WO1998058805A1 - Lasermarkierbare kunststoffe - Google Patents

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WO1998058805A1
WO1998058805A1 PCT/EP1998/003250 EP9803250W WO9858805A1 WO 1998058805 A1 WO1998058805 A1 WO 1998058805A1 EP 9803250 W EP9803250 W EP 9803250W WO 9858805 A1 WO9858805 A1 WO 9858805A1
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markable
plastic
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light
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PCT/EP1998/003250
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Reiner Delp
Jürgen Solms
Gerhard Edler
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Merck Patent Gmbh
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    • B41M5/366—Thermography ; Marking by high energetic means, e.g. laser otherwise than by burning, and characterised by the material used using a polymeric layer, which may be particulate and which is deformed or structurally changed with modification of its' properties, e.g. of its' optical hydrophobic-hydrophilic, solubility or permeability properties using materials comprising a polymeric matrix containing a polymeric particulate material, e.g. hydrophobic heat coalescing particles
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    • B41M5/267—Marking of plastic artifacts, e.g. with laser

Definitions

  • PA polymethyl methacrylate
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • POM polyoxymethylene
  • PUR polyurethane
  • pearl luster pigments for laser marking is known from the article "Pearl Luster Pigments-Characteristics and Functional Effects" in Specialty Chemicals, May 1982, Vol. 2, No. 2. Pearlescent pigments have the disadvantage that they change the color of the plastic very much, which is often undesirable.
  • the fillers known for laser marking either have the disadvantage that they permanently color the plastic to be labeled and consequently the laser lettering, which is usually dark lettering on a lighter background, then no longer has sufficient contrast, i.e. is readable, or that, such as. B. with kaolin, the marking is very weak and only becomes visible when the additive is used in high quantities.
  • the invention therefore relates to laser-markable plastics, characterized in that plastics which are difficult to lasers contain one or more intrinsically markable polymers with a particle size of 0.1 to 100 ⁇ m.
  • the marking result is positively influenced if the intrinsically markable polymer as a further absorber is a light-sensitive pigment, such as. B. contains a filler, a conductive pigment and / or an effect pigment. By adding another absorber, the contrast is increased depending on the plastic system used.
  • the amount of light-sensitive pigment added should be between 0.1 and 90%.
  • platelet-shaped Ti0 2 / mica pigments that contain an outer layer of tin / antimony oxide as a conductive layer.
  • Suitable oxides, hydroxides, sulfides, sulfates and phosphates of metals, such as, for example, are suitable as light-sensitive pigments.
  • Copper phosphates are 6 CuO P 2 0 5 3 H 2 0, Cu 3 (P0 4 ) 2 3 Cu (OH) 2 , 5 CuO P 2 0 5 3 H 2 0, Cu 3 (P0 4 ) 2 2 Cu ( OH) 2 H 2 0, 4 CuO P 2 0 5 , 4 CuO P 2 0 5 3H 2 0, 4 CuO P 2 0 5 1, 5 H 2 0, 4 CuO P 2 0 5 1, 2 H 2 0.
  • Combination with the micro-milled polymers should not exceed a total of 10% by weight based on the plastic system.
  • the plastic preferably contains 0-5% by weight of light-sensitive pigments, in particular 0-1% by weight.
  • the mixing ratio of the light-sensitive pigments with the micro-milled polymers is not subject to any restrictions.
  • color pigments can be added to the hard-to-laser plastic, which allow color variations of any kind and at the same time ensure that the laser marking is retained.
  • plastics that are difficult to laser-mark can be used for the laser marking by adding the polymers according to the invention.
  • plastics are e.g. Thermosets, polyethylene (PE-HD, PE-LD, PE-LLD),
  • polyolefins, polyurethanes, polyoxymethylenes and polyamides are suitable for doping with the polymers according to the invention on account of their mechanical properties, the inexpensive processing methods and their poor laser markability.
  • the micro-ground polymer is incorporated into the plastic by the processes known for pigments and fillers.
  • the pigmented plastic is then deformed under the influence of heat.
  • the particle structure is retained after incorporation, ie the particles should not be soluble in the melt or melt with them. This is achieved by matching the melting ranges of the plastic system with that of the micro-milled polymer.
  • Adhesives, organic polymer-compatible solvents, stabilizers, optical brighteners, color pigments, dyes, fillers, reinforcing materials, flame retardants, antistatic agents and / or surfactants which are stable under the working conditions can optionally be added to the plastic granules when the micromilled polymer is incorporated.
