KR100559477B1

KR100559477B1 - 시멘트조성물및이것을이용한콘크리트및콘크리트제품의제조방법

Info

Publication number: KR100559477B1
Application number: KR1019980702096A
Authority: KR
Inventors: 도시오 가와노
Original assignee: 가부시키가이샤 마에다센단기쥬츠겐큐쇼
Priority date: 1997-08-11
Filing date: 1997-11-20
Publication date: 2006-07-27
Also published as: AU739884B2; AU4967897A; KR20000064260A; WO1999007647A1; CN1226226A; JP4181224B2; EP0959052A1

Abstract

본 발명은, 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트에 대하여, 4N염산소비량이 70 ∼ 500 ml 인 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상으로 분쇄한 생석회분말을 CaO환산하여 3 ∼ 15중량% 첨가하거나 이것에 알칼리금속의 황산염을 10중량% 이하로 첨가하는 것을 특징으로 하는 시멘트조성물에 관한 것이다.

Description

시멘트조성물 및 이것을 이용한 콘크리트 및 콘크리트제품의 제조방법

본 발명은 시멘트조성물 및 이것을 이용한 콘크리트조성물 및 콘크리트제품의 제조방법에 관한 것으로, 특히, 단시간 내에 탈형할 수 있는 콘크리트 또는 콘크리트제품을 제조할 수 있는 시멘트조성물 및 이것을 이용한 콘크리트 및 콘크리트제품의 제조방법에 관한 것이다.

종래, 예를 들면, 콘크리트제품을 단시간에 제조하는 경우에는, 다음과 같은 공정을 수행하게 된다. 즉, 시멘트에 잔골재(모래) 또는 굵은 골재(자갈), 물, 필요에 따라 감수제, 유동화제등의 혼화제나 실리카흄(Silica-hume) 등의 혼합제를 첨가조합하여 배합한 콘크리트를 형틀에 부어 넣고 바이브레이터로 진동을 주면서 성형한다.

다음으로, 이것을 증기양생조로 이동시키거나 다른 장소로 이동시켜 캔버스로 덮고, 1 ∼ 5시간 방치양생한 후, 수증기를 송입하고 20℃/시간의 승온속도로 60 ∼ 80℃까지 온도를 높여 이 온도에서 2 ∼ 3시간 유지시킨다. 그 후에 수증기의 공급을 중단하고 자연냉각한 후 탈형하여 콘크리트제품을 제조한다.

그러나, 상기 종래의 방법은, 콘크리트제품을 단시간 내에 제조한다고 해도 성형에서 탈형까지는 여전히 긴 시간이 걸리므로, 통상적으로는 1개의 형틀에서의 생산사이클은 하루에 1사이클밖에 할 수 없었다.

또한, 흄관이나 콘크리트말뚝 등의 원심성형 콘크리트제품에 관해서도 성형방법이 다른 것 이외에는 양생·탈형까지 걸리는 시간은 상기 콘크리트제품의 제조와 기본적으로 다르지 않고, 이 경우에도 1개의 형틀로 하루에 1회밖에 제조할 수 없는 것이 실정이므로, 형틀의 회전효율을 높여서 생산성을 향상시키는 것이 경비절감의 측면에 있어서도 강력히 요청되고 있다.

그리고, 상기 제조효율을 높이기 위해서, 시멘트의 경우는 리튬, 알루미늄, 갈륨, 탈륨의 황산염이나 이들 금속을 포함하는 황산복염을 소정량 첨가한 시멘트배합물을 성형한 후에 고온양생하는 방법이 일본국 특개소60-21839호 공보에 게재되어 있다. 이 방법에 의하면, 전양생(前養生)없이 갑자기 승온속도를 40℃/시간으로 하고, 최고양생온도를 80℃ 또는 그 이상으로 할 수 있으므로, 생산성을 높일 수 있다.

이 선행기술에서 전양생(前養生)을 필요로 하지 않는 이유는, 상기 황산염이나 황산복염의 작용으로 에트린가이트가 조기에 생성되기 때문이라고 볼 수 있다. 그러나, 이 방법으로는 에트린가이트의 생성이 너무 단시간 내에 일어나므로, 원하는 작업효율을 얻는 것이 곤란했다.

따라서, 이 방법을 이용하여 실제로 콘크리트 형틀제품 등을 만들 경우에는, 미리 황산염이나 황산복염을 첨가하지 않은 콘크리트를 먼저 배합하여 이 배합물을 형틀을 설치한 장소로 가져가서, 그 가까이에 설치한 다른 믹서로 옮긴 후, 여기에서 황산염이나 황산복염을 첨가하여 다시 배합하여 단시간 내에 형틀에 부어 넣거나 타설해야 하는 문제가 있는 것을 알았다.

이 경우에 황산염이나 황산복염의 사용량을 줄이면 수화반응을 적정하게 지체시킬 수는 있지만, 이 경우는 형틀에 충진된 후에 단시간 내에 수화반응을 일으킬 수 없는 문제가 있었다.

그러나, 상기와 같이 일단 배합한 콘크리트를 형틀이 있는 장소로 이동시켜거기에서 이 콘크리트를 다른 믹서로 옮기는 작업은 생산성을 현저하게 낮추므로, 대량생산을 중심으로 하는 이러한 종류의 작업은 실용화되기 매우 어려웠다. 또한, 상기 설명에서는 콘크리트에 관해서 기술했지만, 이것은 모르타르에 있어서도 마찬가지이다.

도 1 은 모르타르를 배합한 후의 시간과 온도와의 관계를 나타내는 선도.

도 2 는 콘크리트를 배합한 후의 시간과 온도와의 관계를 나타내는 선도.

도 3 은 생석회분말 첨가량과 콘크리트의 압축강도의 관계를 나타내는 선도.

도 4 는 무수황산나트륨 첨가율과 콘크리트의 초기압축강도와의 관계를 나타내는 선도.

도 5 는 콘크리트를 배합한 후의 시간과 압축강도와의 관계를 나타내는 선도.

도 6 은 콘크리트의 양생시간과 압축강도와의 관계를 나타내는 선도.

도 7 은 상자형 철근콘크리트제품의 사시도.

따라서, 본 발명의 목적은 콘크리트의 타설종료까지는 원하는 작업효율을 얻을 수 있고 또한, 타설한 후에는 조기에 경화시켜 고강도의 콘크리트를 얻을 수 있는 시멘트 또는 콘크리트를 제공하는 데에 있다.

