WO1998045116A1

WO1998045116A1 - Procede de fabrication de feuille de resine thermoplastique multicouches, et feuille de resine thermoplastique multicouches

Info

Publication number: WO1998045116A1
Application number: PCT/JP1998/001531
Authority: WO
Inventors: Atsushi Fujii; Katsumi Uchiyama; Akira Funaki; Tohru Yukumoto
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.
Priority date: 1997-04-04
Filing date: 1998-04-02
Publication date: 1998-10-15
Also published as: KR20010006031A; EP1016518A1; EP1016518A4; JP3787365B2; CN1257445A; CA2285926A1; CN1079326C

Description

明細書

多層熱可塑性樹脂シートの製造方法及び多層熱可塑性樹脂シート技術分野

本発明は、多層構造の熱可塑性樹脂シートの製造方法及び多層熱可塑性樹脂シ一トに関する。背景技術

発泡樹脂層として例えばポリスチレン発泡樹脂層を有する積層シートが即席麵等の各種食品の容器として使用されている。

このような積層シートは、例えば、ポリスチレン系発泡樹脂シートに押出機から押し出された熱可塑性樹脂フイルムを重ね合わせ、一対のロール間で加圧して積層する方法により製造されている（特開平 9- 19968 号公報等参照）。なお、この押し出しラミネーシヨンの代わりに、熱ラミネ一ションゃ接着剤によっても積層されている。しかし、ポリスチレン系発泡樹脂シートと熱可塑性樹脂フィルムとの積層を、一対のロール間の加圧力で行った場合、シートとフィルムには線状に近い圧力が加わるため、圧力によってはポリスチレン系発泡樹脂層が破壊される虞れがある。また、この時のシートの二次発泡が不充分になったり、熱成形時の二次発泡性等が悪くなつたり、「やけ」等の発生による外観不良が生じる虞れもある。更に、加工速度にも限界がある。そこで、本発明は、発泡樹脂層を破壊することなくシート段階での二次発泡性を制御した発泡シートを効率良く製造することができる多層熱可塑性樹脂シートの製造方法及び多層熱可塑性樹脂シ一トを提供することを目的とする。発明の開示 - 本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法は、熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルト及びロールのいずれか一方に密着させた後、発泡樹脂シートを前記ベルト上又はロール上の熱可塑性樹脂フイルムに重ね合わせて積層し、積層された熱可塑性樹脂フィルムと発泡樹脂シートを前記ベルトとロールとの間に挟んで面状圧接することを特徴とする。前記熱可塑性樹脂フィルムの熱可塑性樹脂は、発泡樹脂シートと接着可能な樹脂であればよく、例えばポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン一 6、ナイロン一 6 6 、等を使用できる。この熱可塑性樹脂中には、必要に応じて充填剤、着色剤、等の添加剤を添加してもよい。また、熱可塑性樹脂フィルムの発泡樹脂シートと接着される面側にはアンカ一コート処理、プライマー処理等を施しておいてもよい。前記発泡樹脂シートの樹脂としては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビュル、ポリウレタン、等を使用できる。

ポリスチレン樹脂には、スチレン単独重合体、 p—メチルスチレン単独重合体、スチレン一無水マレイン酸共重合体、スチレン一アタリロニトリル共重合体、スチレン—アクリル酸共重合体、スチレン—メタクリル酸共重合体、スチレン一ブタジエン共重合体、スチレン—ブタジエンーァクリロ二トリル共重合体、ポリスチレンとポリフエ二レンォキシドとの混合物、等が含まれる。

発泡樹脂シートの発泡倍率は任意であるが、例えば 1. 5 〜20倍が好ましい。また、厚さも任意である力 0. 5 〜 10mmが好ましレ、。このシートは、厚さのみが相対的に薄いフィルムと呼ばれるものであってもよレ、。使用する発泡剤は任意であり、揮発系発泡剤（プロパン、ブタン等）、無機ガス系発泡剤（二酸化炭素等）、分解型発泡剤（ァゾジカルボンァミド等）等を使用できる。このような本発明によれば、加熱されたベルト上又はロール上に密着させた熱可塑性樹脂フィルムと発泡樹脂シートを、ベルトとロールとで面状圧接するようにしたため、線状圧接の場合とは異なり、シート段階での二次発泡を発泡樹脂層が破壊されることなく制御でき、かつ発泡樹脂層が破壊されることなくこのシートと、フィルムとを積層することができるようになる。

