DE19726136A1 - Lasermarkierbare Kunststoffe - Google Patents
Lasermarkierbare KunststoffeInfo
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- B41M5/267—Marking of plastic artifacts, e.g. with laser
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft lasermarkierbare Kunststoffe, die sich
dadurch auszeichnen, daß ein schwer belaserbarer Kunststoff als
Absorbermaterial ein oder mehrere intrinsisch lasermarkierbare Polymere
in Form von mikrovermahlenen Partikeln mit einer Teilchengröße von 0,1-100 µm
enthält.
Die Kennzeichnung von Produktionsgütern wird in fast allen Industrie
zweigen zunehmend wichtiger. So müssen häufig zum Beispiel Produk
tionsdaten, Verfallsdaten, Barcodes, Firmenlogos, Seriennummern etc.
aufgebracht werden. Derzeit werden diese Markierungen überwiegend mit
konventionellen Techniken wie Drucken, Prägen, Stempeln und Etikettie
ren ausgeführt. Wachsende Bedeutung gewinnt aber die berührungslose,
sehr schnelle und flexible Markierung mit Lasern, insbesondere bei Kunst
stoffen. Mit dieser Technik ist es möglich graphische Beschriftungen, wie
z. B. Barcodes, mit hoher Geschwindigkeit auch auf eine nicht plane Ober
fläche aufzubringen. Da sich die Beschriftung im Kunststoffkörper selbst
befindet, ist sie dauerhaft und abriebbeständig.
Viele Kunststoffe, wie z. B. Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamid
(PA), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyoxymethylen (POM), Poly
urethan (PUR), Polyester, lassen sich bisher nur schwierig oder überhaupt
nicht mit dem Laser markieren. Ein CO2-Laser, der Licht im Infrarotbereich
bei 10,6 µm aussendet, bewirkt bei Polyolefinen selbst bei sehr hohen
Leistungen nur eine schwache, kaum lesbare Markierung, da der Absorp
tionskoeffizient der zu verarbeitenden Kunststoffe bei diesen Wellenlängen
nicht hoch genug ist, um einen Farbumschlag im polymeren Material zu
induzieren. Der Kunststoff darf das Laserlicht nicht völlig reflektieren oder
durchlassen, da es dann zu keiner Wechselwirkung kommt. Es darf aber
auch nicht zu einer starken Absorption kommen, da in diesem Fall der
Kunststoff verdampft und nur eine Gravur zurückbleibt. Die Absorption der
Laserstrahlen und somit die Wechselwirkung mit der Materie ist abhängig
von dem chemischen Aufbau des Kunststoffes und der verwendeten
Wellenlänge des Lasers. Vielfach ist es notwendig, damit Kunststoffe
laserbeschriftbar werden, entsprechende Zusatzstoffe, z. B. Absorber,
zuzugeben.
Aus dem Artikel "Pearl Lustre Pigments-Characteristics und Functional
Effects" in Speciality Chemicals, Mai 1982, Vol. 2, Nr. 2 ist die Verwendung
von Perlglanzpigmenten für die Lasermarkierung bekannt. Perlglanzpig
mente haben aber den Nachteil, daß sie die koloristische Beschaffenheit
des Kunststoffes sehr stark verändern, was oft unerwünscht ist.
Aus der DE-OS 29 36 926 ist bekannt, die Beschriftung eines polymeren
Materials mittels Laserlicht dadurch zu erzielen, daß man dem Kunststoff
einen sich bei der Einwirkung von Energiestrahlung verfärbenden Füllstoff
wie Ruß oder Graphit beimischt.
In der EP 0 190 997 A werden Laser-beschriftbare Formmassen, u. a. PE,
PE oder PS, dadurch hergestellt, daß man dem hochmolekularem
organischem Material mindestens ein anorganisches Pigment zusetzt.
In der EP 0 330 869 werden PBT und PET mit TiO2 und Ruß versetzt. Die
Beschriftung ist dunkel auf hellem Grund. Die Verwendung von Ruß
und/oder Graphit als Absorber bei der Lasermarkierung von Polyester ist
aus der EP 0 485 181 bekannt.
