JP2000191353A - ガラス骨材の製造方法およびこの方法により得られたガラス骨材 - Google Patents

ガラス骨材の製造方法およびこの方法により得られたガラス骨材

Info

Publication number
JP2000191353A
JP2000191353A JP11296166A JP29616699A JP2000191353A JP 2000191353 A JP2000191353 A JP 2000191353A JP 11296166 A JP11296166 A JP 11296166A JP 29616699 A JP29616699 A JP 29616699A JP 2000191353 A JP2000191353 A JP 2000191353A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
glass
weight
glass aggregate
steam curing
aggregate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP11296166A
Other languages
English (en)
Inventor
Takeshi Naganami
武 長南
Atsushi Kagakui
敦 加岳井
Koji Kawamoto
孝次 川本
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Metal Mining Co Ltd filed Critical Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Priority to JP11296166A priority Critical patent/JP2000191353A/ja
Publication of JP2000191353A publication Critical patent/JP2000191353A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/18Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡単かつ安価に製造することが可能であり、
入手が容易で低価格な添加剤を添加することにより高強
度、高品質、非焼成型のガラス骨材を製造する方法およ
びこの方法により得られたガラス骨材を提供する。 【解決手段】 廃ガラスと石灰質原料とを混合もしくは
混合粉砕し、該混合物もしくは粉砕物に水を添加して混
練するか、あるいはスラリー状として型枠に鋳込んで半
可塑性状態に硬化させた後成型し、つぎに蒸気養生を施
すガラス骨材の製造方法を特徴とするものである。この
際に本発明では前記廃ガラスと石灰質原料にさらに硫酸
カルシウムを添加し、また前記混合物を平均粒径15μ
m以下、好ましくは10μm以下になるように粉砕し、
さらに前記蒸気養生は、常圧蒸気養生、高圧蒸気養生、
もしくは常圧蒸気養生と高圧蒸気養生とを併用するもの
である。そしてこのような方法により得られ、嵩比重が
1.0以上で2.0未満、絶乾比重が1.0以上で2.
0未満、かつ圧潰強度が30kgf以上であるガラス骨
材を特徴とするものである。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明はガラス骨材に関し、
具体的には廃ガラスを、特に土木・建築用などのガラス
骨材として再資源化して有効利用するためのガラス骨材
の製造方法およびこの方法により得られたガラス骨材に
関するものである。
【0002】
【従来の技術】瓶ガラスや板ガラスなどの廃ガラスは、
その一部がカレットとしてリサイクルされているものの
その量は十分でなく、さらなる用途開発が望まれている
のが現状である。
【0003】そしてこのような廃ガラスを有効利用する
ためには、人工骨材としての利用がその需要量の大きさ
から適している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】本発明は簡単かつ安価
に製造することが可能であり、入手が容易で低価格な添
加剤を添加することにより高強度、高品質、非焼成型の
ガラス骨材を製造する方法およびこの方法により得られ
たガラス骨材を提供することを目的とするである。
【0005】
【課題を解決するために手段】本発明者らは、単位製品
当たりの廃ガラスの使用率を増加させてその有効利用率
を高め、高強度ガラス骨材の安価な製造方法について鋭
意検討した結果、廃ガラスと石灰質原料、さらに必要に
応じて硫酸カルシウムとを混合もしくは混合粉砕したも
