DE19710402A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schläuchen bzw. Hüllen in gekrümmter Form - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schläuchen bzw. Hüllen in gekrümmter Form, Schläuche als solche sowie eine Vorrichtung zum Verformen von Schläuchen oder Hüllen.

Im allgemeinen sind Schläuche und Hüllen zum Abpacken von Lebensmitteln, wie Schinken, Wurst, Fisch- oder Fleischpasteten, Käse oder dergleichen, von gerader zylindrischer Gestalt. Würste, die in Schweine- oder Schafdärmen abgepackt werden, haben im allgemeinen von Natur aus eine gewölbte, gekrümmte, d. h. eine sogenannte kranzförmige Gestalt, die ein ansprechenderes Aussehen besitzt als gerade zylin­ drische Würste. Aus diesem Grund sind im Stand der Technik Verfahren bekannt­ geworden, kranzförmige Würste und Schinken unter Verwendung von Kunststoffolien­ schläuchen herzustellen, beispielsweise durch Heißformen von geraden Schläuchen in einer gebogenen Haltevorrichtung, um den Schläuchen eine gewölbte Form zu verleihen. Dabei treten jedoch Schwierigkeiten in der Weise auf, daß die Heißformung einen zusätzlichen Arbeitsaufwand erfordert und daß die heißgeformten Schläuche in einem derartigen Ausmaß Falten enthalten, daß sie das Aussehen der Endprodukte und somit deren Verkäuflichkeit herabsetzen.

In der GB-A-1163248 ist ein Verfahren zum Herstellen eines gewölbten Schlauches beschrieben, bei dem zuerst ein geradliniger Schlauch hergestellt wird, und dann durch Erhitzen eines bestimmten Umfangsabschnittes des Schlauches eine Wärme­ schrumpfung herbeigeführt wird, die zu einem Wölben des Schlauches führt. Des weiteren ist ein Verfahren aus der GB-A 1 227 249 bekannt, bei dem ein Umfangs­ abschnitt eines geraden Schlauches in Längsrichtung des Schlauches erhitzt wird, um im erhitzten Bereich Veränderungen des Wärmeschrumpfkoeffizienten in der Um­ fangsrichtung eines Querschnitts des Folienschlauches herbeizuführen. Wenn der Schlauch nach dem Füllen, beispielsweise mit Wurstbrät, erhitzt wird, verbiegt er sich mitsamt seinem Inhalt von selbst aufgrund der unterschiedlichen Wärmeschrumpf­ koffizienten der Schlauchfolie über ihre Länge.

Aus der DE-A 25 05 207 ist ein Verfahren zum Abfüllen und Abpacken von Lebens­ mitteln in einem wärmeschrumpffähigen Schlauch aus synthetischem Harzmaterial bekannt, bei dem zunächst eine ebene Folie aus dem Harzmaterial in eine Formvor­ richtung eingebracht wird, und die sich gegenüberliegenden Kanten der Folie zum Überlappen gebracht werden, um einen Folienschlauch zu bilden. Die sich überlap­ penden Kanten werden miteinander verschmolzen, um einen Folienschlauch zu erhalten, in den von einer Stopfdüse aus, die durch die Formvorrichtung hindurch­ reicht, die einzufüllende Nahrungsmittelmasse eingebracht wird. Der gefüllte Folien­ schlauch wird in festen Abständen abgebunden und in einer Erhitzungszone, wenn erforderlich nach Schneiden der abgebundenen Teile in einzelne Stücke, erhitzt. Der Umfang des Schlauches wird einer Wärmebehandlung unterzogen, bei der auf einen Teil des Umfangs des Folienschlauches eine wesentlich höhere Temperatur einwirkt als auf den restlichen Umfang. Dadurch ergeben sich Differenzen in den Wärme­ schrumpfkoeffizienten des Folienschlauches über den Umfang. Wird der abgebunde­ ne und mit einer Nahrungsmittelmasse gefüllte Folienschlauch erhitzt, beispielsweise in heißem Wasser, so wird der Folienschlauch aufgrund der unterschiedlichen Wär­ meschrumpfkoeffizienten über seinen Umfang unterschiedlich schrumpfen, so daß das abgepackte Produkt eine gewölbte Gestalt annimmt. Das abgepackte Produkt wird anschließend abgekühlt und danach kurzzeitig wieder erwärmt, um die Ober­ flächenfalten zum Verschwinden zu bringen. Ein derart abgepacktes Produkt ist dann kranzförmig gekrümmt.

Die automatische Füll- und Abpackmaschine für das Verfahren besteht aus einer Formvorrichtung, in der die sich gegenüberliegenden Kanten einer flachen Folie überlappt werden, einer Schmelzvorrichtung, die die überlappten Kanten miteinander verschmilzt, einem Umfangsring, der den Durchmesser des zu bildenden Folien­ schlauches festlegt, einer Wicklungswalze, auf der der Folienschlauch aufgewickelt wird, einer Stopfdüse, die eine in den Folienschlauch einzufüllende Nahrungsmittel­ masse in das Innere des Folienschlauches einbringt, und einer Bindevorrichtung, die den Folienschlauch in vorgegebenen Abständen abbindet. Die Stopfdüse erstreckt sich durch die Formvorrichtung hindurch und durchdringt den Umfangsring ganz oder teilweise. Außerhalb des Umfangsrings befindet sich eine Heizvorrichtung, die den Folienschlauch über seinen Umfang unterschiedlich beheizt und somit unterschiedlich große Wärmeschrumpfkoeffizienten über den Umfang des Folienschlauches bewirkt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die es ermöglichen, einen kontinuierlich über die volle Schlauchlänge S- oder schneckenförmig gekrümmten Schlauch aus wärmeschrumpffähigem Folienma­ terial herzustellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, das folgende Schritte umfaßt:
erstes Abquetschen eines vorwärts transportierten flachen Schlauches und Aufblasen des abgequetschten Schlauches von seinem offenen Ende her mit Druck­ luft,
Durchlauf des aufgeblasenen Schlauches durch eine erste Führungszone und durch eine Verformungszone,
Vorwärtsbewegen und gleichzeitiges exzentrisches Drehen des Schlauches um seine Transportrichtung innerhalb der Verformungszone,
Kontakterwärmen des bewegten Schlauches innerhalb der Verformungszone,
partielles Schrumpfen der Schlauchoberfläche mit S-förmigem oder schnecken­ förmigem Verlauf über den Schlauchumfang in der Verformungszone,
Durchlauf des aufgeblasenen S-förmig gekrümmten Schlauches durch eine zweite Führungszone, und
zweites Abquetschen des aufgeblasenen Schlauches zu einem flachen Schlauch und Aufwickeln des flachen Schlauches.

