KR100544062B1 - 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물 및 이를 유효성분으로 포함하는 시멘트 모르타르에 관한 것으로, 본 발명에 따른 균열 방지제 조성물은 (1) 산화칼슘의 함량이 53.5 내지 54.5중량%인 석회석 원석을 950 내지 1100℃의 온도에서 50 내지 60 시간동안 소성하여 얻어진 과소 클링커 분쇄물 20 내지 45중량%, (2) 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물, 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물과 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물의 혼합물, 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물과 나프탈렌계 고유동화제 합성시 생성되는 폐석고 부산물의 분쇄물의 혼합물 및 이들 세 가지의 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 35 내지 50중량% 및 (3) 플라이 애쉬 정제과정 중 잔류된 폐기물인 리젝 애쉬 잔량을 포함하고, 또한 30 메쉬 통과분이 90%이상이며 수분함량이 0.1%이하인 것을 특징으로 하여 미장 작업과 관련된 시멘트 모르타르의 응결시간을 제어하여 일정 수준의 강도를 획득한 후 시멘트 계에 팽창력을 전달함으로써 수축 보상과 구조의 밀실화로 강도 손실이 없고 외부환경에도 민감하지 않은 효과를 가진다. 뿐만 아니라 본 발명에 따른 균열 방지제 조성물을 적용한 시멘트 모르타르의 경우 균열발생량이 현저히 감소되는 효과를 나타낸다.
균열 방지제, 시멘트 모르타르, 클링커 분쇄물

Description

시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물{Crack inhibitor for cement mortar}
본 발명은 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물 및 이를 유효성분으로 포함하는 시멘트 모르타르에 관한 것으로, 특히 온돌 바닥의 미장시 건조 수축으로 발생하는 균열을 방지할 수 있는 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물 및 이를 포함하는 시멘트 모르타르에 관한 것이다.
주택 난방 방식 중 온돌 난방 방식에 있어서 가장 상부의 온돌 바닥의 모르타르 층은 넓은 면적, 다수의 기둥과 보로 인한 우각부의 존재, 그리고 작업의 편이성 때문에 다른 미장용 모르타르 및 콘크리트 적용시보다 많은 혼합수가 사용되고 있다. 따라서 소성 재료인 모르타르 층은 표면수가 급격히 증발함으로써 발생하는 초기 소성시의 수축과, 경화체 내부에 존재하는 다량의 증발수(겔 및/또는 모세관 수)로 인한 부피 감소와 압축 강도에 비해 약 1/10 수준인 인장 강도 때문에 시간의 경과에 따른 중·장기적 균열이 불가피하다.
또한, 온돌 바닥의 모르타르 층에 사용되는 기본 자재인 시멘트, 모래, 혼합재 등은 제조사에서 일정하게 배합된 건식 상태로 제공되어 현장에서 물과 혼합된 다음 펌프 압송으로 대형의 고층 공용 주택에 적용되고 있는 실정이다. 따라서 시 공 상태나 온도, 습도, 풍속 등의 환경적 요인으로 인해 시공 중이나 시공 후에까지 각종 재료가 동일한 품질을 유지하지 못하고 각종 품질의 하자, 예를 들면 1m/평의 과균열 또는 구속하고 있는 벽체를 밀어내는 과팽창이 속출하고 있다.
이와 같은 품질의 하자를 방지하기 위해 여러 가지 방법들이 강구되고 있으며 이들은 크게 배합적인 측면, 환경적인 측면 및 재료적인 측면에서 이루어지고 있다.
배합적인 측면에서는 적용 시멘트의 양을 최소화하고 감소되어진 시멘트 양만큼 골재(모래)의 양을 증가시키거나 사용수의 양을 최소한으로 줄임으로써 균열을 감소시킨다.
또한, 환경적인 측면에서는 모르타르 층이 소정의 강도를 획득할 수 있을 정도까지 습윤 양생 상태를 유지시켜 수축에 대한 내성을 획득케 하고 접착부의 구조를 변화시켜 수축에 대한 구속 효과를 적게 한다. 구속이 적으면 적을수록 모르타르에 도입되는 인장 응력이 감소하고 이에 따라 수축에 의한 균열 발생의 가능성이 감소된다.
또한, 재료적인 측면에서는 팽창/수축보상 혼합제를 첨가하는 것이다. 이와 같은 혼합제는 시멘트에 팽창력과 함께 구속될 때 압축 응력을 전달한다. 압축 응력은 수축에 의하여 도입되는 인장 응력도를 상쇄시켜 균열방지에 효과적이다. 물리적인 재료와 화학적인 재료에 의한 방법으로 구분할 수 있는바, 전자는 와이어 매쉬, 메탈 라스 그리고 폴리프로필렌 단섬유 보강재 등을 사용하는 것이며, 후자는 석회-석고계, 아윈(Calcium Sulfo Aluminate)계 등을 사용하여 물과 수화반응으 로 시멘트에 팽창성 수화물을 생성시키거나 계면 장력을 감소시켜 수축저감을 도모하는 것이다. 이를 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.
1. 물리적 재료
와이어 매쉬 및 메탈 라스를 이용하여 균열을 방지하는 방법은 KS F 4551 및 4552에 각각 규정되어 있으나 시공상의 정확성과 경제적 문제 그리고 2차원적 인장 응력 도입으로 그 효과가 미흡하다. 3차원적 인장 응력 도입으로 제안된 고분자 섬유 보강법은 인장 강도 등의 기계적 물성은 크게 향상시킬 수 있으나 시공상의 정확성이 결여될 경우 시멘트와의 부착성이 미흡하고 강알칼리성 환경에서 내구성의 문제가 발생될 수 있다.