  • other additives not mentioned here, can be added to the plastic. However, the presence of other additives in the existing plastic system can have an impact on the marking result.
  • the components are mixed and homogenized using an injection molding machine and formed into platelets. Labeling with a Nd: YAG laser shows a black, high-contrast marking with a smooth surface over a wide setting range.
  • the components are mixed and homogenized using an injection molding machine and formed into platelets.
  • Nd.YAG laser shows a deep black high-contrast marking with a smooth surface over a wide setting range.
  • the components are mixed and homogenized using an injection molding machine and formed into platelets. Labeling with a Nd: YAG laser shows a black, high-contrast marking with a smooth surface over a wide setting range.
  • the polyphenylene sulfide is stirred homogeneously into the liquid polyester casting resin. After adding the accelerator (co-octoate) and hardener (cyclohexanone peroxide), the mixture is poured into a mold. After curing, a molded part is obtained which can be marked black and with high contrast using the Nd: YAG laser.
  • accelerator co-octoate
  • hardener cyclohexanone peroxide

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft lasermarkierbare Kunststoffe, die sich dadurch auszeichnen, daß ein schwer belaserbarer Kunststoff als Absorbermaterial ein intrinsisch lasermarkierbares Polymer in Form von mikrovermahlenen Partikeln mit einer Teilchengröße von 0,1 - 100 νm enthält.

Description

Lasermarkierbare Kunststoffe
Die vorliegende Erfindung betrifft lasermarkierbare Kunststoffe, die sich dadurch auszeichnen, daß ein schwer belaserbarer Kunststoff als Absor- bermatehal ein oder mehrere intrinsisch lasermarkierbare Polymere in
Form von mikrovermahlenen Partikeln mit einer Teilchengröße von 0,1- 100 μm enthält.
Die Kennzeichnung von Produktionsgütern wird in fast allen Industrie- zweigen zunehmend wichtiger. So müssen häufig zum Beispiel Produktionsdaten, Verfallsdaten, Barcodes, Firmenlogos, Seriennummern etc. aufgebracht werden. Derzeit werden diese Markierungen überwiegend mit konventionellen Techniken wie Drucken, Prägen, Stempeln und Etikettieren ausgeführt. Wachsende Bedeutung gewinnt aber die berührungslose, sehr schnelle und flexible Markierung mit Lasern, insbesondere bei Kunststoffen. Mit dieser Technik ist es möglich graphische Beschriftungen, wie z.B. Barcodes, mit hoher Geschwindigkeit auch auf eine nicht plane Oberfläche aufzubringen. Da sich die Beschriftung im Kunststoffkörper selbst befindet, ist sie dauerhaft und abriebbeständig.
Viele Kunststoffe, wie z.B. Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamid
(PA), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyoxymethylen (POM), Polyurethan (PUR), Polyester, lassen sich bisher nur schwierig oder überhaupt nicht mit dem Laser markieren. Ein C02-Laser, der Licht im Infrarotbereich bei 10,6 μm aussendet, bewirkt bei Polyolefinen selbst bei sehr hohen
Leistungen nur eine schwache, kaum lesbare Markierung, da der Absorp- tionskoeffizient der zu verarbeitenden Kunststoffe bei diesen Wellenlängen nicht hoch genug ist, um einen Farbumschlag im polymeren Material zu induzieren. Der Kunststoff darf das Laserlicht nicht völlig reflektieren oder durchlassen, da es dann zu keiner Wechselwirkung kommt. Es darf aber auch nicht zu einer starken Absorption kommen, da in diesem Fall der Kunststoff verdampft und nur eine Gravur zurückbleibt. Die Absorption der Laserstrahlen und somit die Wechselwirkung mit der Materie ist abhängig von dem chemischen Aufbau des Kunststoffes und der verwendeten Wellenlänge des Lasers. Vielfach ist es notwendig, damit Kunststoffe laserbeschriftbar werden, entsprechende Zusatzstoffe, z. B. Absorber, zuzugeben.
Aus dem Artikel "Pearl Lustre Pigments-Characteristics und Functional Effects" in Speciality Chemicals, Mai 1982, Vol.2, Nr. 2 ist die Verwendung von Perlglanzpigmenten für die Lasermarkierung bekannt. Perlglanzpigmente haben aber den Nachteil, daß sie die koloristische Beschaffenheit des Kunststoffes sehr stark verändern, was oft unerwünscht ist.