In Ausgestaltung des Verfahrens wird der Schlauch nach dem ersten Abquetschen und vor dem Durchlaufen der ersten Führungszone an seiner Außenoberfläche befeuchtet. Dabei wird die Feuchte des mit Druckluft aufgeblasenen Schlauches vor dem Verformen auf 5% bis 50%, insbesondere auf 15% bis 25%, eingestellt.

In Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Kontakterwärmen des Schlauches in der Verformungszone über den Schlauchumfang mit S- oder schneckenförmigem Verlauf. Dabei wird die Temperatur beim Kontakterwärmen des Schlauches mit wachsender Durchlaufgeschwindigkeit des Schlauches erhöht und bewegt sich innerhalb eines Bereiches von 150°C bis 350°C. Zweckmäßigerweise wird der Schlauch kontakter­ wärmt, wobei die Kontaktform elektrisch, mit Heißluft oder mit Dampf beheizt wird. Es hat sich ferner als zweckmäßig herausgestellt, daß die Außenoberfläche des Schlau­ ches nach dem Durchlaufen der zweiten Führungszone nachgetrocknet wird. Das Schlauchmaterial bei dem Verfahren ist eine thermisch schrumpfbare, ein- oder mehrschichtige Schlauchhülle, insbesondere auf der Basis von Cellulosehydrat, regenerierter Cellulose, nicht-derivatisierter Cellulose (hergestellt nach dem NMMO- Verfahren), Polyamid, Polyester und/oder Polyolefinen. Selbstverständlich kann das Schlauchmaterial gefärbt oder ungefärbt sein. Bei dem NMMO-Verfahren erfolgt die Behandlung der Cellulose mit N-Methylmorpholin-N-Oxid-Lösung.

Nach der Erfindung ist ein Schlauch mit S- oder schneckenförmig gekrümmter Gestalt über Teilbereiche der Schlauchlänge oder über die volle Schlauchlänge mit einem Nahrungsmittel gefüllt.

Im Rahmen der zu lösenden Aufgabe umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Verformen von Schläuchen oder Hüllen ein erstes Abquetschwalzenpaar zum Abquet­ schen eines flachen geraden Schlauches, der durch den Spalt dieses Abquetschwal­ zenpaares hindurch läuft und der über sein in Durchlaufrichtung offenes Ende mit Druckluft aufgeblasen ist, ein erstes Rollenfenster zur Führung des aufgeblasenen geraden Schlauches, eine Verformungseinheit mit einem Heizelement zum Kontakter­ wärmen der Außenoberfläche des hindurchgeführten geraden Schlauches und, zum partiellen Schrumpfen der Schlauchoberfläche an den Kontaktstellen, wodurch der Schlauch seine S- oder schneckenförmig gekrümmte Gestalt erhält, ein zweites Rollenfenster zur Führung des S-förmigen oder schneckenförmig gekrümmten Schlau­ ches, ein zweites Abquetschwalzenpaar durch dessen Spalt der S- oder schnecken­ förmig gekrümmte Schlauch hindurchläuft und flachgedrückt wird, und eine Aufwickel­ rolle, auf die der flachgedrückte, S- oder schneckenförmig gekrümmte Schlauch aufwickelbar ist.

Die weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß die Verformungseinheit zwei voneinander beabstandete Zahnradkränze umfaßt, die mit Exzenterscheiben verbunden sind, daß jede Exzenterscheibe eine exzentrische Öffnung aufweist, durch die der Schlauch hindurchgeführt ist, daß die Außenzahnungen der Zahnradkränze im Eingriff mit Antriebszahnrädern sind, die oberhalb der Zahnradkränze auf einer gemeinsamen Welle aufsitzen, die ein Motor antreibt, daß die Zahnradkränze auf Kugellagern umlaufen und daß zwischen den Zahnradkränzen ein lagefestes Heizelement angeordnet ist, das kreisringförmig ausgebildet ist, mit einem nach innen weisenden, über den Innenumfang des Heizel­ ements verlaufenden Heiz- und Kontaktstempel, gegen den der durchlaufende Schlauch während seiner durch die umlaufenden Exzenterscheiben bedingten Dre­ hung um die Transportrichtung abschnittsweise anliegt, so daß an den beheizten Kontaktstellen die Schlauchoberfläche partiell schrumpft.

Die weitere Ausgestaltung der Vorrichtung ergibt sich aus den Merkmalen der Patent­ ansprüche 20 bis 22, 24 bis 29.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform der Vorrich­ tung nach der Erfindung zum S- oder schneckenförmigen Verformen eines Schlauches aus thermisch schrumpfbarem Material,

Fig. 2a + 2b schematische Teilansichten eines geraden Schlauches vor dem Verformen bzw. eines gekrümmten Schlauches nach dem Verformen,

Fig. 3 in perspektivischer Ansicht einen Radkranz einer Befeuchtungsein­ richtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 4 in perspektivischer Darstellung eine Teilansicht einer Verformungsein­ heit für den Schlauch,

Fig. 5 in perspektivischer Darstellung eine Teilansicht der Verformungseinheit, ähnlich wie die Ansicht nach Fig. 4, jedoch unter einem davon abwei­ chenden Blickwinkel,

Fig. 6 perspektivisch den Einzug des aus der Verformungseinheit ausgetrete­ nen gekrümmten Schlauches in ein zweites Abquetschwalzenpaar der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 7a + 7b eine Vorderansicht eines ersten und zweiten Rollenfensters zur Halterung und Führung des Schlauches in der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 8 schematisch die Anordnung einer Verformungseinheit der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung zwischen den Einrichtungen einer Fertigungs­ anlage für Schlauchhüllen,

Fig. 9 eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung, und

Fig. 10a-10e verschiedene Formen von gekrümmten Schläuchen, gefüllt mit Nahrungsmitteln, wobei die Schläuche erfindungsgemäß hergestellt werden.