2. 화학적 재료
팽창성 재료는 물과의 수화반응으로 공간까지 포함한 겉보기 용적비가 이를 사용하지 않았을 때와 비교할 때 2.6 내지 3배 증가하는데 이에 의하여 팽창 응력이 구조에 도입되며 이 응력으로 시멘트 계의 일반적인 수축 현상을 보상하기에 오래 전부터 널리 사용되어 왔다. 크게 석회/석회-석고계와 아윈계로 나뉜다.
가. 석회/석회-석고계
한국 특허 등록 제148438호에 의하면 시멘트 및 수축 저감재와 모래를 함유하는 온돌 마감 미장용 시멘트 모르타르를 제공하기 위해 수축 저감재로서 1 내지 3㎜로 분쇄된 석회석 30 내지 50%와 석유 코오크스 50 내지 70%의 혼합물을 약 800℃의 온도에서 소성한 것을 사용하고 있다. 또한, 한국 특허 등록 제303235호에서는 시멘트 모르타르용 수축저감재로서 생석회 10∼30중량%, 석고 20∼40중량%, 석 탄회 10∼20중량%와 나머지의 석유 코오크스 연소재로 조성되는 것을 제시하고 있다. 그러나 상기 특허들에 따른 수축 저감 모르타르는 초기 반응이 너무 빨라서 굳기 전 페이스트 상태에서 상당 수준의 팽창력을 흡수해 경화 후 소정의 수축 보상을 기대하기 어렵고, 특히 하절기에는 응결 시간이 너무 앞당겨져서 상당한 소성 수축이 발생할 뿐만 아니라 충분한 작업 시간의 확보에 어려움이 있다. 더욱이 상기 한국 특허 등록 제303235호에서는 산화칼슘(CaO)의 함량에 따라 2종을 혼합 사용하는 생석회를 제시하고는 있으나 높은 산화칼슘 함량의 생석회는 수화 반응의 속도에 비례하는 활성도가 너무 빨라 실제 적용에 있어 팽창 시기의 조절이 어렵고, 낮은 산화칼슘 함량의 생석회는 수화시 물과 반응성이 없는 단순 첨가제이기에 균열 발생의 정도 및 내구성 등 최종 제품의 품질에서 편차가 크고 환경적 인자에 크게 영향을 받는 문제점이 발생하였다.
또한, 한국 특허 공개 제2001-16267호에서는 석회-석고 이외에 500∼650℃로 하소한 명반석과 보습제 및 유기계 수축저감재를 병용한 예가 제시되어 있지만 복잡한 공정에 비해 신뢰할 만한 결과를 얻지 못하는 문제점이 있었다.
이와 같이 석회-석고의 부피 팽창 기작으로 수축을 보상하고자 하는 제안이 많이 있어 왔으나 석회 입자의 적절한 수화 반응의 제어가 쉽지 않아 만족할 만한 성과를 얻지 못했다. 석회의 조기 수화 반응은 아직 경화하지 않은 시멘트 또는 콘크리트 계가 그 팽창 응력을 흡수해 팽창/수축 저감재로서의 기능이 아닌 단순 첨가제로서 과다 팽창의 경우엔 최종 제품의 강도 등 내구성을 현저히 저하시켰다. 또한 적정량을 벗어나는 석고 첨가시 수화 생성물인 에트링자이트 (3CaO·Al2O3·3CaSO4·32 H2O)의 상 전이로 수축 균열이 발생하고 중·장기 내구성 저하가 생기나 이에 대한 대책은 제시되지 않고 있다.
나. 아윈계
석회, 석고, 보크사이트를 주성분으로 하는 소성화합물을 소정의 입도로 분쇄하여 제조한 것으로 입자 표면에 수㎛ 크기의 에트링자이트 침상 결정을 토포케미칼(topochemical) 반응에 의해 지속적으로 생성, 성장시켜 팽창력을 시멘트 계에 전달함으로써 최종 제품의 물성에 유리한 특성을 제시할 수 있으나 응결 지연, 고가의 생산비용으로 범용적 사용은 어렵다.
한국 특허 등록 제22842호, 일본 특허 공개 제1999-302047호 등에서는 아윈계 팽창재의 제조방법과 소성 공정 중 융제(flux)로서 불화물의 활용을 제시하고 있다.
또한, 한국 특허 공개 제2001-102815호에서는 고온 소성 공정 없이 양호한 물성을 나타내고자 산업폐기물을 원료로 시멘트 및 콘크리트 계에 자기 응력을 도입하여 수축 보상에 따른 균열 방지 등 다양한 기능성을 갖는 팽창 시멘트를 제조하였음을 개시하고 있다. 상기 출원에 따른 폐기물은 알루미늄 원으로써 분진(석탄회)과 슬래그(slag) 미분을 사용하고 황산염원으로 무수석고 또는 이수석고 미분을 사용하고 있다. 그러나 포졸란계 산업폐기물을 알루미늄 원으로 사용하는 경우 냉각 조건에 따라 결정 성분이 적고 유리상인 비정질 성분이 다량 함유되는 문제점이 있었다.
이에 본 발명은 상기 문제점들을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 타설 4 내지 6시간 후 진행되는 미장 작업과 관련된 시멘트 모르타르의 응결시간을 제어하여 일정 수준의 강도를 획득한 후 시멘트 계에 팽창력을 전달함으로써 수축 보상과 구조의 밀실화로 강도 손실이 없고 외부환경에도 민감하지 않는 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 균열 방지제 조성물을 유효성분으로 포함하는 시멘트 모르타르를 제공하는 것을 또 다른 목적으로 한다.
