WO1998028473A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester Download PDF

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WO1998028473A1
WO1998028473A1 PCT/CH1997/000463 CH9700463W WO9828473A1 WO 1998028473 A1 WO1998028473 A1 WO 1998028473A1 CH 9700463 W CH9700463 W CH 9700463W WO 9828473 A1 WO9828473 A1 WO 9828473A1
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thread
braking device
deflection
drafting
deflection roller
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PCT/CH1997/000463
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Hans Linz
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Rhodia Filtec Ag
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/22—Stretching or tensioning, shrinking or relaxing, e.g. by use of overfeed and underfeed apparatus, or preventing stretch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/12—Stretch-spinning methods
    • D01D5/16—Stretch-spinning methods using rollers, or like mechanical devices, e.g. snubbing pins

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for producing industrial yarns by spinning stretched melt-spun polyester filaments at speeds of 3000 to 6000 m / min, the stretching being carried out by means of a delivery unit and a drawing frame.
  • Polyester filaments for use in the industrial sector ie in a total titer range of over 500 dtex and a strength of at least 60 cN / tex, are predominantly produced using the spin-stretching process, which has proven to be very cost-effective. Further cost savings can be achieved by increasing the productivity of the plants by increasing the production speed with final speeds in the range of 6,000 m / min and above. It has also been found that filaments with new properties can also be obtained by increasing the spinning speed.
  • a spin draw process of the type is known from US-A-3,790,995. A single-stage spin-stretching process for the production of polyester filaments is described there.
  • This process is based on the stretching between two godet duos in such a way that the stretching process on the thread already begins a few loops before leaving the delivery plant due to a lack of adhesion between the thread and the godet surface.
  • the stretching process is likewise only ended a few loops after running onto the drafting system. This is made possible by the thread-touching roughened surfaces of the godets, which allows a slip between the filament and the roll surface. This effectively extends the stretching zone to a multiple of the geometric distance between the godet duos. Accordingly, more time is also available for the orientation of the macrol molecules forming the thread mass. In this way a higher degree of orientation is achieved than when using roller surfaces with highly polished surfaces. High-gloss polished surfaces enable maximum adhesion between the thread and the roller surface.
  • Extending the stretching time by increasing the distance between the pairs of godets has the decisive disadvantage that the overall height of the production facility would have to be increased to an intolerable level, so that the system could no longer be operated without aids such as lifting platforms and the like.
  • the distance between the godet pairs can be reduced by single or multiple deflection of the thread path within the stretching zone, but with some serious disadvantages. Deflections with thread guiding elements within the stretching zone are undesirable and problematic. Deflection pins and the like become very hot due to the high thread tension in the drawing zone and lead to broken filaments after a short operating time. With non-driven deflection rollers, the thread run between the godet pairs can be lengthened, but numerous filament breaks occur, which make the process uneconomical.
  • Another object is to provide an improved device with which highly oriented industrial yarns can be manufactured.
  • the object is achieved according to the invention in that the thread is deflected between the delivery mechanism and the drafting system and is decelerated by means of at least one thread end braking device.
  • the thread deflection is brought about by braked rollers.
  • the large vi and v 2 denote the speeds of the Delivery plant or drafting system. The speed must therefore be lower than the thread running speed at the place where they touch the deflection rollers. This can only be carried out by means of rollers which are provided with a structured surface which enables slippage between the thread and the roller surface.
  • a further improvement in the stretchability was achieved by additionally heating the deflection rollers to a jacket temperature between 150 and 210 ° C.
  • a deflection roller which is wrapped by the thread at almost 180 °, may be sufficient.
  • the main advantage of this procedure is that the deflection rollers can be very short, since they only have to offer space for one, at most two, thread running tracks. This is favorable from an investment perspective, since the costs for rolls with a larger working width, as required for multiple wrapping, are much higher.
  • Figure 1 shows a diagram of the arrangement according to the invention.
