その後、 水蒸気の供給を止めて 自然冷却してから脱型しコ ンク リ ー ト製品とする。
しかしなが ら、 この従来の方法は、 コ ンク リ ー ト製品を短 時間で製造する といつて も成形から脱型までに依然と して長 い時間がかか り 、 通常では 1 個の型枠での生産サイ クルは、 1 日 に 1 サイ クルしかできなかった。
また、 ヒ ューム管やコ ンク リ ー ト杭等の遠心成形コ ンク リ ー ト製品についても成形方法が異なる以外は、 養生 · 脱型ま でに要する時間は、 上記コ ンク リ ー ト製品の製造と基本的に 異なる ものではな く 、 この場合も 1 個の型枠で 1 日 に 1 回 し か製造できないのが実情で、 型枠の回転効率を挙げて生産性 を向上する こ とがコス トの引 き下げのためにも強く 望まれて いた。
そこで、 上記の製造効率を改善するため、 セメ ン ト に対 し て、 リ チウム、 アルミ ニウム、 ガ リ ウム、 タ リ ウムの硫酸塩 やこれらの金属を含む硫酸複塩を所定量添加 したセメ ン 卜配 合物を成形後、 高温養生する方法が特開昭 6 0 - 2 1 8 3 9 号公報で提案されている。 この方法によれば、 前養生な しで いき な り 昇温速度を 4 0 °C /時間以上と して、 最高養生温度 を 8 0 °C以上にでき るので生産性をあげる こ とが出来る もの である。
この先行技術で前養生を必要と しないのは、 上記硫酸塩や 硫酸複塩の作用でェ ト リ ンガイ トが早期に生成するため と さ れている。 しかし、 この方法ではエ ト リ ンガイ トの生成が余 り に短時間で起こ るので、 所望のヮ一力 ピリ ティ 一を得る こ とが困難であった。
従って、 これを用いて実際にコ ンク リ ー ト型枠製品な どを 造る場合には、 予め硫酸塩や硫酸複塩を添加 しないコ ンク リ ー トを先ず混練し、 この混練物を型枠を設置した場所に持つ ていって、 その近く に設置 した別の ミ キサーに移 し替え、 こ こで硫酸塩や 酸複塩を添加 して再度混練して短時間内に型 枠内への流 し込みゃ打設を しなければな らない と い う 問題点 がある こ とが分かった。
この場合に於いて、 硫酸塩や硫酸複塩の使用量を少く すれ ば、 水和反応をそれな り に遅らせる こ と は出来るが、 その場 合は型枠に充填した後に短時間で水和反応を生 じ させる こ と が出来ないといった問題があった。
しか しなが ら、 上記の如く 一旦混練したコ ンク リ ー ト を型 枠のある場所に移動して、 そ こでこのコ ンク リ ー ト を別の ミ キサ一に移し替える作業は生産性を著し く 損ねる もので、 大 量生産を中心とする この種の作業では実用化が非常に難しい ものであった。 なお、 上記の説明ではコ ンク リ ー トについて 述べたが、 これはモルタルについても全く 同様であった。
発明の開示
従って、 この発明の 目的は、 コ ンク リ ー トの打設終了まで は必要なヮ一力 ビリ ティ ーが得られる と と もに、 打設 した後 は早期に硬化 して高強度のコ ンク リ ー トが得られる よ う なセ メ ン ト又はコンク リ ー トを提供する こ と にある。
この発明の一実施態様によ る と 、 ポル ト ラ ン ドセメ ン ト又 は混合セメ ン ト に対し、 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊をプレーン比表面積で 3 0 0 0 c m 2 Z g 以 上に粉砕した生石灰の粉末を C a O換算で 3 〜 1 5 重量％添 加したセメ ン ト組成物が提供される。
また、 この発明の他の一実施態様によ る と 、 ポル ト ラ ン ド セメ ン ト又は混合セメ ン ト に対し、 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 で -ある生石灰塊をブレーン比表面積で 3 0 0 0 c m 2 Z g 以上に粉砕した生石灰の粉末を C a O換算で 3 〜 1 5 重量％、 アル力 リ 金属の硫酸塩を無水物換算でゼロ を超え 1 0重量％以下添加したセメ ン ト組成物が提供される。
さ らに、 こ の発明の他の一実施態様による と 、 ポル ト ラ ン ドセメ ン トク リ ンカ一に二水石膏を添加 し、 さ らにポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカ一と二水石膏と の合量に対し 4 N塩酸 消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊を C a O換算で 3 〜 1 5重量。 /0添加し、 ブ レーン比表面積で 3 0 0 0 c m 2 / g以上に粉砕したセメ ン ト組成物が提供される。
さ らにまた、 こ の発明の他の一実施態様によ る と 、 ポル ト ラ ン ドセメ ン トク リ ンカーに二水石膏を添加し、 さ らにポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカーと二水石膏と の合量に対し 4 N 塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊を C a 〇換算 で 3 〜 1 5 重量％ と 、 アルカ リ 金属の硫酸塩を無水物換算で ゼロ を超え 1 0 重量。 /0以下添加 し、 ブ レーン比表面積で 3 0 0 0 cm 2 / g以上に粉砕したセメ ン ト組成物が提供される。
さ らにまた、 こ の発明の他の一実施態様によ る と 、 ポル ト ラ ン ドセメ ン ト又は混合セメ ン ト に対し、 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊をブレーン比表面積で 3 0 0 0 c m 2 / g 以上に粉砕した生石灰の粉末を C a O換算で 3 〜 1 5 重量％添加 し又はこれにさ らにアル力 リ 金属の硫酸 塩を 1 0 重量％以下添加 したセメ ン ト組成物に、 細骨材及び
/又は粗骨材、 水、 さ らに必要に応 じて混和剤又は混合材を 加えて混練して型枠に充填しその後大気中で養生して硬化後 脱型し、 つい 大気中に放置するか又は水中で養生する コ ン ク リ ー トの製造方法が提供される。