본 발명의 일실시예에 의하면, 포틀랜드시멘트(Portland cement) 또는 혼합시멘트에 대하여, 4N염산소비량이 70 ∼ 500ml 인 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000cm²/g 이상으로 분쇄한 생석회분말을 CaO환산하여 3 ∼ 15중량% 첨가한 시멘트조성물이 제공된다.

또한, 본 발명의 다른 실시예에 의하면, 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트에 대하여, 4N염산소비량이 70 ∼500ml인 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상으로 분쇄한 생석회분말을 CaO환산하여 3 ∼ 15중량%, 알칼리금속의 황산염을 무수물환산햐여 0을 넘어 10중량% 이하로 첨가한 시멘트조성물이 제공된다.

게다가, 본 발명의 다른 실시예에 의하면, 포틀랜드시멘트 클링커에 이수석고를 첨가하고 또한, 포틀랜드시멘트 클링커와 이수석고와의 합량에 대하여 4N염산소비량이 70 ∼ 500ml 인 생석회 덩어리를 CaO환산하여 3 ∼ 15중량% 첨가하여 브레인비 표면적당 3000cm²/g 이상으로 분쇄한 시멘트조성물이 제공된다.

본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 포틀랜드시멘트 클링커에 이수석고를 첨가하고 또한, 포틀랜드시멘트 클링커와 이수석고와의 합량에 대하여 4N염산소비량이 70 ∼ 500ml 인 생석회 덩어리를 CaO환산하여 3 ∼ 15중량%와 알칼리금속의 황산염을 무수물환산하여 0을 넘어 10중량% 이하로 첨가하여, 브레인비 표면적당 3000cm²/g 이상으로 분쇄한 시멘트조성물이 제공된다.

또한, 본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트에 대하여, 4N염산소비량이 70 ∼ 500ml 인 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상으로 분쇄한 생석회분말을 CaO환산하여 3 ∼ 15중량% 첨가하거나 이것에 알칼리금속의 황산염을 10중량% 이하로 더 첨가한 시멘트조성물에 잔골재 또는 굵은 골재, 물, 필요에 따라 혼화제 또는 혼합재를 첨가배합하여 형틀에 밀실하게 채어 넣은 후 대기중에서 양생하여 경화시켜 탈형하고 이어서 대기중에 방치하거나 수중에서 양생하는 콘크리트의 제조방법이 제공된다.

그리고, 본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트에 대하여, 4N염산소비량이 70 ∼ 500ml 인 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상으로 분쇄한 생석회분말을 CaO환산하여 3 ∼ 15중량% 첨가하거나 이것에 알칼리금속의 황산염을 10중량% 이하로 더 첨가한 시멘트조성물에 잔골재 또는 굵은 골재, 물, 필요에 따라 혼화제 또는 혼합재를 첨가,배합한다. 다음으로, 이것을 형틀에 부어 넣어 바로 증기양생조에 넣거나 이것에 캔버스를 씌어 수증기를 송입한 지 30분∼ 1시간 경과 후에 50 ∼ 85℃로 승온시킨 후, 수증기의 송입을 정지시킨다. 그리고, 콘크리트 강도가 10MPa 이상이 되면 이것을 증기조에서 꺼내거나 캔버스를 벗겨내어 탈형한 후 이것을 대기중에 방치하거나 수중에서 양생하는 것을 특징으로 하는 콘크리트제품의 제조방법이 제공된다.

그리고, 본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트에 대하여, 4N염산소비량이 70 ∼ 500ml 인 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상으로 분쇄한 생석회분말을 CaO환산하여 3 ∼ 15중량% 첨가한 시멘트조성물을 주성분으로 하는 셀프레벨링재가 제공된다.

본 발명은 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트에 대하여, 4N염산소비량이 70 ∼ 500 ml 인 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상으로 분쇄한 생석회분말의 소정량, 혹은 이 생석회분말과 소정량의 알칼리금속의 황산염을 병용첨가하여 시멘트조성물을 제조하는 것이다.

콘크리트 또는 콘크리트제품의 제조시에, 초기 경화를 빠르게 진행시키면, 통상, 주수한 후 바로 시멘트의 수화반응이 촉진되어 작업에 필요한 작업효율을 얻을 수 없다. 그러나, 콘크리트 또는 콘크리트제품의 제조시에는, 작업에 필요한 작업효율 및 그 작업효율을 지속시켜야만 하는 것은 항상 필요하다.

신혼화재료의 개발에 있어서는, 그것을 사용한 콘크리트가 혼화재료를 첨가하지 않은 콘크리트(플레인콘크리트)에 근사한 슬럼프 및 스럼프의 경시변화를 나타내도록 하는 것이 중요하고, 그 경우의 기준으로서는 시멘트모르타르의 플로값 및 플로값의 경시변화로도 추정할 수 있다.

또한, 콘크리트 또는 모르타르의 수화반응에 따른 발열온도에 있어서는, 아무런 혼화제를 첨가하지 않는 콘크리트 또는 모르타르를 반죽한 것은 대기중에 방열상태로 두었을 경우, 통상은 최고온도에 도달할 때까지의 시간은 배합 후 10 ∼ 12시간이다. 그러나, 이 최고온도 도달시간이 그 약 반인 6 ∼ 8시간으로 하는 것이 가능하면 단시간 내의 고강도발현에 매우 유효하다.

발명자는 상기한 바와 같이, 콘크리트 또는 시멘트 모르타르를 얻기 위해서 여러 가지의 연구를 해왔지만, 그 결과 4N염산소비량이 70 ∼ 500ml 의 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상으로 분쇄한 분말을 첨가하면, 원하는 작업효율을 얻을 수 있고 또한, 콘크리트가 아직 굳지 않은 초기 단계에서의 생석회의 수화반응으로 인해 발생하는 열로 인해 포틀랜드시멘트 속의 광물의 수화가 촉진되어 단시간 내에 고강도를 발현한다는 사실을 알아내었다.