Die für die Lasermarkierung bekannten Füllstoffe besitzen aber entweder
den Nachteil, daß sie den zu beschriftenden Kunststoff nachhaltig einfär
ben und folglich die Laserbeschriftung, die üblicherweise eine dunkle
Schrift auf einem helleren Untergrund ist, dann nicht mehr ausreichend
kontrastreich, d. h. lesbar, ist oder daß, wie z. B. bei Kaolin, die Markierung
sehr schwach ist und erst bei hohen Einsatzmengen des Zuschlagstoffes
gut sichtbar wird.
In der DE 195 36 047 wird die Verwendung von Polycarbonat, welches
aufgrund seiner amorphen Struktur selber nur schlecht lasermarkierbar ist,
in einer Polymermatrix eines Polyalkylenterephthalats beschrieben. Durch
Absorption von Laserenergie können in der Polymermatrix eines Poly
alkylenterephthalats dunkle Zeichen auf hellem Hintergrund erreicht
werden.
Neben den oben genannten Kunststoffen gibt es aber auch Polymere, die
ohne Zusatz von Additiven dunkel und sehr kontrastreich mittels eines
Lasers markierbar sind. Hierzu zählen z. B. PET, Butadien-Styrol (ABS),
Polystyrol, Polyphenylether (PPO), Liquid Crystal Polymers (LCP),
Polyphenylensulfid, Polyarylate, Polyarylsulfide, Polyarylsulfone,
Polyaryletherketone sowie deren Blends.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher lasermarkierbare Kunst
stoffe zu finden, die unter Einwirkung von Laserlicht eine Lasermarkierung
mit hohem Kontrast ermöglichen. Der Füllstoff bzw. das erfolgreiche
Absorptionsmittel sollte dabei eine sehr helle neutrale Eigenfarbe bzw. die
Eigenschaften des zu markierenden vorgefärbten Kunststoffes besitzen
oder diese nicht oder nur unwesentlich beeinflussen.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß ein schwer belaserbarer
Kunststoff sich sehr gut markierten läßt, wenn man dem Kunststoff z. B.
eines der vorgenannten intrinsisch markierbaren Polymere in feiner
Verteilung zusetzt. Die intrinsische Markierbarkeit des Polymers wird somit
auf den Kunststoff übertragen, der dieses Verhalten nicht oder nur in
geringem Maße aufweist. Ein derart dotierter Kunststoff zeigt nach dem
Laserbeschuß kontrastreiche und kantenscharfe Markierungen selbst bei
geringen Laserintensitäten.
Gegenstand der Erfindung sind daher lasermarkierbare Kunststoffe,
dadurch gekennzeichnet, daß schwer belaserbare Kunststoffe ein oder
mehrere intrinsisch markierbare Polymere mit einer Teilchengröße von 0,1
bis 100 µm enthalten.
Durch den Zusatz von mikrovermahlenen, intrinsisch markierbaren Poly
meren als Absorber in Konzentrationen von 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugs
weise 0,1 bis 5 Gew.-%, und insbesondere 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf
das Kunststoffsystem, wird bei der Lasermarkierung ein hoher Kontrast
erzielt. Die Konzentration der intrinsisch markierbaren Polymere im Kunst
stoff ist allerdings abhängig von dem eingesetzten Kunststoffsystem und
dem verwendeten Laser.
Geeignete Polymere bzw. Polymergemische sind alle bekannten gut
belaserbaren Kunststoffe wie z. B. PET, ABS, Polystyrol, PPO,
Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyimidsulfon, LCPs.
Insbesondere geeignet sind mikrovermahlene Thermoplaste mit einem
sehr hohen Schmelzbereich von < 300°C. Die Kantenschärfe der
Markierung wird insbesondere durch die Partikelgröße der mikro
vermahlenen Polymere bestimmt. Vorzugsweise weisen die Polymere
Partikelgrößen im Bereich von 0,1 bis 50 µm, insbesondere von 1 bis
20 µm auf.
Das Markierungsergebnis wird positiv beeinflußt, wenn das intrinsisch
markierbare Polymer als weiteren Absorber ein lichtsensitives Pigment,
wie z. B. einen Füllstoff, ein leitfähiges Pigment und/oder ein
Effektpigment, enthält. Durch die Zugabe eines weiteren Absorbers wird
der Kontrast in Abhängigkeit des verwendeten Kunststoffsystems
verstärkt. Die Zusatzmenge an lichtsensitivem Pigment sollte zwischen 0,1
und 90% betragen.
