WO1998040201A1

WO1998040201A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung gekrümmter schläuche

Info

Publication number: WO1998040201A1
Application number: PCT/EP1998/001200
Authority: WO
Inventors: Michael Ahlers; Herbert Gord; Hoang Pho Tu
Original assignee: Kalle Nalo Gmbh & Co. Kg
Priority date: 1997-03-13
Filing date: 1998-03-04
Publication date: 1998-09-17
Also published as: DE19710402A1; AU6920198A; DE19710402C2

Abstract

Eine Vorrichtung zum Verformen von Schläuchen oder Hüllen, die zum Verpacken von Nahrungsmitteln dienen, umfaßt ein erstes Abquetschwalzenpaar (2, 3) zum Abquetschen eines flachen geraden Schlauches (12), über dessen freies Ende in Durchlaufrichtung des Schlauches Druckluft eingeblasen wird, um den Schlauch zylinderförmig aufzublasen, ein erstes Rollenfenster (5) zur Halterung und Führung des aufgeblasenen Schlauches (12), eine Verformungseinheit (10) mit einem Heizelement (16), wobei der Schlauch in der Verformungseinheit (10) während seiner Vorwärtsbewegung gedreht wird, ein zweites Rollenfenster (6), ein zweites Abquetschwalzenpaar (8, 9), durch dessen Spalt der nach dem Verlassen der Verformungseinheit 10 S- oder schneckenförmig gekrümmte Schlauch (13) hindurchläuft und flachgedrückt wird, und eine Aufwickelrolle (11) für den Schlauch (13). Das Heizelement (16) ist mit einem im Inneren des Heizelements umlaufenden Heiz- und Kontaktstempel (33) ausgerüstet, mit dem der Schlauch abschnittsweise über seinen Umfang in Kontakt gelangt, erwärmt und an den Kontaktstellen partiell geschrumpft wird, so daß der Schlauch eine S- oder schneckenförmige Gestalt annimmt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung gekrümmter Schläuche

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schläuchen bzw. Hüllen in gekrümmter Form, Schläuche als solche sowie eine Vorrichtung zum Verfor- men von Schläuchen oder Hüllen.

Im allgemeinen sind Schläuche und Hüllen zum Abpacken von Lebensmitteln, wie Schinken, Wurst, Fisch- oder Fleischpasteten, Käse oder dergleichen, von gerader zylindrischer Gestalt. Würste, die in Schweine- oder Schafdärmen abgepackt werden, haben im allgemeinen von Natur aus eine gewölbte, gekrümmte, d.h. eine sogenannte kranzförmige Gestalt, die ein ansprechenderes Aussehen besitzt als gerade zylindrische Würste. Aus diesem Grund sind im Stand der Technik Verfahren bekanntgeworden, kranzförmige Würste und Schinken unter Verwendung von Kunststoffolienschläuchen herzustellen, beispielsweise durch Heißformen von geraden Schläuchen in einer gebogenen Haltevorrichtung, um den Schläuchen eine gewölbte Form zu verleihen. Dabei treten jedoch Schwierigkeiten in der Weise auf, daß die Heißformung einen zusätzlichen Arbeitsaufwand erfordert und daß die heißgeformten Schläuche in einem derartigen Ausmaß Falten enthalten, daß sie das Aussehen der Endprodukte und somit deren Verkäuflichkeit herabsetzen.

In der GB-A - 1 163 248 ist ein Verfahren zum Herstellen eines gewölbten Schlauches beschrieben, bei dem zuerst ein geradliniger Schlauch hergestellt wird, und dann durch Erhitzen eines bestimmten Umfangsabschnittes des

Schlauches eine Wärmeschrumpfung herbeigeführt wird, die zu einem Wölben des Schlauches führt. Des weiteren ist ein Verfahren aus der GB-A 1 227 249 bekannt, bei dem ein Umfangsabschnitt eines geraden Schlauches in Längsrichtung des Schlauches erhitzt wird, um im erhitzten Bereich Veränderungen des Wärmeschrumpfkoeffizienten in der Umfangsrichtung eines Querschnitts des

Folienschlauches herbeizuführen. Wenn der Schlauch nach dem Füllen, bei- spielsweise mit Wurstbrät, erhitzt wird, verbiegt er sich mitsamt seinem Inhalt von selbst aufgrund der unterschiedlichen Wärmeschrumpfkoffizienten der Schlauchfolie über ihre Länge.

Aus der DE-A 25 05 207 ist ein Verfahren zum Abfüllen und Abpacken von

Lebensmitteln in einem wärmeschrumpffähigen Schlauch aus synthtetischem Harzmaterial bekannt, bei dem zunächst eine ebene Folie aus dem Harzmaterial in eine Formvorrichtung eingebracht wird, und die sich gegenüberliegenden Kanten der Folie zum Überlappen gebracht werden, um einen Folienschlauch zu bilden. Die sich überlappenden Kanten werden miteinander verschmolzen, um einen Folienschlauch zu erhalten, in den von einer Stopfdüse aus, die durch die Formvorrichtung hindurchreicht, die einzufüllende Nahrungsmittelmasse eingebracht wird. Der gefüllte Folienschlauch wird in festen Abständen abgebunden und in einer Erhitzungszone, wenn erforderlich nach Schneiden der abgebunde- nen Teile in einzelne Stücke, erhitzt. Der Umfang des Schlauches wird einer

Wärmebehandlung unterzogen, bei der auf einen Teil des Umfangs des Folienschlauches eine wesentlich höhere Temperatur einwirkt als auf den restlichen Umfang. Dadurch ergeben sich Differenzen in den Wärmeschrumpfkoeffizienten des Folienschlauches über den Umfang. Wird der abgebundene und mit einer Nahrungsmittelmasse gefüllte Folienschlauch erhitzt, beispielsweise in heißem

Wasser, so wird der Folienschlauch aufgrund der unterschiedlichen Wärme- schrumpfkoeffizienten über seinen Umfang unterschiedlich schrumpfen, so daß das abgepackte Produkt eine gewölbte Gestalt annimmt. Das abgepackte Produkt wird anschließend abgekühlt und danach kurzzeitig wieder erwärmt, um die Oberflächenfalten zum Verschwinden zu bringen. Ein derart abgepacktes Produkt ist dann kranzförmig gekrümmt.

