WO1998009924A1

WO1998009924A1 - Plaque de verre a double couche et fabrication de cette derniere

Info

Publication number: WO1998009924A1
Application number: PCT/JP1997/003053
Authority: WO
Inventors: Toshifumi Tsujino; Koichi Maeda
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co., Ltd.
Priority date: 1996-09-05
Filing date: 1997-09-01
Publication date: 1998-03-12
Also published as: JPH1081548A

Description

明細書複層ガラス及びその製造方法技術分野

本発明は、一対のガラス板を、その周辺部にスぺ一サ一を介在させた状態で、互いに厚み方向に離間するように配設してある複層ガラス及びその製造方法に関する。背景技術

従来、この稞の複層ガラスとしては、一対のガラス板間の周辺部に乾燥剤を封入したアルミニゥム · スぺ一サ一とブチルゴムからなる一次シーラン卜と、この一次シーラントの外周にチォコール、シリコーン、またはホットメル卜ブチルからなる二次シーラントを配設したデュアルシールタイプのものが最も普及している。

このような複屑ガラスをサッシに取付ける夕ィプとしては、複層ガラスの外縁部に軟質塩化ビニル製の枠体（一般にグレージングチヤンネルまたはグレチャンという）を一体的に接着し、この枠体をサッシの嵌合用溝内に嵌入させて組込む構造のものが知られている。

上記従来のデュアルシールタイプの複層ガラスは、一般に受注生産されるためガラス板のサイズが種々雑多であり、このため部品点数の減少による製造工程の簡略化が望まれていた。また、サッシに組込む場合には枠体を接着する等の別工程が生じていた。さらに、二次シーラン卜は硬化反応が進むに従って弾性やガラス板との接着強度が生じるから、養生する時間が必要であり、このため製造後少なくとも数時間出荷することができなかった。

また、日本特許公開公報第 7 — 1 7 7 4 8号には、複層ガラスを連続的に製造する方法について記載されている。この公報には、ダイ装置の押出し成形口の開口部に一対のガラス単板の各外周縁部を略平行状態にて夫々差し込み、当該ガラス単板の各外周縁部の間に、予め吸湿剤が練り込まれたスぺーサ一を押出し成形しつつ、ガラス単板とダイ装置とをガラス外周縁部に沿つた直線方向に相対的に移動させることにより、一対のガラス単位の外周縁部の内側に吸湿剂入りのスぺーサーを接着接合して一体化し、スぺーサ一の組み込み作業を効率的に行うようにすることが開示されている。

この日本特許公開公報第 7— 1 7 7 4 8号に記載されている方法では、製造工程上ガラス板の角部における処理が難しく、封止状態が不十分なため、複餍ガラスとしての性能信頼 :に乏しい。さらに、この方法では樹脂の押出し成形とガラス板との一体化を同時に行うため、成形した樹脂を冷却するェ程と、ガラス板との一体化を確実に行うために濡れ性を良好にするため樹脂を加熱する工程という相反する製造工程を制御しなければならない。しかしながら、このような制御を行うことは、複層ガラスの製造工程上非常に困難であり現実性に欠ける。また、この方法ではガラス板のサイズやスペース問隔に対応する自由度に欠ける。従って、設備投資の大きさに対して製造可能な複餍ガラスの種類が少なく、設備償却などによるコスト高を招かざるを得ない。

本発明は、上記した従来技術の有する問題点に鑑みなされたものであって、密閉空 (ΠΙ内の乾燥空気の膨張収縮に伴う応力を分散させることができるとともに封止漏れが発生し難く、また熱貫流抵抗が大きく、しかも断熱性を向上させた複層ガラスを提供することを目的とする。

更に、本発明は煩雑な製造工程を簡略化し、様々なサイズへの対応が可能な複層ガラスの製造方法を提供することをも目的とする。発明の開示

上記目的は、請求の範囲に記載されている発明により達成される。

まず、第 1 の本発明の複層ガラスの特徴構成は、一対のガラス板がその周辺部にスぺーサ一を介在させた伏態で互いに厚み方向に雜間するように配設され、前記一対のガラス板と前記スぺーサ一が夫々熱可塑性の接着層を介して接着されていて、前記スぺ一サ一は、 J I S Z 0 2 0 8に基づいて測定される透湿度（ 0 . 1 m m厚み）が 1 0 0 g / m ² · 2 4時間以下の熟可塑- 性樹脂、熱可塑性エラストマ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなる材料であることにある。