Aus der DE-OS 29 36 926 ist bekannt, die Beschriftung eines polymeren Materials mittels Laserlicht dadurch zu erzielen, daß man dem Kunststoff einen sich bei der Einwirkung von Energiestrahlung verfärbenden Füllstoff wie Ruß oder Graphit beimischt.
In der EP 0 190 997 A werden Laser-beschriftbare Formmassen, u.a. PE oder PS, dadurch hergestellt, daß man dem hochmolekularem organischem Material mindestens ein anorganisches Pigment zusetzt.
In der EP 0 330 869 werden PBT und PET mit Ti02 und Ruß versetzt. Die
Beschriftung ist dunkel auf hellem Grund. Die Verwendung von Ruß und/oder Graphit als Absorber bei der Lasermarkierung von Polyester ist aus der EP 0 485 181 bekannt.
Die für die Lasermarkierung bekannten Füllstoffe besitzen aber entweder den Nachteil, daß sie den zu beschriftenden Kunststoff nachhaltig einfärben und folglich die Laserbeschriftung, die üblicherweise eine dunkle Schrift auf einem helleren Untergrund ist, dann nicht mehr ausreichend kontrastreich, d.h. lesbar, ist oder daß, wie z. B. bei Kaolin, die Markierung sehr schwach ist und erst bei hohen Einsatzmengen des Zuschlagstoffes gut sichtbar wird.
In der DE 195 36 047 wird die Verwendung von Polycarbonat, welches aufgrund seiner amorphen Struktur selber nur schlecht lasermarkierbar ist, in einer Polymermatrix eines Polyalkylenterephthalats beschrieben. Durch Absorption von Laserenergie können in der Polymermatrix eines Polyalkylenterephthalats dunkle Zeichen auf hellem Hintergrund erreicht werden.
Neben den oben genannten Kunststoffen gibt es aber auch Polymere, die ohne Zusatz von Additiven dunkel und sehr kontrastreich mittels eines Lasers markierbar sind. Hierzu zählen z. B. PET, Butadien-Styrol (ABS), Polystyrol, Polyphenylether (PPO), Liquid Crystal Polymers (LCP), Poly- phenylensulfid, Polyarylate, Polyarylsulfide, Polyarylsulfone, Polyarylether- ketone sowie deren Blends.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher lasermarkierbare Kunststoffe zu finden, die unter Einwirkung von Laserlicht eine Lasermarkierung mit hohem Kontrast ermöglichen. Der Füllstoff bzw. das erfolgreiche Absorptionsmittel sollte dabei eine sehr helle neutrale Eigenfarbe bzw. die Eigenschaften des zu markierenden vorgefärbten Kunststoffes besitzen oder diese nicht oder nur unwesentlich beeinflussen.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß ein schwer belaserbarer Kunststoff sich sehr gut markierten läßt, wenn man dem Kunststoff z.B. eines der vorgenannten intrinsisch markierbaren Polymere in feiner Verteilung zusetzt. Die int nsiche Markierbarkeit des Polymers wird somit auf den Kunststoff übertragen, der dieses Verhalten nicht oder nur in geringem Maße aufweist. Ein derart dotierter Kunststoff zeigt nach dem Laser- beschuß kontrastreiche und kantenscharfe Markierungen selbst bei geringen Laserintensitäten.
Gegenstand der Erfindung sind daher lasermarkierbare Kunststoffe, dadurch gekennzeichnet, daß schwer belaserbare Kunststoffe ein oder mehrere intrinsisch markierbare Polymere mit einer Teilchengröße von 0,1 bis 100 μm enthalten.
Durch den Zusatz von mikrovermahlenen, intrinsisch markierbaren Polymeren als Absorber in Konzentrationen von 0,1 bis 10 Gew.%, vorzugs- weise 0,1 bis 5 Gew.%, und insbesondere 0,1 bis 2 Gew.%, bezogen auf das Kunststoffsystem, wird bei der Lasermarkierung ein hoher Kontrast erzielt. Die Konzentration der intrinsisch markierbaren Polymere im Kunststoff ist allerdings abhängig von dem eingesetzten Kunststoffsystem und dem verwendeten Laser.