본 발명에 따른 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물은 수화 활성이 비교적 완만하고 지속적인 과소 상태의 석회와 다양한 형태로 발생되는 석고계 공정산물을 활용하여 종래의 천연 석고를 대체하고 종래 사용되던 플라이 애쉬/슬래그를 리젝(reject) 애쉬로 대체함으로써 팽창력/수축 저감을 도모하고 비용면에 있어서도 경제적이다.
상기 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물은
(1) 산화칼슘의 함량이 53.5 내지 54.5중량%인 석회석 원석을 950 내지 1100℃의 온도에서 50 내지 60 시간동안 소성하여 얻어진 과소 클링커 분쇄물 20 내지 45중량%,
(2) 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물,
불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물과 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물의 혼합물,
불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물과 나프탈렌계 고유동화제 합성시 생성되는 폐석고 부산물의 분쇄물의 혼합물 및
이들 세 가지의 혼합물로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 어느 하나 35 내지 50중량% 및
(3) 플라이 애쉬 정제과정 중 잔류된 폐기물인 리젝 애쉬 잔량을 포함하고, 30 메쉬 통과분이 90%이상이며 수분함량이 0.1%이하인 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시멘트 모르타르는 상기 균열 방지제 조성물을 유효성분으로 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서는 산화칼슘의 함량이 53.5 내지 54.5중량%인 석회석 원석을 950 내지 1100℃의 온도에서 50 내지 60 시간동안 소성하여 장시간 탈탄산 과정을 거친 과소(dead-burnt) 상태의 클링커 분쇄물을 사용한다. 본 발명에서 사용하는 석회석 원석은 산화칼슘의 함량이 53.5 내지 54.5중량% 정도인 고품위의 것이라면 특별한 제한없이 어느 것이나 사용할 수 있다. 상기의 방법으로 얻어진 클링커 분쇄물은 산화칼슘의 함량이 90∼92%로 높다. 또한 상기 클링커 분쇄물은 100 메쉬(mesh) 통과분이 60 내지 75%로 비교적 조립(coarse)하기 때문에 수화반응을 연장·지속시킬 수 있다. 상기 클링커 분쇄물은 전체 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물의 중량에 대하여 20 내지 45중량%의 양으로 사용한다. 클링커 분쇄물을 20중량% 미만으로 사용할 경우 소정의 초기 팽창성을 기대하기 어렵고 45중량%를 초과하여 사용할 경우 과팽창으로 바닥면이 뒤틀리는 문제점이 있다.
본 발명에서는 불산 제조공정 중 공정 부산물로 생성되는 하기 반응식 1에 따른 Ⅱ형-무수석고를 사용한다.
CaF2 + H2SO4 →CaSO4 +2HF
상기 무수석고는 분말도 4500 내지 5500㎠/g 정도로 분쇄하여 사용한다. 본 발명에서 사용하는 상기 무수석고는 보통의 석고와는 달리 응결에는 큰 영향을 미치지 아니하면서 구조의 치밀화에 기여하는 에트링자이트 수화물을 생성하여 모르타르의 강도 발현과 중·장기적 건조 수축 및 균열을 방지한다.
본 발명에서는 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 발생되는 아황산 가스의 포집 공정 중 발생하는 공정 부산물인 석고-석회계 부산물, 즉 석고와 고 활성 석회의 혼합물을 사용하고, 여기서 포집원으로는 분쇄된 석회, 석회석을 사용한다. 탈황의 효율적인 측면에서 석회의 사용이 유리하며 별도의 분쇄 후 또는 분쇄되지 않은 상태로 사용한다. 상기 석고-석회계 부산물은 분말도 500 내지 2000㎠/g정도로 분쇄하여 사용한다.
본 발명에서는 나프탈렌계 고유동화제(분산제) 합성시 미반응한 황산의 중화 공정 후 발생하는 공정 폐기물인 폐석고 부산물을 사용한다. 이와 같은 공정 폐기물에는 이수석고, 실리카, 미반응 수산화칼슘과 소량의 황산나트륨이 포함된다. 본 발명에서는 나프탈렌계 고유동화제이면 특별한 제한 없이 사용할 수 있다. 예를 들면, 나프탈렌 술폰산 포름알데히드 축합물을 사용한다. 또한 상기 공정 폐기물은 슬러리 상이기에 200 내지 700℃에서 2 내지 5시간 동안 하소한 후 사용한다. 이와 같은 처리를 거치면 폐기물 중의 대부분의 이수석고가 무수석고로 상전이된다. 하소 후 상기 폐기물은 분말도 3500 내지 5500㎠/g 정도로 분쇄하여 사용한다.
본 발명에서는 상기 무수석고의 분쇄물만을 사용하거나 상기 무수석고의 분쇄물과 석고-석회계 부산물의 분쇄물의 혼합물 또는 상기 무수석고의 분쇄물과 폐석고 부산물의 혼합물을 사용하거나 상기 무수석고의 분쇄물, 상기 석고-석회계 부산물의 분쇄물 및 상기 폐석고 부산물의 세 가지 모두의 혼합물을 사용할 수 있으며, 전체 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물의 중량을 기준으로 35 내지 50중량% 사용한다. 35중량% 미만으로 사용할 경우 중·장기적 수축 저감 및 기준 강도에 도달하기 어렵고 50중량%를 초과하여 사용할 경우 응결 지연 뿐만 아니라 원가 상승의 문제점이 있다. 세 가지 모두의 혼합물로서 사용하는 경우, 혼합물 전체 중량에 대하여 상기 무수석고의 분쇄물은 30 내지 80중량%, 석고-석회계 부산물의 분쇄물은 10 내지 35중량%, 폐석고 부산물은 10 내지 35중량%의 비율로 사용한다. 또한 상기 무수석고의 분쇄물과 석고-석회계 부산물의 분쇄물의 혼합물이나 상기 무수석고의 분쇄물과 폐석고 부산물의 혼합물을 사용하는 경우 무수석고는 30 내지 80중량%, 다른 것은 20 내지 70중량%의 비율로 혼합하여 사용한다. 이와 같은 혼합비율을 벗어나는 경우 초기 수화열의 지나친 상승으로 인한 온도 구배 때문에 바닥면이 수축하고 이러한 수축으로 응력이 발생하여 균열이 발생하여 원하는 수준의 균열방지 효과를 얻을 수 없다.