さ らにまた、 こ の発明の他の一実施態様によ る と 、 ポル ト ラ ン ドセメ ン ト又は混合セメ ン トに対し、 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊をブレーン比表面積で 3 0 0 0 c m 2 / g以上に粉砕した生石灰の粉末を C a O換算で 3 〜 1 5 重量％添加 し又はこれに さ らにアル力 リ 金属の硫酸 塩を 1 0重量。 /0以下添加 したセ メ ン ト組成物に、 細骨材及び 又は粗骨材、 水、 さ らに必要に応じて混和剤又は混合材を 加えて混練し、 次にこれを型枠に流 し込んで直ちに蒸気養生 槽に入れるか又はこれにキャ ンバスを被せて水蒸気を送入 し て、 3 0 分〜 1 時間で 5 0 〜 8 5 °Cに昇温したのち水蒸気の 送入を停止 し、 コ ンク リ ー ト の強度が 1 O M P a 以上と なつ てから これを蒸気槽から取 り 出すか又はキャ ンバスを外して 脱型し、 その後これを大気中に放置するか又は水中で養生す る こ と を特徴とする コ ンク リ ー ト製品の製造方法が提供され る。
さ らにまた、 こ の発明の他の一実施態様によ る と、 ポル ト ラ ン ドセメ ン ト又は混合セメ ン ト に対し、 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊をブレーン比表面積で 3 0 0 0 c m 2 / g以上に粉砕した生石灰の粉末を C a O換算で 3 〜 1 5 重量％添加 したセメ ン ト組成物を主成分と したセル フ レベ リ ング材が提供される。
図面の簡単な説明
図 1 は、 モルタル混練後の時間と温度との関係を示す線図。 図 2 は、 コ シク リ ー ト混練後の時間 と温度と の関係を示す 線図。
図 3 は、 生石灰粉末添加量と コ ンク リ ー トの圧縮強度と の 関係を示す線図。
図 4 は、 無水硫酸ナ ト リ ウム添加率と コ ンク リ ー トの初期 圧縮強度との関係を示す線図。
図 5 は、 コ ンク リ ー トの混練後の時間 と圧縮強度と の関係 を示す線図。
図 6 は、 コ ンク リ ー トの材令と圧縮強度と の関係を示す線 図。
図 7 は、 箱型鉄筋コンク リ ー ト製品の斜視図。
発明を実施するための最良の形態
この発明は、 ポル ト ラ ン ドセメ ン ト又は混合セメ ン ト に対 し、 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊をブ レーン比表面積で 3 0 0 0 c m 2 Z g 以上に粉砕した生石灰 の粉末の所定量、 或いはこ の生石灰粉末と所定量のアル力 リ 金属の硫酸塩を併用添加 してセメ ン ト組成物とする ものであ る。
コ ンク リ ー ト又はコ ンク リ 一 ト製品の製造において初期硬 化を早めよ う とする と 、 通常、 注水後直ちにセ メ ン ト の水和 反応が促進されて作業に必要なヮ一力 ビリ ティ ーが得られな い。 しかしなが ら、 コ ンク リ ー ト又はコ ンク リ ー ト製品の製 造では作業に必要なヮ一力 ピ リ ティ 一並びにヮ一力 ビ リ ティ 一の持続を確保する こ とは常に必要である。
新混和材料の開発に当たっては、 それを用いたコ ンク リ ー トが混和材料-無添加の コ ンク リ ー ト （プ レー ン コ ン ク リ ー ト） に近似したス ラ ンプ並びにス ラ ンプの経時変化を示すよ う にする こ と が重要で、 その場合の基準と してはセメ ン トモ ルタルのフロー値並びにフロ ー値の経時変化でもって推定す る こ とができる。
また、 コ ンク リ ー ト又はモルタルの水和反応に伴 う発熱温 度についていえば、 何ら混和剤を添加 しなレヽコ ンク リ 一 ト又 はモルタルの練 り 上がったものを大気中で放熱状態においた 場合、 通常は最高温度に到達する ま での時間は混練後 1 0 〜 1 2 時間である。 しかし、 こ の最高温度到達時間がその約半 分の 6 〜 8 時間 とする こ とが可能であれば、 短時間での高強 度発現に極めて有効である。
発明者は、 上記の如き コ ンク リ ー ト又はセメ ン トモルタル を得るために種々の研究を行ってきたものであるが、 その結 果、 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 の生石灰塊を比表面 積で 3 0 0 0 c m 2 g 以上に粉砕した粉末を添加する と 、 必要なヮ一力 ビリ ティ ーが得られる と と も に、 コ ンク リ ー ト がまだ固ま らない初期段階での生石灰の水和反応によって発 生する熱によ り ポル ト ラ ン ドセメ ン ト中の鉱物の水和が促進 され、 短時間で高強度を発現する こ とを見出 したものである。 — 発明者の研究によ る と 、 水和反応速度が早すぎる種類の生 石灰を添加する と コ ンク リ ー ト混練中に発熱してコ ンク リ ー トが固 く な り 流し込みに必要なス ラ ンプを得る こ と ができ な い。 これに対し、 本発明に用いる上記の生石灰の粉末は、 コ ンク リ ー トのヮ一力 ビリ ティ ーを確保した上で、 セメ ン ト鉱 物の初期硬化を促進させる こ と が出来る よ う な水和反応速度 を有する こ とが確認されたものである。
本発明で、 生石灰の水和反応速度の評価方法と しての 4 N 塩酸消費量の測定は、 日本石灰協会標準試験方法案に準じた ものである。 この方法は、 攪拌装置を設けたガラス製ビーカ 一に 3 0 °Cの純水を 4 1 入れ、 これを攪拌 しなが ら フユ ノ ー ルフタ レイ ン指示薬を滴下し、 これに さ らに 2 〜 1 O m mに 篩い分けた測定試料 1 0 0 gを一度に加える。 これに溶液が わずかに赤色を持続する よ う に 4 N塩酸を滴下して 1 0 分間 に滴下した 4 N塩酸総量をもって表示する ものである。
この発明で用いる生石灰の 4 N塩酸消費量の好ま しい範囲 は 9 0 〜 4 0 0 m 1 で、 さ らに好ま しい範囲は 1 0 0 〜 2 0 0 m 1 である。 この生石灰はブレーン比表面積は 3 0 0 0 c m 2 Z g以上、 好ま しく は 3 5 0 0 〜 5 0 0 0 c m 2 Z gに 粉砕したものを用いる。 本発明に用いる生石灰は、 JIS R 9001 に規定されたものが好ま しく 、 同規定中 C a O分の含有量の 大きい特号品を用いるのが特に好ま しい。