Die automatische Füll- und Abpackmaschine für das Verfahren besteht aus einer Formvorrichtung, in der die sich gegenüberliegenden Kanten einer flachen Folie überlappt werden, einer Schmelzvorrichtung, die die überlappten Kanten miteinander verschmilzt, einem Umfangsring, der den Durchmesser des zu bildenden Folienschlauches festlegt, einer Wicklungswalze, auf der der Folienschlauch aufgewickelt wird, einer Stopfdüse, die eine in den Folienschlauch einzufüllende Nahrungsmittelmasse in das Innere des Folienschlauches einbringt, und einer Bindevorrichtung, die den Folienschlauch in vorgegebenen Abständen abbindet. Die Stopfdüse erstreckt sich durch die Formvorrichtung hindurch und durchdringt den Umfangsring ganz oder teilweise. Außerhalb des Umfangsrings befindet sich eine Heizvorrichtung, die den Folienschlauch über seinen Umfang unterschiedlich beheizt und somit unterschiedlich große Wärmeschrumpfkoeffizienten über den Umfang des Folienschlauches bewirkt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die es ermöglichen, einen kontinuierlich über die volle Schlauchlänge S- oder schneckenförmig gekrümmten Schlauch aus wärmeschrumpffähigem Folienmaterial herzustellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, das folgende Schritte umfaßt: erstes Abquetschen eines vorwärts transportierten flachen Schlauches und Aufblasen des abgequetschten Schlauches von seinem offenen Ende her mit Druckluft,

Durchlauf des aufgeblasenen Schlauches durch eine erste Führungszone und durch eine Verformungszone,

Vorwärtsbewegen und gleichzeitiges exzentrisches Drehen des Schlauches um seine Transportrichtung innerhalb der Verformungszone, Kontakterwärmen des bewegten Schlauches innerhalb der Verformungszone, partielles Schrumpfen der Schlauchoberfläche mit gekrümmtem Verlauf über den Schlauchumfang in der Verformungszone,

Durchlauf des aufgeblasenen gekrümmten Schlauches durch eine zweite Führungszone, und zweites Abquetschen des aufgeblasenen Schlauches zu einem flachen Schlauch und Aufwickeln des flachen Schlauches.

In Ausgestaltung des Verfahrens wird der Schlauch nach dem ersten Abquet- sehen und vor dem Durchlaufen der ersten Führungszone an seiner Außenoberfläche befeuchtet. Dabei wird die Feuchte des mit Druckluft aufgeblasenen Schlauches vor dem Verformen auf 5 % bis 50 %, insbesondere auf 15 % bis 25 %, eingestellt.

In Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Kontakterwärmen des Schlauches in der Verformungszone über den Schlauchumfang mit S- oder schneckenförmigem Verlauf. Dabei wird die Temperatur beim Kontakterwärmen des Schlauches mit wachsender Durchlaufgeschwindigkeit des Schlauches erhöht und bewegt sich innerhalb eines Bereiches von 150 °C bis 350 °C. Zweckmäßigerweise wird der Schlauch kontakterwärmt, wobei die Kontaktform elektrisch, mit Heißluft oder mit Dampf beheizt wird. Es hat sich ferner als zweckmäßig herausgestellt, daß die Außenoberfläche des Schlauches nach dem Durchlaufen der zweiten Führungszone nachgetrocknet wird. Das Schlauchmaterial bei dem Verfahren ist eine thermisch schrumpfbare, ein- oder mehrschichtige Schlauchhülle, ins- besondere auf der Basis von Cellulosehydrat, regenerierter Cellulose, nicht- derivatisierter Cellulose (hergestellt nach dem NMMO-Verfahren), Polyamid, Polyester und/oder Polyolefinen. Selbstverständlich kann das Schlauchmaterial gefärbt oder ungefärbt sein. Bei dem NMMO-Verfahren erfolgt die Behandlung der Cellulose mit N-Methylmorpholin-N-Oxid-Lösung.

Nach der Erfindung ist ein Schlauch mit gekrümmter Gestalt über Teilbereiche der Schlauchlänge oder über die volle Schlauchlänge mit einem Nahrungsmittel gefüllt.

Im Rahmen der zu lösenden Aufgabe umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Verformen von Schläuchen oder Hüllen ein erstes Abquetschwalzenpaar zum Abquetschen eines flachen geraden Schlauches, der durch den Spalt dieses Abquetschwalzenpaares hindurchläuft und der über sein in Durchlaufrichtung offenes Ende mit Druckluft aufgeblasen ist, ein erstes Rollenfenster zur Führung des aufgeblasenen geraden Schlauches, eine Verformungseinheit mit einem Heizelement zum Kontakterwärmen der Außenoberfläche des hindurchgeführten geraden Schlauches und, zum partiellen Schrumpfen der Schlauchoberfläche an den Kontaktstellen, wodurch der Schlauch eine gekrümmte Gestalt erhält, ein zweites Rollenfenster zur Führung des gekrümmten Schlauches, ein zweites Abquetschwalzenpaar, durch dessen Spalt der gekrümmte Schlauch hindurchläuft und flachgedrückt wird, und eine Aufwickelrolle, auf die der flachgedrückte gekrümmte Schlauch aufwickelbar ist.

Die weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß die Verformungseinheit zwei voneinander beabstandete Zahnradkränze umfaßt, die mit Exzenterscheiben verbunden sind, daß jede

Exzenterscheibe eine exzentrische Öffnung aufweist, durch die der Schlauch hindurchgeführt ist, daß die Außenzahnungen der Zahnradkränze im Eingriff mit Antriebszahnrädern sind, die oberhalb der Zahnradkränze auf einer gemeinsamen Welle aufsitzen, die ein Motor antreibt, daß die Zahnradkränze auf Kugellagern umlaufen und daß zwischen den Zahnradkränzen ein lagefestes

Heizelement angeordnet ist, das kreisringförmig ausgebildet ist, mit einem nach innen weisenden, über den Innenumfang des Heizelements verlaufenden Heiz- und Kontaktstempel, gegen den der durchlaufende Schlauch während seiner durch die umlaufenden Exzenterscheiben bedingten Drehung um die Transport- richtung abschnittsweise anliegt, so daß an den beheizten Kontaktstellen die

Schlauchoberfläche partiell schrumpft.