第 2の本発明の複層ガラスの製造方法の特徴構成は、 J I S (日本工業規格） Z 0 2 0 8に基づいて測定される透湿度（ 0 . 1 m m厚み）力'

1 0 0 R m ² - 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなるスぺーサ一材料と、熱可塑性榭 8 または熱可塑性エラス卜マーからなる接着層材料を、押出し成形法または射出成形法により所定の形伏に同時に成形する第 1工程と、この第 1工程により成形されたスぺーサー及び接着層で構成される成形体を所定の形状に切断および Zまたは切り欠けた後、この成形体を一方のガラス板の外寸法に沿うように、且つ一方の接着層が前記ガラス板と接するように配設する第 2工程と、この第 2工程により配設させた成形体の他方の接着層上に他方のガラス板を配設し、前記スぺ一サーを前記接着層を介して一対のガラス板間で挾持する第 3工程と、前記接着層を遠赤外光、赤外光または近赤外光から選ばれる少なくとも 1種の光の照射または熱により加熱溶融し、スぺ一サ一をガラス板と接着する第 4工程と、を具備することにある。

更に、第 3の本発明の複層ガラスの製造方法の特徴構成は、 J I S

Z 0 2 0 8に基づいて測定される透湿度（ 0 . 1 m m厚み）が 1 0 0 g / m ² · 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなるスぺーサー材料と、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマ一からなる接着層材料を、押出し成形法または射出成形法により所定の形状に同時に成形する第 1工程と、この第 1工程により成形されたスぺーサ一及び接着層で構成される成形体を所定の形状に切断および/又は切り欠けた後、この成形体を加熱した一方のガラスの外寸法に沿うように、且つ一方の接着層が前記ガラス板と接するように配設する第 2工程と、この第 2工程により配設させた成形体の他方の接着層上に加熱した他方のガラス板を配設し、前記スぺーサーを前記接着層を介して一対のガラス板間で挾持して圧着し、スぺ一サーガラス板と接着する第 3工程と、を具備することにある。ここで、前記第 1の本発明の複層ガラスにおいて、前記一対のガラス板と前記スぺーサ一は、遠赤外光、赤外光または近赤外光のうち少なくとも 1種を用いた照射または熱による加熱溶融により接着されていることが好ましい。前記スぺ一サ一は、 J I S Z 0 2 0 8に基づいて測定される透湿度 ( 0 . 1 m m厚み）が 1 0 0 g / m ² · 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラス卜マーまたはゴムのうち少なくとも 1種からなる材料であると、複層ガラス中の密閉層に水分が侵入して結露することを極力防止できる。前記本¾明の第 1及び第 2において、前記熟可塑性接着層は近赤外光、赤外光および遠赤外光を吸収するように黒色化されていることが好ましい。前記本究明の第 1 、第 2及び第 3において、前記スぺーサ一はサッシに組み込まれる枠体部と一体化されており、この枠体部はスぺ一サ一を同一若しくは異なる熱可塑性榭脂、熱可塑性エラストマ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなる材料で形成されていることが好ましい。このようになっていると、枠体部とスぺーサ一との気密性に優れると共に、枠体部とスぺーサ一との材料特性を種々選択することができ、機能性を高めることができる。前記スぺーサ一は、水蒸気不透過性物質が内包または外付けされていることが好ましく、さらに乾燥剤が練り込まれていることが好ましく、あるいは中空部を有しており、この中空部に乾燥剤が封入されていることが好ましい。前記熱可塑性エラストマ一は、ボリプロピレンまたはポリェチレンを含むポリオレフィンと、 E P D Mゴムまたはブチルゴムを含む合成ゴムの共重合体であり、前記熱可塑性の接着層がアクリル酸、メ夕クリル酸、フマル酸、マレイン酸、または無水マレイン酸などの極性基により変性されたポリオレフィンであることが好ましい。

更に、前記ガラス板の前記接着層と対向する箇所に、予めプライマーを塗布していることが好ましい。接着力を向上できて好ましい。

以上、本発明によれば従来の複層ガラスと比べて部品数が少なく、製造ェ程を簡略化することができるため、接着時間が短槠され、製造後直ちに出荷することが可能であり、低コス卜の複層ガラスを提供できる。