Eine in Fig. 1 schematisch dargestellte Vorrichtung zum Verformen von thermisch schrumpffähigen Schläuchen aus Kunststoffen, Cellulosehydrat, nicht-derivatisierter Cellulose oder regenerierter Cellulose umfaßt eine Abwickelrolle 1, ein erstes Abquet­ schwalzenpaar 2, 3, eine Befeuchtungseinrichtung 4 mit einem Gehäuse 52, einem Radkranz 31 und mit Düsen 21, ein ersten Rollenfenster 5, eine Verformungseinheit 10, ein zweites Rollenfenster 6, eine Nachtrocknungseinrichtung 7, ein zweites Abquetschwalzenpaar 8, 9 und eine Aufwickelrolle 11. Auf der Abwickelrolle 1 befin­ det sich bereits fertig getrocknete Schlauchware in Rollenform, die bedruckt oder nicht bedruckt sein kann. Die Schlauchware wird von der Abwickelrolle 1 abgezogen und durch den Spalt des ersten Abquetschwalzenpaares 2, 3 hindurchgeführt. Das offene Ende in Transportrichtung des zunächst noch flachen Schlauches wird mit Druckluft von etwa 0,2 bis 0,4 bar beaufschlagt, so daß der flache Schlauch zu einem luftgefüll­ ten Schlauch 12 aufgeblasen ist. Da die Schlauchware auf der Abwickelrolle 1 ge­ trocknet ist, ist es erforderlich, den mit Luft aufgeblasenen Schlauch 12 wieder zu befeuchten, wofür die Befeuchtungseinrichtung 4 vorgesehen ist, durch deren Gehäu­ se 52 der Schlauch 12 zentral hindurchgeführt wird. Das erste Rollenfenster 5, das später noch näher beschrieben werden wird, dient zur Halterung und Führung des aufgeblasenen geraden Schlauches 12. Die Verformungseinheit 10 weist zwei Exzen­ terscheiben 28, 29 auf, von denen jede eine exzentrische Öffnung 30 besitzt, durch die der Schlauch 12 hindurchgeführt wird. Die beiden exzentrischen Öffnungen 30, 30 können sich decken, aber auch eine Vor- oder Nacheilung im Bereich von größer 0° bis kleiner 180° aufweisen. Die Nach- oder Voreilung wird derart gewählt, daß in jedem Fall der Kontakt des Schlauches 12 mit einem Heizelement 16 in der Verfor­ mungseinheit 10 sichergestellt ist. Die Exzenterscheiben 28, 29 werden gleichlaufend im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn angetrieben, so daß der Schlauch 12 innerhalb der Verformungseinheit 10 eine rechts- oder linksgängige schneckenförmige bzw. spiralförmige Bewegung ausführt. Die Drehrichtung der Exzenterscheiben 28, 29 kann jederzeit umgekehrt werden, wobei die Zeitdauer des Stillstandes der Exzenter­ scheiben bei einem Wechsel der Drehrichtung über die Steuerung eines Motors 26, der die Exzenterscheiben antreibt, wählbar ist. Zwischen den beiden Exzenterschei­ ben 28 und 29 ist lagefest das Heizelement 16 angeordnet, mit dem der Schlauch 12 während seines Durchlaufes und der dabei erfolgenden Drehung um die Transport­ richtung durch die Exzenterscheiben 28, 29 in Kontakt gelangt. Eine Drehung des Schlauches 12 um die Schlauchachse findet in keinem Fall statt. An den Kontakt­ stellen kommt es zu einem partiellen Schrumpfen des Schlauches 12, wodurch er eine S- oder schneckenförmige Gestalt annimmt. Der Schlauch in gekrümmter Form ist mit der Bezugszahl 13 belegt, um ihn von dem geraden Schlauch 12 vor der Verformung zu unterscheiden. Nach dem Austritt aus der Verformungseinheit 10 durchläuft der gekrümmte Schlauch 13 das zweite Rollenfenster 6 und danach die Nachtrocknungs­ einrichtung 7. Zuletzt wird der Schlauch 13 durch den Spalt des zweiten Abquet­ schwalzenpaares 8, 9 hindurchgeführt, bei dem es sich, ebenso wie bei dem ersten Abquetschwalzenpaar 2, 3, um ein angetriebenes Walzenpaar handelt, das für den Transport des Schlauches durch die einzelnen Einrichtungen der Vorrichtung verant­ wortlich ist. Der Schlauch 13 ist ab einem Heiz- und Kontaktstempel 33 des Heiz­ elements 16 in der Verformungseinheit 10 schneckenförmig geformt. Er wird durch das zweite Abquetschwalzenpaar 8 und 9 flachgedrückt und kann anschließend problem­ los auf die Aufwickelrolle 11 aufgewickelt werden. Der Heiz- und Kontaktstempel 33 kann über seinen Umfang entweder voll oder abschnittsweise beheizt werden, um unterschiedlich geformte Schläuche 13 herstellen zu können, wie noch anhand der Fig. 10a bis 10e näher beschrieben werden wird.

In Fig. 2a ist abschnittsweise der gerade Schlauch 12 dargestellt, wie er zwischen dem ersten Abquetschwalzenpaar 2 und 3 und dem Stempel 33 des Heizelements 16 vorliegt. Fig. 2b zeigt schematisch und abschnittsweise den Schlauch 13 in ge­ krümmter S- oder Schneckenform, wie er zwischen dem Stempel 33 und dem zweiten Abquetschwalzenpaar 8 und 9 vorliegt. Der S- oder schneckenförmig gekrümmte Schlauch 13 kann von der Aufwickelrolle 11 zur Weiterverarbeitung abgerollt werden. Auch nach längerer Lagerungszeit auf der Aufwickelrolle 11 behält der Schlauch 13 seine gekrümmte Form bei und kann beispielsweise als Wursthülle mit Wurstbrät gefüllt werden.