上記範囲の 4 N塩酸消費量の生石灰塊をブレーン比表面積 3 0 0 0 c m 2 g以上に粉砕した生石灰粉末はポル ト ラ ン ドセメ ン ト又は混合セメ ン ト に対 し C a O換算で 3 〜 1 5 重 量％添加する。 これが 3 重量％未満では殆ど添加効果が見 ら れず、 また 1 5 重量％を超えて添加 した場合は発熱量が多く なる と共にコ ン リ ー トの長期安定性が不良になる。 上記生石 灰粉末のよ り 好ま しい添加量は 4 〜 1 2重量 °/0であ り 、 さ ら によ り好ま しい添加量は 6〜 1 0重量％である。 この発明で—用いるポル ト ラ ン ドセメ ン トは、 普通ポル トラ ン ドセメ ン ト、 早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト、 白色ポル ト ラ ン ドセメ ン ト等である。 また混合セメ ン トは、 高炉セメ ン ト、 フライア ッシュセン ト、 シリ カセメ ン ト等である。
この発明においては、 生石灰粉末の他にアル力 リ 金属の硫 酸塩を添加する と さ らに顕著な効果を発揮する。 アルカ リ 金 属の硫酸塩の う ち硫酸ナ ト リ ゥム又は硫酸力 リ ゥムが好ま し く 、 特に硫酸ナ ト リ ウムが良い。 これらの添加量はポル ト ラ ン ドセメ ン ト又は混合セ メ ン ト に対 し無水物換算で 1 0 重 量％以下、 好ま しく は 0 . 1 〜 5重量％、 よ り好ま しく は 0 . 1 〜 2重量％である。 なお、 1 0 重量。 /0を超えて添加する と 硬化コ ンク リ ー トに白華を生じる恐れがある。
上記の生石灰粉末と アル力 リ 金属の硫酸塩を併用添加する と 、 それぞれを単独に添加 した場合に比 し相乗効果が発現さ れコ ンク リ ー トの硬化が著し く 早め られ、 蒸気養生後 2 〜 3 時問の圧縮強度は 1 0 M P a 以上の強度が得られる。 このた めに、 このセメ ン ト組成物はコ ンク リ ー ト及びコ ンク リ ー ト 製品を造るのに特に適している。
以上は、 市販のポル ト ラ ン ドセメ ン トや混合セメ ン ト にこ の発明で特に限定した生石灰粉末又は同生石灰粉末と アル力 —リ金属の硫酸塩と を添加 したものについて説明 したが、 ポル ト ラ ン ドセメ ン トはセメ ン ト ク リ ンカ一に適当量の二水石膏 を添加 して ミ ルで粉砕して製造するので、 その場合のポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカーに、 二水石膏と共に上記の生石灰 塊又は生石灰塊と アル力 リ 金属の硫酸塩と を添加 してブレー ン比表面積 3 0 0 0 c m 2 Z g以上、 好ま しく 3 5 0 0〜 5 0 0 0 c m 2 g になる よ う に ミルで粉砕して本発明のセメ ン ト組成物とする こ と ができ る。 この場合のポル ト ラ ン ドセ メ ン ト ク リ ンカ一 と しては、 普通ポル ト ラ ン ドセ メ ン ト ク リ ンカー、 早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカー、 白色ポル ト ラン ドセメ ン トク リ ンカー等を挙げる こ とができる。
なお、 ク リ ンカーに添加する生石灰塊は、 4 N塩酸消費量 が前記と 同様に 7 0 〜 5 0 0 m l の生石灰塊を用い、 またこ の生石灰塊の添加量及ぴアルカ リ 金属の硫酸塩の種類や添加 量は、 前記の市販のポル ト ラ ン ドセメ ン トや混合セメ ン ト に 添加する もの と変わ り ない。 この場合、 製造したセ メ ン ト組 成物中の生石灰粉末が貯蔵中に風化 （消化） するのを防止す るためステア リ ン酸等の高級脂肪酸をク リ ンカーに対し 0 . 5重量％以下添加し粉砕するのが好ま しい。
アルカ リ金属の硫酸塩と しては、 硫酸ナ ト リ ウム、 硫酸力 リ ウムが好ま しく 、 硫酸ナ ト リ ウムが特に好ま しい。 硫酸ナ ト リ ゥムには無水物、 1 0水和物があるが取扱上無水物を用 いるのが好ま しい。
本発明セメ ン ト組成物を用いてコ ンク リ ー トを造る場合は、 必要に応じ減水剤、 流動化剤、 A E剤等の混和剤や、 Π型無 水石膏、 シリ カ ヒ ューム等の混合材を添加 して常法によ り 混 練し、 流し込み又は打設する。
本発明セメ ン ト組成物を用いてセメ ン ト製品を製造する と、 コ ンク リ ー トの成形初期に発熱し早期に最高温度に到達し、 しかも最高温度も高く なる。 このため、 コ ンク リ ー トを前養 生無 しに成形後直ちに水蒸気を送入し、 3 0 分〜 1 時間で 5 0〜 8 5 °Cまで昇温する と 、 その後水蒸気送入を停止 して も コ ンク リ ー 卜 の温度は更に上昇してコ ンク リ ー トの硬化を著 しく促進させる。
従って、 コ ンク リ ー ト製品の製造の場合な どでは、 短時間 の蒸気養生を行う こ と によっ てコ ンク リ 一 ト混練後 2〜 3 時 間位でコ ンク リ ー ト製品の脱型強度に必要な 1 0 M P a 以上 の圧縮強度に達して、 コ ンク リ ー ト製品用型枠の 1 日 におけ る使用回数を著しく 高める こ とができ る。 また本発明のセメ ン ト組成物を用いたコ ンク リ一トは、 勿論蒸気養生を行わず 大気養生を行っても早期に硬化して高強度のコ ンク リ ー ト を 製造する こ とができる。
さ らに、 本発明セメ ン ト組成物を主成分と してセルフ レべ リ ング材を造る こ と ができ る。 このセルフ レベ リ ング材を コ ンク リ ー ト製品に適用する場合には、 先ずコ ンク リ ー トのブ リ ージングがほぼ終了 した時点でブ リ ージング水を除き、 次 いでセルフ レベリ ング材を施工して直ちに蒸気養生を しても 剥離やひび割れを生ぜず、 平滑で綺麗な表面のものにする こ とができ る。
なお、 本発明のセメ ン ト組成物を用いたコ ンク リ ー トは、 脱型時に 5 0 0〜 1 0 0 0 X 1 0 -6 程度膨脹するので、 鉄筋 コ ンク リ ー ト と して用いる場合は収縮補償コ ンク リ ー 卜 、 ケ ミ カルプレス ト レス コ ンク リ ー ト と な り 、 収縮ひび割れの防 止や引張強度の増大に極めて有効である。
以下に、 実験例及び実施例をあげて本発明を さ らに説明す る。 なお、 各実験例、 各実施例に用いた生石灰はいずれも JI S R 900 1 の特号品である。
(実験例 1 )
市販の早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト を用い、 これに 4 N塩酸 消費量が種々 に異なる生石灰粉末を 6 重量。/。添加 し、 セメ ン 卜 ： 米里砕砂 （最大粒径 5 m m ) = 1 ： 2 (重量比） 、 水セ メ ン 卜 比 = 3 8 %、 減水剤をセメ ン ト に 1 重量。/0添加 したモ ルタルを造り 、 このモルタルのフロー値の経時変化を調べた。 結果は表 1 の通 り であった。