Besonders geeignete lichtsensitive Pigmente sind Füllstoffe, wie z. B. TiO2
und SiO2, und Schichtsilikate. Als silikatische Plättchen kommen dabei
insbesondere helle bzw. weiße Glimmer in Betracht. Selbstverständlich
können auch andere natürliche Glimmer wie Phlogopit und Biotit, synthe
tischer Glimmer, Talk- und Glasschuppen verwendet werden. Unter Effekt
pigment sind alle bekannten Glanz-, Metall- und Perlglanzpigmente zu
verstehen, wie sie z. B. von den Firmen Mearl, Eckart-Werken und Merck
KGaA vertrieben werden. Geeignete leitfähige Pigmente sind z. B. die
unter dem Handelsnamen Minatec® vertriebenen Pigmente der Fa. Merck
KGaA. Hierbei handelt es sich um plättchenförmige TiO2/Glimmerpig
mente, die als leitfähige Schicht eine äußere Schicht aus Zinn-/Antimon
oxid enthalten. Als geeignete lichtsensitive Pigmente sind weiterhin die
Oxide, Hydroxide, Sulfide, Sulfate und Phosphate von Metallen, wie z. B.
Kupfer, Bismuth, Zinn, Zink, Silber, Antimon, Mangan, Eisen, Nickel und
Chrom hier zu nennen. Hierbei ist insbesondere die Verwendung von
Antimon, Bismutoxichlorid und basischem Kupfer(II)-hydroxidphosphat zu
erwähnen. Besonders bevorzugt ist hierbei ein Produkt, wie es durch
Erhitzen von blauem Cu(II)orthophosphat (Cu3(PO4)2.3 H2O) durch
Erhitzen auf 100 bis 200 °C entsteht und die chemische Summenformel
4 CuO.P2O5.H2O oder Cu3(PO4)2.Cu(OH)2 aufweist. Weitere geeignete
Kupferphosphate sind 6 CuO.P2O5.3 H2O, Cu3(PO4)2.3 Cu(OH)2,
5 CuO.P2O5.3 H2O, Cu3(PO4)2.2 Cu(OH)2.H2O, 4 CuO.P2O5,
4 CuO.P2O5.3 H2O, 4 CuO.P2O5.1,5 H2O, 4 CuO.P2O5
.1,2 H2O.
Eine Verbesserung der Lasermarkierbarkeit wird auch erreicht, wenn
neben dem intrinsisch markierenden Polymer eine oder mehrere o.g.
lichtsensitive Pigmente als weitere Komponente dem Kunststoff beigefügt
wird. Dabei sollte der Gewichtsanteil aller Absorber im Kunststoff in
Kombination mit den mikrovermahlenen Polymeren insgesamt 10 Gew.-%
bezogen auf das Kunststoffsystem nicht übersteigen. Vorzugsweise
enthält der Kunststoff 0-5 Gew.-% an lichtsensitiven Pigmenten,
insbesondere 0-1 Gew.-%. Das Mischungsverhältnis der lichtsensitiven
Pigmente mit den mikrovermahlenen Polymeren unterliegt hierbei keiner
Beschränkung.
Ferner können dem schwer belaserbaren Kunststoff auch Farbpigmente
zugesetzt werden, die farbliche Variationen jeder Art zulassen und
gleichzeitig eine Beibehaltung der Lasermarkierung gewährleisten.
Die Zugabe der lichtsensitiven Pigmente und/oder Farbpigmente erfolgt
vorzugsweise zusammen mit den Polymeren, prinzipiell ist aber auch die
separate Zugabe möglich. Es kann auch ein Gemisch verschiedener
lichtsensitiver Pigmente dem Kunststoff zugesetzt werden.
Vorzugsweise wird bei der Markierung energiereiche Strahlung eingesetzt,
im allgemeinem, im Wellenlängenbereich von 150 nm bis 10600 nm,
insbesondere im Bereich 150 nm bis 1100 nm. Beispielsweise seien hier
CO2-Laser (10600 nm), Nd:YAG-Laser (1064 nm bzw. 532 nm) oder
gepulste UV-Laser (Excimer-Laser) erwähnt. Besonders bevorzugt werden
Nd:YAG-Laser (1064 nm bzw. 532 nm) und CO2-Laser (10600 nm)
eingesetzt. Die Energiedichten der eingesetzten Laser liegen im
allgemeinen im Bereich von 0,3 mJ/cm2 bis 50 J/cm2, vorzugsweise im
Bereich von 0,3 mJ/cm2 bis 10 J/cm2.