In den Fig. 3 bis 6 sind Details der erfindungsgemäßen Vorrichtung perspektivisch dargestellt. So zeigt Fig. 3 die Befeuchtungseinrichtung 4 ohne Gehäuse 52, die beispielsweise vier Düsen 21 aufweist, die entlang dem Umfang des Radkranzes 31 angeordnet sind. Diese Düsen sind in Richtung des geraden Schlauches 12 nach innen gerichtet, der den Radkranz 31 mittig durchläuft. Die aus den Düsen 21 aus­ tretende Flüssigkeit ist im allgemeinen Wasser, dem Zusätze hinzugefügt sein kön­ nen, falls dies erforderlich sein sollte. Der Druck und die Menge der austretenden Flüssigkeit sind regelbar. Zweckmäßigerweise wird die Feuchte an der Außenober­ fläche des aufgeblasenen Schlauches 12 auf 5 bis 50% eingestellt, insbesondere auf 15% bis 25%, im Falle von Schlauchmaterial aus Cellulose. Eine Befeuchtung von Polymeren-Schlauchmaterial erfolgt nicht.

Die Fig. 4 und 5 zeigen zwei verschiedene perspektivische Teilansichten der Verformungseinheit 10. Diese umfaßt zwei voneinander beabstandete Zahnradkränze 19, 20, die mit den Exzenterscheiben 28, 29 verbunden sind, beispielsweise mitein­ ander verschraubt sind. Jede der Exzenterscheiben 28, 29 besitzt eine exzentrische Öffnung 30, durch die der Schlauch hindurchgeführt ist. Die Zahnradkränze 19, 20 besitzen Außenzahnungen, die im Eingriff mit Antriebszahnrädern 14 und 15 sind, die oberhalb der Zahnradkränze auf einer gemeinsamen Welle 27 aufsitzen, die der Motor 26 antreibt. Beim Eintritt des Schlauches 12 durch die exzentrische Öffnung 30 der Exzenterscheibe 28 besitzt der Schlauch 12 noch eine geradlinige Form bis zu seinem Durchlauf durch das Heizelement 16, das zwischen den beiden Exzenter­ scheiben 28, 29 zentral und lagefest angeordnet ist. Das Heizelement 16 hat eine kreisringförmige Gestalt, mit dem nach innen weisenden Heiz- und Kontaktstempel 33, der sich über den Innenumfang des Heizelements 16 erstreckt. Das Heizelement 16 bzw. sein Heiz- und Kontaktstempel 33 ist elektrisch, mit Heißluft oder mit Dampf beheizt, wobei die Temperatur des Heiz- und Kontaktstempels 33 im Bereich von 150°C bis 350°C liegt. Der Querschnitt des Heiz- und Kontaktstempels 33 ist wulst- oder halbkreisförmig, jedoch sind auch andere Querschnitte denkbar, wie beispielsweise elliptische oder parabolische Querschnitte. In den Fig. 4 und 5 ist die Energie­ zuleitung zu dem Heizelement 16 eingezeichnet, die im bevorzugten dargestellten Fall ein Kabel zur elektrischen Stromversorgung des Heizelements ist. Wird das Heiz­ element 16 mit Heißluft oder mit Dampf beheizt, so tritt an die Stelle eines elektrischen Stromkabels eine entsprechende Rohrleitung für die Zufuhr von diesen Heizmedien.

Der durchlaufende Schlauch 12 wird durch die umlaufenden Exzenterscheiben 28 und 29 abschnittsweise mit dem Heiz- und Kontaktstempel 33 in Berührung gebracht, so daß an den Kontaktstellen die Schlauchoberfläche erwärmt und somit partiell ge­ schrumpft wird. Dadurch erhält der Schlauch nach dem Kontakt mit dem Heiz- und Kontaktstempel 33 seine S- oder schneckenförmige Gestalt und tritt in dieser Form aus der Öffnung 30 der Exzenterscheibe 29 aus.

Die Zahnradkränze 19 und 20 laufen auf Kugellagern 17, 18 um, wie dies aus der Schnittdarstellung der Verformungseinheit 10 in Fig. 1 ersichtlich ist.

Die Temperatur des Heizelements 16 muß mit wachsender Durchlaufgeschwindigkeit des Schlauches erhöht werden und hängt u. a. auch von dem Schlauchmaterial ab. Die Temperatur bewegt sich innerhalb eines Bereiches von 150°C bis 350°C.

Bei dem Schlauchmaterial handelt es sich, wie schon zuvor erwähnt wurde, um eine thermisch schrumpfbare, ein- oder mehrschichtige Schlauchhülle, insbesondere auf der Basis von Cellulosehydrat, regenerierter Cellulose, nicht-derivatisierter Cellulose, hergestellt nach dem NMMO-Verfahren, d. h. mittels einer N-Methylmorpholin-N-Oxid- Lösung, Polyamid, Polyester und/oder Polyolefinen. Bei den mehrschichtigen Schlauchhüllen kann es sich um Laminate oder um Coextrudate der genannten Kunststoffe handeln. Bei Schlauchhüllen auf der Basis von Cellulosehydrat bzw. nicht­ derivatisierter oder regenerierter Cellulose liegt im allgemeinen eine einschichtige Schlauchhülle vor, die je nach Bedarf mit Chemikalien innen und/oder außen be­ schichtet bzw. imprägniert sein kann. Bevorzugte Kaliber haben einen Durchmesser im Bereich von 16 bis 70 mm, bei einer Wandstärke von 0,02 bis 0,07 mm.

Der Schlauch 13 mit S- oder schneckenförmig gekrümmter Gestalt, die er über seine volle Schlauchlänge besitzt, wird bevorzugt als Wursthülle verwendet und in einem bekannten, nicht näher beschriebenen Verfahren mit Wurstbrät gefüllt. Nach dem Füllen haben derartige Würste eine Gestalt, die vergleichbar mit derjenigen von Würsten ist, die in einer Hülle aus Naturdarm abgefüllt sind.