이러한 발명자의 연구에 따르면, 수화반응속도가 지나치게 빠른 종류의 생석회를 첨가하면, 배합된 콘크리트 속에 발열되어 콘크리트가 굳어져서 부어 넣기에 적당한 슬럼프를 얻을 수 없다. 이것과 반대로, 본 발명에 사용되는 상기 생석회분말은 콘크리트의 작업효율성을 확보함과 더불어, 시멘트광물의 초기경화를 촉진시킬 수 있는 수화반응속도를 지닌다는 사실이 확인되었다.

본 발명에 있어서, 생석회의 수화반응속도의 평가방법으로서의 4N염산소비량측정은 일본석회협회 표준시험방법안에 준한 것이다. 이 방법은 각반장치를 설치한 유리비이커에 30℃의 순수를 4l 부어 넣고, 이것을 각반하면서 페놀프탈레인지시약을 떨어뜨리고 이것에 2 ∼ 10mm로 나눈 측정시료 100g을 한꺼번에 첨가한다. 이것에 용액이 약간 적색을 유지하도록 4N염산을 떨어뜨리고, 10분 동안에 떨어뜨린 4N염산총량으로 표시하는 것이다.

본 발명에서 사용하는 생석회 4N염산소비량의 적합한 범위는, 90 ∼ 400 ml 이고, 더 바람직한 범위는 100 ∼ 200 ml 이다. 이 생석회는 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상이고, 3500 ∼ 5000 cm²/g으로 분쇄한 것을 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 본 발명에 사용하는 생석회는 JIS R 9001에 규정된 것이 바람직하고, 동 규정 중의 CaO의 함유량이 높은 특호품을 사용하는 것이 특히 바람직하다.

상기 범위의 4N염산소비량의 생석회 덩어리를 브레인비 표면적당 3000 cm²/g 이상으로 분쇄한 생석회분말은 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트에 대하여, CaO환산하여 3 ∼ 15중량% 첨가한다. 이것이 3중량% 미만에서는 거의 첨가효과를 나타내지 않고 또한, 15중량%를 넘게 첨가한 경우는, 발열량이 많아짐과 동시에 콘크리트의 장기 안정성이 불량해진다. 상기 생석회분말의 보다 적정한 첨가량은 4 ∼ 12중량%이고, 보다 더 적정한 첨가량은 6 ∼ 10중량%이다.

본 발명에서 사용되는 포틀랜드시멘트는 보통포틀랜드시멘트, 조강포틀랜드시멘트, 백색포틀랜드시멘트 등이다. 또한, 혼합시멘트는, 고로시멘트, 후라이애쉬시멘트, 실리카시멘트 등이다.

본 발명에 있어서는, 생석회분말 외에 알칼리금속의 황산염을 첨가하면 더 욱 현저한 효과를 발휘한다. 알칼리금속의 황산염 중에서 황산나트륨 또는 황산칼륨이 바람직하고, 특히, 황산나트륨이 더 적합하다. 이들 첨가량은 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트에 대하여 무수물환산하여 10중량% 이하, 0.1 ∼ 5중량%, 0.1 ∼ 2중량%의 순일수록 더 바람직하다. 한편, 10중량%를 넘게 첨가하면 경화콘크리트에 백화가 생길 우려가 있다.

상기 생석회분말과 알칼리금속의 황산염을 병용첨가하면, 각각을 단독으로 첨가한 경우에 비해 상승효과가 나타나게 되어 콘크리트의 경화가 현저하게 빨라지고, 증기양생 후 2 ∼ 3시간의 압축강도는 10MPa 이상의 강도를 얻을 수 있다. 이 때문에 이 시멘트조성물은 콘크리트 및 콘크리트제품을 만드는 데에 특히 적합하다.

상기한 바는, 시판중인 포틀랜드시멘트나 혼합시멘트에 본 발명에서 특히 한정한 생석회분말 또는 상기 생석회분말과 알칼리금속의 황산염을 첨가한 것에 관하여 설명했다. 한편, 포틀랜드시멘트는 시멘트 클링커에 적당량의 이수석고를 첨가하여 밀링머신(milling machine)으로 분쇄하여 제조하므로, 그 경우의 포틀랜드시멘트 클링커에 이수석고와 함께 상기 생석회 덩어리 또는 생석회 덩어리와 알칼리금속의 황산염을 첨가하고 브레인비 표면적당 3000cm²/g 이상, 바람직하게는 3500 ∼ 5000 cm²/g이 되도록 밀링머신으로 분쇄하여, 본 발명의 시멘트조성물을 제조할 수 있다. 이 경우의 포틀랜드시멘트 클링커로서는 보통포틀랜드시멘트 클링커, 조강포클랜드시멘트 클링커, 백색포클랜드시멘트 클링커 등을 말할 수 있다.

또한, 클링커에 첨가하는 생석회 덩어리는 4N염산소비량이 상기와 같이 70 ∼ 500 ml 인 생석회 덩어리를 사용하고, 또한, 이 생석회 덩어리의 첨가량 및 알칼리금속의 황산염의 종류나 첨가량은 상기 시판되고 있는 포틀랜드시멘트나 혼합시멘트에 첨가하는 것과 같다.

이 경우, 제조된 시멘트조성물 중의 생석회분말이 저장중에 풍화(소화)되는 것을 방지하기 위하여 스테아린산 등의 고급지방산을 클링커에 대하여 0.5중량% 이하로 첨가하여 분쇄하는 것이 바람직하다.

알칼리금속의 황산염으로는, 황산나트륨, 황산칼륨이 적합하고, 황산나트륨이 특히 적합하다. 황산나트륨에는 무수물, 10수화물이 있지만 취급상 무수물을 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명의 시멘트조성물을 사용하여 콘크리트를 제조할 경우는, 필요에 따라 감수제, 유동화제, AE제 등의 혼화제나 Ⅱ형 무수석고, 실리카흄 등의 혼합재를 첨가하여 일반적인 방법으로 배합하여 부어 넣거나 타설한다.

본 발명의 시멘트조성물을 사용하여 시멘트제품을 제조하면, 콘크리트의 성형초기에 발열하여 조기에 최고온도에 도달하고 또한, 최고온도도 높아진다. 이 때문에 콘크리트를 전양생(前養生)없이 성형후 바로 수증기를 송입하고 30분 ∼ 1시간 경과 후에 50 ∼ 85℃까지 승온시키면, 그 후의 수증기 송입을 정지시켜도 콘크리트의 온도는 더 상승되어 콘크리트의 경화를 현저하게 촉진시킨다.