Die weitere Ausgestaltung der Vorrichtung ergibt sich aus den Merkmalen der Patentansprüche 24 bis 26, 28 bis 34. Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform der Vor- richtung nach der Erfindung zum S- oder schneckenförmigen Verformen eines Schlauches aus thermisch schrumpfbarem Material,

Figuren 2a+2b schematische Teilansichten eines geraden Schlauches vor dem Verformen bzw. eines gekrümmten Schlauches nach dem Verformen,

Figur 3 in perspektivischer Ansicht einen Radkranz einer Befeuchtungseinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Figur 4 in perspektivischer Darstellung eine Teilansicht einer Verformungseinheit für den Schlauch,

Figur 5 in perspektivischer Darstellung eine Teilansicht der Verformungseinheit, ähnlich wie die Ansicht nach Figur 4, jedoch unter einem davon abweichenden Blickwinkel,

Figur 6 perspektivisch den Einzug des aus der Verformungseinheit ausgetretenen gekrümmten Schlauches in ein zweites Abquetschwalzenpaar der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Figuren 7a+7b eine Vorderansicht eines ersten und zweiten Rollenfensters zur Halterung und Führung des Schlauches in der erfindungsgemäßen Vorrichtung, Figur 8 schematisch die Anordnung einer Verformungseinheit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zwischen den Einrichtungen einer Fertigungsanlage für Schlauchhüllen,

Figur 9 eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und

Figuren 10a-10e verschiedene Formen von gekrümmten Schläuchen, gefüllt mit Nahrungsmitteln, wobei die Schläuche erfindungsgemäß her- gestellt werden.

Eine in Figur 1 schematisch dargestellte Vorrichtung zum Verformen von thermisch schrumpffähigen Schläuchen aus Kunststoffen, Cellulosehydrat, nicht- derivatisierter Cellulose oder regenerierter Cellulose umfaßt eine Abwickelrolle 1 , ein erstes Abquetschwalzenpaar 2, 3, eine Befeuchtungseinrichtung 4 mit einem Gehäuse 52, einem Radkranz 31 und mit Düsen 21 , ein ersten Rollenfenster 5, eine Verformungseinheit 10, ein zweites Rollenfenster 6, eine Nachtrocknungseinrichtung 7, ein zweites Abquetschwalzenpaar 8, 9 und eine Aufwickelrolle 11. Auf der Abwickelrolle 1 befindet sich bereits fertig getrocknete Schlauchware in Rollenform, die bedruckt oder nicht bedruckt sein kann. Die

Schlauchware wird von der Abwickelrolle 1 abgezogen und durch den Spalt des ersten Abquetschwalzenpaares 2, 3 hindurchgeführt. Das offene Ende in Transportrichtung des zunächst noch flachen Schlauches wird mit Druckluft von etwa 0,2 bis 0,4 bar beaufschlagt, so daß der flache Schlauch zu einem luftgefüllten Schlauch 12 aufgeblasen ist. Da die Schlauchware auf der Abwickelrolle 1 getrocknet ist, ist es erforderlich, den mit Luft aufgeblasenen Schlauch 12 wieder zu befeuchten, wofür die Befeuchtungseinrichtung 4 vorgesehen ist, durch deren Gehäuse 52 der Schlauch 12 zentral hindurchgeführt wird. Das erste Rollenfenster 5, das später noch näher beschrieben werden wird, dient zur Halterung und Führung des aufgeblasenen geraden Schlauches 12. Die Verformungseinheit 10 weist zwei Exzenterscheiben 28, 29 auf, von denen jede eine exzentrische Öffnung 30 besitzt, durch die der Schlauch 12 hindurchgeführt wird. Der Querschnitt der Öffnungen kann rechteckig, quadratisch, elliptisch oder kreisförmig sein. Die beiden exzentrischen Öffnungen 30,30 können sich decken, aber auch eine Vor- oder Nacheilung im Bereich von größer 0° bis kleiner 180° aufweisen. Die Nach- oder Voreilung wird derart gewählt, daß in jedem Fall der Kontakt des

Schlauches 12 mit einem Heizelement 16 in der Verformungseinheit 10 sichergestellt ist. Die Exzenterscheiben 28, 29 werden gleichlaufend im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn angetrieben, so daß der Schlauch 12 innerhalb der Verformungseinheit 10 eine rechts- oder linksgängige schneckenförmige bzw. spiralförmige Bewegung ausführt. Die Drehrichtung der Exzenterscheiben 28, 29 kann jederzeit umgekehrt werden, wobei die Zeitdauer des Stillstandes der Exzenterscheiben bei einem Wechsel der Drehrichtung über die Steuerung eines Motors 26, der die Exzenterscheiben antreibt, wählbar ist. Zwischen den beiden Exzenterscheiben 28 und 29 ist lagefest das Heizelement 16 angeordnet, mit dem der Schlauch 12 während seines Durchlaufes und der dabei erfolgenden

Drehung um die Transportrichtung durch die Exzenterscheiben 28, 29 in Kontakt gelangt. Eine Drehung des Schlauches 12 um die Schlauchachse findet in keinem Fall statt. An den Kontaktstellen kommt es zu einem partiellen Schrumpfen des Schlauches 12, wodurch er eine S-förmige, Schnecken-, knollen-, keulen- oder vierkantförmige Gestalt annimmt. Der Schlauch in gekrümmter

Form ist mit der Bezugszahl 13 belegt, um ihn von dem geraden Schlauch 12 vor der Verformung zu unterscheiden. Der Schlauch 12 vor der Verformung ist beispielsweise ein gerader zylindrischer oder ein gekränzter zylinderischer Schlauch. Nach dem Austritt aus der Verformungseinheit 10 durchläuft der gekrümmte Schlauch 13 das zweite Rollenfenster 6 und danach die Nachtrocknungseinrichtung 7. Zuletzt wird der Schlauch 13 durch den Spalt des zweiten Abquetschwalzenpaares 8, 9 hindurchgeführt, bei dem es sich, ebenso wie bei dem ersten Abquetschwalzenpaar 2, 3, um ein angetriebenes Walzenpaar handelt, das für den Transport des Schlauches durch die einzelnen Einrichtun- gen der Vorrichtung verantwortlich ist. Der Schlauch 13 ist ab einem Heiz- und

Kontaktstempel 33 des Heizelements 16 in der Verformungseinheit 10 schnek- kenförmig geformt. Er wird durch das zweite Abquetschwalzenpaar 8 und 9 flachgedrückt und kann anschließend problemlos auf die Aufwickelrolle 11 aufgewickelt werden. Der Heiz- und Kontaktstempel 33 kann über seinen Umfang entweder voll oder abschnittsweise beheizt werden, um unterschiedlich geformte Schläuche 13 herstellen zu können, wie noch anhand der Figuren 10a bis 10e näher beschrieben werden wird.