なお、本発明の多層熱可塑性樹脂シートは、前記熱可塑性樹脂フィルムと発泡樹脂シートを 2層として含んでいればよく、例えば熱可塑性樹脂フィルムが更に積層された 3層構造とすることができる。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記ベルトが金属製ェンドレスベルトであり、また前記ロールが金属製ロールであることが望ましい。

前記金属製ロールは、少なくとも外周部が金属であればよい。

前記金属の材質としては、ステンレス鋼、炭素鋼、チタン合金等を使用できる。

エンドレスベルトの厚さは、任意である力；、強度的には 0. 3mm 以上が好ましい。

なお、エンドレスベルトの移動速度は任意でよいが、生産性の点から 20m/m i n.以上が好ましい。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記金属製ェンドレスベルト及び金属製ロールは、その表面粗度（中心線平均粗さ： Ra) が 0· 5 μ m以下であることが望ましい。

即ち、前記金属製エンドレスベルトと金属製ロールの表面は、鏡面となっている。前記表面粗度 Raが 0. 5 μ πιを超えると、得られるシート表面の光沢が低下する。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記面状圧接の際に、前記ベル卜とロールとによつて熱可塑性榭脂フイルムおよび発泡樹脂シ一トに加えられる面圧が 0. 01〜1. OOMPa であることが望ましい。

この面圧は、ベルトの張力で調整するようにする。面圧が O. O l MPa より小さレヽとフイノレムとシートのラミネーション強度が低下し、 1. OOMPa を超えると発泡樹脂シート中の気泡が破壊されてシートの厚さが薄くなる。好ましくは、 0. 1 〜0. 7MPaである。本発明の多層熱可塑性樹脂シー卜の製造方法において、前記面状圧接の際に、前記ベルトとロールとによつて熱可塑性樹脂フィルムぉよび発泡樹脂シートに加えられる面圧が 0· 01〜1 · OOMPa であることが望ましレ、。前記面圧作用時間が 0. 5 秒より少ないと、フィルムとシートのラミネーシヨン強度が低下する。また、発泡樹脂シートが特にポリスチレン系発泡樹脂シートの場合、二次発泡が充分ではなくなる。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムの加熱温度は、 120〜180°Cであることが望ましい。

前記加熱温度が 120 °Cより低いと、ラミネーシヨン強度が不足するようになり、 180 °Cを超えると「やけ」が発生し、また熱成形時の二次成形性が悪くなる。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記ベルトに重ね合わせられる熱可塑性樹脂フイルムは、 40°C以上に予熱されることが望ましい。

前記第 1 の面状熱可塑性樹脂の予熱温度は 40°C以上とするが、上限は予熱手段から剥離できる温度とする。 40°C未満の場合、低速では問題ないが、高速化した際にベルトと第 1 の面状熱可塑性樹脂との間にエアの嚙み込みが生じる場合がある。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フイルムを加熱されたベルト及びロールのいずれか一方に密着させる際に、弾性口一ルを使用して前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルト又はロールに圧接させることが望ましレ、。

前記弾性ロールとしては、ロールの少なくとも外周面に弾性部を有していればよい。弾性材としては、耐熱性のあるシリコーンゴム等の使用が好ましい。

このような弾性ロールを使用することにより、ラミネーション速度を上げた場合のベルトと熱可塑性樹脂フィルムとの間のエアの嚙み込み、熱可塑性樹脂フィルムのしわの発生、ベルトからの熱可塑性樹脂フィルムのずれの発生、等を防止することができるようになる。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記弾性ロールには、この弾性ロールの表面と当接するようにしてこの弾性ロールの表面温度を調節するための温度調節ロールが設けられていることが望ましい。

前記温度調節口ールは、その内部に温調用熱媒体の通路が形成されているもの等が利用できる。この温度調節ロールは、必要に応じて 2っ以上設けてもよレ、。本発明の多層熱可塑性榭脂シ一トの製造方法において、前記弾性ロールは内部に熱媒体を有するものとし、この弹性ロールの表面の温度と内部の熱媒体の温度との温度差を 80°C以下に維持することが望ましい。前記弾性ロールの表面温度とは、本来、最も高温となる部分（ベルトに最も近接している部分）とすべきであるが、実際には測定できないため、熱可塑性樹脂フィルムが弾性ロールに接触する直前の位置の温度とする。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、静電気の吸着力により前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルト又は口一ルに密着させることが望ましい。