본 발명에서는 전체 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물에 대한 나머지 양으로서 리젝(reject) 애쉬를 사용한다. 상기 리젝 애쉬는 플라이 애쉬의 정제 과정에서 잔류된 폐기물로서 그 주 성분은 SiO2, Al2O3, Fe2O 3, CaO이고 소량의 SO3를 함유한다. 또한 상기 리젝 애쉬는 석영(SiO2), 뮬라이트(Mullite, 3Al2O3·2SiO 2) 등의 결정상과 규산질 유리 상으로 구성되어 있고 그 입자가 조립하고 경우에 따라서는 미연소 탄소분을 다량 함유할 수 있다. 본 발명에 따른 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물에서 리젝 애쉬를 사용함으로써 모르타르의 유동성을 개선시킬 수 있을 뿐만 아니라 팽창력 전달 이후 내구성 열화의 원인이 되는 수산화칼슘과 화학적으로 반응하여 시멘트가 생성하는 것과 동일한 수화물을 생성시켜 중·장기 내구성에 기여하고 감소된 시멘트 양에 해당하는 만큼 시멘트 계의 수축량을 저감시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물은 2중량% 내지 5중량%의 양으로 황산알루미늄을 더 포함할 수 있다. 상기 황산알루미늄은 본 발명이 속하는 기술분야에서 사용되는 것이라면 어느 것이라도 특별한 제한 없이 사용할 수 있다. 경우에 따라서는 결정수를 포함할 수 있다. 이와 같은 황산알루미늄의 첨가로 인하여 본 발명에 다른 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물은 동절기 응결 지연 현상을 차단하고, 강도 증진 및 점성을 증가시켜 모르타르의 흐름성을 향상시켜 작업적인 측면과 압송시 유리하다. 본 발명에 사용하는 황산 알루미늄의 양 이 2중량% 미만일 경우 응결 및 강도에 유리한 특성을 부과하기 어렵고, 5중량%를 초과하는 경우 급속한 응결로 작업에 불리하다.
또한 본 발명의 목적 범위내에서 감수제, 고성능 공기 연행제, 응결시간 조절제, 증점제, 방청제 등을 본 발명에 따른 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물에 혼합하는 것이 가능하다.
이하, 본 발명은 실시예를 참고로 하여 보다 상세하게 기재될 것이다. 그러나 본 발명은 이러한 실시예에 의해 제한되지는 않는다.
실시예 1
산화칼슘의 함량이 54중량%인 석회석 원석을 1000℃에서 55시간 소성하여 얻은 클링커를 100 메쉬 통과분이 70%가 되도록 분쇄하였다. 이렇게 얻어진 클링커 분쇄물 200g을 세지테크의 이동방향이 다른 2개의 리본 휠이 교차하도록 설계된 1500㎖용량의 리본형태 혼합기에 투입하였다. 그런 다음 유성테크에서 판매되고 있는 불산 제조 공정 부산물인 무수석고를 분말도가 5000㎠/g이 되도록 분쇄한 후 이 무수석고의 분쇄물 210g을 상기 혼합기에 첨가하였다. 현대석유화학에서 판매되고 있는 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물을 분말도가 1000 ㎠/g이 되도록 분쇄한 후 이 분쇄물 70g을 상기 혼합기에 첨가하였다. 또한 본 출원인의 실크로드 씨앤티에 의해 판매되고 있는 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물, 즉 하기 반응식 2에 의해 부산물로 생성되는 CaSO4 및 Na2SO4를 200℃에서 항량이 될때까지 열처리하여 건조한 다음 분 말도가 4000㎠/g이 되도록 분쇄한 분말 70g을 상기 혼합기에 투입하였다.
Figure 112003027145208-pat00001
그런 다음 태안 화력 발전소에서 폐기물 형태로 나오는 리젝 애쉬를 별도의 분쇄 과정 없이(분말도 2000-2500㎠/g) 상기 혼합기에 450g의 양으로 첨가하였다.