Alle bekannten nur sehr schlecht lasermarkierbaren Kunststoffe, wie sie
z. B. im Ullmann, Bd. 15, S. 457 ff., Bd. 15, Verlag VCH oder Saechtling
Kunststoff Taschenbuch beschrieben werden, können durch Zusatz der
erfindungsgemäßen Polymere für die Lasermarkierung Anwendung finden.
Solche Kunststoffe sind z. B. Duroplaste, Polyethylen (PE-HD, PE-LD, PE-
LLD), Polypropylen (PP), Polyester, Polyacetal, Polyamide (PA), Poly
urethane (PUR), Polybutylenterephthalat, Polymethylmethacrylat (PMMA),
Polyvinylacetal, Polystyrol, Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Styrol-
Acrylester (ASA), und ihre Copolymere und/oder deren Mischungen.
Insbesondere sind Polyolefine, Polyurethane, Polyoxymethylene und
Polyamide aufgrund ihrer mechanischen Eigenschaften, den
kostengünstigen Verarbeitungsmethoden und ihrer schlechten
Lasermarkierbarkeit für die Dotierung mit den erfindungsgemäßen
Polymeren geeignet.
Die Einarbeitung des mikrovermahlenen Polymers in den Kunststoff erfolgt
nach den für Pigmente und Füllstoffe bekannten Verfahren. Anschließend
wird der pigmentierte Kunststoff dann unter Wärmeeinwirkung verformt.
Bei der Wahl des zu vermahlenen intrinsisch markierbaren Polymers ist zu
beachten, daß die Partikelstruktur nach der Einarbeitung erhalten bleibt
d. h., die Partikel sollten nicht in der Schmelze löslich sein, bzw. mit
aufschmelzen. Dies wird erreicht durch entsprechende Abstimmung der
Schmelzbereiche des Kunststoffsystems mit dem des mikrovermahlenen
Polymers.
Dem Kunststoffgranulat können bei der Einarbeitung des mikrover
mahlenen Polymers gegebenenfalls Haftmittel, organische polymer
verträgliche Lösungsmittel, Stabilisatoren, optische Aufheller, Farb
pigmente, Farbstoffe, Füllstoffe, Verstärkungsstoffe, Flammschutzadditive,
Antistatika und/oder unter den Arbeitsbedingungen temperaturstabile
Tenside zugesetzt werden. Neben den üblicherweise eingesetzten
Hilfsstoffen können noch weitere, hier nicht erwähnte Additive, dem
Kunststoff zugesetzt werden. Das Vorhandensein weiterer Zusätze im
bestehenden Kunststoffsystemen kann allerdings einen Einfluß auf das
Markierergebnis ausüben.
Die Herstellung der Kunststoffgranulat-/ Polymer-Mischung erfolgt in der
Regel so, daß in einem geeigneten Mischer das Kunststoffgranulat
vorgelegt, mit eventuellen Zusätzen benetzt wird und danach die mikro
vermahlenen Polymere zugesetzt und untergemischt werden. Die so
erhaltene Mischung kann dann direkt in einem Extruder oder einer
Spritzgußmaschine verarbeitet werden. Die bei der Verarbeitung
gebildeten Formkörper zeigen meist eine sehr homogene Verteilung der
Polymere bzw. des Polymergemisches. Zuletzt findet die Lasermarkierung,
vorzugsweise mit einem Nd:YAG-Laser, statt.
Die Beschriftung mit dem Laser erfolgt derart, daß der Probenkörper in
den Strahlengang eines gepulsten Lasers, vorzugsweise eines Nd:YAG-
Lasers gebracht wird. Ferner ist eine Beschriftung mit einem CO2- oder
einem Excimer-Laser möglich. Jedoch sind auch mit anderen Lasertypen,
die eine Wellenlänge in einem Bereich hoher Absorption des intrinsisch
markierenden Polymers aufweisen, die gewünschten Ergebnisse zu
erzielen. Der erhaltene Farbton und die Farbtiefe werden durch die
Laserparameter, wie die Bestrahlungszeit und Bestrahlungsleistung
bestimmt. Die Leistung der verwendeten Lasers hängt von der jeweiligen
Anwendung ab und kann im Einzelfall vom Fachmann ohne weiteres
ermittelt werden.