なお、 表 1 には生石灰粉末を添加 しない早強ポル ト ラ ン ド セメ ン トのみ、 生灰粉末 6 重量％及び無水硫酸ナ ト リ ゥム 1 重量。/。添加、 生石灰粉末の代わ り に硫酸アルミ ニ ウ ム 6 重 量％を添加したものも示した。
表 1
Figure imgf000015_0001
表 1 から明 らかなよ う に、 生石灰 （ A ) 〜 （ E ) の粉末を 添加 したモルタルの練り 上が り 直後のフ ロ ー値は、 1 7 0 〜 1 4 2 mmでいずれも 1 4 O m m以上の値を示し、 生石灰無添 加の場合の 1 7 6 m mと比較 してもそれ程低い値と はなって おらず流動性は十分である。
また、 練り 上が り 6 0 分後のモルタルフ ロ ー値も全て 1 0 1 «1 111以上の 1 2 0 〜 1 0 4 111 111の ：を示 し、 こ の間の ヮ ー 力 ピリ ティーは確保されている こ とが分かる。
これに対し、 4 N塩酸消費量が 5 1 O m l の生石灰 （ F ) の粉末、 4 N塩酸消費量が 6 7 O m l の生石灰 （ G ) の粉末 を添加 したモルタルの練 り 上が り 直後のフロー値は、 それぞ れ 1 3 8 m m , 1 1 9 m mで、 練 り 上が り 直後力 ち相対的に 低いフ ロー値と なっている こ と が分かる。 また、 練り 上が り 6 0 分後のモノレタノレフローイ直はレヽずれも 1 0 O m mと なって おり 、 流動性が全く ないこ とを示している。
生石灰 （ C ) の粉末と無水硫酸ナ ト リ ウム と を併用添加 し たモルタルは、 表 1 に示すよ う に練 り 上が り 直後のフ ロ ー値 が 1 4 7 m m、 6 0 分後のフ ロー値が 1 1 O m mを示 し必要 な流動性のあるこ とを示している。
なお、 硫酸アル ミ - ゥム単独を添加 したモルタルは、 練 り 上が り 直後のフ ロ ー値が 1 0 4 m m と極端に小さ く 、 1 5 分 後以降は 1 0 0 m m と な り 流動性は全く ない。 これは短時間 にエ ト リ ンガイ トが生成 したためであ り 、 これをコ ンク リ ー ト に使用 した場合は所望のヮ一力 ピリ ティ ーを得る こ と がで きない。 こ う した実-験結果から、 コ ンク リ ー ト をつ く る場合、 減水 剤の添加量を増 しス ラ ンプを調製し、 無添加コ ンク リ ー ト に 近似 して練り 上が り 直後のス ラ ンプを得る には、 表 1 で示す モルタルフロー値力 4 O m m以上を示すよ う にする こ と が 必要で、 こ こ に添加する生石灰の 4 N塩酸消費量を上記の通 り 5 0 0 m l 以下とする こ と が必要である。 そ して、 このよ う にする こ と によって、 その流動性も通常の打設までの経時 変化も少な く 必要なヮ一力 ピ リ ティ ーが得られて作業上も問 題が無いよ う にする こ とが可能である。
生石灰の 4 N塩酸消費量の下限については工業的に製造可 能なものは 7 O m l と考え られるので、 こ の発明では生石灰 の 4 N塩酸消費量の範囲は 7 0〜 5 0 0 m 1 の範囲と した。
(実験例 2 )
市販の早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト を用い、 セメ ン ト ： 米里 砕砂 （最大粒径 5 m m ) = 1 ： 2 (重量比） 、 水セ メ ン ト比 3 8 <½、 減水剤をセ メ ン ト の 1 重量。 /0、 これに表 1 に示す生 石灰 （ C ) を添加混合してモルタルを造 り 、 その経時の温度 変化を 2 0 °Cの恒温室内で放熱可能な状態で測定した。 その 結果を図 1 に示した。 図 1 中で、 1 は生石灰 （ C ) の粉末を 早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト に対し 1 2 重量。 /0添加 したモルタ ル、 2 は何ら生石灰を添加 しないモルタル、 また 3 は生石灰 ( G ) の粉末を早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト に対し 1 2重量％ 添加したモルタルを示す。
図 1 カゝ ら明 らかな よ う に、 生石灰 （ C ) の粉末を 1 2 重 量％添加 したモルタ ルは、 成形後 7 時間で最高温度 3 4 . 5 °Cに達する。 また、 生石灰を添加 しないものは 1 2 時間後 に 2 8 . 2 °Cに達するにすぎない。
なお、 表 1 に示す生石灰 （ G ) を添加混入したモルタルは、 図 1 に 3 で示したよ う に、 混練直後に温度が 2 9 °Cに達した。 これは成形に必要なフローが得られなかったが、 これを無理 に振動成形したものの温度上昇を測定したと こ ろ、 図 1 に示 すよ う に生石灰 （ C ) よ り も早く 5 時間 3 0 分で最高温度の 3 6 . 9 °Cと なって、 極めて早期に硬化促進 して必要なヮー 力 ピリ ティ ーが得られずコ ンク リ ー 卜 には使用出来ないこ と が分かる。
なお 、 生石灰の 4 N塩酸消費量が 3 3 0 m 1 の生石灰 ( D ) のものでは、 図 1 の 4 に示すよ う に、 生石灰 （ C ) と ( G ) の間の温度上昇を示し、 しかも 4 N塩酸消費量が大と なる程最高温度は高 く 、 また最高温度に到達するまでの時間 は短く なる。
(実験例 3 )
市販の早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト を用い、 水セメ ン ト比 3 8 % , スラ ンプ 8 ± 2 . 5 c m、 単位セメ ン ト量 5 0 0 k g / m 3 のコ ンク リ ー ト を径 1 0 c m X高さ 2 0 c mの型枠に 充填して成形した。 次にこれを蒸気養生槽に入れ 1 時間で 6 り °Cまで昇温し、 その後放冷 したと きの温度をコ ンク リ ー ト 中に挿入した熱電対によ り 測定した。 この場合の時問と温度 との関係を図 2 に示した。
図 2 で、 ①は生石灰 （ C ) の粉末 1 2重量％ と無水硫酸ナ ト リ ウム 4 重量％ と を添加 したもの、 ②は生石灰 （ C ) の粉 末 1 2重量0 /0 加 したもの、 ③は生石灰粉末 （ C ) を添加 し ないプ レーンコ ンク リ ー ト、 ④はこれ ら の コ ンク リ ー ト を養 生した際の雰囲気温度である。