し力、も、本発明によれば、熱伝導率の大きいアルミニウム製スぺ一サーを使用した従来の禝層ガラスに比べ、熱貫流率が向上する。

さらに、本発明によれば、スぺ一サー全体を弾性体で構成できるから、応力が分散されてシール漏れが発生し難く、複層ガラスの信頼性が向上する。なお、スぺーサーを様々な色に着色することができるため、消費者の多様なニーズに対応可能である。図面の簡¾な説明

図 1 は本発明の一実施例に係る禝閽ガラスの要部を示す縱断面図、図 2は別実施例に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、

図 3は成形体の斜視図、

図 4 は成形体の斜視図、

図 5は成形体を一体化しているスぺーサーを示す平面図、

図 6は実施例 6に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、

図 7は実施例 7に係る成形体の縱断面図、

図 8は実施例 7に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図である。発明を実施するための最良の形憨

以下、図面を参照して本発明の実施形態を、具体的な実施例と共に詳細に説明する。

図 1 は本発明の一実施例に係る枠体付き複層ガラスの要部を示す縦断面図、図 2は別実施例に係る複層ガラスの要部を示す縱断面図である。

図 I において、複層ガラス 9はスぺーサー 1が接着層 4を介して 2枚のガラス板 3、 3間に接着されることにより構成されている。 2はスぺーサー 1 の中空部 8に封入された乾燥剤、 5は密閉層、 6はスぺーサ一 1 に内包された水蒸気不透過性物質である。スぺーサ一 1を挟持したガラス板 3、 3の外緣部には、スぺ一サ一 1 と異なる材料でスぺーサー 1 と一体的に成形された枠体部 7が配置されている。

図 2は、乾燥剤 2が予めスぺーサ一 1 に練り込まれた例を示す。スぺーサ - 1 は、接若層 4を介して 2枚のガラス板 3、 3間に接着されている。

前記乾煉剂 2 としては、水分を吸着できる材料であればいずれも適用可能であるが、中でも合成結晶質ゼォライト（商品名：モレキュラーシ一ブ、ュ二オンカーバイド社製、以下同様）や、シリカゲル、活性アルミナ、無水硫酸カルシウムまたは無水塩化カルシゥム等が好適である。

前記乾^剤 2は、スぺ一サー 1の中空部 8に封入して使用してもよいが、後述するように、スぺーサ一 1が材料の段階で混練したものであってもよい。使用する量は、スぺ一サ一 1の周囲長さと 2枚のガラス板 3 、 3間の距離 (スぺーサー厚み）に対応して決定されるが、例えばモレキュラーシ一ブ ( 3 A ) を使用する場合は、スぺ一サー厚みが 6 m mの複層ガラス 1 m ²中に 1 0 g以上 5 0 0 g以下、好ましくは 3 0 g以上 3 0 0 g以下、さらに好ましくは 5 0 g以上 2 0 0 g以下の範囲で使用する。

前記材料中に乾燥剤を混練させる方法としては、例えば予め乾燥剤をその粒怪が 0 . 1 m m以下となるように粉砕しておき、ニーダ一またはバンバリ一ミキサ一のような混練装置を用いて、熱可塑性エラストマ一、熱可塑性樹脂またはゴムと共に加熱溶融しながら原料の段階で機械的に混合する方法や、スぺ一サ一となる成形体を押出し成形または射出成形する際に乾燥剤を金型に供給する混合方法（スクリユー法）等が举げられる。

乾燥剤 2をスぺーサー 1 中に封入させる場合は、例えば 6 m m厚みのスぺーサ一 1内部に 4 m m径の中空部 8を形成し、この中空部 8に粒状または粉末状の乾燥剤 2を封入すればよい。なお、前記中空部 8は複層ガラス 9內に形成された密閉層 5中の水分を吸収する乾燥剤 1を収納するための空間であるから、スぺ一サー 1の密閉層 5寄りに成形されることが好ましい。

密閉層 5中の水分を速やかに乾燥剤 2に吸収させるため、スぺ一サ一 1 の中空部 8 と密閉層 5の境界部分に 1個または複数個の微小怪孔（不図示）を孔設するのが好ましい。なお、前記微小 ί?-孔はスぺーサ一 1の成形時に孔設してもよいが、成形後の別工程で行うこともできる。また、図 1においては中空部 8の断面形状を円形としたが、これに限定されるものではなく、要するに乾燥剤 2を封入できればどのような形状であってもよい。