따라서, 콘크리트제품을 제조할 경우에는, 단시간 내에 증기양생을 함으로써 콘크리트를 배합한 후 2 ∼ 3시간정도 경과한 후에 콘크리트제품의 탈형강도에 필요한 10MPa이상의 압축강도에 이르게 되어, 콘크리트제품용 형틀의 하루당 사용회수를 현저하게 높일 수 있다. 또한, 본 발명의 시멘트조성물을 사용한 콘크리트는, 물론 증기양생을 하지않고 대기양생을 수행하여도 조기에 경화되어 고강도의 콘크리트를 제조할 수 있다.

게다가, 본 발명의 시멘트조성물을 주성분으로 하여 셀프레벨링재를 제조할 수 있다. 상기 셀프레벨링재를 콘크리트제품에 적용할 경우에는 우선, 콘크리트의 블리딩이 거의 종료된 시점에서 블리딩현상이 작용하여 표면에 떠오른 물을 제거하고, 이어서 셀프레벨링재를 시공하여 바로 증기양생을 한다해도 박리 및 균열을 억제하여 평활하고 미려한 표면의 제품을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명의 시멘트조성물을 사용한 콘크리트는, 탈형시에 500 ∼ 1000× 10^-6정도 팽창하므로 철근콘크리트로서 사용되는 경우는 수축보상콘크리트, 케미칼프레스트레스콘크리트가 되어, 수축 및 균열을 방지하거나 인장강도 증대에 매우 유효하다.

이하, 실험예 및 실시예를 들어 본 발명을 상세히 설명한다. 또한, 각 실험예, 각 실험예에 사용한 생석회는 모두 JIS R 9001의 특호품이다.

(실험예 1)

시판중인 조강포틀랜드시멘트를 사용하여, 이것에 4N염산소비량이 여러 가지로 다른 생석회분말을 6중량% 첨가하여, 시멘트:베이사토쇄사(米里碎砂)(최대입경 5mm) = 1:2(중량비), 물시멘트비 = 38%, 감수제를 시멘트에 1중량% 첨가한 모르타르를 제조하고, 이 모르타르의 플로값의 경시변화를 조사하여 그 결과는 표 1에 나타내었다.

또한, 표 1에는 생석회분말을 첨가하지 않은 조강포틀랜드시멘트뿐이고, 생회분말 6중량% 및 무수황산나트륨 1중량% 첨가, 생석회분말 대신 황산알루미늄 6중량%를 첨가한 것도 나타내었다.

[표 1]

표 1에 나타나 있듯이, 생석회(A) ∼ (E)의 분말을 첨가한 모르타르의 반죽 직후의 플로값은 170 ∼ 142mm로서 모두 140mm 이상의 값을 나타내고, 생석회를 첨가하지 않은 경우의 176mm와 비교해 보아도 그다지 낮은 값이 아니므로 유동성은 충분하다.

또한, 반죽한 지 60분 후의 모르타르 플로값도 모두 101mm 이상의 120 ∼ 104mm의 값을 나타내고, 이 사이의 작업효율성은 확보되는 것을 알 수 있다.

이와는 반대로, 4N염산소비량이 510ml 의 생석회(F)분말, 4N염산소비량이 670ml 의 생석회(G)분말을 첨가한 모르타르의 반죽 직후의 플로값은, 각각 138mm, 119mm이고, 반죽 직후부터 상대적으로 낮은 플로값이 되는 것을 알 수 있다. 또한, 반죽한 지 60분후의 모르타르의 플로값은 모두 100mm가 되므로, 유동성이 전혀 없음을 나타내고 있다.

생석회(C)분말과 무수황산나트륨을 병용첨가한 모르타르는 표 1에 나타나 있듯이, 반죽 직후의 플로값이 147mm, 60분후의 플로값이 110mm를 나타내어 필요한 유동성이 있는 것을 나타내고 있다.

또한, 황산알루미늄만 첨가한 모르타르는 반죽 직후의 플로값이 104mm로 매우 작고, 15분 후에는 100mm가 되어 유동성은 전혀 없다. 이것은 단시간 내에 에트린가이트가 생성되었기 때문이고, 이것을 콘크리트에 사용한 경우는 원하는 작업효율성을 얻을 수 없다.

이러한 실험결과로부터 콘크리트를 제조할 경우, 감수제의 첨가량을 증가시켜 슬럼프를 제조하고, 무첨가콘크리트와 근사하여 반죽 직후의 슬럼프를 얻기 위해서는, 표 1에 나타나 있는 모르타르 플로값이 140mm 이상을 나타내야 하므로, 여기에 첨가하는 생석회의 4N염산소비량을 상기한 바와 같이, 500 ml 이하로 할 필요가 있다. 그리고, 이와 같이 함으로써, 그 유동성도 통상의 타설까지의 경시변화도 작아서 필요한 작업효율을 얻을 수 있으므로, 작업상 문제가 없도록 하는 것이 가능하다.

생석회의 4N염산소비량의 하한선에 관해서는, 공업적으로 제조가능한 것은 70 ml 로 볼 수 있으므로, 본 발명에서는 생석회의 4N염산소비량의 범위는 70 ∼ 500 ml 로 했다.

(실험예 2)

시판중인 조강포틀랜드시멘트를 사용하여 시멘트:베이사토쇄사(米里碎砂)(최대입경 5mm) = 1:2(중량비), 물시멘트비 38%, 감수제를 시멘트의 1중량%, 이것에 표 1에 나타나 있는 생석회(C)를 첨가혼합하여 모르타르를 만들고, 그 시간변화에 따른 온도변화를 20℃의 항온실 내에서 방열가능한 상태로 측정했다. 그 결과를 도 1에 나타내었다. 도 1에서, 1은 생석회(C)분말을 조강포틀랜드시멘트에 대하여 12중량% 첨가한 모르타르, 2는 어떤 생석회도 첨가하지 않은 모르타르, 3은 생석회(G)분말을 조강포틀랜드시멘트에 대하여 12중량% 첨가한 모르타르를 나타내었다.

도 1에 나타나 있듯이, 생석회(C)분말을 12중량% 첨가한 모르타르는 성형후 7시간 경과 후 최고온도 34.5℃에 이른다. 또한, 생석회를 첨가하지 않은 것은 12시간 후에 28.2℃에 이르는 데에 지나지 않는다.