Geeignete Polymere bzw. Polymergemische sind alle bekannten gut belaserbaren Kunststoffe wie z. B. PET, ABS, Polystyrol, PPO, Poly- phenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyimidsulfon, LCPs.
Insbesondere geeignet sind mikrovermahlene Thermoplaste mit einem sehr hohen Schmelzbereich von > 300 °C. Die Kantenschärfe der Markierung wird insbesondere durch die Partikelgröße der mikrovermahlenen Polymere bestimmt. Vorzugsweise weisen die Polymere Partikelgrößen im Bereich von 0,1 bis 50 μm, insbesondere von 1 bis 20 μm auf.
Das Markierungsergebnis wird positiv beeinflußt, wenn das intrinsich markierbare Polymer als weiteren Absorber ein lichtsensitives Pigment, wie z. B. einen Füllstoff, ein leitfähiges Pigment und/oder ein Effekt- pigment, enthält. Durch die Zugabe eines weiteren Absorbers wird der Kontrast in Abhängigkeit des verwendeten Kunststoffsystems verstärkt. Die Zusatzmenge an lichtsensitivem Pigment sollte zwischen 0,1 und 90 % betragen.
Besonders geeignete lichtsensitive Pigmente sind Füllstoffe, wie z. B. Ti02 und Si02, und Schichtsilikate. Als silikatische Plättchen kommen dabei insbesondere helle bzw. weiße Glimmer in Betracht. Selbstverständlich können auch andere natürliche Glimmer wie Phlogopit und Biotit, synthetischer Glimmer, Talk- und Glasschuppen verwendet werden. Unter Effekt- pigment sind alle bekannten Glanz-, Metall- und Perlglanzpigmente zu verstehen, wie sie z. B. von den Firmen Mearl, Eckart-Werken und Merck KGaA vertrieben werden. Geeignete leitfähige Pigmente sind z. B. die unter dem Handelsnamen Minatec® vertriebenen Pigmente der Fa. Merck KGaA. Hierbei handelt es sich um plättchenförmige Ti02/Glimmerpig- mente, die als leitfähige Schicht eine äußere Schicht aus Zinn-/Antimon- oxid enthalten. Als geeignete lichtsensitive Pigmente sind weiterhin die Oxide, Hydroxide, Sulfide, Sulfate und Phosphate von Metallen, wie z. B. Kupfer, Bismuth, Zinn, Zink, Silber, Antimon, Mangan, Eisen, Nickel und
Chrom hier zu nennen. Hierbei ist insbesondere die Verwendung von Antimon, Bismutoxichlorid und basischem Kupfer(ll)-hydroxidphosphat zu erwähnen. Besonders bevorzugt ist hierbei ein Produkt, wie es durch Erhitzen von blauem Cu(ll)orthophosphat (Cu3(P04)2 3 H20) auf 100 bis 200 °C entsteht und die chemische Summenformel 4 CuO P205 H20 oder Cu3(P04)2 Cu(OH)2 aufweist. Weitere geeignete Kupferphosphate sind 6 CuO P205 3 H20, Cu3(P04)2 3 Cu(OH)2, 5 CuO P205 3 H20, Cu3(P04)2 2 Cu(OH)2 H20, 4 CuO P205, 4 CuO P205 3H20, 4 CuO P205 1 ,5 H20, 4 CuO P205 1 ,2 H20.
Eine Verbesserung der Lasermarkierbarkeit wird auch erreicht, wenn neben dem intrinsisch markierenden Polymer eine oder mehrere o.g. lichtsensitive Pigmente als weitere Komponente dem Kunststoff beigefügt wird. Dabei sollte der Gewichtsanteil aller Absorber im Kunststoff in
Kombination mit den mikrovermahlenen Polymeren insgesamt 10 Gew.% bezogen auf das Kunststoffsystem nicht übersteigen. Vorzugsweise enthält der Kunststoff 0-5 Gew.% an lichtsensitiven Pigmenten, insbesondere 0-1 Gew.%. Das Mischungsverhältnis der lichtsensitiven Pigmente mit den mikrovermahlenen Polymeren unterliegt hierbei keiner Beschränkung.
Ferner können dem schwer belaserbaren Kunststoff auch Farbpigmente zugesetzt werden, die farbliche Variationen jeder Art zulassen und gleich- zeitig eine Beibehaltung der Lasermarkierung gewährleisten.