  • J_ denotes a delivery system consisting of a heated, driven one
  • Drafting system 2 consists of a heatable driven godet 21 and a heatable driven godet 22. Between the delivery unit J_ and the drafting unit 2 . a thread braking device 3_ is arranged. The thread brake device 3_ is equipped with a heatable and brakeable deflection roller 31 and optionally with a heatable and brakeable deflection roller 32, which in turn are located within a thermally insulated housing 33.
  • the undrawn filament 4 comes from in a known manner a known spinning device, not shown; the drawn filament 4 'is taken up in a known manner by a winding device, not shown, for example a winder.
  • the thread braking device 3 forms the extension of the stretching zone lying in between.
  • the filament 4 comes in a manner not shown from a conventional device for melt spinning, cooling and preparation, wraps around the supply mechanism J_ running at a peripheral speed several times, whereby it is heated up in accordance with the set jacket temperature, then reaches the thread braking device .3, whose deflection rollers 31, 32 braked to the circumferential speed v 3 are wrapped around once, and is finally supported by the drafting device 2 running at the circumferential speed v 2 . stretched according to a set speed ratio (v 2 / v,).
  • the filament 4 ' is then wound up in a conventional manner, possibly after passing through another godet duo (not shown).
  • the deflection rollers 31, 32 must not be smooth. They have a structured surface to allow slippage between the filament 4 and the roll surface.
  • the mean roughness of the surface of the deflection rollers 31, 32 is expediently in the range from 2.5 to 3.5 micrometers. To reduce the abrasion, this is expediently a hard metal surface or a coating with a ceramic or other abrasion resistant materials. To avoid fibril damage, the surface structure must be free of sharp bumps. It is appropriately structured as an "orange peel".
  • the required braking of the deflection rollers 31 and 32 can be done purely mechanically.
  • the peripheral speed of the deflection rollers 31 and 32 is kept constant with the aid of a known control device.
  • the use of controlled frequency drives has proven particularly successful.
  • such drive units must be equipped with a device for recuperating the braking power or with another type of energy dissipation.
  • the required braking power can be up to 1 watt / dtex of the drawn filament.
  • the melt throughput per hole was 2.45 g / min.
  • the melt jets were cooled in a conventional manner and provided with an anhydrous preparation. They then became two filament bundles summarized and withdrawn from the spinning shaft at a speed v of 3'100 m / min through the delivery unit 1 with godets 11, 12 tempered to 120 ° C.
  • the delivery plant J_ was wrapped six times by threads 4. After a single wrap around the deflection rollers 31, 32 of the thread braking device 3_, the threads 4 became the drafting device 2 .
  • the stretch godets 21, 22 were wrapped eight times by the threads 4.
  • the drafting zone between delivery unit J and drafting unit 2 was created by the deflection device 3_ . extended by 1.5 m.
  • the deflection rollers 31, 32 had a diameter of 190 mm and were provided with a ceramic-coated surface with a mean roughness value of 3.5 micrometers. They were heated to a temperature of 180 ° C. and were braked to a speed v 3 of 5,190 m / min with a braking torque of 1 Nm each. The total braking power was 1.82 kW.
  • the threads were cooled in a further duo at 120 ° C. and finally wound up at a tension of 250 cN.
  • the filaments had a titer of 1100 dtex.
  • Polyethylene terephthalate of the same type as in Example 1 was melted, spun and drawn in the same manner, with the difference that the melt throughput was 3.21 g / min. This resulted in a final titer of 1,404 dtex of the drawn yarn.
  • the deflection rollers 31, 32 of the thread braking device _3 had to be acted upon with a braking torque of 1.25 Nm each in order to achieve the same peripheral speed as in Example 1.
  • the total braking power was 2.28 kW.
  • Polyester granulate (polyethylene terephthalate) with a viscosity index of 114 was extruded as in Example 1 and spun into two filament yarns with 256 filaments each.
  • the multifilaments were withdrawn from the spinning shaft at 3,100 m / min.
  • the optical birefringence (DB) of the filaments thus spun was 0.065.
  • the filament yarns were fed to a feed plant J_ at 3,130 m / min and a temperature of 80 ° C., which was looped six times.
  • the drafting system 2 had a peripheral speed of 5776 m / min and a temperature of 240 ° C. It was wrapped in threads eight times.