Fig. 6 zeigt den Schlauch 13 mit S- oder schneckenförmiger Gestalt nach dem Verlassen der Verformungseinheit 10 und beim Eintritt in den Spalt des zweiten Abquetschwalzenpaares 8, 9.

In den Fig. 7a und 7b sind jeweils schematisch die beiden Rollenfenster 5 und 6 dargestellt. Das Rollenfenster 5 besteht aus zwei vertikalen und zwei horizontalen, sich jeweils paarweise gegenüberliegenden Rollen 22, 23 bzw. 24, 25. Die Rollen 22 bis 25 sind nicht angetrieben und liegen am Umfang des Schlauches 12 an und bilden eine quadratische bzw. rechteckige Durchgangsöffnung 32.

Das Rollenfenster 5 haltert und führt den Schlauch 12, so daß er ohne Schwierig­ keiten leicht gebogen weitergeführt und in die Öffnung 30 der Exzenterscheibe 28 eintreten kann. Wie schon erwähnt, sind die Rollen nicht angetrieben und laufen frei um ihre Achsen.

Das zweite Rollenfenster 6 ist, wie aus Fig. 7b ersichtlich ist, ähnlich dem ersten Rollenfenster 5 aufgebaut und besteht aus zwei vertikalen und zwei horizontalen, sich paarweise gegenüberliegenden Rollen 22, 23 bzw. 24, 25, mit dem einen Unterschied gegenüber dem Rollenfenster 5, daß die vertikalen Rollen 22, 23, in Durchlaufrichtung des Schlauches 13 gesehen, hinter den horizontalen Rollen 24, 25 angeordnet sind.

Bei beiden Rollenfenstern 5 und 6 beträgt der Abstand in Durchlaufrichtung des Schlauches der vertikalen Rollen 22, 23 gegenüber den vertikalen Rollen 24, 25 1 bis 5 cm. In den Fig. 7a und 7b erfolgt der Durchlauf des Schlauches 12 bzw. 13 durch das Rollenfenster 5 bzw. 6 in Pfeilrichtung 51. Auch bei dem zweiten Rollenfen­ ster 6 sind die Rollen 22 bis 25 nicht angetrieben und laufen frei um ihre Achsen um. Die Durchgangsöffnung 32 des zweiten Rollenfensters 6 ist gleichfalls quadratisch bzw. rechteckig und haltert und führt den Schlauch 13, so daß er problemlos durch die Nachtrocknungseinrichtung 7 zu dem zweiten Abquetschwalzenpaar 8, 9 transportiert werden kann.

Zu den Rollenfenstern 5 und 6 ist noch anzumerken, daß die Anordnung der vertika­ len und der horizontalen Rollen gegenüber den in den Fig. 7a und 7b gezeigten Anordnungen geändert sein kann. Dies bedeutet dann, daß beim Rollenfenster beispielsweise die vertikalen Rollen 22, 23, in Durchlaufrichtung des Schlauches 12 gesehen, hinter den horizontalen Rollen 24 und 25 angeordnet sind und dement­ sprechend bei dem zweiten Rollenfenster 6 die vertikalen Rollen 22, 23 vor den horizontalen Rollen 24, 25 in Durchlaufrichtung des Schlauches 13 liegen.

Die Nachtrocknungseinrichtung 7 in Fig. 1 wird üblicherweise mit Heißluft betrieben, wobei ein Wärmegebläse den hindurchlaufenden Schlauch 13 mit Heißluft beauf­ schlagt. Ebenso ist eine Variante möglich, bei der Wärmestrahler in der Nachtrock­ nungseinrichtung 7 angeordnet sind, die den hindurchlaufenden Schlauch 13 mittels Wärmestrahlung trocknen.

Wie schon zuvor erwähnt wurde, handelt es sich bei der Schlauchware auf der Abwickelrolle 1 der Vorrichtung nach Fig. 1 um bedruckte oder unbedruckte Ware. Ein Bedrucken nach der S- bzw. schneckenförmigen Verformung des Schlauches ist nicht möglich, so daß ein Aufdruck, falls ein solcher gewünscht ist, auf das flache Schlauchmaterial vor dessen Verformung schon aufgebracht sein muß. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß in einem solchen Fall schon bedrucktes Schlauchmaterial auf der Abwickelrolle 1 sich befinden muß.

Bei der Vorrichtung nach Fig. 1 befindet sich auf der Abwickelrolle 1 ein Schlauch­ material, das nach seiner Herstellung getrocknet und für seine Weiterverarbeitung auf die Abwickelrolle 1 aufgewickelt wurde. Die Verformung des Schlauchmaterials mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung stellt somit einen eigenständigen Verfah­ rensschritt im Vergleich zur Herstellung des Schlauchmaterials dar.

Es ist auch möglich, die Verformung des Schlauches in dessen kontinuierlichen Herstellungsprozeß zu integrieren, was den Vorteil hat, daß nur die Verformungsein­ heit 10 zusätzlich zu den übrigen Einrichtungen, die schon Bestandteil der Vorrichtung für die Herstellung des Schlauches sind, eingebaut werden muß, wie dies kurz an­ hand der Fig. 8 erläutert wird. Bei dieser Vorrichtung handelt es sich um eine Ma­ schine zur Herstellung von Cellulose-Schlauchmaterial.

Einrichtungen im Auslauf einer nicht näher gezeigten Vorrichtung zur Herstellung eines Schlauches sind ein Abquetschwalzenpaar 42, 43, ein Rollenfenster 45, das Rollen 34 bis 37 umfaßt, ein Trockner 47, ein weiteres Rollenfenster 46 mit Rollen 38 bis 41, eine Befeuchtungseinrichtung 44, ein weiteres Abquetschwalzenpaar 48, 49 und eine Aufwickelrolle 50. Die Verformungseinheit 10 wird dann nur zwischen der Befeuchtungseinrichtung 44 und dem weiteren Abquetschwalzenpaar 48, 49 einge­ fügt, wobei während des Herstellungsverfahrens nur darauf zu achten ist, daß der Schlauch 12 in die Verformungseinheit 10 mit einer Feuchte eintritt, die nach erfolgter Verformung ein Nachtrocknen des dann gekrümmten Schlauches 13 nicht erforderlich macht.