のに、所定量の水を添加して混練、あるいはスラリー状
として型枠に鋳込み、半可塑性状態に硬化させた後、こ
れを所望のサイズに成型し、ついで蒸気養生を施すこと
によって上記の問題を解決できることを見出し本発明を
完成するに至った。
【0006】すなわち上記目的を達成するため本発明の
第1の実施態様に係るガラス骨材の製造方法は、廃ガラ
スと石灰質原料とを混合もしくは混合粉砕し、該混合物
もしくは粉砕物に水を添加して混練するか、あるいはス
ラリー状として型枠に鋳込んで半可塑性状態に硬化させ
た後成型し、つぎに蒸気養生を施すことを特徴とするも
のである。
【0007】そして本発明では前記廃ガラスと石灰質原
料にさらに硫酸カルシウムを添加し、また前記混合物を
平均粒径15μm以下、好ましくは10μm以下になる
ように粉砕し、さらに前記蒸気養生は、常圧蒸気養生、
高圧蒸気養生、もしくは常圧蒸気養生と高圧蒸気養生と
の併用であり、さらにまた前記石灰質原料は、生石灰お
よび消石灰のうち少なくとも1種および/またはセメン
トからなり、前記少なくとも1種、セメントおよび硫酸
カルシウムの添加量は、それぞれ4〜50重量%(Ca
O換算)、5〜50重量%、0.5〜10重量%(Ca
SO換算)であることを特徴とするものである。
【0008】また本発明の第2の実施態様は、前記第1
の実施態様の方法により得られ、嵩比重が1.0以上で
2.0未満、絶乾比重が1.0以上で2.0未満、かつ
圧潰強度が30kgf以上であるガラス骨材を特徴とす
るものである。
【0009】
【発明の実施の形態】以下本発明の詳細およびその作用
についてさらに具体的に説明する。本発明は廃ガラスと
石灰質原料、さらに必要に応じて硫酸カルシウムとを混
合もしくは混合粉砕し、該混合物もしくは粉砕物に所定
量の水を添加して混練、あるいはスラリー状として型枠
に鋳込んで半可塑性状態に硬化させた後、所望のサイズ
に成型し、しかる後所定の蒸気養生を施すことによって
安価にガラス骨材を製造できるということを特徴とする
ものである。
【0010】本発明に用いる廃ガラスは特に限定される
ものでなく、例えばソーダ石灰ガラス、カリ石灰ガラ
ス、カリ鉛ガラス、ホウケイ酸ガラスなどが挙げられ
る。
【0011】また本発明に用いるカルシウム源としての
石灰質原料は、強度を発現させるために添加するもので
あるが、生石灰および消石灰のうち少なくとも1種およ
び/またはセメントとすることが好ましい。
【0012】この際用いるセメントは特に限定されない
が、例えばJIS規格で規定されている普通ポルトラン
ドセメント、早強ポルトランドセメン卜、超早強ポルト
ランドセメン卜、中庸ポルトランドセメント、耐硫酸塩
ポルトランドセメント、白色セメント、超速硬セメン
卜、アルミナセメント、シリカセメント、高炉セメン
ト、フライアッシュセメントなどが挙げられる。
【0013】さらに必要に応じて添加される硫酸カルシ
ウムも特に限定されず、二水石膏、半水石膏(焼石
膏)、排煙脱硫石膏などが挙げられる。
【0014】そして前記廃ガラスと石灰質原料、さらに
必要に応じて添加する硫酸カルシウムとの混合物を粉砕
する場合は、混合した骨材配合原料が平均粒径15μm
以下、好ましくは10μm以下に粉砕することが好まし
い。この際用いる粉砕方法は所定の平均粒径まで粉砕で
きるものであればいずれの方法でもよく、例えばポット
ミル、振動ミル、遊星ミルなどのボールミル、衝突式の
ジェット粉砕機、ターボ粉砕機などが挙げられる。
【0015】なお前記混合物を上記平均粒径15μm以
下に粉砕するのは、平均粒径15μmを超えると最終的
に得られるガラス骨材の圧潰強度が低下するからであ
り、平均粒径は小さいほど圧潰強度は向上するものの、
現行の粉砕手段では平均粒径を1μm未満にすることは
困難であるので、平均粒径1μmが下限となる。
【0016】骨材化における石灰質原料である生石灰お
よび/または消石灰、セメントおよび硫酸カルシウムの
配合量は、ガラス骨材の強度と廃ガラスの利用率向上の
点から、それぞれ4重量%〜50重量%(CaO換
算)、5重量%〜50重量%、0.5重量%〜10重量
%(CaSO換算)が好ましく、これらの範囲を外れ
ると得られるガラス骨材の強度が劣り、かつ廃ガラスの
利用率を向上することができないからである。
【0017】また廃ガラスと石灰質原料および硫酸カル
シウムとの混合物あるいは粉砕物は所定量の水を添加し
て湿式混練するか、あるいは湿式撹拌してスラリー化さ
せるが、採用する混練装置や撹拌方法も特に限定されず
汎用の混練装置、撹拌方法を用いることができる。
【0018】そしてこの混練物、あるいはスラリー状と
して型枠に鋳込んで半可塑性状態に硬化させた後、所望
のサイズに成型するが、その成型方法は所定の大きさに