In Figur 2a ist abschnittsweise der gerade Schlauch 12 dargestellt, wie er zwischen dem ersten Abquetschwalzenpaar 2 und 3 und dem Stempel 33 des Heizelements 16 vorliegt. Figur 2b zeigt schematisch und abschnittsweise den

Schlauch 13 in gekrümmter S- oder Schneckenform, wie er zwischen dem Stempel 33 und dem zweiten Abquetschwalzenpaar 8 und 9 vorliegt. Der S- oder schneckenförmig gekrümmte Schlauch 13 kann von der Aufwickelrolle 11 zur Weiterverarbeitung abgerollt werden. Auch nach längerer Lagerungszeit auf der Aufwickelrolle 11 behält der Schlauch 13 seine gekrümmte Form bei und kann beispielsweise als Wursthülle mit Wurstbrät gefüllt werden.

In den Figuren 3 bis 6 sind Details der erfindungsgemäßen Vorrichtung perspektivisch dargestellt. So zeigt Figur 3 die Befeuchtungseinrichtung 4 ohne Gehäuse 52, die beispielsweise vier Düsen 21 aufweist, die entlang dem Umfang des Radkranzes 31 angeordnet sind. Diese Düsen sind in Richtung des geraden Schlauches 12 nach innen gerichtet, der den Radkranz 31 mittig durchläuft. Die aus den Düsen 21 austretende Flüssigkeit ist im allgemeinen Wasser, dem Zusätze hinzugefügt sein können, falls dies erforderlich sein sollte. Der Druck und die Menge der austretenden Flüssigkeit sind regelbar. Zweckmäßigerweise wird die Feuchte an der Außenoberfläche des aufgeblasenen Schlauches 12 auf 5 bis 50 % eingestellt, insbesondere auf 15 % bis 25 %, im Falle von Schlauchmaterial aus Cellulose. Eine Befeuchtung von Polymeren-Schlauchmaterial erfolgt nicht. Die Figuren 4 und 5 zeigen zwei verschiedene perspektivische Teilansichten der Verformungseinheit 10. Diese umfaßt zwei voneinander beabstandete Zahnradkränze 19, 20, die mit den Exzenterscheiben 28, 29 verbunden sind, beispielsweise miteinander verschraubt sind. Jede der Exzenterscheiben 28, 29 besitzt eine exzentrische Öffnung 30, durch die der Schlauch hindurchgeführt ist. Die

Zahnradkränze 19, 20 besitzen Außenzahnungen, die im Eingriff mit Antriebszahnrädern 14 und 15 sind, die oberhalb der Zahnradkränze auf einer gemeinsamen Welle 27 aufsitzen, die der Motor 26 antreibt. Beim Eintritt des Schlauches 12 durch die exzentrische Öffnung 30 der Exzenterscheibe 28 besitzt der Schlauch 12 noch eine geradlinige zylindrische oder eine gekränzte zylindrische

Form bis zu seinem Durchlauf durch das Heizelement 16, das zwischen den beiden Exzenterscheiben 28, 29 zentral und lagefest angeordnet ist. Das Heizelement 16 hat eine kreisringförmige Gestalt, mit dem nach innen weisenden Heiz- und Kontaktstempel 33, der sich über den Innenumfang des Heizelements 16 erstreckt. Das Heizelement 16 bzw. sein Heiz- und Kontaktstempel 33 ist elektrisch, mit Heißluft oder mit Dampf beheizt, wobei die Temperatur des Heiz- und Kontaktstempels 33 im Bereich von 150 °C bis 350 °C liegt. Der Querschnitt des Heiz- und Kontaktstempels 33 ist wulst-, vierkantförmig oder halbkreisförmig, jedoch sind auch andere Querschnitte denkbar, wie beispielsweise elliptische oder parabolische Querschnitte. In den Figuren 4 und 5 ist die Energiezuleitung zu dem Heizelement 16 eingezeichnet, die im bevorzugten dargestellten Fall ein Kabel zur elektrischen Stromversorgung des Heizelements ist. Wird das Heizelement 16 mit Heißluft oder mit Dampf beheizt, so tritt an die Stelle eines elektrischen Stromkabels eine entsprechende Rohrleitung für die Zufuhr von diesen Heizmedien.

Der durchlaufende Schlauch 12 wird durch die umlaufenden Exzenterscheiben 28 und 29 abschnittsweise mit dem Heiz- und Kontaktstempel 33 in Berührung gebracht, so daß an den Kontaktstellen die Schlauchoberfläche erwärmt und somit partiell geschrumpft wird. Dadurch erhält der Schlauch nach dem Kontakt mit dem Heiz- und Kontaktstempel 33 seine S-förmige, Schnecken-, knollen-, keulen- oder vierkantförmige Gestalt und tritt in dieser Form aus der Öffnung 30 der Exzenterscheibe 29 aus.

Die Zahnradkränze 19 und 20 laufen auf Kugellagern 17, 18 um, wie dies aus der Schnittdarstellung der Verformungseinheit 10 in Figur 1 ersichtlich ist.

Die Temperatur des Heizelements 16 muß mit wachsender Durchlaufgeschwindigkeit des Schlauches erhöht werden und hängt u.a. auch von dem Schlauchmaterial ab. Die Temperatur bewegt sich innerhalb eines Bereiches von 150 °C bis 350 °C.

Bei dem Schlauchmaterial handelt es sich, wie schon zuvor erwähnt wurde, um eine thermisch schrumpfbare, ein- oder mehrschichtige Schlauchhülle, insbesondere auf der Basis von Cellulosehydrat, regenerierter Cellulose, nicht- derivatisierter Cellulose, hergestellt nach dem NMMO-Verfahren, d.h. mittels einer N-Methylmorpholin-N-Oxid-Lösung, Polyamid, Polyester und/oder Polyole- finen. Bei den mehrschichtigen Schlauchhüllen kann es sich um Laminate oder um Coextrudate der genannten Kunststoffe handeln. Bei Schlauchüllen auf der Basis von Cellulosehydrat bzw. nicht-derivatisierter oder regenerierter Cellulose liegt im allgemeinen eine einschichtige Schlauchhülle vor, die je nach Bedarf mit

Chemikalien innen und/oder außen beschichtet bzw. imprägniert sein kann. Bevorzugte Kaliber haben einen Durchmesser im Bereich von 16 bis 70 mm, bei einer Wandstärke von 0,02 bis 0,07 mm.

Der Schlauch 13 mit gekrümmter Gestalt, die er über seine volle Schlauchlänge oder über Teilabschnitte seiner Länge besitzt, wird bevorzugt als Wursthülle verwendet und in einem bekannten, nicht näher beschriebenen Verfahren mit Wurstbrät gefüllt. Nach dem Füllen haben derartige Würste eine Gestalt, die vergleichbar mit derjenigen von Würsten ist, die in einer Hülle aus Naturdarm abgefüllt sind, d.h. sie haben ein Aussehen, das den Würsten gleicht, die Naturdarmhüllen besitzen. Figur 6 zeigt den Schlauch 13 mit S- oder schneckenförmiger Gestalt nach dem Verlassen der Verformungseinheit 10 und beim Eintritt in den Spalt des zweiten Abquetschwalzenpaares 8, 9.