  • the thread braking device consisted of the two electrically braked deflection rollers 31, 32, with a temperature of 200 ° C. within a thermally insulated housing, which were once wrapped in the filaments. They were braked to a speed of 5,247 m / min. After stretching, the filament was cooled on another godet duo at 120 ° C, which ran as fast as the drafting system. The filament was then wound up at 5,600 m / min.
  • the filament yarn treated in this way had the following properties:
  • the yarn is particularly suitable for use in tire cord.

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  • Artificial Filaments (AREA)

Abstract

In einem Verfahren zur Herstellung von Industriegarnen durch Spinnstrecken von schmelzgesponnenen Polyesterfilamenten bei Geschwindigkeiten von 3000 bis 6000 m/min, wobei das Verstrecken des Filaments mittels eines Lieferwerks (1) und eines Streckwerks (2) erfolgt, wobei zwischen einem Lieferwerk (1) und einem Streckwerk (2) der Fadenlauf umgeleitet und mittels einer Fadenbremseinrichtung (3), bestehend aus Umlenkrollen (31) und (32) mit einer Geschwindigkeit, die der folgenden Bedingung genügt: v3 = v1 + (v2 - v1) * F, wobei der Faktor F im Bereich 0.5 ≤ F < 1 liegt, verzögert wird. Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Vorrichtung, die zwischen dem Lieferwerk (1) und dem Streckwerk (2) eine Fadenbremseinrichtung (3) aufweist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Industriegarnen aus Polyester
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Industriegarnen durch Spinnstrecken von schmelzgesponnenen Polyesterfilamenten bei Geschwindigkeiten von 3000 bis 6000 m/min, wobei das Verstrecken mittels eines Lieferwerks und eines Streck- werks erfolgt.
Polyesterfilamente für den Einsatz im industriellen Sektor, d. h. in einem Gesamttiterbereich über 500 dtex und einer Festigkeit von wenigsten 60 cN/tex, werden zum überwiegenden Teil im Spinnstreckverfahren hergestellt, welches sich als sehr kostengünstig erwiesen hat. Weitere Kosteneinsparungen können dadurch erzielt werden, dass die Produktivität der Anlagen durch Erhöhung der Produktionsgechwindigkeit mit Endgeschwindigkeiten im Be- reich von 6' 000 m/min und darüber erhöht wird. Es hat sich zusätzlich erwiesen, dass durch die Erhöhung der Spinngeschwindigkeit auch Filamente mit neuen Eigenschaften erhalten werden können. Ein Spinnstreckverfahren der Art ist aus der US-A- 3,790,995 bekannt. Dort wird ein einstufiges Spinnstreckverfahren zur Herstellung von Polyester-Filamenten beschrieben. Dieses Verfahren beruht auf der Verstreckung zwischen zwei Galettenduos in der Form, dass infolge mangelnden Kraftschlusses zwischen Faden und Galettenoberflache der Streckprozess am Faden bereits einige Umschlingungen vor dem Verlassen des Lieferwerks beginnt. Der Streckprozess wird desgleichen erst einige Umschlingungen nach dem Auflaufen auf das Streckwerk beendet. Ermöglicht wird dies durch die fadenberührenden aufgerauhten Oberflächen der Galetten, was einen Schlupf zwischen dem Filamenten und der Rollenoberfläche ermöglicht. Dadurch wird die Streckzone effektiv auf ein Vielfaches des geometrischen Abstands der Galettenduos voneinander verlängert. Entsprechend steht auch für die Orientierung der die Fadenmasse bildenden Makrolmoleküle mehr Zeit zur Verfügung. Es wird so ein höherer Orientie- rungsgrade erreicht als bei Verwendung von Rollenoberflächen mit hochglanzpolierten Oberflächen. Hochglanzpolierte Oberflächen ermöglichen einen maximalen Kraftschluss zwischen Faden und Rollenoberfläche.