게다가, 표 1에 나타나 있는 생석회(G)를 첨가혼입한 모르타르는 도 1에서 3으로 도시된 바와 같이, 배합 직후에 온도가 29℃로 되었다. 이것은 성형에 필요한 플로값을 얻을 수 없었지만, 이것을 무리하게 진동성형한 것의 온도상승을 측정했더니, 도 1에 나타나 있듯이 생석회(C) 보다도 빨리 5시간 30분 경과 후 최고온도인 36.9℃로 되어 매우 조기에 경화가 촉진되어 필요한 작업효율성을 얻을 수 없으므로, 콘크리트에는 사용할 수 없다는 것을 알 수 있다.

그리고, 생석회의 4N염산소비량이 330 ml 의 생석회(D)인 것에서는, 도 1의 4에 나타나 있듯이, 생석회(C)와 (G) 사이의 온도상승을 나타내고 또한, 4N염산소비량이 높아지면 최고온도는 높아지고, 최고온도에 도달할 때까지의 시간은 짧아진다.

(실험예 3)

시판중인 조강포틀랜드시멘트를 사용하고, 물시멘트비 38%, 슬럼프8±2.5cm, 단위시멘트량 500kg/m³의 콘크리트를 지름 10cm × 높이 20cm의 형틀에 충진하여 성형했다. 다음에, 이것을 증기양생조에 넣어 1시간에 60℃까지 승온하여 그후 방냉했을 때의 온도를 콘크리트속에 삽입한 열전대로 측정했다. 이 경우의 시간과 온도와의 관계를 도 2에 나타내었다.

도 2에서, ①은 생석회(C)분말 12중량%와 무수황산나트륨 4중량%를 첨가한 것, ②는 생석회(C)분말 12중량% 첨가한 것, ③은 생석회(C)분말을 첨가하지 않은 플레인콘크리트, ④는 이들 콘크리트를 양생했을 때의 분위기온도이다.

도 2에 나타나 있듯이, 생석회(C)분말 12중량%와 황산나트륨 4중량%를 첨가한 것 ①은, 2시간 경과 후에 86℃가 된다. 또한, 생석회(C)분말을 12중량% 첨가한 것 ②는, 2시간 45분 경과한 후에 최고온도가 74℃가 된다. 콘크리트의 온도상승시에 생석회분말과 알칼리금속의 황산염이 상승적으로 작용된다.

(실험예 4)

시판중인 조강포틀랜드시멘트에 표 2에 나타나 있는 첨가재를 첨가하여, 시멘트:베이사토쇄사(米里碎砂)(최대입경 5mm) = 1:2(중량비), 물시멘트비 38%의 모르타르를 제조하여 지름 10cm × 높이 20cm의 형틀에 성형했다. 이 모르타르 속에 열전대를 삽입하여 20℃의 항온실 내에 방치하여 온도를 측정했다. 최고온도 도달시간과 최고온도를 측정한 결과를 표 2에 나타내었다.

[표 2]

표 2에 나타나 있듯이, 생석회(C)분말과 무수황산나트륨을 병용첨가하면, 모르타르의 최고온도 도달시간과 최고온도가 그 상승적인 작용으로 비약적으로 향상된다.

(실험예 5)

시판중인 보통포틀랜드시멘트를 사용하고, 물시멘트비 38%, 슬럼프 8±2.5cm, 공기량 5±1%, 단위시멘트량 400 kg/m³의 콘크리트를 지름 10cm × 높이 20cm의 형틀로 성형했다. 이 콘크리트를 배합한 지 30분후에 증기양생조로 옮기고 수증기를 송입하여 1시간 경과 후에 60℃까지 승온시켰다. 그후, 수증기의 송입을 정지하여 그대로 방치하고, 콘크리트 배합 후 2.5시간 및 4시간 경과 후에 탈형했다. 일부 공시체(供試體)에 관해서는 바로 압축강도시험을 하고, 그밖의 공시체는 4시간 경과 후에 탈형한 후, 20℃의 항온실에 그대로 방치하여 콘크리트를 배합한 지 24시간 경과 후에 압축강도시험을 했다. 그 압축강도시험 결과를 표 3에 나타내었다.

표 3에서 생석회(C)분말을 첨가한 콘크리트는, 콘크리트제품의 일반탈형강도 10MPa 이상을 만족하는 강도를 4시간 경과 후에 발현된다는 사실, 또한, 생석회(C)분말과 무수황산나트륨을 첨가한 콘크리트는 2.5시간 경과 후에 15.8MPa가 발현된다는 사실도 알 수 있다. 이 결과, 생석회분말과 황산나트륨을 병용첨가함으로써 강도에 미치는 상승효과가 확인되어, 콘크리트 배합후 2 ∼ 3시간 경과 후에 탈형강도에 필요한 강도가 되는 것을 알 수 있다.

[표 3]

(실시예 1)

보통포틀랜드시멘트에 대하여, 표 1의 생석회(C)분말을 3 ∼ 16중량%까지 변량첨가하고, 아울러, 무수황산나트륨 1중량%을 일정하게 첨가하여 콘크리트의 초기강도를 측정했다. 비교하기 위하여, 생석회분말 및 무수황산나트륨을 첨가하지 않은 콘크리트(플레인콘크리트)에 관해서도 같은 시험을 했다. 또한, 콘크리트의 배합은 표 4와 같다.

[표 4]

주) 감수제는 마이티150*(수분함유율은 58 중량%), AE제는 마이티 AE03*

* 마이티는 가오우(주)(花王(株)) 상품명임.

콘크리트를 성형한 직후에 수증기양생조에 넣고, 수증기를 송입하고 1시간 경과 후에 60℃까지 승온시키고, 그후 수증기 송입을 정지하고 방냉했다. 주수한 후 4시간 경과 후에 양생조에서 꺼내어 탈형하고, 실내에 방치하여 양생시간 4시간 및 1일 후의 압축강도를 측정했다. 이들 결과를 도 3에 나타내었다.

도 3에 나타나 있듯이, 생석회(C)분말의 첨가량 증대와 더불어 4시간강도① 및 1일 강도②는 증대되어 가는 것을 알 수 있다. 생석회(C)분말의 첨가량이 10중량%를 넘으면 강도는 약간 저하되는 경향이 나타나지만, 15중량%까지는 플레인콘크리트와 비교하여 뛰어난 강도를 나타내고, 양생시간 4시간 경과 후에 특히 우수한 강도를 나타낸다.