In den Figuren 7a und 7b sind jeweils schematisch die beiden Rollenfenster 5 und 6 dargestellt. Das Rollenfenster 5 besteht aus zwei vertikalen und zwei horizontalen, sich jeweils paarweise gegenüberliegenden Rollen 22, 23 bzw. 24, 25. Die Rollen 22 bis 25 sind nicht angetrieben und liegen am Umfang des Schlauches 12 an und bilden eine quadratische bzw. rechteckige Durchgangsöff- nung 32.

Das Rollenfenster 5 haltert und führt den Schlauch 12, so daß er ohne Schwierigkeiten leicht gebogen weitergeführt und in die Öffnung 30 der Exzenterscheibe 28 eintreten kann. Wie schon erwähnt, sind die Rollen nicht angetrieben und laufen frei um ihre Achsen.

Das zweite Rollenfenster 6 ist, wie aus Figur 7b ersichtlich ist, ähnlich dem ersten Rollenfenster 5 aufgebaut und besteht aus zwei vertikalen und zwei horizontalen, sich paarweise gegenüberliegenden Rollen 22, 23 bzw. 24, 25, mit dem einen Unterschied gegenüber dem Rolienfenster 5, daß die vertikalen

Rollen 22, 23, in Durchlaufrichtung des Schlauches 13 gesehen, hinter den horizontalen Rollen 24, 25 angeordnet sind.

Bei beiden Rollenfenstern 5 und 6 beträgt der Abstand in Durchlaufrichtung des Schlauches der vertikalen Rollen 22, 23 gegenüber den vertikalen Rollen 24, 25

1 bis 5 cm. In den Figuren 7a und 7b erfolgt der Durchlauf des Schlauches 12 bzw. 13 durch das Rollenfenster 5 bzw. 6 in Pfeilrichtung 51. Auch bei dem zweiten Rollenfenster 6 sind die Rollen 22 bis 25 nicht angetrieben und laufen frei um ihre Achsen um. Die Durchgangsöffnung 32 des zweiten Rollenfensters 6 ist gleichfalls quadratisch bzw. rechteckig und haltert und führt den Schlauch 13, so daß er problemlos durch die Nachtrocknungseinrichtung 7 zu dem zweiten Abquetschwalzenpaar 8, 9 transportiert werden kann.

Zu den Rollenfenstern 5 und 6 ist noch anzumerken, daß die Anordnung der vertikalen und der horizontalen Rollen gegenüber den in den Figuren 7a und 7b gezeigten Anordnungen geändert sein kann. Dies bedeutet dann, daß beim Rollenfenster beispielsweise die vertikalen Rollen 22, 23, in Durchlaufrichtung des Schlauches 12 gesehen, hinter den horizontalen Rollen 24 und 25 angeordnet sind und dementsprechend bei dem zweiten Rollenfenster 6 die verti- kalen Rollen 22, 23 vor den horizontalen Rollen 24, 25 in Durchlaufrichtung des

Schlauches 13 liegen.

Die Nachtrocknungseinrichtung 7 in Figur 1 wird üblicherweise mit Heißluft betrieben, wobei ein Wärmegebläse den hindurchlaufenden Schlauch 13 mit Heißluft beaufschlagt. Ebenso ist eine Variante möglich, bei der Wärmestrahler in der Nachtrocknungseinrichtung 7 angeordnet sind, die den hindurchlaufenden Schlauch 13 mittels Wärmestrahlung trocknen.

Wie schon zuvor erwähnt wurde, handelt es sich bei der Schlauchware auf der Abwickelrolle 1 der Vorrichtung nach Figur 1 um bedruckte oder unbedruckte

Ware. Ein Bedrucken nach der Verformung des Schlauches ist nicht möglich, so daß ein Aufdruck, falls ein solcher gewünscht ist, auf das flache Schlauchmaterial vor dessen Verformung schon aufgebracht sein muß. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß in einem solchen Fall schon bedrucktes Schlauchmaterial auf der Abwickelrolle 1 sich befinden muß.

Bei der Vorrichtung nach Figur 1 befindet sich auf der Abwickelrolle 1 ein Schlauchmaterial, das nach seiner Herstellung getrocknet und für seine Weiterverarbeitung auf die Abwickelrolle 1 aufgewickelt wurde. Die Verformung des Schlauchmaterials mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung stellt somit einen eigenständigen Verfahrensschritt gegenüber der Herstellung des Schlauchmaterials dar.

Es ist auch möglich, die Verformung des Schlauches in dessen kontinuierlichen Herstellungsprozeß zu integrieren, was den Vorteil hat, daß nur die Verformungseinheit 10 zusätzlich zu den übrigen Einrichtungen, die schon Bestandteil der Vorrichtung für die Herstellung des Schlauches sind, eingebaut werden muß, wie dies kurz anhand der Figur 8 erläutert wird. Bei dieser Vorrichtung handelt es sich um eine Maschine zur Herstellung von Cellulose-Schlauchmaterial.

Einrichtungen im Auslauf einer nicht näher gezeigten Vorrichtung zur Herstellung eines Schlauches sind ein Abquetschwalzenpaar 42, 43, ein Rollenfenster 45, das Rollen 34 bis 37 umfaßt, ein Trockner 47, ein weiteres Rollenfenster 46 mit Rollen 38 bis 41 , eine Befeuchtungseinrichtung 44, ein weiteres Abquetschwal- zenpaar 48, 49 und eine Aufwickelrolle 50. Die Verformungseinheit 10 wird dann nur zwischen der Befeuchtungseinrichtung 44 und dem weiteren Abquetschwalzenpaar 48, 49 eingefügt, wobei während des Herstellungsverfahrens nur darauf zu achten ist, daß der Schlauch 12 in die Verformungseinheit 10 mit einer Feuchte eintritt, die nach erfolgter Verformung ein Nachtrocknen des dann gekrümmten Schlauches 13 nicht erforderlich macht.

Die Rollenfenster 45 und 46 sind ähnlich wie das erste und zweite Rollenfenster 5 und 6 ausgebildet und bestehen jeweils aus je zwei vertikalen und zwei horizontalen, sich paarweise gegenüberliegenden Rollen 34, 35; 38, 39 bzw. 36, 37; 40, 41. Die Erläuterungen zu den Rollenfenstern 5 und 6 gelten in analoger

Weise auch für die Rollenfenster 45 und 46.