この静電圧印加によるベルト又はロールへの密着は、従来一般の技術である。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムの前記ベルトと接触する面に剥離性物質を塗布した後、この熱可塑性榭脂フィルムを前記ベルトに重ね合わせることが望ましい。前記剥離性物質としては、液体のシリコーンェマルジヨン等、固体のデンプン粒子、シリコーン粒子、アクリル樹脂粒子等を使用できる。剥離性物質の塗布は、インラインでも、オフライン（予め剥離性物質が塗布されたフィルムを使用する）でもよレ、。

このようにすれば、熱可塑性樹脂フィルムのベルトと接触する面に剥離性物質が塗布されているため、高速製造時においても、ベルトの温度を低下させないでも熱可塑性樹脂シートをベルトから容易に剥離することができる。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記面状圧接の後、積層された熱可塑性樹脂フィルム及び発泡樹脂シートを冷却手段で冷却し、この後前記積層された熱可塑性樹脂フィルム及び発泡樹脂シ一トを前記ベルトから剥離することが望ましい。

前記冷却手段の構成は任意であり、例えば水、エアー等の吹付け装置とすることができる。本発明の多層熱可塑性樹脂シートは、前述した多層熱可塑性樹脂シートの製造方法により得られたものである。

このような多層熱可塑性樹脂シートは、容器の容器本体や蓋を作製するために好適なものとすることができる。本発明の多層熱可塑性樹脂シートにおいて、前記熱可塑性樹脂フィルムは、印刷面が形成されたものであり、積層後における前記印刷面のピッチ変化率が 1 %未満、かつピッチ変動係数が 2. 5 X 10— ³未満であることが望ましし、。

このような多層熱可塑性樹脂シートは、印刷ピツチの変動が少ないため、例えば即席麵等の各種食品容器の蓋として好適である。図面の簡単な説明

図 1 は本発明の第 1実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。

図 2は本発明の第 2実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。発明を実施するための最良の形態

〔第 1実施形態〕

図 1 を参照して本発明の第 1実施形態に係る 2層熱可塑性樹脂シート 24の製造方法を説明する。

先ず、この製造方法において使用する製造装置の構成を説明する。この製造装置は、押出機（図示せず）のダイ 1 1、加熱用の第 1 のローノレ 12、冷却用の第 2のロール 1 3、加熱用の第 3のロール 1 4、これらのロール 12〜14間に巻装された金属製エンドレスベルト 15、このエンドレスベルト 15に抱き込まれるようにして設けられた冷却用の第 4のロール 16、繰出しロール 17、等を備えて構成されている。前記押出機は、例えば単軸押出機であり、ダイ 1 1から押し出された溶融状態の発泡樹脂シート 18を第 4のロール 16と、このロール 16に卷装される直前のェンドレスベルト 15との間に導入できる位置に配置されている。

前記第 1〜第 3の口ール 12〜14は、三角形状の各頂点の位置に配置され、これらのロール 12〜 14間に金属製ェンドレスベルト 1 5が巻装されている。このエンドレスベルト 15は、ステンレス鋼等よりなり、その表面粗度（中心線平均粗さ： Ra) が 0. 5 / m以下の鏡面となっている。第 3のロール 14は、エンドレスベルト 1 5の加熱機能と共に、このエンドレスべルト 1 5への張力付与機能も有する。

第 4のロール 16は、第 1 と第 2のロール 12， 1 3 間におけるエンドレスベルト 15の外側からこのェンドレスベルト 15を内側に押し込む位置に設けられている。即ち、この第 4のロール 16は、その外周面の一部にェンドレスベルト 15が抱き込まれるようにして配置されている。また、このロール 16は、少なくとも外周部がステンレス鋼等よりなり、その表面粗度（Ra) が 0. 5 μ m以下の鏡面となっている。

これらの加熱用又は冷却用のロール 12〜14， 16 の内部には、適当な加熱手段又は冷却手段が組み込まれている。また、任意のロールは、回転駆動手段と連結されている。