Die Zugabe der lichtsensitiven Pigmente und/oder Farbpigmente erfolgt vorzugsweise zusammen mit den Polymeren, prinzipiell ist aber auch die separate Zugabe möglich. Es kann auch ein Gemisch verschiedener lichtsensitiver Pigmente dem Kunststoff zugesetzt werden. Vorzugsweise wird bei der Markierung energiereiche Strahlung eingesetzt, im allgemeinem, im Wellenlängenbereich von 150 nm bis 10600 nm, insbesondere im Bereich 150 nm bis 1100 nm. Beispielsweise seien hier C02-Laser (10600 nm), Nd:YAG-Laser (1064 nm bzw. 532 nm) oder gepulste UV-Laser (Excimer-Laser) erwähnt. Besonders bevorzugt werden Nd:YAG-Laser (1064 nm bzw. 532 nm) und C02-Laser (10600 nm) eingesetzt. Die Energiedichten der eingesetzten Laser liegen im allgemeinen im Bereich von 0,3 mJ/cm2 bis 50 J/cm2, vorzugsweise im Bereich von 0,3 m J/cm2 bis 10 J/cm2.
Alle bekannten nur sehr schlecht lasermarkierbaren Kunststoffe, wie sie z.B. im Ulimann, Bd. 15, S. 457 ff., Verlag VCH oder Saechtling Kunststoff Taschenbuch beschrieben werden, können durch Zusatz der erfindungs- gemäßen Polymere für die Lasermarkierung Anwendung finden. Solche Kunststoffe sind z.B. Duroplaste, Polyethylen (PE-HD, PE-LD, PE-LLD),
Polypropylen (PP), Polyester, Polyacetal, Polyamide (PA), Poly-urethane (PUR), Polybutylenterephthalat, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyvinyl- acetal, Polystyrol, Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Styrol-Acrylester (ASA), und ihre Copolymere und/oder deren Mischungen. Insbesondere sind Polyolefine, Polyurethane, Polyoxymethylene und Polyamide aufgrund ihrer mechanischen Eigenschaften, den kostengünstigen Verarbeitungsmethoden und ihrer schlechten Lasermarkierbarkeit für die Dotierung mit den erfindungsgemäßen Polymeren geeignet.
Die Einarbeitung des mikrovermahlenen Polymers in den Kunststoff erfolgt nach den für Pigmente und Füllstoffe bekannten Verfahren. Anschließend wird der pigmentierte Kunststoff dann unter Wärmeeinwirkung verformt. Bei der Wahl des zu vermahlenen intrinsisch markierbaren Polymers ist zu beachten, daß die Partikelstruktur nach der Einarbeitung erhalten bleibt, d. h., die Partikel sollten nicht in der Schmelze löslich sein, bzw. mit aufschmelzen. Dies wird erreicht durch entsprechende Abstimmung der Schmelzbereiche des Kunststoffsystems mit dem des mikrovermahlenen Polymers. Dem Kunststoffgranulat können bei der Einarbeitung des mikrovermahlenen Polymers gegebenenfalls Haftmittel, organische polymerverträgliche Lösungsmittel, Stabilisatoren, optische Aufheller, Farbpigmente, Farbstoffe, Füllstoffe, Verstärkungsstoffe, Flammschutzadditive, Antistatika und/oder unter den Arbeitsbedingungen temperaturstabile Tenside zugesetzt werden. Neben den üblicherweise eingesetzten Hilfsstoffen können noch weitere, hier nicht erwähnte Additive, dem Kunststoff zugesetzt werden. Das Vorhandensein weiterer Zusätze im bestehenden Kunststoffsystemen kann allerdings einen Einfluß auf das Markierergebnis ausüben.
Die Herstellung der Kunststoffgranulat-/ Polymer-Mischung erfolgt in der Regel so, daß in einem geeigneten Mischer das Kunststoffgranulat vorgelegt, mit eventuellen Zusätzen benetzt wird und danach die mikrovermahlenen Polymere zugesetzt und untergemischt werden. Die so erhal- tene Mischung kann dann direkt in einem Extruder oder einer Spritzgußmaschine verarbeitet werden. Die bei der Verarbeitung gebildeten Formkörper zeigen meist eine sehr homogene Verteilung der Polymere bzw. des Polymergemisches. Zuletzt findet die Lasermarkierung, vorzugsweise mit einem Nd:YAG-Laser, statt.