前記熱可塑性エラストマ一（ΤΡ Ε) としては、ポリスチレンの硬質相とブタジエンゴムまたはイソプレンゴムの軟質相からなるスチレン系（S B C) 、ポリエチレンまたはポリプロピレンの硬質相とプチルゴ厶またはェチレン一プロピレンゴムの軟質相からなるォレフィン系（ΤΡΟ) 、結晶ポリ塩化ビニルの硬質相と非結晶ポリ塩化ビニルの軟質相からなる塩ビ系（TPVC) 、ウレタンの硬質相とポリエステルまたはポリエーテルの軟質相からなるウレタン系（T PU) 、ポリエステルの軟質相とポリエーテルまたはポリエステル硬質相からなるエステル系（TP E E) 、ポリアミドの硬質相とポリエーテルまたはポリエステルの軟質相からなるアミド系（TPAE) 、シンジォククック 1、 2ポリブタジェンゴムの硬質相と非結晶ブタジェンゴムの軟質 fflからなる T PE、卜ランス一 1. 4一ポリイソプレン（P I P) の軟質相と結晶 P I Pの硬質相からなる TP E、金属カルボキシレートイオンクラス夕一の硬質相と非結晶ポリエチレンの硬質相からなる TP E、結晶ポリェチレンの硬質相とェチレン—^酸ビニル共重合体またはェチレンーェチルァクリレー卜共重合体の軟質相からなる T P E、結晶ポリェチレンの硬質相と塩素化ポリエチレンの軟質相からなる T P E、またはフッ素化樹脂の硬質相とフッ素ゴムの軟質相からなる TP E等が適用可能である。

前記熱可塑性エラス卜マーのうち、スチレン系としてはクラトン（シェルケミカル社製）、ォレフィン系としてはトレフシンやサントプレーン（いずれも A E S社製）、塩ビ系としてはアルクリン（デュポン社製）等が举げられる。

前記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、 AB S樹脂、ポリカーボネ一ト榭脂、 P E丁樹脂、ナイロン等が挙げられる。前記ゴムとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、 1. 2 —ポリブタジエンゴム、スチレン一ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、二トリルゴム、ブチルゴム、エチレン一プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリルゴム、ェピクロルヒドリンゴム、多硫化ゴム、シリコーンゴム、フッ素化ゴム、ウレタンゴム等が举げられる。

上記した熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ一またはゴムは、従来より公知の種々の若色剤を加えることにより、着色されたスぺ一サ一とすることが可能である。

前記スぺーサー 1 は、複層ガラス 9の密閉層 5中に水分が浸入して結露が発生するのを防止するため透湿度は小さいほど好ましく、 J I S Z 0 2 0 8 に基づいて则定される透湿度（ 0. 1 mm厚み）は 1 0 0 g/m² - 2 4時問以下である。なお、好ましくは 5 0 g/m² · 2 時間以下であり、特に 2 0 g/m² · 2 4時間以下が望ましい。

ここで、 J I S Z 0 2 0 8による透湿度とは、一定時間に単位面褚のスぺーサ一を通過する水蒸気の量をいい、温度 4 0 °C (条件 B) において測定されるスぺーサ一を境界面とし、一方側の空気を相対湿度 9 0 他方側の空気を吸湿剤によって乾燥伏態に保ったとき、 2 4時間にこの境界面を通過する水蒸気の質量（g) を、その材料の面積を 1 m²当たり及びその材料の厚みを 0. 1 mm当たりに換算した値を示す。

複層ガラス 9に介揷されるスぺーサ一 1の幅（図 1 における上下方向）は、小さいほど窓としての開口部を大きくすることができるので望ましい。しかし、幅が小さすぎると透湿量が大きくなるため水蒸気が密閉暦 5に流入して結露が発生したり、 2枚のガラス板 3、 3を保持する接着面積が減少するため、構造体としての信頼性が損なわれる。従って、スぺーサー 1の幅はこれらの関係から決定されるのが好ましく、 3 mm以上 1 5 mm以下、より好ましくは 5 mm以上 1 0 mm以下である。