Es hat sich nun gezeigt, dass mit der Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit über 3 '000 m/min dieses Verfahren nicht mehr optimal arbeitet, da die für die Orientierung zur Verfügung stehende Zeit nicht mehr ausreicht. Die Orientierung nimmt umgekehrt proportional zur Produktionsgeschwindigkeit ab. Die Zeit wird schliesslich so kurz, dass die für den Einsatz als technische Garne erforderlichen hohen Orientierungsgrade nicht mehr erzielt werden können. Der Orientierungsgrad ist für eine entsprechend niedrige Bruchdehnung und hohe Festigkeit des gestreckten Filamentgarns verantwortlich.
Es ergeben sich folgende Nachteile:
Eine Verlängerung der Streckzeit durch Vergrösserung des Abstands zwischen den Galettenpaaren hat den entscheidenden Nachteil, dass die Bauhöhe der Produktionseinrichtung auf ein untolerierbares Mass erhöht werden müsste, so dass die Anlage nicht mehr ohne Hilfsmittel, wie Hebebühnen und dergleichen, bedient werden könnte. Durch ein- oder mehrfaches Umlenken des Fadenlaufs innerhalb der Streckzone lässt sich der Abstand zwischen den Galettenpaaren zwar verringern, aber unter Inkaufnahme einiger gravierender Nachteile. Umlenkungen mit Fadenleitorganen innerhalb der Streckzone sind unerwünscht und problematisch. Umlenkstifte und dergleichen werden wegen der in der Streckzone herrschen- den hohen Fadenzugkraft sehr heiss und führen schon nach kurzer Betriebszeit zu gebrochenen Filamenten. Mit nicht angetriebenen Umlenkrollen lässt sich zwar der Fadenlauf zwischen den Galettenpaaren verlängern, jedoch treten dabei zahlreiche Filamentbrüche auf, die das Verfahren unwirtschaftlich machen. Auch der Einsatz von Umlenkrollen mit strukturierter Oberfläche, die bekanntlich verhindert, dass sich gebrochene Filamente zu einem Depot akkumulieren, brachte diesbezüglich keinen Fortschritt . Es stellt sich somit die Aufgabe, zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit Massnahmen zu ergreifen und Mittel bereitzustellen, die trotz der verkürzten Streckzeit eine für den technischen Einsatz ausreichend hohe molekulare Orientierung im Filamentgarn erzeugen.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das eine wirtschaftlichere Herstellung von Industriegarnen erlaubt.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine verbesserte Vorrichtung zu schaffen, mit welcher hochorientierte Industiegarne hergestellt werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemass dadurch gelöst, dass der Faden zwischen dem Lieferwerk und dem Streckwerk umgelenkt und mittels wenigstens einer Fadendenbremseinrichtung verzögert wird. Die Fadenumlen- kung wird durch gebremste Rollen bewirkt.
Überraschend konnte eine deutliche Verbesserung dadurch erzielt werden, dass man die Umlenkrollen der Fadendenbremseinrichtung auf eine Geschwindigkeit v3 abbremste, die der folgenden Bedingung genügt:
v3 = v, + (v2 - v,) * F,
wobei der Faktor F in jedem Falle kleiner als 1 ist, bevorzugt im Bereich 0.6 <= F <= 0.95 und besonders bevorzugt im Bereich 0.7 <= F <= 0.9 liegt. Die Grossen v-i und v2 bezeichnen die Geschwindigkeiten des Lieferwerks bzw. des Streckwerks. Die Geschwindigkeit muss also niedriger sein als die Fadenlaufgeschwindigkeit an dem Ort, an dem sie die Umlenkrollen berühren. Dies lässt sich nur mittels Rollen durchführen, die mit einer strukturierten Oberfläche versehen sind, welche einen Schlupf zwischen Faden und Rollenoberfläche ermöglicht .
Eine weitere Verbesserung der Verstreckbarkeit wurde dadurch erzielt, dass man die Umlenkrollen zusätzlich auf eine Manteltemperatur zwischen 150 und 210 °C erhitzt.
Es hat sich des weiteren als vorteilhaft erwiesen, dass das gesamte Umlenksystem innerhalb eines gegenüber der Umgebung thermisch isolierten Gehäuses angeordnet wird, um die Abkühlung des Fadens in der Streckzone zu verhindern.