なるように成型できるものであれば特に限定されるもの
でなく、例えば押出成型機、パンペレタイザーなどを用
いると簡便である。
【0019】つぎに前記のようにして得られた半硬化体
に対して実施される蒸気養生について説明する。養生方
法は、湿潤養生、常圧の蒸気養生および高圧の蒸気養生
が知られているが、本発明では常圧蒸気養生、高圧蒸気
養生あるいは常圧蒸気養生と高圧蒸気養生との併用が好
ましい。常圧蒸気養生は、30℃〜100℃で1時間以
上、好ましくは3時間以上実施する。一方高圧蒸気養生
はオートクレーブ中で行うが、石灰質原料や硫酸カルシ
ウムの割合によって変化するために予めこれらの割合に
応じて条件を求めておく。そして生産性および骨材強度
の点から120℃〜250℃で1時間以上、好ましくは
3時間以上実施する。さらに常圧蒸気養生と高圧蒸気養
生とを併用することもできるが、この際には常圧蒸気養
生を高圧蒸気養生の前養生として実施することが好まし
い。
【0020】
【実施例】以下の実施例および比較例により、本発明を
さらに説明する。ただし、本発明は下記実施例に限定さ
れるものでない。なお用いた廃ガラス(ソーダ石灰ガラ
ス)の主な化学分析結果は、SiO:72.60重量
%、Al:1.95重量%、CaO:11.20
重量%、MgO:0.018重量%、NaO:12.
40重量%、KO:1.36重量%である。
【0021】[実施例1]廃ガラス89重量%、普通ポ
ルトランドセメン卜10重量%、半水石膏1重量%から
なる骨材配合原料を、ボールミルにて平均粒径が5μm
となるように混合粉砕した。該粉砕物130g、水2
9.9g(水固体比0.23)添加して万能混合撹拌機
にて混練し、該混練物を治具に充填して圧密造粒を行
い、約10mmφの球状に加工した。これを40℃で9
5%の相対湿度雰囲気下で24時間の常圧蒸気養生を行
ってガラス骨材a(実施例1)を得た。このようにして
得られたガラス骨材aの評価として、嵩比重とJIS
A 1110に基づいて絶乾比重を、また一軸圧縮破壊
荷重により圧漬強度を測定して、その結果を下記する表
1に示した。なお圧潰強度は圧潰試験機によって直径1
0mmの各ガラス骨材について測定し、その平均値を求
めた。
【0022】表1から分かる通り、実施例1のガラス骨
材aは嵩比重と絶乾比重とが1.74、圧潰強度が38
kgfであった。
【0023】[実施例2〜実施例3]養生時間を6時間
とした以外は、実施例1と同様にしてガラス骨材b(実
施例2)を、廃ガラス69重量%、普通ポルトランドセ
メン卜30重量%、半水石膏1重量%とした以外は実施
例1と同様にしてガラス骨材c(実施例3)を得た。得
られたガラス骨材b、cについて実施例1と同様の測定
を行い、その結果を下記する表1に併せて示す。
【0024】表1から分かる通り、実施例2のガラス骨
材bは嵩比重と絶乾比重とが1.70、圧潰強度が38
kgfであり、実施例3のガラス骨材cは嵩比重と絶乾
比重とが1.83、圧潰強度がlllkgfであった。
【0025】[実施例4〜実施例8]廃ガラス89重量
%、普通ポルトランドセメン卜10重量%、半水石膏1
重量%とし、40℃で95%の相対湿度雰囲気下で6時
間の常圧蒸気養生後に185℃で8時間の高圧蒸気養生
を施した以外は実施例1と同様にしてガラス骨材d(実
施例4)を、また廃ガラス69重量%、普通ポルトラン
ドセメント30重量%、半水石膏1重量%とした以外は
実施例4と同様にしてガラス骨材e(実施例5)を、常
圧蒸気養生を24時間施した以外は実施例4と同様にし
てガラス骨材f(実施例6)を、骨材配合原料の平均粒
径が10μmとなるように粉砕した以外は実施例4と同
様にしてガラス骨材g(実施例7)を、廃ガラス85重
量%、普通ポルトランドセメン卜10重量%、半水石膏
5重量%とした以外は実施例4と同様にしてガラス骨材
h(実施例8)を得た。得られたガラス骨材d〜hにつ
いて実施例1と同様の測定を行い、その結果を下記する
表1に併せて示す。
【0026】表1から分かる通り、実施例4〜8のガラ
ス骨材d〜hは嵩比重と絶乾比重とが1.68〜1.8
9、圧潰強度が81kgfであった。
【0027】[実施例9]廃ガラス89重量%、普通ポ
ルトランドセメント10重量%、半水石膏1重量%から
なる骨材配合原料を、ボールミルにて平均粒径が5μm
となるように混合粉砕した。該粉砕物130gと水8
6.7g(水固体比0.67)を万能混合撹拌機にて混
練してスラリー化し、これを40℃に保持した型枠に流
込み40℃で95%の相対湿度雰囲気下で4時間かけて
半硬化した。半硬化した成型体を脱型後、治具に充填し
て圧密造粒を行って約10mmφの球状に加工し、40
℃で95%の相対湿度雰囲気下で6時間の常圧蒸気養生