前記枠体部 7に使用される材料の硬度は、その作業性ゃサッシに嵌め込んだ際の気密性を考慮して決定されるが、ショァー A硬度が 9 0以下であることが好ましい。また、前記枠体部 7はスぺーサー 1 と同一の材料で形成してもよいが、両^に必要な材料特性を夫々考慮すれば、異なる材料または異なる硬度を有する材料で形成するのが好ましい。この点、スぺ一サー 1 としては枠体部 7に比較してより透湿性の小さい材料を選択することが好ましい。また、スぺーサー 1 には乾燥剤を練り込んだ材料を使用し、枠体部 7には乾燥剤を練り込んでいない材料を使用してもよい。

前記枠体部 7は、雨水や光などに瞜される環境下で使用されるため、スぺ —サー 1 に比較して耐候性に優れた材料を用いることが好ましい。具体的な組み合わせ ( 「スぺーサ一/枠体部：）として表示）として、両者を異なる材料で形成する場合は、例えばブチルゴム/ E P D Mとポリプロピレンの共重合体（A E S社製のサントプレーン）、ブチルゴム/アルクリン、プチルゴムとポリプロピレンの共重合体（A E S社製のトレフシン等）ノ塩ビ、プチルゴ厶とポリプロピレンの共重合体 Z E P D Mとポリプロピレンの共重合体 ( A E S社製のサン卜プレーン等）が挙げられ、また両者を異なる硬度の材料で形成する場合は、例えばショァ一 A硬度 7 0のプチルゴムノショァ一 A 硬度 5 0のブチルゴム、ショァー D硬度 4 0のサントプレーン（A E S社製） , ショ丁ー A硬度 5 5のサントプレーン（A E S社製）が举げられる。なお、両者を異なる材料で、かつ、異なる硬度を有する組み合わせとすることもできる。さらに、材料コストの観点から、スぺーサー 1 を複数種の材料で作成することもできる。

スぺーサー 1 に内包または外付けされる水蒸気不透過性物質 6 としては、水蒸気を透過しない材料であればいかなるものも適用可能であるが、特にァルミニゥム（純アルミニウム、アルミニウム合金を含む）、ステンレス鋼または各種鉄などの金属製であってテープ状のものが好適である。複層ガラスとした場合の熱貫流抵抗やスぺーサーを構成する熱可塑性エラス卜マーとの同時押出し成形を考慮すれば、その厚みは薄いほど好ましく、例えば

0 . 5 m m以下、より好ましくは 0 . 1 m m以下である。また、前記水蒸気不透過性物質 6は、ガラス板 3、 3間の距離を一定に維持するような強度は要しないが、例えばテープ状の水蒸気不透過性物質' 6をスぺ一サー 1 に内包または外付けさせる場合は、テープの幅方向がスぺ一サ一 1の厚み方向（図 1 における左右方向）になるように内包または外付けさせ、スぺ一サ一 1 を介して密封屑 5に水蒸気が流入するのをできるだけ妨げるようにする。

前記接着屑 4 としては、ガラス板 3とスぺ一サ一 1を一体化できるものであって、ガラス板 3 と接着層 4の引張り接着強度およびスぺ一サー 1 と接着層 4の引張り接着強度がいずれも 1 k g Z c m ²以上、好ましくは

3 k g / c 以上を有する材料であれば適用可能である。

なお、スぺーサー 1 とガラス板 3の熱膨張係数が異なることを考慮すれば、接 ¾閽 4 としてはゴム弾性を有する材料であることが望まれる。

前記接着層 4 は、熱可塑性の樹脂または熱可塑性エラス卜マーであり、前 ¾¾ ¾ fS 4の t才料としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸などの極性基を共重合またはグラフト重合により変性した、変性ポリオレフィンゃ水添飽和型スチレン系熱可塑性エラストマ一 ( S E B S ) 、塩素化ポリプロピレン、塩素化工チレン等のハロゲン化ポリォレフィン、エチレン酢酸ビニル及びその変性物、ポリアミド、ポリエステル、エポキシ ' フエノリック、アイオノマ一、ポリアミド変性ェポキシ、二トリルゴム変性エポキシ、 R T Vポリブタジエン変性エポキシ、アクリル、ポリビニルァセタール、ポリウレタンが举げられる。

前記接着層 4 は、スぺーサー 1の成形時に同時成形してスぺーサ一 1 と一体化する方がコスト面で有利である。その場合には、前記接着層 4はスぺーサ一材料と密着性の良い材料を選ぶ必要がある。例えば、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーをスぺーサ一とした場合は、無水マレイン酸変性のポリオレフィン類が好適に使用できる。