Die Beschriftung mit dem Laser erfolgt derart, daß der Probenkörper in den Strahlengang eines gepulsten Lasers, vorzugsweise eines Nd:YAG-
Lasers gebracht wird. Ferner ist eine Beschriftung mit einem C02- oder einem Excimer-Laser möglich. Jedoch sind auch mit anderen Lasertypen, die eine Wellenlänge in einem Bereich hoher Absorption des intrinsisch markierenden Polymers aufweisen, die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Der erhaltene Farbton und die Farbtiefe werden durch die Laserparameter, wie die Bestrahlungszeit und Bestrahlungsleistung bestimmt. Die Leistung der verwendeten Lasers hängt von der jeweiligen Anwen- düng ab und kann im Einzelfall vom Fachmann ohne weiteres ermittelt werden. Die Verwendung des erfindungsgemäß dotierten Kunststoffes kann auf allen Gebieten erfolgen, wo bisher übliche Druckverfahren zur Beschriftung von Kunststoffen eingesetzt werden. Beispielsweise können Formkörper aus dem erfindungsgemäßen Kunststoff in der Elektro-, Elektronik- und Kraftfahrzeugindustrie Anwendung finden. Die Kennzeichnung und
Beschriftung von z.B. Gehäusen, Leitungen, Tastenkappen, Zierleisten bzw. Funktionsteilen im Heizungs-, Lüftungs- und Kühlbereich oder Schalter, Stecker, Hebel und Griffe, die aus dem erfindungsgemäßen Kunststoff bestehen, kann selbst an schwer zugänglichen Stellen mit Hilfe von Laserlicht erfolgen. Weiterhin kann das erfindungsgemäße Kunststoffsystem aufgrund seines geringen Schwermetallanteils bei Verpackungen im Lebensmittelbereich oder im Spielzeugbereich eingesetzt werden. Die Markierungen auf den Verpackungen zeichnen sich dadurch aus, daß sie wisch- und kratzfest, stabil bei nachträglichen Sterilisationsprozessen, hygienisch rein beim Markierungsprozeß aufbringbar sind. Komplette Etikettenbilder können dauerhaft auf die Verpackung für ein Mehrwegsystem aufgebracht werden. Ein weiteres wichtiges Anwendungsgebiet für die Laserbeschriftung sind Ausweiskarten und Kunststoffmarken zur individuellen Kennzeichnung von Tieren, sogenannte Cattle Tags oder Ohrmarken. Die Lasermarkierung von Kunststoffgegenständen bzw. Formkörpern, die aus dem erfindungsgemäßen Kunststoff bestehen, ist somit möglich.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern ohne sie jedoch zu begrenzen.
Beispiele
Beispiel 1
99 Teile Polypropylen (Stamylan PPH 10 der Fa. DSM)
1 Teil Polyphenylensulfid vermählen auf Teilchengröße < 25 μm
Die Komponenten werden physikalisch gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine homogenisiert und zu Plättchen geformt. Die Beschriftung mit einem Nd:YAG-Laser bei 532 und 1064 nm Wellenlängen zeigt über einen weiten Einstellbereich eine schwarze kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche.
Beispiel 2
99,5 Teile Polypropylen (Stamylan PPH 10) 0,5 Teil Polyphenylensulfon vermählen auf Teilchengröße < 10 μm
Die Komponenten werden gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine homogenisiert und zu Plättchen geformt. Die Beschriftung mit einem Nd:YAG-Laser zeigt über einen weiten Einstellbereich eine schwarze kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche.
Beispiel 3
99 Teile Polyamid 6 (Ultramid B3K der Fa. BASF) 1 Teil Polyimidsulfon vermählen auf Teilchengröße < 15 μm
Die Komponenten werden gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine homogenisiert und zu Plättchen geformt. Die Beschriftung mit einem
Nd.YAG-Laser zeigt über einen weiten Einstellbereich eine tiefschwarze kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche. Beispiel 4
99,6 Teile Polyamid 6 (Ultramid B3K) 0,4 Teile Polyphenylensulfid vermählen auf Teilchengröße < 10 μm
Die Komponenten werden gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine homogenisiert und zu Plättchen geformt. Die Beschriftung mit einem Nd:YAG-Laser zeigt über einen weiten Einstellbereich eine schwarze kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche.