を施した。つぎにこれをオートクレーブに充填して18
5℃(蒸気圧10.5kg/cm )で8時間の高圧蒸
気養生を行ってガラス骨材i(実施例9)を得た。得ら
れたガラス骨材iについて実施例1と同様の測定を行
い、その結果を下記する表1に併せて示す。
【0028】表1から分かる通り、実施例9のガラス骨
材iは嵩比重と絶乾比重とが1.50、圧漬強度が58
kgfの骨材であった。
【0029】[実施例10〜15および比較例1、2]
廃ガラス69重量%、普通ポルトランドセメント30重
量%、半水石膏1重量%とした以外は実施例9と同様に
してガラス骨材j(実施例10)を、常圧蒸気養生を2
4時間施した以外は実施例10と同様にしてガラス骨材
k(実施例11)を、常圧蒸気養生を施さなかった以外
は実施例9と同様にしてガラス骨材l(実施例12)
を、廃ガラス94重量%、普通ポルトランドセメント5
重量%、半水石膏1重量%とした以外は実施例9と同様
にしてガラス骨材m(実施例13)を、廃ガラス85重
量%、普通ポルトランドセメント10重量%、生石灰4
重量%、半水石膏1重量%とした以外は実施例9と同様
にしてガラス骨材n(実施例14)を、廃ガラス96重
量%、普通ポルトランドセメン卜3重量%、半水石膏1
重量%とした以外は実施例9と同様にしてガラス骨材o
(比較例1)を、高圧蒸気養生の前養生として40℃で
95%の相対湿度雰囲気下の常圧蒸気養生を24時間施
した以外は実施例9と同様にしてガラス骨材p(実施例
15)を、廃ガラス96重量%、普通ポルトランドセメ
ント3重量%、半水石膏1重量%とした以外は実施例1
5と同様にしてガラス骨材q(比較例2)を得た。得ら
れたガラス骨材j〜qについて実施例1と同様の測定を
行い、その結果を下記する表1に併せて示す。
【0030】表1から分かる通り、実施例10〜実施例
15のガラス骨材j〜nとpは嵩比重および絶乾比重と
もに1.40〜1.59、圧潰強度が48kgf以上で
あるのに対して、比較例1と2のガラス骨材oとqはい
ずれも圧潰強度が27kgf以下であった。
【0031】[実施例16]廃ガラス75重量%、普通
ポルトランドセメント20重量%、二水石膏5重量%か
らなる骨材配合原料を、ボールミルにて平均粒径が5μ
mとなるように混合粉砕した。該粉砕物130gと水9
7.5g(水固体比0.75)を万能混合撹拌機にて混
練してスラリー化し、これを40℃に保持した型枠に流
込み40℃で95%の相対湿度雰囲気下で約5時間30
分かけて半硬化した。半硬化した成型体を脱型後、治具
に充填して圧密造粒を行って約10mmφの球状に加工
した。つぎにこれをオートクレーブに充填して200℃
(蒸気圧15.5kg/cm )で8時間の高圧蒸気養
生を行ってガラス骨材r(実施例16)を得た。得られ
たガラス骨材rについて実施例1と同様の測定を行い、
その結果を下記する表1に併せて示す。
【0032】表1から分かる通り、実施例16のガラス
骨材rは嵩比重が1.42、絶乾比重が1.40、圧潰
強度が54kgfの骨材であった。
【0033】[実施例17〜21および比較例3]廃ガ
ラス79重量%、普通ポルトランドセメント20重量
%、二水石膏1重量%とした以外は実施例16と同様に
してガラス骨材s(実施例17)を、廃ガラス80重量
%、普通ポルトランドセメント20重量%とした以外は
実施例16と同様にしてガラス骨材t(実施例18)
を、廃ガラス75重量%、早強ポルトランドセメント2
0重量%、二水石膏5重量%とした以外は実施例16と
同様にしてガラス骨材u(実施例19)を、廃ガラス7
5重量%、超早強ポルトランドセメント20重量%、二
水石膏5重量%とした以外は実施例16と同様にしてガ
ラス骨材v(実施例20)を、普通ポルトランドセメン
トのみ平均粒径5μmに粉砕した以外は実施例16と同
様にしてガラス骨材w(実施例21)を、廃ガラス99
重量%、二水石膏1重量%とした以外は実施例16と同
様にしてガラス骨材x(比較例3)を得た。得られたガ
ラス骨材s〜xについて実施例1と同様の測定を行い、
その結果を下記する表1に併せて示す。
【0034】表1から分かる通り、実施例17〜実施例
21のガラス骨材s〜wは嵩比重が1.29〜1.4
4、絶乾比重が1.29〜1.45、圧潰強度が30k
gf以上であるのに対して、比較例3のガラス骨材xは
10時間経過しても半硬化せず骨材評価に至らなかっ
た。
【0035】
【表1】
【0036】
【発明の効果】以上述べた通り本発明によれば、廃ガラ
スを主原料とした非焼成型のガラス骨材を低コストで効
率的に生産することができる。したがって廃ガラスはカ
レットのみならず、特に土木・建築材料などに再資源化
できることから、環境の保全とエネルギーの安定供給に
寄与するところ大である。