상기 혼합기를 9분동안 70rpm의 속도로 혼합하여 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 2
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 187g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 81.5g 및 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 81.5g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 3
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 석 탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 84g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 84g 및 리젝 애쉬 380g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 4
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 224g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 98g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 98g 및 리젝 애쉬 380g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 5
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 300g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 6
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 267g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 116.5g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분 말 116.5g 및 리젝 애쉬 300g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 7
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 350g 및 리젝 애쉬 450g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 8
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 210g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 140g 및 리젝 애쉬 450g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 9
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 210g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 140g 및 리젝 애쉬 450g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 10
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 420g 및 리젝 애쉬 380g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 11
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 168g 및 리젝 애쉬 380g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 12
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 168g 및 리젝 애쉬 380g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 13
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 500g 및 리젝 애쉬 300g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 14
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 200g 및 리젝 애쉬 300g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 15
클링커 분쇄물 200g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 200g 및 리젝 애쉬 300g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 16
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 210g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 70g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물 70g 및 리젝 애쉬 330g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 17
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 187g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 81.5g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 81.5g 및 리젝 애쉬 330g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 18
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 84g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 84g 및 리젝 애쉬 260g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 19
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 224g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 98g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 98g 및 리젝 애쉬 260g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 20
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 21
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 267g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 116.5g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 116.5g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 22
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 350g 및 리젝 애쉬 330g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 23
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 210g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 140g 및 리젝 애쉬 330g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 24
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 210g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 140g 및 리젝 애쉬 330g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 25
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 420g 및 리젝 애쉬 260g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 26
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 석 탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 168g 및 리젝 애쉬 260g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 27
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 168g 및 리젝 애쉬 260g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 28
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 500g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 29
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 200g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 30
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 200g 및 리젝 애쉬 180g 을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 31
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 210g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 70g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물 70g 및 리젝 애쉬 200g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 32
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 187g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 81.5g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 81.5g 및 리젝 애쉬 200g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 33
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 84g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 84g 및 리젝 애쉬 130g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 34
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 224g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 98g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 98g 및 리젝 애쉬 130g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 35
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 50g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 36
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 267g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 116.5g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 116.5g 및 리젝 애쉬 50g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 37
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 350g 및 리젝 애쉬 200g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 38
클링커 분쇄물450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 210g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 140g 및 리젝 애쉬 200g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 39
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 210g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 140g 및 리젝 애쉬 200g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 40
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 420g 및 리젝 애쉬 130g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 41
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 168g 및 리젝 애쉬 130g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서 와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 42
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 252g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 168g 및 리젝 애쉬 130g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 43
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 500g 및 리젝 애쉬 50g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 44
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 200g 및 리젝 애쉬 50g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 45
클링커 분쇄물 450g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 200g 및 리젝 애쉬 50g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 46
100 메쉬 통과분이 60%가 되도록 분쇄한 클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 47
100 메쉬 통과분이 75%가 되도록 분쇄한 클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 48
클링커 분쇄물 320g, 분말도를 4500㎠/g으로 조절한 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하 였다.
실시예 49
클링커 분쇄물 320g, 분말도를 5500㎠/g으로 조절한 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 50
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 분말도를 500㎠/g으로 조절한 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 51
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물을 300g, 분말도를 2000㎠/g으로 조절한 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고 는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 52
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 분말도를 3500㎠/g으로 조절한 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 53
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 분말도를 5500㎠/g으로 조절한 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g 및 리젝 애쉬 180g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 54
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g, 리젝 애쉬 160g 및 200메쉬 통과분이 50-55%인 황산알루미늄 20g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
실시예 55
클링커 분쇄물 320g, 불산 제조 공정 부산물인 무수석고의 분쇄물 300g, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 100g, 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 100g, 리젝 애쉬 130g 및 200메쉬 통과분이 50-55%인 황산알루미늄 50g을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같은 방법으로 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물을 제조하였다.
상기 실시예에서 얻어진 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물의 팽창력 발현 정도와 시기를 관찰하기 위하여 상기 각각의 실시에에 따른 조성물 100g을 물 50g과 혼합한 후 시간에 따른 수화 온도를 측정하였다. 대기 온도와 사용하는 물의 온도는 20±1℃로 유지하였다. 최대 발열온도와 이와 같은 최대 발열온도에 도달하는 시간을 표 1에 나타내었다.
최대 발열온도(℃) 최대 발열온도 도달시간(분)
실시예 1 46 23
실시예 2 46 23
실시예 3 46 23
실시예 4 47 23
실시예 5 47 22
실시예 6 49 21
실시예 7 44 23
실시예 8 49 21
실시예 9 44 23
실시예 10 44 23
실시예 11 50 19
실시예 12 44 23
실시예 13 43 23
실시예 14 52 18
실시예 15 44 23
실시예 16 59 13
실시예 17 58 13
실시예 18 59 12
실시예 19 62 12
실시예 20 62 12
실시예 21 63 12
실시예 22 59 14
실시예 23 64 12
실시예 24 58 14
실시예 25 58 14
실시예 26 64 12
실시예 27 58 13
최대 발열온도(℃) 최대 발열온도 도달시간(분)
실시예 28 58 14
실시예 29 67 11
실시예 30 59 13
실시예 31 73 10
실시예 32 75 10
실시예 33 76 10
실시예 34 78 9
실시예 35 78 8
실시예 36 78 8
실시예 37 72 10
실시예 38 78 8
실시예 39 73 11
실시예 40 73 9
실시예 41 79 7
실시예 42 74 11
실시예 43 73 11
실시예 44 84 7
실시예 45 72 10
실시예 46 59 12
실시예 47 63 11
실시예 48 62 13
실시예 49 62 13
실시예 50 60 13
실시예 51 63 11
실시예 52 61 13
실시예 53 62 13
실시예 54 66 6
실시예 55 67 6
상기 표 1로부터 알 수 있듯이 클링커 분쇄물의 함량이 높을수록 보다 높은 수화 온도를 나타내었고 최대 발열온도에 도달하는 시간 또한 더 짧았다. 이와 같은 결과로부터 클링커 분쇄물이 초기 수화반응에 직접적인 영향을 미침을 알 수 있다. 또한 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물, 나프탈렌 고유동화제 합성시 생성되는 폐석고 부산물의 분쇄물, 그리고 리젝 애쉬의 함량에 따라서는 별다른 차이가 관찰되지 않았다. 또한 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물은 반응 활성을 다소 빠르게 하였다. 또한 동일한 클링커 분쇄물 함량에서는 황산알루미늄이 첨가에 따라 수화온 도가 상승하였다.