前記繰出し口ール 17には、熱可塑性樹脂フィルム 19が卷回されている。この繰出しロール 1 7は、熱可塑性樹脂フイルム 19を第 1 のロール 12に卷装されたェンドレスベルト 15に供給できる位置に配置されている。

第 1 ロール 12の近傍には、繰出しロール 17から繰り出された熱可塑性樹脂フイルム 19をベルト 15に圧接するための弾性ロール 21が設けられている。この弾性口一ル 21は、外周面にシリコーンゴム等の弾性材 22が貼られたものである。次に、この製造装置を使用した 2層熱可塑性樹脂シート 24の製造方法を説明する。

前記繰出し口ール 17より熱可塑性樹脂フィルム 19を繰り出し、弾性ロール 21を介してこの熱可塑性樹脂フィルム 19を第 1 のロール 12と当接しているエンドレスベルト 15に密着するように重ね合わせる。なお、熱可塑性樹脂フィルム 19は、エンドレスベルト 15に密着させるのに先立ち、例えば弾性ロール 21よりも繰出しロール 17に近い側に設けた 1つ以上の予熱ロール、あるいは繰り出し経路近傍に設置された適宜な加熱装置等により、 40°C以上に予熱しておくことことが望ましい。

続いて、エンドレスベルト 1 5に密着された熱可塑性樹脂フイルム 19をこのエンドレスベルト 1 5の回動により第 4 ロール 16側に移動させる。この熱可塑性樹脂フィルム 19の移動の際、エンドレスベルト 15を介して第 1 の口ール 12で熱可塑性樹脂フィルム 19を 120〜180°Cに加熱する。

一方で、ダイ 1 1から押し出された溶融状態の発泡樹脂シート 18を第 4 のロール 16と、このロール 16に抱き込まれる直前のェンドレスベルト 15 との間に導入してベルト 15上の熱可塑性樹脂フィルム 19に密着させ、このベルト 15上に 2層に積層された熱可塑性樹脂フィルム 19と発泡樹脂シート 18を、前記ベルト 15でロール 16側に面状に圧接する。この面状圧接の際、ベルト 15とロール 16による 2層シート 24への面圧は 0. 01〜 1 . OOMPa とする。また、面圧作用時間は 0. 5 〜 10. 0秒とする。

引き続き、積層された熱可塑性樹脂フィルム 19と発泡樹脂シート 18を、エンドレスベルト 1 5の回動により第 2 のロール 13側に移動させ、ここで冷却した後、ェンドレスベルト 15から剥離して本実施形態の 2層熱可塑性樹脂シート 24を得る。なお、上記製造方法では、発泡樹脂シ一ト 18を熱可塑性樹脂フィルム 19に押し出しラミネーシヨンする構成としたが、図 1 に鎖線で示すように、繰出し口ール 23から発泡樹脂シート 18Aを繰り出して弾性ロール 21 A で第 4 のロール 16に密着させ、積層された熱可塑性樹脂フイルム 19と発泡樹脂シート 18をベルト 15とロール 1 6の間に挟んで面状に圧接するようにしてもよレ、。

また、上記製造方法では、熱可塑性樹脂フィルム 19を第 1 のロール 12 と当接しているエンドレスベルト 15に密着させるようにしたが、繰出しロール 17をダイ 1 1に対して上記構成とは逆側に配置することにより、熱可塑性樹脂フィルム 19を加熱された第 4のロール 16に密着させるようにしてもよレ、。この場合、図 1 の鎖線で示したロール 23の位置に繰出しロール 17が配置され、同じく鎖線のシート 18Aの経路で熱可塑性樹脂フィルム 19が繰り出され、ダイ 1 1から送り出された発泡樹脂シート 18の上面側に積層される。

更に、上記製造方法では、弾性ロール 21を使用して熱可塑性樹脂フィルム 19をェンドレスベルト 15に密着させるようにしたが、静電気の吸着力により熱可塑性樹脂フィルム 19をェンドレスベルト 15に密着させるようにしてもよレ、。これは、既存の技術により実現でき、例えばエンドレスベルト 15の第 1のロール 12の直前などに帯電用の電極を配置し、エンドレスベルト 15に正負何れかの電荷を与えて第 1ロール 12位置で熱可塑性榭脂フィルム 19を吸着させればよレ、。帯電は第 1ロール 12に対して行ってもよい。