Beispiel 5
99 Teile Poiyoxymethylen (Delrin der Fa. Du Pont) 1 Teil Polyphenylensulfid vermählen auf Teilchengröße < 5 μm
Die Komponenten werden gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine homogenisiert und zu Plättchen geformt. Die Beschriftung mit einem Nd:YAG-Laser zeigt über einen weiten Einstellbereich eine schwarze kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche.
Beispiel 6
99 Teile ungesättigtes Polyesterharz (Palatal der Fa. BASF) 1 Teil Polyphenylensulfid vermählen auf Teilchengröße < 10 μm
Das Polyphenylensulfid wird in das flüssige Polyestergießharz homogen eingerührt. Nach Zugabe von Beschleuniger (Co-Octoat) und Härter (Cyclohexanonperoxid) wird die Mischung in eine Form gegossen. Nach der Aushärtung erhält man ein Formteil, welches mittels Nd:YAG-Laser schwarz und kontrastreich markierbar ist. Beispiel 7
99 Teile Polysulfon (Ultrason der Fa. BASF) werden zusammen mit 1 Teil Glimmer mittels Extruder compoundiert. Das Compound wird mikrover- mahlen auf eine Teilchengröße von < 10 μm. Von dem so erhaltenen Pulver werden 0,5 % einem PMMA zugesetzt. Diese Mischung wird auf einem Extruder zu Platten verarbeitet, welche schwarz und kontrastreich mit einem Nd:YAG-Laser bei 532 und 1.064 nm Wellenlänge markierbar sind.
Beispiel 8
96 Teile Polyphenylensulfid werden analog Beispiel 7 mit 4 Teilen basi- schem Kupferphosphat compoundiert. Mit dem mikrovermahlenen Pulver dieser Mischung erhält man mit einem Nd:YAG-Laser bereits bei einer Zugabe von je 0,4 % in üblicherweise nicht lasermarkierbaren Kunststoffen, wie.
(a) Polyethylen (PE)
(b) Polypropylen (PP)
(c) Polyamid (PA)
(d) Polymethylmethacrylat (PMMA)
(e) Polyurethan (PUR) (f) Polyoxymethylen (POM)
tiefschwarze kontrastreiche und kantenscharfe Markierungen.

Claims

Patentansprüche
1. Lasermarkierbare Kunststoffe, dadurch gekennzeichnet, daß ein schwer lasermarkierbarer Kunststoff als Absorbermaterial ein intrinsisch lasermarkierbares Polymer in Form von mikrovermahlenen Partikeln mit einer Teilchengröße von 0,1 - 100 μm enthält.
2. Lasermarkierbare Kunststoffe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Absorbermaterial ein hochtemperaturfester Kunststoff ist.
3. Lasermarkierbare Kunststoffe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Absorbermaterial Polyphenylensulfid, Polysulfon, Polyarylat, Polyimid, flüssigkristalline Polymere oder deren Gemisch ist.
4. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Absorbermaterials bezogen auf das Kunststoffsystem 0,1 - 10 Gew.% beträgt.
5. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchenstruktur des intrinsisch markierbaren Polymers im Kunststoff erhalten bleibt.
6. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Absorbermaterial zusätzlich als weiteren Absorber ein oder mehrere lichtsensitive Pigmente enthält.
7. Lasermarkierbare Kunststoffe nach Anspruch 6, dadurch gekenn- zeichnet, daß das lichtsensitive Pigment natürlicher oder synthetischer Glimmer, Kupferphosphat, ein Effektpigment, ein leitfähiges Pigment, ein Metallnitrat, Metallsulfat, Metallsulfid oder Metalloxid ist.
8. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der lichtsensitiven Pigmente im Kunststoff 0 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Kunststoffsystem, beträgt.
9. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der schwer belaserbare Kunststoff Polyethylen, Polypropylen, Polyamid, Polyoxymethylen, Polyester, Polymethylmethacrylat, Polyurethan oder deren Copolymer ist.
10. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich Farbpigmente enthalten.
11. Verwendung der lasermarkierbaren Kunststoffe nach Anspruch 1 als Material zur Herstellung von Formkörpern, die mit Hilfe von Lasern markiert werden.
12. Formkörper bestehend aus dem lasermarkierbaren Kunststoff nach Anspruch 1.
PCT/EP1998/003250 1997-06-19 1998-05-30 Lasermarkierbare kunststoffe WO1998058805A1 (de)

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