상기 실시예에 따른 조성물과 시멘트, 물을 혼합한 페이스트의 물성을 평가하기 위하여 퍼렌치오(Perenchio) 등이 고안한 미니-슬럼프 방법을 사용하여 페이스트의 초기 유동성을 측정하고 응결(setting) 시험을 수행하였다.
미니-슬럼프 방법은 높이(H) 57㎜, 하부 직경(DB) 38㎜, 상부 직경(DR) 19㎜인 미니어쳐 콘(miniature cone)을 사용하여 시멘트 페이스트의 흐름성을 면적으로 평가하는 것으로서 작업성(workability)에 대한 척도로 활용한다. 상기 실시예에 따른 조성물을 시멘트 중량 대비 15중량%, 물/시멘트(W/C) = 0.4로 하여 2분 동안 교반(250rpm)한 다음 3분 동안 가만히 두었다가 다시 상기 속도로 2분 동안 재 교반하였다. 그런 다음 시멘트 페이스트를 콘에 채우고 1분 후 일정한 힘으로 콘을 들어올렸다. 시멘트 페이스트의 흐름이 정지하였을 때 Pat의 직경을 각각 다른 지점에서 6회 측정하고 평균 직경을 산출하여 그 면적을 미니-슬럼프 측정값으로 하였다.
응결(Setting) 시험은 미니-슬럼프 측정 시와 같은 조건(상기 실시예 조성물/시멘트 = 15중량%, W/C = 0.4)에서 KS L 5103「길모어침(Gilmour Needles)에 의한 시멘트의 응결시험 시험방법」에 준해 측정하였다.
두 가지 실험 모두 온도 20±2℃, 상대 습도 55±5%의 조건에서 수행하였다. 상기 실험에 대한 결과는 표 2에 나타내었다.
미니슬럼프 측정면적(㎠) 응결 시간
실시예 1 31.6 7시간 40분
실시예 2 31.8 7시간 40분
실시예 3 32.1 7시간 35분
실시예 4 31.4 7시간 35분
실시예 5 30.4 7시간 35분
실시예 6 30.5 7시간 25분
실시예 7 33.0 7시간 55분
실시예 8 28.5 7시간 30분
실시예 9 35.0 7시간 55분
실시예 10 31.6 7시간 50분
실시예 11 28.1 7시간 30분
실시예 12 32.0 7시간 55분
실시예 13 31.1 8시간
실시예 14 26.0 7시간 15분
실시예 15 33.0 7시간 50분
실시예 16 28.4 6시간 25분
실시예 17 28.0 6시간 20분
실시예 18 28.1 6시간 20분
실시예 19 27.7 6시간 20분
실시예 20 27.5 6시간 20분
실시예 21 27.5 6시간 10분
실시예 22 29.6 6시간 55분
실시예 23 26.0 6시간 5분
실시예 24 28.5 6시간 55분
실시예 25 29.0 6시간 50분
실시예 26 26.0 6시간 15분
실시예 27 29.3 6시간 45분
미니슬럼프 측정 면적(㎠) 응결 시간
실시예 28 30.0 6시간 50분
실시예 29 25.5 5시간 55분
실시예 30 29.5 6시간 40분
실시예 31 25.1 5시간 35분
실시예 32 25.0 5시간 30분
실시예 33 25.0 5시간 25분
실시예 34 25.3 5시간 25분
실시예 35 25.2 5시간 20분
실시예 36 25.0 5시간 20분
실시예 37 27.0 5시간 45분
실시예 38 23.8 5시간 20분
실시예 39 26.2 5시간 45분
실시예 40 25.1 5시간 40분
실시예 41 23.3 5시간 5분
실시예 42 26.8 5시간 40분
실시예 43 26.5 5시간 40분
실시예 44 22.0 5시간
실시예 45 26.6 5시간 45분
실시예 46 28.0 6시간 20분
실시예 47 27.1 6시간 20분
실시예 48 27.5 6시간 25분
실시예 49 27.4 6시간 20분
실시예 50 27.5 6시간 40분
실시예 51 27.3 6시간 15분
실시예 52 27.3 6시간 20분
실시예 53 27.3 6시간 20분
실시예 54 26.2 5시간 45분
실시예 55 25.9 5시간 40분
상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 미니-슬럼프에 의한 초기 유동성 실험 결과는 클링커 분쇄물의 혼입율 증가와 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물의 혼합 함량이 증가할 수록 초기 작업성이 좋지 못하고 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말의 함량이 증가할 수록 작업성이 양호함을 보여준다. 특히, 리젝 애쉬는 볼베어링 효과로 인한 윤활 작용으로 작업성 향상에 도움을 주는 것을 관찰할 수 있었다. 또한, 응결 시간은 클링커 분쇄물의 혼입율 증가에 따라 빨라졌고 황산알루미늄의 첨가에 의해서도 응결 시간이 빨라졌다. 불산 제조 공정 부산물인 무수석 고의 분쇄물과 나프탈렌계 유동화제 합성시 발생하는 석고계 폐기물의 분말 및 리젝 애쉬의 혼입율 증가에 따라서는 응결 시간이 다소 연장되는 경향을 나타내었다. 그러나 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물은 응결 시간을 단축시켰다.