〔第 2実施形態〕

図 2を参照して本発明の第 2実施形態に係る 3層熱可塑性樹脂シート 25の製造方法を説明する。

この第 2実施形態の製造方法において使用する製造装置は、前記第 1 実施形態に係る製造装置に第 3層となる熱可塑性樹脂フィルム 26を供給するための構成が加わったものである。

即ち、ェンドレスベルト 15を介して第 2 のロール 1 3と当接するように冷却用の第 5 の口ール 27が設けられ、この第 5 のロール 27と前記第 4 のロール 16との間にもう 1本のェンドレスベルト 28が卷装されている。従って、第 4のロール 16と第 5のロール 27との間においては、一対のェンドレスベルト 15, 28 が対向して設けられている。

また、第 3層となる熱可塑性樹脂フィルム 26を供給するための繰出しロール 29が設けられている。第 4 ロール 16の近傍には、熱可塑性樹脂フィルム 26をベルト 28に圧接するための弾性ロール 3 1が設けられている。この弾性ロール 31は、外周面にシリコーンゴム等の弾性材 32が貼られたものである。そして、第 1実施形態と同様に、第 1層となる熱可塑性樹脂フィルム 19を供給する繰出しロール 1 7、第 2層となる発泡樹脂シート 18を供給するダイ 1 1がそれぞれ設けられている。次に、この製造装置を使用した 3層熱可塑性樹脂シート 25の製造方法を説明する。

前記繰出しロール 17より第 1層となる熱可塑性樹脂フィルム 19を繰り出し、弾性ロール 2 1を介してこの熱可塑性樹脂フィルム 19を第 1 のロール 12と当接しているエンドレスベルト 15に密着させ、熱可塑性樹脂フィノレム 19をこのェンドレスベルト 15の回動により第 4ロール 16側に移動させる。この熱可塑性樹脂フィルム 19の移動の際、エンドレスベルト 15を介して第 1 のロール 12により熱可塑性樹脂フィルム 19を 120 〜180 °Cに加熱する。

引き続き、第 3層となる熱可塑性樹脂フイルム 26を第 4 の口ール 16に卷装されたェンドレスベルト 28に弾性ロール 31を介して圧接すると共に、ダイ 1 1から押し出された溶融状態の発泡樹脂シート 18を第 3層となる熱可塑性樹脂フイルム 26と、第 1 の口ール 12に抱き込まれる直前のェンドレスベルト 1 5上の熱可塑性樹脂フイルム 19との間に導入して重ね合わせる。そして、積層されたこれらの熱可塑性樹脂フィルム 19, 26 と発泡樹脂シート 18を、一対のベルト 15, 28 で挟んで第 4のロール 16側に面状に圧接する。

この面状圧接の際、両ベルト 15, 28 と第 4のロール 16による 3層シ一ト 25への面圧は 0. 01〜1 . OOMPa 、面圧作用時間は 0. 5 〜10. 0秒とする。引き続き、積層された 3層シート 25をエンドレスベルト 15， 28 の回動により第 2 と第 5のロール 13， 27 側に移動させ、ここで冷却した後、ェンドレスベルト 15, 28 から剥離して本実施形態の 3層熱可塑性樹脂シート 25を得る。

本実施形態においても、先に第 1実施形態で述べたような各種の変形等が可能である。〔第 3実施形態〕

図 3を参照して本発明の第 3実施形態に係る 2層熱可塑性樹脂シート 24Aの製造方法を説明する。

この第 3実施形態の製造方法において使用する製造装置は、剥離性物質 41の塗布装置 42が設けられていることに特徴があり、その他は前記第 1実施形態に係る製造装置と同様である。

即ち、本実施形態においては、剥離性物質 4 1の塗布装置 42が繰出しロール 19と第 1の予熱ロール 21との間に設けられている。この塗布装置 42は、剥離性物質 41が熱可塑性樹脂フィルム 19のェンドレスベルト 15と接触する面に塗布されるようにフィルム 19に対してエンドレスベルト 15 と同じ面側に位置している。

本実施形態に係る熱可塑性樹脂シート 24Aの製造方法も、第 1実施形態と略同様であり、繰出しロール 19より繰り出された熱可塑性樹脂フィルム 19に対して、そのエンドレスベルト 15と接触する面に塗布装置 42より剥離性物質 41を吹き付けて剥離性物質 41を塗布する。