Je nach Art der Verlängerung des Fadenwegs ist die Anzahl der erforderlichen Umlenkrollen verschieden. Unter Umständen genügt eine Umlenkrolle, welche um knapp 180° vom Faden umschlungen wird.
Die Anordnung von zwei Rollen, analog zur Anordnung eines üblichen Galettenduos, hat sich als vorteilhaft erwiesen. Eine solche Anordnung kann vom Faden entweder S-förmig oder 8-förmig oder 0-förmig umschlungen werden. Dadurch kann ohne konstruktive Veränderung der Einrichtung die wirksame Kontaktlänge zwischen Faden und Rollenoberflächen in gewissen Grenzen variiert und den erforderlichen Verfahrensbedingungen angepasst werden. In der Regel werden die Rollen nur je einmal vom Faden umschlungen. Eine Zweifachumschlingung kann unter Umständen dann von Vorteil sein, wenn der Kraftschluss zwischen Faden und Rollenoberfläche sehr gering ist.
Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt vor allem darin, dass die Umlenkrollen sehr kurz sein können, da sie nur für einen, höchstens zwei Fadenlaufspuren Platz bieten müssen. Dies ist aus der Sicht der Investition günstig, da die Kosten für Rollen mit grösserer Arbeitsbreite, wie sie für vielfache Umschlingungen benötigt werden, sehr viel höher sind.
Die Erfindung soll anhand einer Zeichnung ausführlich beschrieben werden.
Figur 1 zeigt ein Schema der erfindungsgemässen Anordnung .
In der einzigen Figur 1 wird mit J_ ein Lieferwerk bezeichnet, bestehend aus einer beheizbaren angetriebenen
Galette 11 und einer beheizbaren Galette 12. Ein
Streckwerk 2. besteht aus einer bebeheizbaren angetriebenen Galette 21 und einer beheizbaren angetriebenen Galette 22. Zwischen dem Lieferwerk J_ und dem Streckwerk 2. ist eine Fadenbremseinrichtung 3_ angeordnet. Die Fadenbremseinrichtung 3_ ist mit einer beheizbaren und bremsbaren Umlenkrolle 31 und wahlweise mit einer beheizbaren und bremsbaren Umlenkrolle 32 ausgestattet, die sich ihrerseits innerhalb eines thermisch isolierten Gehäuses 33 befinden. Das unverstreckte Filament 4 kommt in bekannter Weise von einer nicht gezeigten bekannten Spinneinrichtung; das verstreckte Filament 4 ' wird in bekannter Weise von einer nicht gezeigten Wickeleinrichtung beispielsweise einem Spuler aufgenommen.
Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens bildet die Fadenbremseinrichtung 3 die Verlängerung der dazwischen liegenden Streckzone. Das Filament 4 kommt auf nicht dargestellt Weise aus einer herkömmlichen Einrich- tung zum Schmelzspinnen, Abkühlen und Präparieren, umschlingt das mit einer Umfangsgeschwindigkeit v-, laufende Lieferwerk J_ mehrfach, wobei es entsprechend der eingestellten Manteltemperatur aufgeheizt wird, gelangt dann zur Fadenbremseinrichtung .3, deren auf die Umfangs- geschwindigkeit v3 abgebremsten Umlenkrollen 31,32 einmal umschlungen werden, und wird schliesslich durch das mit der Umfangsgeschwindigkeit v2 laufende Streckwerk 2. entsprechend einem eingestellten Geschwindigkeitsverhältnis (v2/v, ) verstreckt. Im Anschluss daran wird das Filament 4', eventuell nach Durchlaufen eines weiteren nicht dargestellten Galettenduos, in herkömmlicher Weise aufgespult.