図 2 から明 らかなよ う に、 生石灰 （ C ) の粉末 1 2重量。 /0 と硫酸ナ ト リ ウム 4 重量％ と を添加 したもの①は、 2 時問で 8 6 °Cにも達する。 また、 生石灰 （ C ) の粉末を 1 2重量。 /0 添加したもの②は、 2時間 4 5分で最高温度が 7 4 °Cになる。 コ ンク リ ー トの温度上昇に対 して生石灰粉末と アルカ リ 金属 の硫酸塩とが相乗的に作用する こ とが認められる。
(実験例 4 )
市販の早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト に表 2 に示す添加材を添 加 し、 セ メ ン ト ： 米里砕砂 （最大粒径 5 m m ) = 1 ： 2 (重 量比） 、 水セ メ ン ト比 3 8 %のモルタ ルを造り 、 径 1 0 c m X高さ 2 0 c mの型枠に成形 した。 こ のモルタル中に熱電対 を揷入し 2 0 °Cの恒温室内に放置 して温度を測定した。 最高 温度到達時問と最高温度を測定した結果を表 2 に示した。
表 2 早強ポルトランドセメントに対 モルタルの最高温度到達時間 モルタルの最高温度 する添加材と添加割合 (時一分） (。c) 生石灰（C)の粉末 12 wt.¾ 7-54 34.3 生石灰（C)の粉末 15 wt.%
生石灰（C)の粉末 12 wt.% 42.0 無水硫酸ナトリウム 3 wt.%
1
ο
ο
σ
o
表 2 から明 らかなよ う に、 生石灰 （ C ) の粉末と無水硫酸 ナ ト リ ゥム と を併用添加する と 、 モルタ ルの最高温度到達時 間 と最高温度がその相乗的な作用で飛躍的に向上する こ と が 認められる。
(実験例 5 )
市販の普通ポル ト ラ ン ドセメ ン ト を用い、 水セメ ン ト比 3 8 %、 ス ラ ンプ 8 ± 2 . 5 c m , 空気量 5 ± 1 <½、 単位セメ ン ト量 4 0 0 k g /m 3 の コ ンク リ ー 卜 を、 径 l O c m X高 さ 2 0 c mの型枠で成形した。 このコ ンク リ ー ト を混練 3 0 分後に蒸気養生槽に移し水蒸気を送入し 6 0 °Cまで 1 時間で 昇温した。 その後、 水蒸気の送入を停止 しそのまま放置して コ ンク リ ー ト混練後 2 . 5 時間及び 4 時間で脱型した。 一部 の供試体については直ちに圧縮強度試験を行い、 他の供試体 は 4 時間で脱型した後 2 0 °Cの恒温室にそのまま放置して コ ン リ ー ト混練 2 4 時間後に圧縮強度試験を行った。 圧縮強度 試験結果を表 3 に示す。
表 3 から生石灰 （ C ) の粉末を添加 したコ ンク リ ー トは、 コ ンク リ ー ト製品の一般脱型強度 1 O M P a 以上を満足する 強度を 4 時間で発現する こ と 、 また生石灰 （ C ) の粉末と 無 水硫酸ナ ト リ ゥム と を添加 したコ ンク リ ー ト は 2 . 5 時間で Ϊ 5 . 8 M P a を発現する こ とが認め られる。 この結果、 生 石灰粉末と硫酸ナ ト リ ゥム と の併用添加によ る強度面に及ぼ す相乗効果が確認され、 コ ンク リ ー ト混練後 2 〜 3 時間で脱 型強度に必要な強度になる こ とが分かる。
表 3 普通ポルトランドセメントに コンクリート混練 2.5時間 コンクリート混練 4時間 コンクリート混練 24時間 対する添加材と添加割合 後の圧縮強度 （MPa) 後の圧縮強度 iMPa) 後の圧縮強度 （MPa) 生石灰（C)の粉末 12 wt. 28.2
生石灰（C)の粉末 12 wt.% 15.8 20.0
無水硫酸ナトリウム 1 wt.%
無水硫酸ナトリウム 1 wt.% 4.0 20.5
無添カロ 1.8 19.2
o O 実施例 - (実施例 1 )
普通ポル ト ラ ン ドセメ ン ト に対し表 1 の生石灰 （ C ) の粉 末を 3 〜 1 6重量％まで変量添加 し、 併せて無水硫酸ナ ト リ ゥム 1 重量％—定と して添加 し、 コ ンク リ ー トの初期強度を 測定した。 比較のために生石灰粉末及び無水硫酸ナ ト リ ゥム 未添加コ ンク リ ー ト （プ レーンコ ンク リ ー ト） についても同 様の試験を行った。 なお、 コ ンク リ ー トの配合は表 4 の通 り と した。
表 4
Figure imgf000024_0001
(つづく）
表 4
Figure imgf000025_0001
注） 減水剤はマイティー 150* (水分含有率は 58重量 ） 、 AE剤はマイティ一 AE03*
*マイティーは花王 （株） 商品名
コ ンク リ ー ト を成型後直ちに水蒸気養生槽に入れ、 水蒸気 を送入し 1 時間で 6 0 °Cまで昇温し、 その後水蒸気送入を停 止 し放冷 した。 注水後 4 時間で養生槽よ り 取出 し、 脱型し室 内に放置 し材令 4 時間及び 1 3後の圧縮強度を測定した。 そ れらの結果を図 3 に示した。
図 3 に示すよ う に、 生石灰 （ C ) の粉末の添加量増大と と もに 4 時間強度①並びに 1 日 強度②は増大 していく こ と が分 かる。 生石灰 （ C ) の粉末の添加量が 1 0 重量％を超える と 強度はやや低下する傾向が見 られる も のの、 1 5 重量％まで はプレーンコ ンク リ ー ト に比較 して優れた強度を示 し、 材令 4時間で特に優れた強度を発現した。
(実施例 2 )
早強ポル ト ラ ン ドセ メ ン ト に対し表 1 の生石灰 （ C ) の粉 末を 1 2 重量％—定で添加 し、 さ らに無水硫酸ナ ト リ ウムを 変量添加 したコ ンク リ ー ト について、 硫酸ナ ト リ ゥムの添加 量がコ ンク リ ー ト の初期強度に及ぼす影響を検討した。 比較 のために生石灰粉末及び無水硫酸ナ ト リ ゥム未添加コ ンク リ ー ト （プ レーンコ ンク リ ー ト） について も同様の試験を行つ た。 なお、 コ ンク リ ー トの配合は表 5 の通 り と した。
表 5
Figure imgf000027_0001
(つづく）
表 5
Figure imgf000028_0001
注） 減水剤はマイティー 150 (水分含有率は 58重量 ）
養生は成型 直ちに水蒸気養生槽に入れ、 水蒸気を送入し て 6 0 °Cまで 1 時間で昇温し、 その後水蒸気送入を停止 し放 冷した。 注水後 2 . 5 時間後に脱型し、 室内養生 して 2 . 5 時間①、 4 時間②における圧縮強度を測定しそれらの結果を 図 4 に示した。