Die in Figur 9 dargestellte zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Vorrichtung unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform nach Figur 1 nur dadurch, daß die Verformungseinheit 10 nur eine einzige Exzenterscheibe 28 und ein einzelnes Zahnrad 14 vor dem Heizelement 16, gesehen in Transport- richtung, aufweist und daß der Motor 26 demgemäß nur das Zahnrad 14 antreibt, das mit dem Zahnkranz der Exzenterscheibe 28 kämmt. Selbstverständlich können die einzige Exzenterscheibe 28 und das Zahnrad 14 auch nach dem Heizelement 16, gesehen in Transportrichtung, angeordnet sein, auch wenn diese Ausführungsform nicht dargestellt ist. Alle übrigen Bauteile entsprechen weitgehend den Bauteilen der ersten Ausführungsform und sind mit den gleichen Bezugszeichen wie diese Bauteile belegt. Zur Vermeidung von Wiederholungen werden diese Bauteile kein weiteres Mal beschrieben.

In den Figuren 10a bis 10e sind verschiedene Ausformungen der mit einem

Nahrungsmittel gefüllten, gekrümmten Schläuche dargestellt, die beim Durchgang durch die erfindungsgemäßen Vorrichtungen ihre jeweilige Gestalt erhalten. Eine S-förmige Gestalt des Schlauches 13 ist gegeben, wenn ein gleichförmiger S-Querschnitt in der Mittelebene des gefüllten Schlauches 13 vorhanden ist.

Eine schneckenförmige Gestalt des Schlauches 13 liegt vor, wenn der Schlauch 13, räumlich gesehen, einen spiralförmigen Verlauf besitzt. Die Schläuche 13 mit S- oder schneckenförmiger Gestalt haben für die Kaliber von 16 bis 70 mm Gangsteigungen von 30 mm bis 300 mm. Für Kaliber 30 mm betragen die Gangsteigungen beispielsweise 30 bis 90 mm, für Kaliber 45 etwa 70 bis 180 mm und für Kaliber 70 mm ca. 140 bis 300 mm. Bei S-förmigen Schläuchen entspricht die Gangsteigung des jeweiligen Kalibers stets der Länge eines ganzen S. Die S- förmigen Schläuche werden erhalten, indem die Heizstempel 33 der Heizel- emente 16 der Verformungseinheit gemäß den Figuren 1 und 9 nur in zwei sich diametral gegenüberliegenden Abschnitten ihres Umfangs beheizt sind, so daß während des Durchlaufes des Schlauches 13 durch das Heizelement 16 jeweils abwechselnd die Ober- und die Unterseite des Schlauches mit den sich diametral gegenüberliegenden, beheizten Abschnitten des Heizstempels in Kontakt tritt, wodurch es zu einem partiellen thermischen Schrumpfen an den Kontaktstellen kommt, was zu der S-förmigen Gestalt des Schlauches 13 führt. Die beheizten Abschnitte befinden sich oben und unten am Umfang des Heizstempels 33, während die dazwischenliegenden beiden Abschnitte des Heizstempels 33 nicht beheizt sind. Die beheizten Abschnitte entsprechen Kreisbögen mit einem Bogenwinkel zwischen 45° und 90°. Der Heizstempel 33 wird auch in bevorzugter Weise über den halben oberen Umfang beheizt, während die untere

Hälfte des Heizstempels 33 nicht beheizt ist.

Figur 10a zeigt einen Abschnitt einer Ausführungsform des schneckenförmigen Schlauches 13, bei dem fortlaufend an eine rechtsgänige Spirale 53 eine links- gängige Spirale 54 anschließt, was dadurch erreicht wird, daß die Drehrichtung der Exzenterscheiben 28, 29 im Uhrzeigersinn auf die Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn umgeschaltet wird, wobei der Stillstand der Exzenterscheiben während des Wechsels der Drehrichtungen möglichst kleingehalten wird.

In Figur 10b ist ein Abschnitt eines S-förmigen Schlauches 13 gezeigt, bei dem fortlaufend an ein liegendes S-förmiges Schlauchstück 55 an dazu spiegelbildliches, liegendes, S-förmiges Schlauchstück 56 anschließt.

Der Schlauch der Figur 10c hat schneckenförmige Gestalt, ähnlich derjenigen nach Fig. 10a, mit dem Unterschied, daß zwischen der rechts- und linksgänigen

Spirale 57, 58 ein geradliniges Schlauchstück 59 vorhanden ist, was dadurch erreicht wird, daß die zunächst im Uhrzeigersinn drehenden Exzenterscheiben 28, 29 eine bestimmte Zeitspanne angehalten werden, bevor sie in die Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn umgeschaltet werden. In dieser Zeitspanne wird der Schlauch rasch durch die Öffnungen der Exzenterscheiben 28, 29 und das

Heizelement 16 hindurchtransportiert, so daß er partiell nicht erwärmt wird und sich daher nicht krümmt.

Der S-förmige Schlauch der Figur 10d unterscheidet sich von dem Schlauch nach Figur 10b nur dadurch, daß sich zwischen zwei S-förmigen Schlauchstücken 60, 61 ein geradliniges Schlauchstück 62 befindet. Dieses wird, ähnlich wie bei dem Schlauch gemäß Figur 10c, dadurch geformt, daß die Exzenterscheiben 28, 29 eine vorgegebene Zeitspanne zwischen dem Wechsel ihrer Drehrichtungen stillstehen und der Schlauch in dieser Zeitspanne im schnellen Takt durch die Verformungseinheit 10 hindurchläuft, ohne erwärmt zu werden.

In Figur 10e ist ein Schlauch dargestellt, dessen Unterseite 63 nahezu geradlinig verläuft, während seine Oberseite 64 spriralförmig gekrümmt ist. Dazu ist, wie voranstehend schon beschrieben wurde, der obere halbe Umfang des Heizstempels 33 des Heizelements 16 der Verformungseinheit 10 beheizt, während die untere Umfangshälfte des Heizstempels 33 nicht beheizt ist. Beim Kontakt des Schlauches mit der beheizten oberen Umfangshälfte des Heizstempels 33 erfolgt an den Kontaktstellen ein partielles Schrumpfen, wodurch sich die Oberseite 64 spiralförmig krümmt, während die Unterseite 63 nur mit der nicht beheizten unteren Umfangshälfte des Heizstempels 33 in Berührung kommt und daher nicht partiell geschrumpft wird.