Die Verwendung des erfindungsgemäß dotierten Kunststoffes kann auf
allen Gebieten erfolgen, wo bisher übliche Druckverfahren zur Beschrif
tung von Kunststoffen eingesetzt werden. Beispielsweise können Form
körper aus dem erfindungsgemäßen Kunststoff in der Elektro-, Elektro
nik- und Kraftfahrzeugindustrie Anwendung finden. Die Kennzeichnung und
Beschriftung von z. B. Gehäusen, Leitungen, Tastenkappen, Zierleisten
bzw. Funktionsteilen im Heizungs-, Lüftungs- und Kühlbereich oder
Schalter, Stecker, Hebel und Griffe, die aus dem erfindungsgemäßen
Kunststoff bestehen, können selbst an schwer zugänglichen Stellen mit
Hilfe von Laserlicht markiert werden. Weiterhin kann das erfindungs
gemäße Kunststoffsystem aufgrund seines geringen Schwermetallanteils
bei Verpackungen im Lebensmittelbereich oder im Spielzeugbereich
eingesetzt werden. Die Markierungen auf den Verpackungen zeichnen
sich dadurch aus, daß sie wisch- und kratzfest, stabil bei nachträglichen
Sterilisationsprozessen, hygienisch rein beim Markierungsprozeß auf
bringbar sind. Komplette Etikettenbilder können dauerhaft auf die Ver
packung für ein Mehrwegsystem aufgebracht werden. Ein weiteres wich
tiges Anwendungsgebiet für die Laserbeschriftung sind Ausweiskarten und
Kunststoffmarken zur individuellen Kennzeichnung von Tieren, soge
nannte Gattle Tags oder Ohrmarken. Die Lasermarkierung von Kunst
stoffgegenständen bzw. Formkörpern, die aus dem erfindungsgemäßen
Kunststoff bestehen, ist somit möglich.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern ohne sie
jedoch zu begrenzen.
99 Teile Polypropylen (Stamylan PPH 10 der Fa. DSM)
1 Teil Polyphenylensulfid vermahlen auf Teilchengröße < 25 µm
1 Teil Polyphenylensulfid vermahlen auf Teilchengröße < 25 µm
Die Komponenten werden physikalisch gemischt und mittels einer Spritz
gußmaschine homogenisiert und zu Plättchen geformt. Die Beschriftung
mit einem Nd:YAG-Laser bei 532 und 1064 nm Wellenlängen zeigt über
einen weiten Einstellbereich eine schwarze kontrastreiche Markierung mit
glatter Oberfläche.
99,5 Teile Polypropylen (Stamylan PPH 10)
0,5 Teil Polyphenylensulfon vermahlen auf Teilchengröße < 10 µm
0,5 Teil Polyphenylensulfon vermahlen auf Teilchengröße < 10 µm
Die Komponenten werden gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine
homogenisiert und zu Plätzchen geformt. Die Beschriftung mit einem
Nd:YAG-Laser zeigt über einen weiten Einstellbereich eine schwarze
kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche.
99 Teile Polyamid 6 (Ultramid B3K der Fa. BASF)
1 Teil Polyimidsulfon vermahlen auf Teilchengröße < 15 µm
1 Teil Polyimidsulfon vermahlen auf Teilchengröße < 15 µm
Die Komponenten werden gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine
homogenisiert und zu Plättchen geformt. Die Beschriftung mit einem
Nd:YAG-Laser zeigt über einen weiten Einstellbereich eine tiefschwarze
kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche.
99,6 Teile Polyamid 6 (Ultramid B3K)
0,4 Teile Polyphenylensulfid vermahlen auf Teilchengröße < 10 µm
0,4 Teile Polyphenylensulfid vermahlen auf Teilchengröße < 10 µm
Die Komponenten werden gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine
homogenisiert und zu Plättchen geformt. Die Beschriftung mit einem
Nd:YAG-Laser zeigt über einen weiten Einstellbereich eine schwarze
kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche.