図 4 に示すよ う に、 2 . 5 時間①、 4 時間②の場合と も に 無水硫酸ナ ト リ ゥムの増大に伴いコ ンク リ ー トの圧縮強度は 増加するが、 2 重量。/。以上と なる と幾分低下の傾向がみられ る も のの、 1 2 重量％までは無水硫酸ナ ト リ ゥム未添加コ ン ク リ ー トに比較して優れた強度発現を示している。
(実施例 3 )
市販の普通 ポル ト ラ ン ドセ メ ン ト に対 し表 1 の生石灰 ( C ) の粉末を 1 2 %重量、 無水硫酸ナ ト リ ウム又は硫酸力 リ ゥムを 1 重量0 /0添加 したコ ンク リ ー ト を調製 し、 径 1 0 c m X高さ 2 0 c mの型枠に成形し、 1 日室内放置したもの、 コ ンク リ ー ト練 り 混ぜ後 3 0 分して蒸気養生槽に入れ水蒸気 を送入し 1 時間で 6 0 °Cまで昇温して水蒸気送入を停止 して 4 時間で脱型 したもの、 4 時間脱型後材令 1 日 まで室内に放 置したも のの、 各圧縮強度を測定した。 その結果を表 6 に示 した。
-表 6 の結果から、 硫酸カ リ ウムよ り も硫酸ナ ト リ ウムの方 がやや強い硬化促進作用を奏する こ とが認め られる。
表 6 添カロ wt.も/セメント） コンクリートの圧縮強度 （MPa) 生石灰（C)の粉末 無水硫酸ナトリゥム 硫酸カリウム 1 日室内放置 4時間脱型時 4時間脱型後材令
1 日室内放置
12 1 19.0
12 1 18.4
n
o
r
！ o (実施例 4—)
表 7 の配合 N ο . 2 に示すよ う に、 4 Ν塩酸消費量が 1 1 O m l の生石灰 （ H ) ( C a O分 ： 9 5 . 2 重量0/。） をブレ ーン比表面積 4 8 2 0 c m 2 Z gに粉砕した粉末 （以下 「生 石灰 （ H ) の粉末」 とい う ） を、 セメ ン ト に対し 1 2 重量％ 添加したコンク リ ー トを練り混ぜた。
配合 No . 水セメント比 細骨材率 単位量 (kg/m3)
( /C) (s/a) 水 セメント
(wt.% o o) (cm) (vol. ） (W) (C)
1 38.0 188 500
2 5.5 188 500
3 38.0 5.5 150 400
4 148 400
5 38.0 8.5 41.1 148 400
6 6.0 151 382
(つづく）
o
表 7
Figure imgf000033_0001
注：減水剤 （マイティー 150) の水分含有率は 58wt . であり 減水剤中の水分と Wとの和の Cに対する比を W/C とする, 注： AE剤はマイティー AE03を使用
これを径 1 0 c m X高さ 2 0 c mの型枠に充填し、 注水後 3 0分して蒸気養生槽に移して水蒸気を送入し、 1 時間で 6 0 °Cまで昇温した後水蒸気送入を停止 し放置した。 注水後 2 時間 2 0分で脱型したと きの圧縮強度、 並びに脱型後 2 0 °C 恒温室に放置し 2 4時間経過後の圧縮強度を測定した。
また生石灰 （ H ) の粉末を添加しない同表の配合 N o . 1 のコ ンク リ ー ト も同様な養生を行い注水後 3 時間 2 0分、 4 時間 3 0分及び 2 4時間後の圧縮強度を測定した。 これらの 測定結果を図 5 に示した。 図 5 から明 らかなよ う に、 本発明 セメ ン ト組成物を用いたコンク リー トは早期に脱型が可能で、 また脱型後の強度増進が極めて優れている。
(実施例 5 )
表 7 の配合 N o . 4 のコ ンク リ ー ト材料を練り混ぜ、 径 1 0 c m X高さ 2 0 c mの型枠に成形し、 注水 3 0分後に蒸気 養生槽に移し水蒸気を送入して 6 0 °Cまで 1 時間で昇温した 後水蒸気送入を停止した。
注水後 4時間で脱型し 2 0 °Cの恒温室に放置して 1 日 、 7 及び 2 8 日の圧縮強度を測定した。 また、 一部の供試体は 脱型後直ちに及び注水後 7時間で圧縮強度を測定した。 この 結果を図 6の①の線に示した。
また、 上記と同 じよ う にして型枠に成形し、 さ らに同様に して注水後 3 0分後に蒸気養生槽に移し水蒸気を送入して 6 0 °Cまで 1 時間で昇温した後水蒸気の送入を停止し、 注水後 4時間で脱型した。
これを脱型後 2 0 °C恒温室で放置冷却してから 2 0 °Cの水 に浸漬して養生し、 1 S 、 7 曰及び 2 8 日 の圧縮強度を測定 した。 この結果を図 6 の②の線に示した。
(実施例 6 )
表 7 の配合 N o . 4 のコ ンク リ ー ト材料を練 り 混ぜ、 径 1 0 c m X高さ 2 0 c mの型枠に成形 し、 蒸気養生をする こ と な く これをそのまま 2 0 °Cの恒温室に放置して、 7 時間、 1 0 時間、 1 日 、 7 日及び 2 8 日 の圧縮強度を測定した。 この 結果を図 6 の③の線に示した。
さ らに、 表 7 、 配合 N o . 3 の生石灰粉末と無水硫酸ナ ト リ ウム と を添加 しなレヽ コ ンク リ ー ト （プ レーンコ ンク リ 一 ト） ついて、 上記と 同 じ型枠に成形し、 通常の蒸気養生であ る 2 0 °Cで 3 時間放置後、 蒸気養生槽内に水蒸気を送入して 2 0 °C Z時間の昇温速度で 6 5 °C迄昇温し、 その温度で 3 時 間保持後水蒸気送入をス ト ップして自然冷却を した。
注水後 1 日で脱型し、 以後 2 0 °Cの恒温室に放置し、 1 曰、 7 日及び 2 8 日材令で圧縮強度を測定した。 これらの結果を 図 6 の④に示した。
実施例 5及び 6 の結果を示 した図 6 から明 らかなよ う に、 この発明のセメ ン ト組成物を用いたコ ンク リ ー 卜 に水蒸気を 送入した場合、 注水後 4 時間でコ ンク リ ー ト製品の脱型に必 要な 1 O M P a 以上を充分に満足する 1 9 . 5 M P a を発現 した。
また、 成形後 2 0 °Cの恒温室に放置 した場合でも 1 0 時間 程度で充分脱型強度に達し、 これらのいずれも材令 1 日 、 7 日及び 2 8 日 の圧縮強度が通常実施されている蒸気養生条件 でのプ レーン ンク リ 一 ト ょ り圧縮強度が大になる こ と が認 められた。
(実施例 7 )
4 N塩酸消費量が 4 1 5 m 1 の生石灰 （ I ) ( C a O ； 9 6 . 8重量0 /0で） をブレーン比表面積で 4 5 5 0 c m 2 / g に粉砕した粉末と無水硫酸ナ ト リ ゥムをセメ ン ト に対し、 そ れぞれ 8 重量。 /0、 1 重量％添加 した 'コ ンク リ ー ト、 並びにこ れらの混和材料を添加 しないコ ンク リ ー ト （プレーンコ ンク リ ー ト） について 1 日 2 0 °C室内養生時の圧縮強度を測定し て比較した。 .