〔第 4実施形態〕

図 4を参照して本発明の第 4実施形態に係る 2層熱可塑性樹脂シート 24Bの製造方法を説明する。

この第 4実施形態の製造方法において使用する製造装置は、弾性ロール 21に対して温度調節ロール 43が設けられていることに特徴があり、その他は前記第 1実施形態に係る製造装置と同様である。即ち、本実施形態においては、弾性ロール 21の熱可塑性樹脂フィルム 19と当接する面の略裏側に、金属製の温度調節ロール 43がこの弾性ロール 21の外周面と当接するようにして設置されている。この温度調節ロール 43の内部には、熱媒体の通路（図示せず）が形成されている。

本実施形態に係る熱可塑性樹脂シート 24Bの製造方法も第 1実施形態と略同様であり、熱可塑性樹脂フィルム 19を弾性ロール 21を介してェンドレスベルト 15に重ね合わせる際、弾性ロール 21の表面温度と、この弾性ロール 21内部の熱媒体の温度との温度差を 80°C以下に維持しておく。このように弾性ロール 21の表面温度を一定温度以下に制御するため、温度調節ロール 43によってこのような温度差が維持されるようにする。

〔第 5実施形態〕

図 5を参照して本発明の第 5実施形態に係る 2層熱可塑性樹脂シート 24Cの製造方法を説明する。

この第 5実施形態の製造方法において使用する製造装置は、積層された熱可塑性樹脂フィルム 19及び発泡樹脂シート 18に対して冷却手段であるミスト 44の吹付け装置 45及びエアー 46の吹付け装置 47が設けられていることに特徴があり、その他は前記第 1実施形態に係る製造装置と同様である。

即ち、本実施形態においては、ミスト 44の吹付け装置 45が、第 2のロール 13と第 4のロール 16との略中間に当たる発泡樹脂シート 18側に設けられ、更にエアー 46の吹付け装置 47が第 4の口ール 16近傍の発泡樹脂シート 18側に設けられている。

本実施形態に係る熱可塑性樹脂シート 24Cの製造方法も第 1実施形態と略同様であり、積層された熱可塑性樹脂フィルム 19及び発泡樹脂シート 18に対して、先ずミスト吹付け装置 45からミスト 44を吹き付けて積層された熱可塑性樹脂フィルム 19及び発泡樹脂シート 18を冷却し、引き続きエアー吹付け装置 47からエアー 46を吹き付けて積層された熱可塑性榭脂フィルム 19及び発泡樹脂シート 18を冷却する。なお、ミスト 44及びェァ一 46の吹付けのいずれか一方だけを行ってもよレ、。

〔実施例〕

上記第 1実施形態において、製造装置及び製造方法の具体的条件を下記の通りとして 2層熱可塑性樹脂シート 24を製造した。第 1〜第 4 のローノレの直径 1000mm。

エンドレスべノレトステンレス鋼、 Ra ： 0. 2 μ m , ΨΜ ： 1200mm、長さ： 8. 0 m、厚さ： 1 . 0mm 。

(設定）

ェンドレスべノレトの移動速度…… 20m/mi n.。

第 1 の熱可塑性樹脂フィルムの予熱温度…… 70°C

第 1 口ールの温度…… 130°C。

第 2口一ノレの温度…… 50°C。

第 3 の口ールの温度…… 150°C

第 4口ールの温度…… 40°C。

ベルトとロールによる 2層シートへの面圧…… 0. l MPa_D

2層シートへの面圧作用時間…… 1. 5 秒。

(材料）

熱可塑性樹脂フィルム…… 10mmの方眼が印刷された延伸ポリスチレンフィルム。セロマー GH- 1 (商品名）、大倉工業株式会社製。幅： 600mm 、厚さ： 0. 03mm。

発泡樹脂シート……ポリスチレン発泡樹脂シート A- 180 (商品名）、株式会社ジヱイエスピー製。幅： 640mm 、厚さ： 2. 1mm 。この実施例において得られた 2層熱可塑性樹脂シート 24は、積層の際における発泡樹脂シート 18の破壊が生じなかったため、シート表面に荒れの発生は見られなかった。

また、粘着テープを 2層熱可塑性樹脂シート 24の熱可塑性樹脂フィルム 19側に貼って剥がすと、フィルム 19とシ一ト 18の界面での剥離はなく、シート 18の発泡樹脂が破壊された。従って、フィルム 19とシート 18とのラミネーシヨン強度が大きいことがわかる。