99 Teile Polyoxymethylen (Delrin der Fa. Du Pont)
1 Teil Polyphenylensulfid vermahlen auf Teilchengröße < 5 µm
1 Teil Polyphenylensulfid vermahlen auf Teilchengröße < 5 µm
Die Komponenten werden gemischt und mittels einer Spritzgußmaschine
homogenisiert und zu Plätzchen geformt. Die Beschriftung mit einem
Nd:YAG-Laser zeigt über einen weiten Einstellbereich eine schwarze
kontrastreiche Markierung mit glatter Oberfläche.
99 Teile ungesättigtes Polyesterharz (Palatal der Fa. BASF)
1 Teil Polyphenylensulfid vermahlen auf Teilchengröße < 10 µm
1 Teil Polyphenylensulfid vermahlen auf Teilchengröße < 10 µm
Das Polyphenylensulfid wird in das flüssige Polyestergießharz homogen
eingerührt. Nach Zugabe von Beschleuniger (Co-Octoat) und Härter
(Cyclohexanonperoxid) wird die Mischung in eine Form gegossen. Nach
der Aushärtung erhält man ein Formteil, welches mittels Nd:YAG-Laser
schwarz und kontrastreich markierbar ist.
99 Teile Polysulfon (Ultrason der Fa. BASF) werden zusammen mit 1 Teil
Glimmer mittels Extruder compoundiert. Das Compound wird
mikrovermahlen auf eine Teilchengröße von < 10 µm. Von dem so
erhaltenen Pulver werden 0,5% einem PMMA zugesetzt. Diese Mischung
wird auf einem Extruder zu Platten verarbeitet, welche schwarz und
kontrastreich mit einem Nd:YAG-Laser bei 532 und 1.064 nm Wellenlänge
markierbar sind.
96 Teile Polyphenylensulfid werden analog Beispiel 7 mit 4 Teilen
basischem Kupferphosphat compoundiert. Mit dem mikrovermahlenen
Pulver dieser Mischung erhält man mit einem Nd:YAG-Laser bereits bei
einer Zugabe von je 0,4% in üblicherweise nicht lasermarkierbaren
Kunststoffen, wie:
- (a) Polyethylen (PE)
- (b) Polypropylen (PP)
- (c) Polyamid (PA)
- (d) Methylmethacrylat (PMMA)
- (e) Polyurethan (PUR)
- (f) Polyoxymethylen (POM)
tiefschwarze kontrastreiche und kantenscharfe Markierungen.
Claims (12)
1. Lasermarkierbare Kunststoffe, dadurch gekennzeichnet, daß ein
schwer lasermarkierbarer Kunststoff als Absorbermaterial ein
intrinsisch lasermarkierbares Polymer in Form von mikrovermahlenen
Partikeln mit einer Teilchengröße von 0,1-100 µm enthält.
2. Lasermarkierbare Kunststoffe nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Absorbermaterial ein hochtemperaturfester
Kunststoff ist.
3. Lasermarkierbare Kunststoffe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Absorbermaterial Polyphenylensulfid,
Polysulfon, Polyarylat, Polyimid, flüssigkristalline Polymere oder
deren Gemisch ist.
4. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Absorbermaterials
bezogen auf das Kunststoffsystem 0,1-10 Gew.-% beträgt.
5. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchenstruktur des intrinsisch
markierbaren Polymers im Kunststoff erhalten bleibt.
6. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß das Absorbermaterial zusätzlich als
weiteren Absorber ein oder mehrere lichtsensitive Pigmente enthält.
7. Lasermarkierbare Kunststoffe nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das lichtsensitive Pigment natürlicher oder
synthetischer Glimmer, Kupferphosphat, ein Effektpigment, ein
leitfähiges Pigment, ein Metallnitrat, Metallsulfat, Metallsulfid oder
Metalloxid ist.
8. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der lichtsensitiven Pigmente
im Kunststoff 0 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Kunststoffsystem,
beträgt.
9. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der schwer belaserbare Kunststoff
Polyethylen, Polypropylen, Polyamid, Polyoxymethylen, Polyester,
Methylmethacrylat, Polyurethan oder deren Copolymer ist.
10. Lasermarkierbare Kunststoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich Farbpigmente enthalten.
11. Verwendung der lasermarkierbaren Kunststoffe nach Anspruch 1 als
Material zur Herstellung von Formkörpern, die mit Hilfe von Lasern
markiert werden.
12. Formkörper bestehend aus dem lasermarkierbaren Kunststoff nach
Anspruch 1.
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