(실시예 2)

조강포틀랜드시멘트에 대하여 표 1의 생석회(C)분말을 12중량%로 일정하게 첨가하고 또한, 무수황산나트륨을 변량첨가한 콘크리트에 관하여, 황산나트륨의 첨가량이 콘크리트의 초기강도에 미치는 영향을 검토했다. 비교하기 위하여 생석회분말 및 무수황산나트륨을 첨가하지 않은 콘크리트(플레인콘크리트)에 관해서도 같은 시험을 했다. 콘크리트의 배합은 표 5와 같다.

[표 5]

주) 감수제는 마이티150(수분함유율은 58중량%)

양생은, 성형 직후에 수증기 양생조에 넣어 수증기를 송입하여 60℃까지 1시간 내에 승온시킨 후 수증기 송입을 정지하여 방냉시켰다. 주수 후 2.5시간 경과 후에 탈형하고 실내에서 양생하여 2.5시간①, 4시간②에서의 압축강도를 측정하여 이들 결과를 도 4에 나타내었다.

도 4에 나타나 있듯이, 2.5시간①, 4시간②일 경우와 함께 무수황산나트륨의 증대와 더불어 콘크리트의 압축강도는 증가하지만, 2중량% 이상이 되면 다소 저하되는 경향을 볼 수 있고, 12중량%까지는 무수황산나트륨을 첨가하지 않은 콘크리트와 비교하여 우수한 강도를 나타낸다.

(실시예 3)

시판중인 보통포틀랜드시멘트에 대하여 표 1의 생석회(C)분말을 12중량%, 무수황산나트륨 또는 황산칼륨을 1중량% 첨가한 콘크리트를 조제하여, 지름 10cm × 높이 20cm의 형틀에 성형하여 1일동안 실내에 방치한 것, 콘크리트를 배합한 지 30분 경과한 후에 증기양생조에 넣어 수증기를 송입하고 1시간 내에 60℃까지 승온시키고 수증기 송입을 정지하여 4시간이 경과되었을 때 탈형한 것, 4시간 내에 탈형한 후 양생시간 1일까지 실내에 방치한 것의 각 압축강도를 측정했다. 그 결과를 표 6에 나타내었다.

표 6의 결과에서, 황산칼륨보다도 황산나트륨쪽이 좀더 강한 경화촉진작용을 한다고 볼 수 있다.

[표 6]

(실시예 4)

표 7의 배합No.2에 나타나 있듯이, 4N염산소비량이 110ml 의 생석회(H)(CaO분량:95.2중량%)를 브레인비 표면적당 4820cm²/g으로 분쇄한 분말(이하,「생석회(H)분말」이라 한다)을 시멘트에 대하여 12중량% 첨가한 콘크리트를 반죽했다.

[표 7]

주) 감수제(마이티150)의 수분함유율은 58 wt.%이고, 감수제 중의 수분과 W와의 합 인 C에 대한 비를 W/C로 한다.

주) AE제는 마이티 AE03를 사용한다.

이것을 지름 10cm × 높이 20cm의 형틀에 충진하고, 주수한 후 30분이 경과한 후, 증기양생조로 이동시켜 수증기를 송입하고, 1시간 경과한 후에 60℃까지 승온시킨 후 수증기 송입을 정지하여 방치했다. 주수한 후 2시간 20분 경과 후에 탈형했을 때의 압축강도 및 탈형후 20℃ 항온실에 방치하여 24시간 경과 후의 압축강도를 측정했다.

또한, 생석회(H)분말을 첨가하지 않은 동 표의 배합No.1의 콘크리트도 같은 양생을 하고나서 주수한 후 3시간 20분, 4시간 30분 및 24시간 경과 후의 압축강도를 측정했다. 이들의 측정결과를 도 5에 나타내었다. 도 5에 나타나 있듯이, 본 발명의 시멘트조성물을 이용한 콘크리트는 조기에 탈형이 가능하고, 또한, 탈형후의 강도증진이 매우 우수하다.

(실시예 5)

표 7의 배합No.4의 콘크리트재료를 배합하여 지름 10cm × 높이 20cm의 형틀에 성형하고, 주수 30분 후에 증기양생조로 옮겨 수증기를 송입하고나서 1시간 경과 후에 60℃까지 승온시킨 후 수증기 송입을 정지했다.

주수후 4시간 경과 후에 탈형하여 20℃의 항온실에 방치하여 1일, 7일 및 28일의 압축강도를 측정했다. 일부의 공시체는 탈형직후 또는 주수후 7시간 내에 압축강도를 측정했다. 이 결과를 도 6의 ①선에 나타내었다.

또한, 상기한 바와 같이, 형틀에 성형하고 또한, 마찬가지로 하여 주수 후 30분 경과한 후에 증기양샹조로 옮겨 수증기를 송입하고, 1시간 경과 후에 60℃까지 승온시킨 후 수증기의 송입을 정지시키고, 주수후 4시간 경과 후에 탈형했다.

이것을 탈형한 후 20℃ 항온실에서 방치 냉각하고나서 20℃의 물에 침지시켜 양생하고 1일, 7일 및 28일의 압축강도를 측정했다. 이 결과를 도 6의 ②선에 나타내었다.

(실시예 6)

표 7의 배합No.4의 콘크리트재료를 반죽하여 지름 10cm × 높이 20cm의 형틀에 성형하여 증기양생하지 않고 그대로 20℃의 항온실에 방치하여 7시간, 10시간, 1일, 7일 및 28일의 압축강도를 측정했다. 이 결과를 도 6의 ③선에 나타내었다

그리고, 표 7의 배합No.3의 생석회분말과 무수황산나트륨을 첨가하지 않은 콘크리트(플레인콘크리트)에 관하여, 상기와 같은 형틀에 성형하여 통상의 증기양생인 20℃에서 3시간동안 방치한 후, 증기양생조 내에 수증기를 송입하여 20℃/시간의 승온속도로 65℃까지 승온시키고 그 온도에서 3시간을 유지시킨 후 수증기 송입을 중지하여 자연냉각했다.

주수후 1일에 탈형하고, 이후 20℃의 항온실에 방치하여 1일, 7일 및 28일 양생시간으로 압축강도를 측정했다. 이들 결과를 도 6의 ④에 나타내었다.