Eine kinematische Umkehr des partiellen Schrumpfens des Schlauches und damit der Formgebung des Schlauches ist bei allen Ausführungsformen der Figur 10a bis 10e möglich, indem die Drehrichtungen der Exzenterscheiben 28, 29 und die beheizten gegenüber den voranstehend beschriebenen Drehrichtungen geändert und die beheizten mit den unbeheizten Abschnitten des Heizstempels 33 untereinander ausgetauscht werden. Verschiedene unregelmäßige Formgebungen des Schlauches werden durch unterschiedliche Umlaufgeschwindigkeiten der Exzenterscheiben 28, 29 erzielt. Die Verformungseinheit 10 kann auch mehr als zwei Exzenterscheiben umfassen, die mit gleicher oder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten umlaufen. Weitere Ausführungsformen der Erfindung bestehen aus zwei oder mehreren hintereinander geschalteten Verformungseinheiten 10, durch die der zu verformende Schlauch hindurchläuft, wobei die Exzenterscheiben der einzelnen Verformungseinheit gleiche Umlaufge- schwindigkeit haben, jedoch gegenüber den Exzenterscheiben einer weiteren

Verformungseinheit mit unterschiedlicher Geschwindigkeit umlaufen. Die in der Figur 10a bis 10e gezeigten Schlauchformen können dann durch den Einsatz von zwei oder mehreren solcher Verformungseinheiten einander überlagert werden. Eine Überlagerung dieser Schlauchformen ist auch durch den Einsatz einer einzigen Verformungseinheit möglich, indem der Schlauch mehrfach durch diese Verformungseinheit hindurchläuft und bei jedem Durchlauf die Zeitintervalle, Zeittakte und die Umlaufgeschwindigkeit der Exzenterscheiben gegenüber den vorangegangenen Durchläufen geändert werden. Diese Betriebsweise ist gegenüber dem Einsatz von mehreren Verformungseinheiten natürlich zeitaufwendiger.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Schläuchen bzw. Hüllen in gekrümmter Form, das folgende Schritte umfaßt: erstes Abquetschen eines vorwärts transportierten flachen Schlauches und Aufblasen des abgequetschten Schlauches von seinem offenen Ende her mit Druckluft,

Vorwärtsbewegen und gleichzeitiges exzentrisches Drehen des Schlauches um seine Transportrichtung innerhalb der Verformungszone,

Kontakterwärmen des bewegten Schlauches innerhalb der Verformungszone, partielles Schrumpfen der Schlauchoberfläche mit gekrümmtem Verlauf über den Schlauchumfang in der Verformungszone,

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Schrittfolge zwischen dem ersten und zweiten Abquetschen des aufgeblasenen Schlauches einmal bis mehrmals, jeweils mit geänderten Durchlauf- und Drehgeschwindigkeiten des Schlauches, wiederholt wird, und daß danach das zweite Abquetschen des aufgeblasenen Schlauches zu einem flachen Schlauch und das Aufwickeln des flachen Schlauches vorgenommen werden .

3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch nach dem ersten Abquetschen und vor dem Durchlaufen der ersten Führungszone an seiner Außenoberfläche befeuchtet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchte an der Außenoberfläche des mit Druckluft aufgeblasenen Schlauches vor dem Verformen auf 5 bis 50 %, insbesondere auf 15 % bis 25 %, eingestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Kontakterwärmen des Schlauches in der Verformungszone über den Schlauchumfang mit S-förmigen, Schnecken-, knollen-, keulen- oder vierkantförmigem Verlauf erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur beim Kontakterwärmen des Schlauches mit wachsender Durchlaufgeschwindigkeit des Schlauches erhöht wird und sich innerhalb eines Bereiches von 150 °C bis 350 °C bewegt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch kontakterwärmt wird, wobei die Kontaktform elektrisch, mit Heißluft oder mit Dampf beheizt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Außenoberfläche des Schlauches nach dem Durchlaufen der zweiten Führungszone nachgetrocknet wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Schlauchmaterial eine thermisch schrumpfbare ein- oder mehrschichtige Schlauchülle, insbesondere auf der Basis von Cellulosehydrat, regenerierter Cellulose, nicht-derivatisierter Cellulose, Polyamid, Polyester und/oder Polyolefinen ist.

10. Schlauch mit gekrümmter Gestalt über Teilbereiche der Schlauchlänge oder über die volle Schlauchlänge, gefüllt mit einem Nahrungsmittel.

11. Schlauch nach Anspruch 10, der eine S-förmige, Schnecken-, knollen-, keulen- oder mehrkantförmige Form über Teilbereiche der Schlauchlänge oder über die volle Schlauchlänge aufweist.

12. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial ein gerader oder gekränzter zylindrischer Schlauch ist.

13. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Schlauchmaterial eine thermisch schrumpfbare, ein- oder mehrschichtige Schlauchhülle, insbesondere auf der Basis von Cellulosehydrat, regenerierter Cellulose, nicht-derivatisierter Cellulose, Polyamid, Polyester und/oder Polyole- finen ist.

14. Schlauch nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchhülle innen und/oder außen beschichtet bzw. imprägniert ist.

15. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Kaliber im Bereich von 16 bis 70 mm und eine Wandstärke von 0,02 bis 0,07 mm hat.

16. Schlauch nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaliber 16 bis 70 mm Gangsteigungen im Bereich von 30 bis 300 mm aufweisen und daß bei S-förmiger Schlauchgestalt die Gangsteigung gleich der Länge eines ganzen S entspricht.

17. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er schnek- kenförmig gekrümmt ist und sich abwechselnd aus einer rechtsgängigen Spirale (53) und einer linksgängigen Spirale (54) zusammensetzt.

18. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er S- förmige Gestalt besitzt und sich fortlaufend aus einem liegenden S-förmigen Schlauchstück (55) und einem dazu spiegelbildlichen, liegenden S-förmigen Schlauchstück (56) zusammensetzt.

19. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er schnek- kenförmige Gestalt besitzt und aus rechtsgängiger Spirale (57), geradlinigem Schlauchstück (59) und linksgängiger Spirale (58), die sich in dieser Reihenfolge kontinuierlich fortsetzen, besteht.

20. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er S- förmige Gestalt hat und sich fortlaufend aus einem ersten liegenden S-förmigen Schlauchstück (60), einem geradlinigen Schlauchstück (62) und einem zweiten liegenden S-förmigen Schlauchstück (61) zusammensetzt, das spiegelbildlich zu dem ersten Schlauchstück (60) angeordnet ist.

21. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er eine weitgehend geradlinige Unterseite (63) und eine spiralförmige gekrümmte Oberseite (64) aufweist.

22. Schlauch nach den Ansprüchen 10 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß er eine Form aufweist, die durch Überlagerung von zweien oder mehreren der zuvor beanspruchten Formen gebildet ist.

23. Vorrichtung zum Verformen von Schläuchen oder Hüllen, die folgende Bauteile umfaßt: ein erstes Abquetschwalzenpaar (2, 3) zum Abquetschen eines flachen geraden Schlauches (12), der durch den Spalt dieses Abquetschwalzenpaares hindurchläuft, und der über sein in Durchlaufrichtung offenes Ende mit Druckluft aufgeblasen ist, ein erstes Rollenfenster (5) zur Führung des aufgeblasenen geraden Schlauches (12), eine Verformungseinheit (10) mit einem Heizelement (16) zum Kontakterwärmen der Außenoberfläche des hindurchgeführten geraden Schlauches (12) und zum partiellen Schrumpfen der Schlauchoberfläche an den Kontaktstellen, wodurch der Schlauch (12) seine gekrümmte Gestalt erhält, ein zweites Rollenfenster (6) zur Führung des gekrümmten Schlauches (13), ein zweites Abquetschwalzenpaar (8, 9), durch dessen Spalt der gekrümmte Schlauch (13) hindurchläuft und flachgedrückt wird, und eine Aufwickelrolle (11 ), auf die der flachgedrückte, gekrümmte Schlauch (13) aufwickelbar ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Befeuchtungseinrichtung (4), ausgerüstet mit Düsen (21 ), zwischen dem ersten Abquetschwalzenpaar (2, 3) und dem ersten Rollenfenster (5) angeordnet ist, daß die Befeuchtungseinrichtung (4) einen Radkranz (31 ) aufweist, durch dessen Mitte der gerade Schlauch (12) hindurchläuft und daß die Düsen (21 ) entlang dem Umfang des Radkranzes (31 ) angeordnet und in Richtung des Schlauches (12) nach innen gerichtet sind, dessen Oberfläche eine aus den Düsen (21 ) austretende Flüssigkeit befeuchtet.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der beiden Rollenfenster (5, 6) aus je zwei vertikalen und zwei horizontalen, sich paarweise gegenüberliegenden Rollen (22, 23 bzw. 24, 25) besteht, die eine rechteckige bzw. quadratische Durchgangsöffnung (32) bilden und am Umfang des Schlauches (12; 13) anliegen, um diesen zu haltern und zu führen.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (22, 23 bzw. 24, 25) nicht angetrieben sind und frei um ihre Achsen umlaufen, daß die vertikalen Rollen (22, 23), in Durchlaufrichtung des Schlauches (12; 13) gesehen, vor bzw. hinter den horizontalen Rollen (24, 25) angeordnet sind und daß die vertikalen Rollen (22, 23) gegenüber den horizontalen Rollen (24, 25) einen Abstand von 1 bis 5 cm in Durchlaufrichtung des Schlauches aufweisen.

27. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungseinheit (10) zwei voneinander beabstandete Zahnradkränze (19, 20) umfaßt, die mit Exzenterscheiben (28, 29) verbunden sind, daß jede Exzenterscheibe (28, 29) eine exzentrische Öffnung (30, 30) aufweist, durch die der Schlauch (12; 13) hindurchgeführt ist, daß die Außenzahnungen der Zahnradkränze (19, 20) im Eingriff mit Antriebszahnrädern (14, 15) sind, die oberhalb der Zahnradkränze auf einer gemeinsamen Welle (27) aufsitzen, die ein Motor (26) antreibt, daß die Zahnradkränze (19, 20) auf Kugellagern (17, 18) umlaufen und daß zwischen den Zahnradkränzen (19, 20) ein lagefestes Heizelement (16) angeordnet ist, das kreisringförmig ausgebildet ist, mit einem nach innen weisenden, über den Innenumfang des Heizelements (16) verlaufenden Heiz- und Kontaktstempel (33), gegen den der durchlaufende Schlauch (12) während seiner durch die umlaufenden Exzenterscheiben (28, 29) bedingten Drehung um die Transportrichtung abschnittsweise anliegt, so daß an den beheizten Kontaktstellen die Schlauchoberfläche partiell schrumpft.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Heizelement (16) elektrisch, mit Heißluft oder mit Dampf voll oder abschnittsweise über seinen Umfang beheizt ist und daß die Temperatur des Heiz- und Kontaktstempels (33) 150 °C bis 350 °C beträgt.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Heiz- und Kontaktstempel (33) einen wulst-, vierkant- oder halbkreisförmigen Querschnitt aufweist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem zweiten Rollenfenster (6) und dem zweiten Abquetschwalzenpaar (8, 9) eine Nachtrocknungseinrichtung (7) angeordnet ist, in der Heißluft den hindurchlaufenden Schlauch (13) beaufschlagt.

31. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Exzenterscheiben (28, 29) im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn gleichlaufend angetrieben sind und daß die beiden exzentrischen Öffnungen (30, 30) sich decken.

32. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden exzentrischen Öffnungen (30, 30) eine Vor- oder Nacheilung im Bereich von größer 0° und kleiner 180° aufweisen.

33. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (30,30) der Exzenterscheiben einen quadratischen, rechteckigen, elliptischen oder kreisförmigen Querschnitt aufweisen.

34. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungseinheit (10) einen Zahnradkranz (19) aufweist, der mit einer Exzenterscheibe (28) verbunden ist, durch deren exzentrische Öffnung (30) der Schlauch (12; 13) hindurchgeführt ist, daß die Außenzahnung des Zahnradkranzes (19) mit einem Antriebszahnrad (14) kämmt, das auf einer Welle eines Motors (26) aufsitzt, daß der Zahnradkranz (19) auf einem Kugellager (17) umläuft, daß die Exzenterscheibe (28), der Zahnradkranz (19), das Antriebszahnrad (14) und der Motor (26) vor oder hinter einem Heizelement (16), gesehen in Transportrichtung des Schlauches, angeordnet sind und daß das lagefeste Heizelement (16) kreisringförmig ist, mit einem nach innen weisenden, über den Innenumfang des Heizelements (16) verlaufenden Heiz- und Kontaktstempel (33), gegen den der durchlaufende Schlauch (12; 13) während seiner durch die umlaufende Exzenterscheibe (28) bedingten Drehung um die Transportrichtung abschnittsweise anliegt, so daß an den beheizten Kontaktstellen die Schlauchoberfläche partiell schrumpft.