시멘트 모르타르 적용을 확인하기 위하여, 본 발명에 따른 상기 실시예의 조성물 15중량%, 포틀랜트 시멘트 15중량%, 시멘트 중량 3배의 모래, 및 전체 모르타르 고형분(시멘트, 모래, 상기 실시예에 따른 균열 방지제 조성물)의 15중량%의 사용수의 비율로 혼합하여 시멘트 모르타르를 제조하였다. 특히 모래는 2∼5㎜ 수준의 입자 크기를 갖는 것이 전체 모르타르 고형분 중 19∼20중량%로 고정하여 모르타르에 대한 팽창/수축정도 시험을 실시하였다. 시험방법은 KS(대한민국 표준 규격) F 2562 '콘크리트용 팽창 및 수축저감재 부속서에 포함된 팽창 및 수축저감재의 모르타르에 의한 팽창성 시험방법'과 KS F 2424 '무구속 팽창 : 모르타르 및 콘크리트의 길이변화 방법 중 공시체 중심축의 길이변화 측정방법 중 다이얼 게이지법(10-3mm)'에 준하여 수행하였다. 성형에서 탈형까지의 기간 중에는 20±2℃, 상대습도 80% 이상인 습기함에서 보관한 후, 재령 24시간 후 탈형과 동시에 길이변화를 측정하여 이것을 기장(基長)으로 하였다. 그 다음 수온 20±1℃의 수중에서 6일간 양생하고 20±2℃, 상대습도 45±5%의 다소 건조한 항온·항습실에서 기건 양생하였다. 압축강도의 측정은 KS L 5105 '수경성 시멘트용 모르타르의 압축강도 시험방법'에 준하며 길이변화 시험 시와 동일한 배합 및 외부 환경 조건으로 실시하였다.
이렇게 얻어진 상기 실시예에 따른 균열 방지제 조성물의 모르타르와 종래 사용되고 있던 모르타르의 길이 변화율은 표 3에 나타내었다.
길이변화율(×10-4)
3일 7일 14일 28일
일반 모르타르 -26 -113 -193 -766
종래 모르타르 165 93 -24 -397
실시예 1 219 22 -5 -134
실시예 2 355 20 -16 -130
실시예 3 341 22 -17 -220
실시예 4 345 24 -15 -105
실시예 5 370 25 -18 -159
실시예 6 410 26 -17 -168
실시예 7 381 29 -20 -180
실시예 8 311 18 -12 -183
실시예 9 362 21 -14 -122
실시예 10 402 29 -20 -164
실시예 11 340 23 -20 -230
실시예 12 355 28 -16 -200
실시예 13 394 25 -14 -148
실시예 14 401 37 -2 -139
실시예 15 311 24 -25 -176
실시예 16 511 370 310 154
실시예 17 545 399 300 146
실시예 18 540 377 275 155
실시예 19 520 364 277 167
실시예 20 547 401 354 294
실시예 21 590 367 312 277
실시예 22 620 422 351 201
실시예 23 523 349 278 170
실시예 24 588 402 368 199
실시예 25 684 462 413 286
실시예 26 613 422 400 256
실시예 27 629 440 449 243
실시예 28 723 492 461 399
길이변화율(×10-4)
3일 7일 14일 28일
실시예 29 671 481 442 379
실시예 30 706 477 447 381
실시예 31 912 904 836 769
실시예 32 976 966 881 821
실시예 33 960 954 875 814
실시예 34 944 946 821 822
실시예 35 1047 987 816 797
실시예 36 1064 986 899 901
실시예 37 1148 971 813 801
실시예 38 1012 912 891 841
실시예 39 1147 914 843 814
실시예 40 1157 941 847 821
실시예 41 1134 900 847 803
실시예 42 1144 921 831 789
실시예 43 1171 917 887 844
실시예 44 1098 911 854 846
실시예 45 1150 924 873 850
실시예 46 612 500 23 -122
실시예 47 470 312 154 51
실시예 48 512 355 278 122
실시예 49 599 484 401 333
실시예 50 545 389 312 176
실시예 51 520 366 271 134
실시예 52 579 376 300 133
실시예 53 512 412 357 229
실시예 54 312 245 185 145
실시예 55 278 200 176 146
또한 압축 강도의 결과는 표 4에 나타내었다.
압축강도 (kgf/㎠)
3일 7일 28일
일반모르타르 122 233 331
종래 모르타르 96 154 244
실시예 1 93 152 240
실시예 2 92 157 243
실시예 3 93 154 247
실시예 4 96 149 247
실시예 5 98 159 252
실시예 6 96 161 250
실시예 7 99 149 251
실시예 8 91 146 244
실시예 9 102 151 238
실시예 10 99 155 260
실시예 11 90 151 239
실시예 12 102 149 250
실시예 13 100 160 263
실시예 14 93 155 261
실시예 15 103 151 230
실시예 16 78 126 190
실시예 17 77 120 194
실시예 18 81 131 191
실시예 19 85 130 188
실시예 20 85 131 201
실시예 21 89 140 214
실시예 22 87 122 199
실시예 23 80 112 171
실시예 24 85 125 192
실시예 25 86 130 200
실시예 26 80 112 189
실시예 27 83 111 187
실시예 28 91 121 188
압축강도 (kgf/㎠)
3일 7일 28일
실시예 29 84 124 181
실시예 30 87 126 186
실시예 31 50 63 138
실시예 32 50 61 140
실시예 33 55 64 141
실시예 34 58 64 140
실시예 35 64 69 147
실시예 36 63 73 155
실시예 37 53 60 137
실시예 38 55 64 139
실시예 39 53 60 136
실시예 40 57 64 140
실시예 41 59 67 146
실시예 42 58 64 146
실시예 43 59 64 150
실시예 44 59 69 150
실시예 45 60 68 147
실시예 46 83 132 204
실시예 47 88 133 200
실시예 48 80 121 181
실시예 49 90 135 210
실시예 50 81 127 200
실시예 51 88 135 207
실시예 52 80 130 192
실시예 53 87 127 196
실시예 54 94 149 222
실시예 55 101 162 256
상기 표 3 및 4에서의 종래 모르타르는 한국 특허 등록 제148438호의 석고-석회계 팽창재를 치환 적용한 모르타르를 가리키는 것이다.