こ の コ ンク リ ー ト では、 水セ メ ン ト 比 = 3 8 %、 ス ラ ンプ = 8 ± 1 . 5 c m、 単位セメ ン ト量 = 4 0 0 kg/ m 3 と し、 細骨材及び粗骨材は米里産骨材を用いた。 混和材料はセメ ン トの外割で添加 しス ラ ンプは減水剤マイ ティ ー 1 5 0 (花王
(株） 商品名） で調整した。
また、 配合試験ではプ レーン コ ンク リ ー トでは減水剤がセ メ ン ト に対して 0 . 9 9 重量。 /0であるが、 こ の混和材料添加 コ ンク リ ー トで同一スラ ンプを得るためには減水剤はセメ ン ト に対 し 1 . 9 0 重量0 /0で、 プ レーン コ ンク リ ー ト に比較 し て多量の減水剤を必要と した。
- これらの圧縮強度は、 プ レーンコ ンク リ ー ト力 S 1 9 . 2 M P a であるのに対 し、 こ のセメ ン ト組成物を用いたコ ンク リ — トでは 3 3 . 6 P M a を示 し、 4 N塩酸消費量が 4 1 5 m
1 の生石灰粉末を用いたコ ンク リ 一 トでもプレーンコ ンク リ 一トに比較して著しく 強度発現が優れている こ とが分かる。 (実施例 8 ) ―
表 1 の生石灰 （ C ) の粉末を普通ポル ト ラ ン ドセメ ン ト に 対し 8 重量0 /0、無水硫酸ナ ト リ ゥムを 1 重量。 /0添加 してスラ ン プ 1 8 c mのコ ンク リ ー ト を造り 、 1 日 2 0 °C室内養生後脱 型して以降 2 0 °C水中で養生を行い、 材令 1 、 3 及び 7 日 に 於ける圧縮強度を測定した。 比較のため混和剤未添加コ ンク リ ー ト （プレーンコ ンク リ ー ト） について も同様な試験を実 施した。 コ ンク リ ー トの配合、 スラ ンプの経時変化並びに圧 縮強度を表 8 に示した。
表 8
Figure imgf000038_0002
(つづく）
コンクリート コンクリート配合 スランプの経時変化（cm) 圧縮強度（MPa)
No. 硫酸ナトリウム（対 空気量 15分 30分 45分 60分 90分 1 曰 3 曰 7 曰 セメント w . ） (vol . %) o
① 5.1 9.5 フ.5 5.5 5.5 27.3
② 1 5.2 15.5 O 11.0 9.0 7.0 11.6
Figure imgf000038_0001
減水剤は （株） 小野田製 SP-Xを使用
N C 表 8 で 1 はブレーンコ ンク リ ー トである。 この 1 のプレー ンコ ンク リ ー トに対し、 2 の実施例コ ンク リ ー トは、 スラ ン プ及びスラ ンプ経時変化はほぼプレーンコ ンク リ ー ト と 同様 でレディ ーミ ク ス ト コ ンク リ ー ト と して十分に使用する こ と ができ 、 また圧縮強度は特に初期材令に於いて著し く 優れ、 さ らに 目標とする材令 2 8 強度 1 8 M P a を 3 日 で発現す る。
(実施例 9 )
表 7 の配合 N o . 5 に示す配合のコ ンク リ ー ト材料を ミ キ サ一で練 り 混ぜ、 図 7 に示す箱型鉄筋コ ンク リ ー ト製品を造 るための型枠を用意し、 これにコ ンク リ 一 ト を充填し、 棒状 バイ ブレータで締め固めた。 その後直ちに上面をキャ ンバス で覆い、 型枠と キャ ンバス と の空間に水蒸気を送入 して、 1 時間で 6 0 °Cまで昇温して水蒸気の送入を停止 した。
注水 4 時間後にキャ ンバスを取 り 除き 、 脱型 して予め取 り 付けておいたフ ッ ク にク レーンを用いて吊 り 上げヤー ドに移 動 したが脱型及び運搬上コ ンク リ ー ト製品には全く 異常が認 め られなかった。 なお、 上記と 同 じコ ンク リ ー トで径 1 0 c m X高さ 2 0 c mの型枠に成形し、 コ ンク リ ー ト製品 と 同一 条件で養生した供試体の 4 時間、 1 Θ後の圧縮強度を測定し 卞こ-と ころ、 それぞれ 1 8 . 2 M P a 、 3 5 . 7 M P a であつ た。
(実施例 1 0 )
表 7 の配合 N o . 6 に示すコ ンク リ ー ト材料を縦 5 0 c m X横 5 0 c m X高さ 1 0 c mの型枠に 9 5 °/0容積になる よ う に打設してバイブレータで締め固め、 2時間室内に放置した。 コ ンク リ ー ト打設面のブリ ージング水を除去 し、 市販普通ポ ル ト ラ ン ドセメ ン ト 1 0 0 重量部、 生石灰 （ H ) の粉末 4 重 量部、 無水硫酸ナ ト リ ウム 1 重量部、 減水剤 1 . 3 重量部、 増粘剤 0 . 1 重量部、 消泡剤 0 . 1 重量部及び最大粒径 2 . 5 m mの砂 1 0 0 重量部をよ く 混合して試製セルフ レベ リ ン グ材を造り 、 これに 4 0重量部の水を加えてスラ リ ーを造り 、 このスラ リ ーをコ ンク リ ー ト打設表面に流し込んだ。 表面が 平らになって直ちに蒸気養生を行った。 この場合昇温速度は 2 0 °C /時間で 6 5 °Cまで上げ、 この 6 5 °Cで 3 時間保持後、 自然放冷した。 脱型後観察 したと ころよ く 接着 してお り 、 又 表面が綺麗に仕上がつていた。
(実施例 1 1 )
市販の A種高炉セメ ン ト に対 し、 表 1 の生石灰 （ B ) の粉 末と無水硫酸ナ ト リ ゥムをそれぞれ 6 重量％、 1 重量％添加 混合して本発明セメ ン ト組成物を造った。 このセメ ン ト組成 物を用いたコ ンク リ ー ト並びに生石灰粉末と無水硫酸ナ ト リ ゥム未添加コ ンク リ ー ト （プレーンコンク リ ー ト） について、 2 0 °C湿空養生 1 日の圧縮強度を測定し比較した。
コンク リ ー トの配合と しては、水セメ ン ト比 ； 5 9 . 7 %、 スラ ンプ ； 1 8 ± 1 . 5 。 111、 空気量 5 ± 1 %、 単位セメ ン ト量 ； 3 1 0 k g Z m 3 、 減水剤 ； 小野田 S P— X ( (株） 小野田商品名） をセメ ン ト に対 して 0 . 5 重量％添加 したも のである。
試験の結果、 このセメ ン ト組成物を用いたコンク リー トは、 スラ ンプが 1 7 . 2 c m、 1 日圧縮強度は 9 . 8 M P a を示 した。 —方、 プレーンコ ンク リ ー トはスラ ンプ力 S 1 8 . 0 c m、 1 日圧縮強度が 4 . 2 M P a であ り 、 ポル ト ラ ン ドセメ ン トの場合と 同様に、 混合セメ ン トの場合も このセメ ン ト組 成物は初期の強度発現に優れている こ とが分かる。
(実施例 1 2 )