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 廃ガラスと石灰質原料とを混合もしくは
    混合粉砕し、該混合物もしくは粉砕物に水を添加して混
    練するか、あるいはスラリー状として型枠に鋳込んで半
    可塑性状態に硬化させた後成型し、つぎに蒸気養生を施
    すことを特徴とするガラス骨材の製造方法。
  2. 【請求項2】 前記廃ガラスと石灰質原料にさらに硫酸
    カルシウムを添加してなることを特徴とする請求項1記
    載のガラス骨材の製造方法。
  3. 【請求項3】 前記混合物を平均粒径15μm以下にな
    るように粉砕することを特徴とする請求項1または2記
    載のガラス骨材の製造方法。
  4. 【請求項4】 前記混合物を平均粒径10μm以下にな
    るように粉砕することを特徴とする請求項3記載のガラ
    ス骨材の製造方法。
  5. 【請求項5】 前記蒸気養生は、常圧蒸気養生、高圧蒸
    気養生、もしくは常圧蒸気養生と高圧蒸気養生との併用
    であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項記
    載のガラス骨材の製造方法。
  6. 【請求項6】 前記石灰質原料は、生石灰および消石灰
    のうち少なくとも1種および/またはセメントからなる
    ことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項記載のガ
    ラス骨材の製造方法。
  7. 【請求項7】 前記生石灰および消石灰のうち少なくと
    も1種、セメントおよび硫酸カルシウムの添加量は、そ
    れぞれ4〜50重量%(CaO換算)、5〜50重量
    %、0.5〜10重量%(CaSO換算)であること
    を特徴とする請求項1〜6のいずれか1項記載のガラス
    骨材の製造方法。
  8. 【請求項8】 請求項1〜7のいずれか1項記載の方法
    により得られ、嵩比重が1.0以上で2.0未満、絶乾
    比重が1.0以上で2.0未満、かつ圧潰強度が30k
    gf以上であることを特徴とするガラス骨材。
JP11296166A 1998-10-23 1999-10-19 ガラス骨材の製造方法およびこの方法により得られたガラス骨材 Pending JP2000191353A (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP11296166A JP2000191353A (ja) 1998-10-23 1999-10-19 ガラス骨材の製造方法およびこの方法により得られたガラス骨材