Die Rollenfenster 45 und 46 sind ähnlich wie das erste und zweite Rollenfenster 5 und 6 ausgebildet und bestehen jeweils aus je zwei vertikalen und zwei horizontalen, sich paarweise gegenüberliegenden Rollen 34, 35; 38, 39 bzw. 36, 37; 40, 41. Die Erläute­ rungen zu den Rollenfenstern 5 und 6 gelten in analoger Weise auch für die Rollen­ fenster 45 und 46.

Die in Fig. 9 dargestellte zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor­ richtung unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform nach Fig. 1 nur dadurch, daß die Verformungseinheit 10 nur eine einzige Exzenterscheibe 28 und ein einzelnes Zahnrad 14 vor dem Heizelement 16, gesehen in Transportrichtung, aufweist und daß der Motor 26 demgemäß nur das Zahnrad 14 antreibt, das mit dem Zahnkranz der Exzenterscheibe 28 kämmt. Selbstverständlich können die einzige Exzenterscheibe 28 und das Zahnrad 14 auch nach dem Heizelement 16, gesehen in Transportrich­ tung, angeordnet sein, auch wenn diese Ausführungsform nicht dargestellt ist. Alle übrigen Bauteile entsprechen weitgehend den Bauteilen der ersten Ausführungsform und sind mit den gleichen Bezugszeichen wie diese Bauteile belegt. Zur Vermeidung von Wiederholungen werden diese Bauteile kein weiteres Mal beschrieben.

In den Fig. 10a bis 10e sind verschiedene Ausformungen der mit einem Nah­ rungsmittel gefüllten, gekrümmten Schläuche dargestellt, die beim Durchgang durch die erfindungsgemäßen Vorrichtungen ihre jeweilige Gestalt erhalten. Eine S-förmige Gestalt des Schlauches 13 ist gegeben, wenn ein gleichförmiger S-Querschnitt in der Mittelebene des gefüllten Schlauches 13 vorhanden ist.

Eine schneckenförmige Gestalt des Schlauches 13 liegt vor, wenn der Schlauch 13, räumlich gesehen, einen spiralförmigen Verlauf besitzt. Die Schläuche 13 mit S- oder schneckenförmiger Gestalt haben für die Kaliber von 16 bis 70 mm Gangsteigungen von 30 mm bis 300 mm. Für Kaliber 30 mm betragen die Gangsteigungen beispiels­ weise 30 bis 90 mm, für Kaliber 45 etwa 70 bis 180 mm und für Kaliber 70 mm ca. 140 bis 300 mm. Bei S-förmigen Schläuchen entspricht die Gangsteigung des jeweiligen Kalibers stets der Länge eines ganzen S. Die S-förmigen Schläuche werden erhalten, indem die Heizstempel 33 der Heizelemente 16 der Verformungseinheit gemäß den Fig. 1 und 9 nur in zwei sich diametral gegenüberliegenden Abschnitten ihres Umfangs beheizt sind, so daß während des Durchlaufes des Schlauches 13 durch das Heizelement 16 jeweils abwechselnd die Ober- und die Unterseite des Schlauches mit den sich diametral gegenüberliegenden, beheizten Abschnitten des Heizstempels in Kontakt tritt, wodurch es zu einem partiellen thermischen Schrumpfen an den Kontakt­ stellen kommt, was zu der S-förmigen Gestalt des Schlauches 13 führt. Die beheizten Abschnitte befinden, sich oben und unten am Umfang des Heizstempels 33, während die dazwischenliegenden beiden Abschnitte des Heizstempels 33 nicht beheizt sind.

Die beheizten Abschnitte entsprechen Kreisbögen mit einem Bogenwinkel zwischen 45° und 90°. Der Heizstempel 33 wird auch in bevorzugter Weise über den halben oberen Umfang beheizt, während die untere Hälfte des Heizstempels 33 nicht beheizt ist.

Fig. 10a zeigt einen Abschnitt einer Ausführungsform des schneckenförmigen Schlauches 13, bei dem fortlaufend an eine rechtsgängige Spirale 53 eine linksgängige Spirale 54 anschließt, was dadurch erreicht wird, daß die Drehrichtung der Exzenter­ scheiben 28, 29 im Uhrzeigersinn auf die Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn umge­ schaltet wird, wobei der Stillstand der Exzenterscheiben während des Wechsels der Drehrichtungen möglichst kleingehalten wird.

In Fig. 10b ist ein Abschnitt eines S-förmigen Schlauches 13 gezeigt, bei dem fortlaufend an ein liegendes S-förmiges Schlauchstück 55 an dazu spiegelbildliches, liegendes, S-förmiges Schlauchstück 56 anschließt.

Der Schlauch der Fig. 10c hat schneckenförmige Gestalt, ähnlich derjenigen nach Fig. 10a, mit dem Unterschied, daß zwischen der rechts- und linksgängigen Spirale 57, 58 ein geradliniges Schlauchstück 59 vorhanden ist, was dadurch erreicht wird, daß die zunächst im Uhrzeigersinn drehenden Exzenterscheiben 28, 29 eine bestimmte Zeitspanne angehalten werden, bevor sie in die Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn umgeschaltet werden.

Der S-förmige Schlauch der Fig. 10d unterscheidet sich von dem Schlauch nach Fig. 10b nur dadurch, daß sich zwischen zwei S-förmigen Schlauchstücken 60, 61 ein geradliniges Schlauchstück 62 befindet. Dieses wird, ähnlich wie bei dem Schlauch gemäß Fig. 10c, dadurch geformt, daß die Exzenterscheiben 28, 29 eine vorgegebene Zeitspanne zwischen dem Wechsel ihrer Drehrichtungen stillstehen.