また、積層後における印刷面のピッチ変化率を測定すると、 +を延び、 —を収縮としたとき、 M Dで + 0. 4 %、 T Dで一 0. 3 %であり、 1 %未満に抑えられていた。ピッチ変動係数については、 M Dで 0. 8 X 10— ³、 T Dで 0. 7 X 10— ³であり、いずれも 2. 5 X 10— ³未満であった。更に、シート 24の肉厚は、 2. 2mm から 2. 6mm に変化しており、熱成形時の二次発泡性が良好であることがわかる。

そして、本実施例によれば、「やけ」等の外観不良が発生することなく、極めて高い生産性で 2層熱可塑性樹脂シート 24を製造することができた。産業上の利用可能性

本発明は、即席麵等の各種食品の容器に用いられる積層シートとして利用できる。

Claims

請求の範囲

1 . 熱可塑性樹脂フイルムを加熱されたベルト及びロールのいずれか一方に密着させた後、発泡樹脂シートを前記ベルト上又はロール上の熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層し、積層された熱可塑性樹脂フィルムと発泡樹脂シートを前記ベルトとロールとの間に挟んで面状圧接することを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

2 . 請求項 1 に記載の多層熱可塑性榭脂シ一トの製造方法において、前記ベルトが金属製ェンドレスベルトであり、また前記ロールが金属製ロールであることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

3 . 請求項 2に記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記金属製エンドレスベルト及び金属製ロールは、その表面粗度（中心線平均粗さ： Ra) が 0. 5 m以下であることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シー卜の製造方法。

4 . 請求項 1〜 3のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、

前記面状圧接の際に、前記ベルトとロールとによって熱可塑性樹脂フィルムおよび発泡樹脂シートに加えられる面圧が 0. 01〜1. OOMPa であることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

5 . 請求項 1 〜 4のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、

前記面状圧接の際に、前記ベルトとロールとによつて熱可塑性樹脂フィルムおよび発泡樹脂シートに加えられる面圧作用時間が 0. 5 秒以上であることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

6 . 請求項 1〜 5のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、

前記ベルト及びロールのいずれか一方に密着されて加熱される前記熱可塑性樹脂フィルムの加熱温度は、 120 〜180 °Cであることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

7 . 請求項 1 〜 6のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方- 法において、

前記ベルトに重ね合わせられる熱可塑性樹脂フィルムは、 40°C以上に予熱されることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

8 . 請求項 1 〜 7のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、

前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルト及びロールのいずれか一方に密着させる際に、弾性ロールを使用して前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルト又はロールに圧接させることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シー卜の製造方法。

9 . 請求項 8に記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記弾性ロールには、この弾性ロールの表面と当接するようにしてこの弾性ロールの表面温度を調節するための温度調節ロールが設けられていることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シー卜の製造方法。

1 0 . 請求項 8または 9に記載の多層熱可塑性樹脂シ一トの製造方法において、

前記弾性口ールは内部に熱媒体を有するものとし、この弾性ロールの表面の温度と内部の熱媒体の温度との温度差を 80°C以下に維持することを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

1 1 . 請求項 1〜 1 0のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、

静電気の吸着力により前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルト又はロールに密着させることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

1 2 . 請求項 1〜 1 1 のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、

前記熱可塑性樹脂フィルムの前記ベルトと接触する面に剥離性物質を塗布した後、この熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトに重ね合わせることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

1 3 . 請求項 1〜 1 2のいずれかに記載の多層熱可塑性榭脂シ一トの製造方法において、

前記面状圧接の後、積層された熱可塑性樹脂フィルム及び発泡樹脂シートを冷却手段で冷却し、この後前記積層された熱可塑性樹脂フィルム及び発泡樹脂シートを前記ベルトから剥離することを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。

1 4 . 請求項 1〜 1 3のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シー卜の製造方法により得られた多層熱可塑性樹脂シート。

1 5 . 請求項 1 4に記載の多層熱可塑性樹脂シートにおいて、

前記熱可塑性樹脂フィルムは、印刷面が形成されたものであり、積層後における前記印刷面のピッチ変化率が 1 。/。未満、かつピツチ変動係数が 2. 5 X 10— ³未満であることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シート。