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP10-302344 1998-10-23
JP30234498 1998-10-23
JP11296166A JP2000191353A (ja) 1998-10-23 1999-10-19 ガラス骨材の製造方法およびこの方法により得られたガラス骨材

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2000191353A true JP2000191353A (ja) 2000-07-11

Family

ID=26560558

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP11296166A Pending JP2000191353A (ja) 1998-10-23 1999-10-19 ガラス骨材の製造方法およびこの方法により得られたガラス骨材

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2000191353A (ja)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6695908B1 (en) * 2001-04-24 2004-02-24 Douglas E. Raisch Method of producing aggregate products using glass
JP2008173558A (ja) * 2007-01-17 2008-07-31 Petroleum Energy Center 透水性浄化壁及び汚染地下水の浄化処理方法
KR101108473B1 (ko) * 2009-06-09 2012-01-31 김영연 자체 평활성을 갖는 습식 석고계 콘크리트 바닥재 제조방법
KR101928007B1 (ko) * 2017-12-14 2018-12-12 (주)하이콘코리아 정수장 흡착제 기초 경량 탄소 계열의 건축 소재의 제조방법 및 그에 의한 건축 소재
KR20190071578A (ko) * 2017-12-14 2019-06-24 (주)하이콘코리아 정수장 흡착제 기초 경량 탄소 계열의 건축 소재의 제조방법 및 그에 의한 건축 소재

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6695908B1 (en) * 2001-04-24 2004-02-24 Douglas E. Raisch Method of producing aggregate products using glass
JP2008173558A (ja) * 2007-01-17 2008-07-31 Petroleum Energy Center 透水性浄化壁及び汚染地下水の浄化処理方法
KR101108473B1 (ko) * 2009-06-09 2012-01-31 김영연 자체 평활성을 갖는 습식 석고계 콘크리트 바닥재 제조방법
KR101928007B1 (ko) * 2017-12-14 2018-12-12 (주)하이콘코리아 정수장 흡착제 기초 경량 탄소 계열의 건축 소재의 제조방법 및 그에 의한 건축 소재
KR20190071578A (ko) * 2017-12-14 2019-06-24 (주)하이콘코리아 정수장 흡착제 기초 경량 탄소 계열의 건축 소재의 제조방법 및 그에 의한 건축 소재
KR102315844B1 (ko) * 2017-12-14 2021-10-21 (주)하이콘코리아 정수장 흡착제 기초 경량 탄소 계열의 건축 소재의 제조방법 및 그에 의한 건축 소재

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11351698B2 (en) System and method for making and applying a non-Portland cement-based material
CN101519896B (zh) 蒸压石膏砖及其制备方法
CN113716927A (zh) 一种磷石膏基土壤固化剂、制备方法与固化试样及其制备方法
JP2021181402A (ja) 非ポルトランドセメント系材料を調製して塗布するシステム及び方法
JP2000211956A (ja) セメント組成物
KR101553371B1 (ko) 재활용 고로 슬래그를 이용한 콘크리트 제조방법 및 이에 의해 제조된 콘크리트
CN106946537A (zh) 一种钛石膏高性能混凝土建材及其制备方法
US3582377A (en) Steam curable composition and method
KR100316191B1 (ko) 인공 경량 골재의 제조 방법
JP2000191353A (ja) ガラス骨材の製造方法およびこの方法により得られたガラス骨材
JP2019014617A (ja) ジオポリマー組成物及びジオポリマー硬化体
KR20040020494A (ko) 폐콘크리트를 이용한 유해 폐기물 고화용 시멘트 제조방법및 이로부터 제조된 시멘트
JP2013100190A (ja) コンクリート組成物の製造方法
KR100474976B1 (ko) 고강도 콘크리트 조성물의 제조방법
JP2000044301A (ja) 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材
JP2004018353A (ja) 低比重珪酸カルシウム硬化体およびその製造方法
RU2002717C1 (ru) Способ изготовлени строительных изделий
JP2000335947A (ja) 人工軽量骨材、その製造方法及びセメント硬化体
JPH08231255A (ja) クリンカーを骨材に使用したリサイクル可能なセメント硬化物及びリサイクル可能なセメント硬化物の製造方法
JPH0667791B2 (ja) Alcの製造方法
JP4220781B2 (ja) セメント質の製造物のための低密度ケイ酸カルシウム水和物強度加速剤添加物
JP4220781B6 (ja) セメント質の製造物のための低密度ケイ酸カルシウム水和物強度加速剤添加物
JPH11292586A (ja) 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材
JPH11268938A (ja) コンクリート用混合材及びこれを用いたコンクリート組成物
JP2001097750A (ja) 廃石膏利用骨材及びその製造方法