In Fig. 10e ist ein Schlauch dargestellt, dessen Unterseite 63 nahezu geradlinig verläuft, während seine Oberseite 64 spiralförmig gekrümmt ist. Dazu ist, wie vor­ anstehend schon beschrieben wurde, der obere halbe Umfang des Heizstempels 33 des Heizelements 16 der Verformungseinheit 10 beheizt, während die untere Um­ fangshälfte des Heizstempels 33 nicht beheizt ist. Beim Kontakt des Schlauches mit der beheizten oberen Umfangshälfte des Heizstempels 33 erfolgt an den Kontakt­ stellen ein partielles Schrumpfen, wodurch sich die Oberseite 64 spiralförmig krümmt, während die Unterseite 63 nur mit der nicht beheizten unteren Umfangshälfte des Heizstempels 33 in Berührung kommt und daher nicht partiell geschrumpft wird.

Eine kinematische Umkehr des partiellen Schrumpfens des Schlauches und damit der Formgebung des Schlauches ist bei allen Ausführungsformen der Fig. 10a bis 10e möglich, indem die Drehrichtungen der Exzenterscheiben 28, 29 und die beheizten gegenüber den voranstehend beschriebenen Drehrichtungen geändert und die be­ heizten mit den unbeheizten Abschnitten des Heizstempels 33 untereinander ausge­ tauscht werden.

Claims (29)

1. Verfahren zur Herstellung von Schläuchen bzw. Hüllen in gekrümmter Form, das folgende Schritte umfaßt:
erstes Abquetschen eines vorwärts transportierten flachen Schlauches und Aufblasen des abgequetschten Schlauches von seinem offenen Ende her mit Druck­ luft,
Durchlauf des aufgeblasenen Schlauches durch eine erste Führungszone und durch eine Verformungszone,
Vorwärtsbewegen und gleichzeitiges exzentrisches Drehen des Schlauches um seine Transportrichtung innerhalb der Verformungszone,
Kontakterwärmen des bewegten Schlauches innerhalb der Verformungszone, partielles Schrumpfen der Schlauchoberfläche mit S-förmigem oder schnecken­ förmigem Verlauf über den Schlauchumfang in der Verformungszone,
Durchlauf des aufgeblasenen S-förmig gekrümmten Schlauches durch eine zweite Führungszone, und
zweites Abquetschen des aufgeblasenen Schlauches zu einem flachen Schlauch und Aufwickeln des flachen Schlauches.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch nach dem ersten Abquetschen und vor dem Durchlaufen der ersten Führungszone an seiner Außenoberfläche befeuchtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchte an der Außenoberfläche des mit Druckluft aufgeblasenen Schlauches vor dem Verformen auf 5 bis 50%, insbesondere auf 15% bis 25%, eingestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontakter­ wärmen des Schlauches in der Verformungszone über den Schlauchumfang mit S- oder schneckenförmigem Verlauf erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur beim Kontakterwärmen des Schlauches mit wachsender Durchlaufgeschwindigkeit des Schlauches erhöht wird und sich innerhalb eines Bereiches von 150°C bis 350°C bewegt.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch kontakterwärmt wird, wobei die Kontaktform elektrisch, mit Heißluft oder mit Dampf beheizt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenober­ fläche des Schlauches nach dem Durchlaufen der zweiten Führungszone nach­ getrocknet wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schlauchmaterial eine thermisch schrumpfbare ein- oder mehrschichtige Schlauchhülle, insbesondere auf der Basis von Cellulosehydrat, rege­ nerierter Cellulose, nicht-derivatisierter Cellulose, Polyamid, Polyester und/oder Polyolefinen ist.

9. Schlauch mit S- oder schneckenförmig gekrümmter Gestalt über Teilbereiche der Schlauchlänge oder über die volle Schlauchlänge, gefüllt mit einem Nahrungs­ mittel.

10. Schlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Schlauchma­ terial eine thermisch schrumpfbare, ein- oder mehrschichtige Schlauchhülle, ins­ besondere auf der Basis von Cellulosehydrat, regenerierter Cellulose, nicht-deri­ vatisierter Cellulose, Polyamid, Polyester und/oder Polyolefinen ist.

11. Schlauch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauch­ hülle innen und/oder außen beschichtet bzw. imprägniert ist.

12. Schlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Kaliber im Bereich von 16 bis 70 mm und eine Wandstärke von 0,02 bis 0,07 mm hat.

13. Schlauch nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaliber 16 bis 70 mm Gangsteigungen im Bereich von 30 bis 300 mm aufweisen und daß bei S-förmiger Schlauchgestalt die Gangsteigung gleich der Länge eines ganze S ent­ spricht.

14. Schlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er schneckenför­ mig gekrümmt ist und sich abwechselnd aus einer rechtsgängigen Spirale (53) und einer linksgängigen Spirale (54) zusammensetzt.

15. Schlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er S-förmige Gestalt besitzt und sich fortlaufend aus einem liegenden S-förmigen Schlauchstück (55) und einem dazu spiegelbildlichen, liegenden S-förmigen Schlauchstück (56) zusammensetzt.

16. Schlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er schneckenför­ mige Gestalt besitzt und aus rechtsgängiger Spirale (57), geradlinigem Schlauchstück (59) und linksgängiger Spirale (58), die sich in dieser Reihenfolge kontinuierlich fortsetzen, besteht.

17. Schlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er S-förmige Gestalt hat und sich fortlaufend aus einem ersten liegenden S-förmigen Schlauch­ stück (60), einem geradlinigen Schlauchstück (62) und einem zweiten liegenden S-förmigen Schlauchstück (61) zusammensetzt, das spiegelbildlich zu dem ersten Schlauchstück (60) angeordnet ist.

18. Schlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er eine weit­ gehend geradlinige Unterseite (63) und eine spiralförmige gekrümmte Oberseite (64) aufweist.