Die Umlenkrollen 31 , 32 dürfen nicht glatt sein. Sie weisen eine strukturierte Oberfläche auf, um einen Schlupf zwischen dem Filament 4 und der Rollenoberfläche zu ermöglichen. Der Mittenrauhwert der Oberfläche der Umlenkrollen 31, 32 liegt zweckmässig im Bereich von 2.5 bis 3.5 Mikrometer. Zur Verminderung der Abrasion handelt es sich hierbei zweckmässig um eine Hartmetalloberfläche oder um eine Beschichtung mit keramischem oder anderen abrasionsfesten Materialien. Zur Vermeidung von Fibrillenschädigungen uss die Oberflächenstruktur frei sein von scharfen Erhebungen. Sie ist zweckmässig als "Orangenhaut" strukturiert.
Die erforderliche Bremsung der Umlenkrollen 31 und 32 kann rein mechanisch erfolgen. Es ist für die Sicherheit und Reproduzierbarkeit des Verfahrens vorteilhaft, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Umlenkrollen 31 und 32 mit Hilfe einer bekannten Regelungseinrichtung konstant gehalten wird. Der Einsatz von gesteuerten Frequenzantrieben hat sich besonders bewährt. Derartige Antriebseinheiten müssen jedoch mit einer Einrichtung zur Rekuperation der Bremsleistung oder mit einer anderen Art der Energievernichtung ausgerüstet sein. Die erforderliche Bremsleistung kann, je nach den Streckbedingungen, bis zu 1 Watt/dtex des verstreckten Filaments betragen.
Das erfindungsgemässe Verfahren sei anhand folgender Beispiele erläutert.
Beispiel 1
Polyäthylentherephthalat mit einem Viskositätsindex VI = 114 wurde in einem Extruder aufgeschmolzen und durch zwei Spinndüsen mit je 256 Bohrungen extrudiert . Der Schmelzedurchsatz pro Bohrung betrug 2.45 g/min. Die Schmelzestrahlen wurden auf herkömmliche Weise gekühlt und mit einem wasserfreien Praparationsmittel versehen. Anschliessend wurden sie zu zwei Filamentbündeln zusammengefasst und mit einer Geschwindigkeit v, von 3' 100 m/min durch das Lieferwerk 1 mit auf 120 °C temperierten Galetten 11, 12 aus dem Spinnschacht abgezogen. Das Lieferwerk J_ wurde sechsmal von den Fäden 4 umschlungen. Anschliessend wurden die Fäden 4 nach einer einmaligen Umschlingung um die Umlenkrollen 31 , 32 der Fadenbremseinrichtung 3_ dem Streckwerk 2. zugeführt, welches auf 240 °C temperiert war und mit einer Umfangsgeschwindigkeit v2 von 5 '710 m/min lief. Die Streck- galetten 21, 22 wurden achtmal von den Fäden 4 umschlungen. Durch die Umlenkvorrichtung 3_ wurde die Streckzone zwischen Lieferwerk J und Streckwerk 2. um 1.5 m verlängert. Die Umlenkrollen 31, 32 hatten einen Durchmesser von 190 mm und waren mit einer keramik- beschichteten Oberfläche mit einem Mittenrauhwert von 3.5 Mikrometer versehen. Sie waren auf eine Temperatur von 180 °C temperiert und wurden mit einem Bremsmoment von je 1 Nm auf eine Geschwindigkeit v3 von 5' 190 m/min abgebremst. Die gesamte Bremsleistung betrug 1.82 kW.
Nach der so erfolgten Verstreckung um den Faktor 1.84 wurden die Fäden auf einem weiteren Duo mit 120 °C gekühlt und zuletzt bei einer Spannung von 250 cN aufgespult. Die Filamente hatten einen Titer von 1100 dtex.
Beispiel 2
Polyethylentherephthalat der gleichen Art wie in Beispiel 1 wurde auf die gleiche Weise aufgeschmolzen, gesponnen und verstreckt, mit dem Unterschied, dass der Schmelzedurchsatz 3.21 g/min betrug. Dies führte zu einem Endtiter des verstreckten Garns von 1 '440 dtex. Die Umlenkrollen 31 , 32 der Fadenbremseinrichtung _3 mussten mit einem Bremsmoment von je 1.25 Nm beaufschlagt werden, um auf die gleiche Umfangsgeschwindigkeit wie im Beispiel 1 zu kommen. Die gesamte Bremsleistung betrug 2.28 kW.