실시예 5 및 6의 결과를 나타낸 도 6에 나타나 있듯이, 본 발명의 시멘트조성물을 사용한 콘크리트에 수증기를 송입한 경우, 주수 후 4시간 경과한 후에 콘크리트제품의 탈형에 필요한 10MPa 이상을 충분히 만족하는 19.5MPa를 발현했다.

또한, 성형후 20℃의 항온실에 방치한 경우에도, 10시간정도 경과한 후에 충분히 탈형강도에 이르고 이들 모든 양생시간 1일, 7일 및 28일의 압축강도가 통상실시되고 있는 증기양생조건에서의 플레인콘크리트보다 압축강도가 높아지는 것이 확인되었다.

(실시예 7)

4N염산소비량이 415ml 의 생석회(I)(CaO:96.8중량%에서)를 브레인비 표면적당 4550 cm²/g으로 분쇄한 분말과 무수황산나트륨을 시멘트에 대하여 각각 8중량%, 1중량% 첨가한 콘크리트 및 이들 혼화재료를 첨가하지 않은 콘크리트(플레인콘크리트)에 관하여 1일 20℃의 실내 양생시의 압축강도를 측정하여 비교했다.

상기 콘크리트에서는 물시멘트비 = 38%, 슬럼프 = 8 ± 1.5cm, 단위시멘트량 = 400 kg/m³로 하고, 잔골재 및 굵은 골재는 베이사토쇄사(米里碎砂)를 사용했다. 혼화재료는 시멘트의 외할(外割; 외관을 보고 분할하여)로 첨가하고, 슬럼프는 감수제마이티150(카오가부시키가이샤(花王(株))의 상품명)으로 조정했다.

또한, 배합시험에서는 플레인콘크리트에서는 감수제가 시멘트에 대하여 0.99중량%이지만, 이 혼화재료를 첨가한 콘크리트에서 동일 슬럼프를 얻기 위해서는 감수제는 시멘트에 대하여 1.90중량%이고, 플레인콘크리트와 비교하여 다량의 감수제를 필요로 했다.

이들 압축강도는 플레인콘크리트가 19.2MPa인것에 비해, 이 시멘트조성물을 사용한 콘크리트에서는 33.6MPa를 나타내고, 4N염산소비량이 415 ml 의 생석회분말을 사용한 콘크리트에서도 플레인콘크리트와 비교하여 현저하게 강도발현이 뛰어나다는 것을 알 수 있다.

(실시예 8)

표 1의 생석회(C)분말을 보통포틀랜드시멘트에 대하여 8중량%, 무수황산나트륨을 1중량% 첨가하여 슬럼프 18cm의 콘크리트를 제조하고, 1일 20℃의 실내애서 양생한 후 탈형하여 20℃의 물속에서 양생을 하고 양생시간 1일, 3일 및 7일의 압축강도를 측정했다. 비교하기 위하여 혼화제를 첨가하지 않은 콘크리트(플레인콘크리트)에 관해서도 같은 시험을 했다. 콘크리트의 배합, 슬럼프의 경시변화 및 압축강도를 표 8에 나타내었다.

[표 8]

주) 감수제는 가부시키가이샤 오노다((株)小野田)의 제품인 SP-X를 사용.

표 8에서 1은 플레인콘크리트이다. 상기 1의 플레인콘크리트에 대하여 2의 실시예 콘크리트는 슬럼프 및 슬럼프의 경시변화는 거의 플레인콘크리트와 같으므로, 레디믹스트콘크리트로서 충분히 사용할 수 있고, 압축강도는 특히, 초기의 양생시간에 있어서 현저하게 뛰어나고, 또한, 목표로 하는 양생시간 28일 강도 18MPa를 3일째에 발현한다.

(실시예 9)

표 7의 배합No.5에 나타내는 배합된 콘크리트재료를 믹서로 혼합하여, 도 7에 나타나 있는 상자형 철근콘크리트제품을 제조하기 위한 형틀을 준비하여 이것에 콘크리트를 충진하고 막대형상 바이브레이터로 체결,고정했다. 그 직후 상면을 캔버스로 덮고, 형틀과 캔버스와의 공간에 수증기를 송입하여 1시간에 60℃까지 승온시켜 수증기의 송입을 정지했다.

주수 4시간 후에 캔버스를 벗겨내어 탈형하고 미리 설치해둔 후크에 크레인을 사용하여 야적지로 이동시켰지만, 탈형 및 운반상 콘크리트제품에는 전혀 이상이 없었다. 또한, 상기와 같은 콘크리트로 지름 10cm × 높이 20cm의 형틀에 성형하여 콘크리트제품과 동일한 조건으로 양생한 공시체의 4시간, 1일후의 압축강도를 측정하였더니, 각각 18.2MPa, 35.7MPa였다.

(실시예 10)

표 7의 배합No.6에 나타나 있는 콘크리트재료를 세로50cm × 가로 50cm × 높이 10cm의 형틀에 95% 용적이 되도록 타설하여 바이브레이터로 체결고정하고, 2시간동안 실내에 방치했다. 콘크리트 타설면의 블리딩현상이 작용하여 표면에 떠오르는 물을 제거하여 시판중인 보통포틀랜드시멘트 100중량부, 생석회(H)분말 4중량부, 무수황산나트륨 1중량부, 감수제 1.3중량부, 증점제(增粘劑) 0.1중량부, 소포제(消泡劑) 0.1중량부 및 최대입경 2.5mm의 모래 100중량부를 잘 혼합하여 시제 셀프레벨링재를 제조하여 이것에 40중량부의 물을 첨가하여 슬러리를 제조하여, 이 슬러리를 콘크리트타설 표면에 부어 넣는다. 표면이 편평하게 된 직후에 증기양생을 한다. 이 경우, 승온속도는 20℃/시간으로 65℃까지 올라가고, 이 65℃에서 3시간 유지시킨 후, 자연방냉했다. 탈형후 관찰한 바 잘 접착되어 있고 또한, 표면이 미려하게 완성되었다.

(실시예 11)

시판중인 A종 고로시멘트에 대하여, 표 1의 생석회(B)분말과 무수황산나트륨을 각각 6중량%, 1중량% 첨가혼합하여 본 발명의 시멘트조성물을 제조했다. 이 시멘트조성물을 사용한 콘크리트 및 생석회분말과 무수황산나트륨을 첨가하지 않은 콘크리트(플레인콘크리트)에 관하여 20℃습공양생 1일의 압축강도를 측정하여 비교했다.