19. Vorrichtung zum Verformen von Schläuchen oder Hüllen, die folgende Bauteile umfaßt:
ein erstes Abquetschwalzenpaar (2, 3) zum Abquetschen eines flachen gera­ den Schlauches (12), der durch den Spalt dieses Abquetschwalzenpaares hindurch­ läuft, und der über sein in Durchlaufrichtung offenes Ende mit Druckluft aufgeblasen ist,
ein erstes Rollenfenster (5) zur Führung des aufgeblasenen geraden Schlau­ ches (12),
eine Verformungseinheit (10) mit einem Heizelement (16) zum Kontakter­ wärmen der Außenoberfläche des hindurchgeführten geraden Schlauches (12) und zum partiellen Schrumpfen der Schlauchoberfläche an den Kontaktstellen, wodurch der Schlauch (12) seine S- oder schneckenförmig gekrümmte Gestalt erhält,
ein zweites Rollenfenster (6) zur Führung des S-förmigen oder schneckenför­ mig gekrümmten Schlauches (13),
ein zweites Abquetschwalzenpaar (8, 9), durch dessen Spalt der S- oder schneckenförmig gekrümmte Schlauch (13) hindurchläuft und flachgedrückt wird, und
eine Aufwickelrolle (11), auf die der flachgedrückte, S- oder schneckenförmig gekrümmte Schlauch (13) aufwickelbar ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Befeuch­ tungseinrichtung (4), ausgerüstet mit Düsen (21), zwischen dem ersten Abquet­ schwalzenpaar (2, 3) und dem ersten Rollenfenster (5) angeordnet ist, daß die Be­ feuchtungseinrichtung (4) einen Radkranz (31) aufweist, durch dessen Mitte der gerade Schlauch (12) hindurchläuft und daß die Düsen (21) entlang dem Umfang des Radkranzes (31) angeordnet und in Richtung des Schlauches (12) nach innen gerichtet sind, dessen Oberfläche eine aus den Düsen (21) austretende Flüssigkeit befeuchtet.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der beiden Rollenfenster (5, 6) aus je zwei vertikalen und zwei horizontalen, sich paar­ weise gegenüberliegenden Rollen (22, 23 bzw. 24, 25) besteht, die eine rechteckige bzw. quadratische Durchgangsöffnung (32) bilden und am Umfang des Schlauches (12; 13) anliegen, um diesen zu haltern und zu führen.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (22, 23 bzw. 24, 25) nicht angetrieben sind und frei um ihre Achsen um laufen, daß die vertikalen Rollen (22, 23), in Durchlaufrichtung des Schlauches (12; 13) gesehen, vor bzw. hinter den horizontalen Rollen (24, 25) angeordnet sind und daß die vertikalen Rollen (22, 23) gegenüber den horizontalen Rollen (24, 25) einen Abstand von 1 bis 5 cm in Durchlaufrichtung des Schlauches aufweisen.

23. Vorrichtung nach Anspruch 19 dadurch gekennzeichnet, daß die Verfor­ mungseinheit (10) zwei voneinander beabstandete Zahnradkränze (19, 20) umfaßt, die mit Exzenterscheiben (28, 29) verbunden sind, daß jede Exzenterscheibe (28, 29) eine exzentrische Öffnung (30, 30) aufweist, durch die der Schlauch (12; 13) hin­ durchgeführt ist, daß die Außenzahnungen der Zahnradkränze (19, 20) im Eingriff mit Antriebszahnrädern (14, 15) sind, die oberhalb der Zahnradkränze auf einer gemein­ samen Welle (27) aufsitzen, die ein Motor (26) antreibt, daß die Zahnradkränze (19, 20) auf Kugellagern (17, 18) umlaufen und daß zwischen den Zahnradkränzen (19, 20) ein lagefestes Heizelement (16) angeordnet ist, das kreisringförmig ausgebildet ist, mit einem nach innen weisenden, über den Innenumfang des Heizelements (16) verlaufenden Heiz- und Kontaktstempel (33), gegen den der durchlaufende Schlauch (12) während seiner durch die umlaufenden Exzenterscheiben (28, 29) bedingten Drehung um die Transportrichtung abschnittsweise anliegt, so daß an den beheizten Kontaktstellen die Schlauchoberfläche partiell schrumpft.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Heizel­ ement (16) elektrisch, mit Heißluft oder mit Dampf voll oder abschnittsweise über seinen Umfang beheizt ist und daß die Temperatur des Heiz- und Kontaktstempels (33) 150°C bis 350°C beträgt.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Heiz- und Kontaktstempel (33) einen wulstförmigen Querschnitt aufweist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem zweiten Rollenfenster (6) und dem zweiten Abquetschwalzenpaar (8, 9) eine Nachtrocknungseinrichtung (7) angeordnet ist, in der Heißluft den hindurchlaufenden Schlauch (13) beaufschlagt.

27. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Exzenter­ scheiben (28, 29) im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn gleichlaufend an­ getrieben sind und daß die beiden exzentrischen Öffnungen (30, 30) sich decken.

28. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden exzentrischen Öffnungen (30, 30) eine Vor- oder Nacheilung im Bereich von größer 0° und kleiner 180° aufweisen.

29. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfor­ mungseinheit (10) einen Zahnradkranz (19) aufweist, der mit einer Exzenterscheibe (28) verbunden ist, durch deren exzentrische Öffnung (30) der Schlauch (12; 13) hindurchgeführt ist, daß die Außenzahnung des Zahnradkranzes (19) mit einem Antriebszahnrad (14) kämmt, das auf einer Welle eines Motors (26) aufsitzt, daß der Zahnradkranz (19) auf einem Kugellager (17) umläuft, daß die Exzenterscheibe (28), der Zahnradkranz (19), das Antriebszahnrad (14) und der Motor (26) vor oder hinter einem Heizelement (16), gesehen in Transportrichtung des Schlauches, angeordnet sind und daß das lagefeste Heizelement (16) kreisringförmig ist, mit einem nach innen weisenden, über den Innenumfang des Heizelements (16) verlaufenden Heiz- und Kontaktstempel (33), gegen den der durchlaufende Schlauch (12; 13) während seiner durch die umlaufende Exzenterscheibe (28) bedingten Drehung um die Transport­ richtung abschnittsweise anliegt, so daß an den beheizten Kontaktstellen die Schlauchoberfläche partiell schrumpft.