상기 표 3 및 4의 실험결과로부터 본 발명에 따른 클링커 분쇄물의 함량이 높아질수록 팽창력은 향상되었으나, 압축 강도는 저하되는 역 관계를 나타내는 것을 관찰할 수 있었다. 또한 황산알루미늄 첨가로 강도는 향상되었다.
또한 상기 각 실시예에 따른 균열 방지제 조성물을 각각 계절적 조건에 따라 3개월 간 대기 양생을 실시한 다음, 난방 보일러 작동 시와 유사한 조건으로 온도를 상승시켰을 경우 균열 및 균열 또 다른 형태인 벽과의 탈리 현상을 관찰하였다. 그 결과 팽창/수축 저감재를 포함하지 않는 보통의 모르타르는 1㎡ 당 80∼90㎝의 균열과 함께 벽면과의 탈리 현상이 관찰되었다. 실시예 1-15에 따른 균열 방지제 조성물을 적용한 모르타르의 바닥면의 경우 1㎡당 약 10-15㎝의 균열이 발생하였고 실시예 16-30에 따른 균열 방지제 조성물을 적용한 모르타르의 바닥면의 경우 1㎡당 3-7㎝의 균열이 발생하였으며 실시예 31-45에 따른 균열 방지제 조성물을 적용한 모르타르의 바닥면의 경우에는 균열은 관찰되지 않았으나 표면의 상태가 좋지 못하였다.
본 발명에 따른 균열 방지제 조성물을 적용한 모르타르의 바닥면의 경우 일반 모르타르 적용의 바닥면과 비교해 균열 발생량은 현저히 개선되었고 또한 균열 발생 부분 역시 주로 응력 수준이 서로 다른 우각부에서만 집중되는 양상을 보였다. 그러나 보통 모르타르의 경우 우각부 뿐만 아니라 중앙, 그리고 모서리 균열 등 균열 발생 경로의 예측이 곤란할 정도로 균열 발생량이 많았다.
본 발명에 따른 균열 방지제 조성물은 미장 작업과 관련된 시멘트 모르타르의 응결시간을 제어하여 일정 수준의 강도를 획득한 후 시멘트계에 팽창력을 전달함으로써 수축 보상과 구조의 밀실화로 강도 손실이 없고 외부환경에도 민감하지 않았다. 또한 본 발명에 따른 균열 방지제 조성물을 적용한 시멘트 모르타르는 균열발생량이 현저히 감소되는 효과를 나타낸다.

Claims (16)

  1. (1) 산화칼슘의 함량이 53.5 내지 54.5중량%인 석회석 원석을 950 내지 1100℃의 온도에서 50 내지 60 시간동안 소성하여 얻어진 과소 클링커 분쇄물 20 내지 45중량%,
    (2) 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물,
    불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물과 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물의 혼합물,
    불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물과 나프탈렌계 고유동화제 합성시 생성되는 폐석고 부산물의 분쇄물의 혼합물
    및 이들 세 가지의 혼합물로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 어느 하나 35 내지 50중량% 및
    (3) 플라이 애쉬 정제과정 중 잔류된 폐기물인 리젝 애쉬 잔량을 포함하는 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물로서, 상기 균열 방지제 조성물은 30 메쉬 통과분이 90%이상이며 수분함량이 0.1%이하인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 (2)가 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  3. 제1항에 있어서, 상기 (2)가 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물과 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물의 혼합물인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  4. 제3항에 있어서, 상기 혼합물은 상기 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물 30 내지 80중량%와 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 20 내지 70중량%의 혼합비율을 갖는 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 상기 (2)가 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물과 나프탈렌계 고유동화제 합성시 생성되는 폐석고 부산물의 분쇄물의 혼합물인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  6. 제5항에 있어서, 상기 혼합물은 상기 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물 30 내지 80중량%와 나프탈렌계 고유동화제 합성시 생성되는 폐석고 부산물의 분쇄물 20 내지 70중량%의 혼합비율을 갖는 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  7. 제1항에 있어서, 상기 (2)가 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물, 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 및 나프탈렌계 고유동화제 합성시 생성되는 폐석고 부산물의 분쇄물의 혼합물인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  8. 제7항에 있어서, 상기 혼합물은 상기 불산 제조공정 중 생성되는 무수석고의 분쇄물 30 내지 80중량%와 석탄 또는 석유 코오크스 연소시 아황산 가스 포집 공정 중 발생되는 석고-석회계 부산물의 분쇄물 10 내지 35중량%와 나프탈렌계 고유동화제 합성시 생성되는 폐석고 부산물의 분쇄물 10 내지 35중량%의 혼합비율을 갖는 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  9. 제1항에 있어서, 상기 (1)의 클링커 분쇄물은 100 메쉬 통과분이 60 내지 75%인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  10. 제1항에 있어서, 상기 (2)의 무수석고 분쇄물의 분말도가 4500 내지 5500㎠/g인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  11. 제1항에 있어서, 상기 (2)의 석고-석회계 부산물의 분쇄물의 분말도가 500 내지 2000㎠/g인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  12. 제1항에 있어서, 상기 (2)의 폐석고 부산물의 분쇄물은 200 내지 700℃에서 2-5시간 열처리된 분말도가 3500 내지 5500㎠/g인 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  13. 삭제
  14. 제1항에 있어서, 200 메쉬 통과분이 총 중량의 50 내지 55%인 황산 알루미늄을 2 내지 5중량% 더 포함하는 시멘트 모르타르용 균열 방지제 조성물.
  15. 삭제
  16. 삭제
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