常法によ り セメ ン ト原料を調合 して回転窯で普通ポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカ一を造り 、 ク リ ンカ一に二水石膏を添 加 し、 ク リ ンカーと二水石膏と の合量に対し、 表 1 の生石灰 ( C ) の塊を 8 重量％、 硫酸カ リ ウム 1 重量％添加 して ミ ル で粉砕し、 ブレーン比表面積 3 6 0 0 c m 2 Z g の本発明セ メ ン ト組成物を得た。
本発明の効果
以上のよ う に、 本発明のセメ ン ト組成物は、 必要なヮ一力 ピリ ティ ーが得られる。 また、 打設 した後は極めて短時間で 高強度を発現する と と も に長期の強度も高 く 、 市販のポル ト ラ ン ドセメ ン ト或いは混合セメ ン ト と比較した場合極めて早 強型高強度のもの と なる。 従って、 本発明のセメ ン ト組成物 を用いてコ ンク リ ー トやコ ンク リ ー ト製品を製造する と 、 脱 型を早める こ と が出来、 又コ ンク リ ー ト製品の場合は型枠の 転率を上げる こ と が出来て製品コス ト を大き く 下げる こ と が可能となる。
産業上の利用可能性
この発明のセメ ン ト組成物は、 コ ンク リ ー ト又はコ ンク リ ー ト製品の製造に広く 一般に適用する こ とが出来る。 即ち、 本発明のセメ ン ト組成物を用いたコ ンク リ ー トは、 型枠に打設するまでは流動性があるが、 型枠に打設した後は 早急に硬化するので従来よ り も大幅に早く 型枠を取 り外し、 又はコ ンク リ ー ト製品を脱型する こ と が出来て、 コ ンク リ ー ト工事の効率化及びコ ンク リ ー ト製品製造の場合は型枠の回 転率を上げて効率よ く コ ンク リ ー ト製品を製造する こ とが出 来る。

Claims

' 請求の範囲
1 . ポル ト ラン ドセメ ン ト又は混合セメ ン トに対し、 4 N塩酸消費量が 7 0〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊をプレーン 比表面積で 3 0 0 0 c m 2 Z g以上に粉砕した生石灰の粉末 を C a O換算で 3 〜 1 5重量％添加したこ と を特徴とするセ メ ン ト組成物。
2 . ポル ト ラ ン ドセメ ン ト又は混合セメ ン ト に対し、 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰塊をブ レーン 比表面積で 3 0 0 0 c m 2 g以上に粉砕した生石灰の粉末 を C a O換算で 3 〜 1 5 重量％、 アル力 リ 金属の硫酸塩を無 水物換算でゼロ を超え 1 0 重量％以下添加 したこ と を特徴と するセメ ン ト組成物。
3 . ポル ト ラ ン ドセ メ ン ト が、 普通ポル ト ラ ン ドセ メ ン ト 、 早強ポル ト ラ ン ドセ メ ン ト及び白色ポル ト ラ ン ドセ メ ン トの中のいずれか一種である こ と を特徴とする請求項 1 又は 2 に記載のセメ ン ト組成物。
4 . 混合セ メ ン ト が、 高炉セ メ ン ト 、 フ ライ ア ッ シュ セ メ ン 卜及びシ リ カセメ ン トの中のいずれか一種である こ と を 特徴とする請求項 1 又は 2 に記載のセメ ン 卜組成物。
5 . アルカ リ 金属の硫酸塩が、 硫酸ナ ト リ ウム又は硫酸 力-リ ゥムである こ と を特徴とする請求項 2 に記載のセ メ ン ト 組成物。
6 . ポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカ一に二水石膏を添加 し、 さ らにポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカ一と二水石膏と の 合量に対し 4 N塩酸消費量が 7 0 〜 5 0 0 m 1 である生石灰 塊を C a O換算で 3〜 1 5 重量％添加 し、 ブ レーン比表面積 で 3 0 0 0 c m 2 Z g 以上に粉砕したこ と を特徴とするセメ ン ト組成物。
7 . ポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカ一に二水石膏を添加 し、 さ らにポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカーと二水石膏と の 合量に対し 4 N塩酸消費量が 7 0〜 5 0 0 m 1 である生石灰 塊を C a O換算で 3〜 1 5 重量％ と 、 アルカ リ 金属の硫酸塩 を無水物換算でゼロ を超え 1 0 重量％以下と を添加 し、 ブ レ ーン比表面積 3 0 0 0 c m 2 g 以上に粉砕したこ と を特徴 とするセメ ン ト組成物。
8 . ポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカーが、 普通ポル ト ラ ン ドセ メ ン ト ク リ ンカ一、 早強ポル ト ラ ン ドセ メ ン ト ク リ ン カー及び白色ポル ト ラ ン ドセメ ン ト ク リ ンカーの中のいずれ か一種である こ と を特徴とする請求項 6 又は 7 に記載のセメ ン ト組成物。
9 . 請求項 1 、 2、 6及び 7 の中のいずれか一つに記載 のセメ ン ト組成物と 、 細骨材及び Z又は粗骨材、 水、 必要に 応じて混和剤又は混合材と を混練する こ と を特徴とする レデ ィ ー ミ ク ス ト コ ンク リ ー トの製造方法。
1 0 . 請求項 1、 2、 6 及び 7 の中のいずれか一つに記 載のセ メ ン ト組成物と 、 細骨材及び 又は粗骨材、 水、 必要 に応じて混和剤又は混合材と を混練して型枠に充填しその後 大気中で養生し硬化後脱型し、 ついで大気中に放置するか又 は水中養生する こ と を特徴とする コ ンク リ ー ト製品の製造方 法。
1 1 . 請汆項 1 、 2 、 6及び 7の中のいずれか一つに記 載のセメ ン ト組成物に、 細骨材及び/又は粗骨材、 水、 さ ら に必要に応じて混和剤又は混合材を加え混練し、 次にこれを 型枠に流し込んで直ちに蒸気養生槽に入れるか又はこれにキ ヤ ンバスを被せて水蒸気を送入して、 3 0分〜 1 時間で 5 0 〜 8 5 °Cに昇温したのち水蒸気の送入を停止し、 コンク リ ー トの強度が 1 O M P a以上と なってからこれを蒸気養生槽か ら取り 出すか又はキャ ンバスを外して脱型し、 その後これを 大気中に放置するか又は水中で養生する こ と を特徴とする コ ンク リー ト製品の製造方法。
1 2 . 請求項 1 、 2 、 6及び 7の中のいずれか一つに記 載のセメ ン ト組成物を主成分と したこ と を特徴とするセルフ レベ リ ング材。
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