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
Der Versuch aus dem erfindungsgemässen Beipiel 1 wurde wiederholt, jedoch ohne Benutzung der Fadenbremseinrichtung 3.. Hierbei war das Einziehen der Filamente auf dem Streckwerk erst möglich, nachdem man das Streckverhältnis auf 1.7 reduziert hatte. Jedoch wurde der Spinnstrecklauf durch das Auftreten zahlreicher gebrochener Filamente stark gestört.
Beispiel 4
Polyestergranulat (Polyäthylentherephthalat) mit einem Viskositätsindex von 114 wurde wie in Beispiel 1 extrudiert und zu zwei Filamentgarnen mit je 256 Filamen- ten versponnen. Die Multifilamente wurden mit 3' 100 m/min aus dem Spinnschacht abgezogen. Die optische Doppelbrechung (DB) der so ersponnenen Filamente betrug 0.065. Die Filamentgarne wurden einem Lieferwerk J_ mit 3 ' 130 m/min und einer Temperatur von 80 °C zugeführt, welches sechsmal umschlungen wurde. Das Streckwerk 2. hatte eine Umfangsgeschwindigkeit von 5776 m/min und eine Temperatur von 240 °C. Es wurde achtmal von den Fäden umschlungen. Die Fadenbremseinrichtung bestand aus den beiden elektrisch gebremsten Umlenkrollen 31,32, mit einer Temperatur von 200 °C innerhalb eines termisch isolierten Gehäuses, die einmal von den Filamenten umschlungen wurden. Sie wurden auf eine Geschwindigkeit von 5 '247 m/min abgebremst. Nach der Verstreckung wurde das Filament auf einem weiteren Galettenduo mit 120 °C gekühlt, welches gleich schnell lief wie das Streckwerk. Anschliessend wurde das Filament mit 5' 600 m/min aufgespult. Das so behandelte Filamentgarn wies folgende Eigenschaften auf:
Titer 1 '100 dtex
Festigkeit 67.2 cN/tex
Bruchdehnung 14.2 %
LÄSE 2% 14.8 cN/tex
LÄSE 5% 34.5 cN/tex
Thermoschrunpf bei 160 C 6.7 %
Das Garn eignet sich besonders für den Einsatz in Reifencord.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Industriegarnen durch Spinnstrecken von schmelzgesponnenen Polyester- filamenten bei Geschwindigkeiten von 3000 bis 6000 m/min, wobei das Verstrecken mittels eines Lieferwerks (1) und eines Streckwerks (2) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden zwischen dem Lieferwerk (1) und dem Streckwerk (2) umgelenkt und mittels wenigstens einer Fadenbremseinrichtung (3) verzögert wird, wobei die Umlenkrolle (31) und/oder die Umlenkrolle (32) der Fadendenbremseinrichtung (3) nur einmal umschlungen wird und die Umlenkrolle (31) und/oder die Umlenkrolle (32) auf eine Geschwindigkeit abgebremst wird, die der folgenden Bedingung genügt :
v = v, + (v2 - v,) * F,
wobei der Faktor F im Bereich 0.5 <= F < 1 liegt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrollen beheizt werden, und die gesamte Bremseinrichtung (3) in einem thermisch isolierten Gehäuse (33) angeordnet ist.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrollen (31,32) der Fadendenbremseinrichtung (3) auf eine Manteltemperatur zwischen 150 und 210 °C erhitzt werden Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Lieferwerk (1) und dem Streckwerk (2) die Fadendenbremseinrichtung (3) angeordnet ist, die aus wenigstens einer Umlenkrolle (31) besteht, wobei die Umlenkrollen (31,32) eine strukturierte Oberfläche aufweisen und einen Schlupf zwischen Faden (4) und der Rollenoberfläche ermöglicht.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadendenbremseinrichtung (3) in einem thermisch isolierten Gehäuses angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittenrauhwert der Oberfläche der Umlenkrollen (31, 32) im Bereich von 2.5 bis 3.5 Mikrometer liegt.
PCT/CH1997/000463 1996-12-20 1997-12-11 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester WO1998028473A1 (de)

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