콘크리트 배합시에는 물시멘트비;59.7%, 슬럼프;18±1.5cm, 공기량 5±1%, 단위시멘트량;310 kg/m³, 감수제; 오노다SP-X((주)오노다의 상품명)를 시멘트에 대하여 0.5중량%를 첨가한 것이다.

시험 결과, 이 시멘트조성물을 사용한 콘크리트는 슬럼프가 17.2cm, 1일 압축강도는 9.8MPa를 나타내었다. 한편, 플레인콘크리트는 슬럼프가 18.0cm, 1일 압축강도가 4.2MPa이고, 포틀랜드시멘트의 경우와 마찬가지로 혼합시멘트의 경우도 이 시멘트조성물은 초기의 강도발현이 뛰어나다는 것을 알 수 있다.

(실시예 12)

일반적인 제법으로 시멘트원료를 조합하여 회전가마로 보통포틀랜드시멘트 클링커를 제조하고, 클링커에 이수석고를 첨가하여 클링커와 이수석고와의 합량에 대하여 표 1의 생석회(C) 덩어리를 8중량%, 황산칼륨 1중량% 첨가하여 밀링머신으로 분쇄하여, 브레인비 표면적당 3600 cm²/g의 본 발명의 시멘트조성물을 만들어내었다.

상기한 바와 같이, 본 발명의 시멘트조성물은 필요한 작업효율성을 얻을 수 있다. 또한, 타설한 후에는 매우 짧은 시간에 고강도를 나타낼 수 있고 또한, 장기적으로 강도도 높아서 시판중인 포틀랜드시멘트 또는 혼합시멘트와 비교했을 경우, 매우 조강형·고강도의 제품이 된다. 따라서, 본 발명의 시멘트조성물을 사용하여 콘크리트나 콘크리트제품을 제조하면, 탈형을 빠르게 할 수 있고, 또한, 콘크리트제품의 경우는 형틀의 회전율을 높일 수 있으므로, 제품에 드는 비용을 많이 절감할 수 있다.

본 발명의 시멘트조성물은 콘크리트 또는 콘크리트제품의 제조에 널리 일반적으로 적용할 수 있다.

즉, 본 발명의 시멘트조성물을 사용한 콘크리트는 형틀에 타설하기까지는 유동성이 있지만, 형틀에 타설한 후에는 빨리 경화되므로 종래의 것보다도 대폭적으로 빨리 형틀을 벗겨낼 수 있고 또한, 콘크리트제품을 탈형할 수 있으므로, 콘크리트 공사의 효율화 및 콘크리트제품의 제조시에 형틀의 회전율을 높여 보다 효과적으로 콘크리트제품을 제조할 수 있다.

Claims

4N의 염산 90~400㎖를 소비하는 생석회 덩어리를 분쇄하여 제조되면, 블라인 비표면적이 3000-5000㎠/g이고, CaO 환산으로 3-15중량%의 양으로 함유되는 생석회 분말과,

포틀랜드 시멘트 또는 혼합 시멘트에 첨가되는, 무수물환산으로 0.1-5 중량%의 알칼리 금속의 황산염을 포함하는 것을 특징으로 하는 시멘트 조성물.
제1항에 있어서 ,

상기 알칼리 금속의 황산염은 황산 나트륨 또는 황산 칼륨인 것을 특징으로 하는 시멘트 조성물.
포틀랜드 시멘트 클링커와,

석고와,

상이 포틀랜드 시멘트 클링커와 상기 석고의 총합에 대하여 CaO환산으로 3-15중량% 첨가되는 4N의 염산 90-400㎖를 소비하는 생석회 덩어리와,

상기 포틀랜드 시멘트 클렁커 및 석고의 총합에 대하여 황산염의 무수 물환산으로 0.1-5중량%의 알칼리 금속의 황산염을 포함하여 이루어지며, 블라인 비표면적이 3000-5000㎠/g이 되도록 분쇄된 것을 특징으로 하는 시멘트 조성물.
제1항, 제2항 및 제3항중의 한 항의 시멘트 조성물에 잔골재, 굵은 골재, 물 및 필요에 따라서 첨가제를 첨가하는 단계를 포함하는 것을 이용함을 특징으로 하는 콘크리트.
제1항, 제2항 및 제3항 중의 한 항의 시렌트 조성물에 잔골재, 굵은 골재, 물 및 필요에 따라서 첨가제를 첨가하는 단계와,

상기 콘크리트 혼합물을 혼합하고 상기 혼합 콘크리트를 몰드에 주입하는 단계와, 대기중에서 상기 혼합 콘크리트를 상기 몰드 내에서 양생시키는 단계와, 상기 양생된 콘크리트를 상기 몰드로부터 탈형하는 단계와,

상기 탈형된 콘크리트를 대기 중에 방치하던지 또는 수중에 넣어서 양생시켜서 원하는 콘크리트 제품을 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 제품의 제조방법.
제1항,제2항, 및 제3항 중의 한 항의 시멘트 조성물에 잔골재, 굵은 골재, 물 및 필요에 따라서 첨가제를 첨가하는 단계와,

상기 콘크리트 혼합물을 혼합하고 상기 혼합 콘크리트를 몰드에 주입하는 단계와,

상기 몰드를 증기양생실에 투입하거나 또는 상기 몰드에 캔버스를 덮고 몰드와 상기 캔버스 사이의 틈에 중기를 유입시켜서 30분 내지 60분에 걸쳐서 50-85℃까지 온도를 상승시킨 후에 증기유입을 중단시킴으로써, 상기 몰드 성형 직후에 상기 혼합콘크리트를 상기 몰드내에서 양생시키는 단계와, 상기 양생 콘크리트가 10MPa 이상이 되었을 때 상기 몰드를 상기 증기양생실로부터 탈형하거나 또는 상기 캔버스를 상기 몰드로부터 제거하는 단계와,

상기 양생 콘크리트를 상기 몰드로부터 탈형하는 단계와,

상기 탈형된 콘크리트를 대기중에 방치하거나 또는 수중에 투입하여 양생시켜서 원하는 콘크리트 제품을 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 제품의 제조방법.