遠赤外光、赤外光または近赤外光の照射による加熱効率を上げるために、この接着層を黒色化することが好ましい。黒色化する方法として、接着層材料にカーボンブラックを混練することが最も経済的であるが、これに限定されるものではない。混練方法としては、成型時に力一ボンペレツ卜と接着材料のペレツトを混合して成形すればよい。

使用される接着層 4の厚みは、 1 m m以下、好ましくは 0 . 5 m m以下、さらに好ましくは 0 . 2 m m以下の範囲である。前記接着層 4の厚みは、接着層 4の透湿度と複層ガラス 9の耐久性を考慮して決定される。また、接着 IS 4 に予め乾燥剤を練り混んだものを使用することもできる。

次に、本 ¾明の一実施例に係る製造方法について説明する。

まず、スぺーサー 1 となる上記熱可塑性樹脂、熱可塑性エラス卜マーまたはゴムと、接着層 4 となる熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ一とが押出し成形法または射出成形法により、図 3に示すように、スぺ一サ一 1 を介し T 両側に接着 S 4を配設させた所定形状の成形体 1 0に同時に成形される。な . お、ゴムを fflいて成形する場合には、押出し成形後に架硫操作が必要である。次に、製造する複層ガラスの大きさに応じて前記成形体 1 0を、図 4 に示すように、所定箇所でその端面が 4 5 ° となるように切断する。切断した成形体 1 0の切断面 1 1 を流動可能な温度まで加熱し、切断面 1 1同士を突き合わせて熱融着し、図 5に示すように、成形体 1 0を枠形状に成形してスぺーサ一 1 とする。なお、前記熱融着に代えて接着剤（不図示）を用いて切断面 1 1 同士を接合することも可能である。

スぺーサ— 1 の各外周縁がガラス板 3の各外周縁と略一致するように調整し、さらに他方のガラス板 3を前記スぺ一サ一 1上に配設して、両ガラス板 3、 3間でスぺーサー 1 を圧着挟持する。

さらに、 2枚のガラス板 3、 3で圧着挟持したスぺーサー 1 に遠赤外光、赤外光およびノ又は近赤外光を照射することで、黒色化した接着層 4が選択的に加熱されて溶融し、前記 2枚のガラス板 3、 3とスぺ一サ一 1が接着する。

以下に、本発明の別実施例に係る製造方法について説明する。

上記実施例と同様にして、図 5に示すように枠形状に成形したスぺ一サー 1 を用意する。

2枚のガラス板 3、 3の、接着層 4 と接着する面にプライマーを塗布し、接着^ 4 の融点以上に保持したオーブン中に保持し、十分加熱する。加熱後、ガラス板 3を取り出し、用意したスぺーサ一 1の各外周縁を加熱したガラス板 3の各外周緣と略一致するように調整する。さらに、他方の加熱したガラス 3を前記スぺ一サー 1上に配設して、両ガラス板 3、 3間でスぺ一サ一 1 を圧 ¾挟持する。ガラス板 3の余熱によりスぺ一サー 1 の接着層 4が溶融し、ガラス板 3、 3 とスぺーサ一 1が接着する。

以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。

施例 1 )

スぺ一サ一材料として、合成結晶質ゼォライ卜であるモレキュラーシーブ ( 3 A ) (商品名）が 1 5 W T %となるように、予めポリプロピレンとェチレン一プロピレンゴム（ E P D M ) の共重合体である熱可塑性エラス卜マー (商品名：サン卜プレーン、 A E S社製、ショァ一Λ硬度 7 3 ) とモレキュラ一シーブ（ 3 A ) (商品名）を混練してペレツ卜化した。接着層として、無水マレイン酸変性ポリプロピレン Q F 5 5 1 1 0 0重量部（商品名：ァドマー、三井石油化学社製）と 1 . 6重量部のカーボンブラックを混練し、ペレツ卜化した。これらの材料を共押し出し成形して、成形体 1 0を得た。この成形体 1 0を、端面が 4 5 ° となるように必要な長さに切断した後、切断面 1 1 同士を熱融着してスぺーサ一 1を得た。

次いで、 3 m m厚みの一対のガラス板 3、 3間に、ガラス板の外縁部に沿うようにして上記スぺ一サー 1を配置した。

ハロゲンランプ M R— 5 5 A (真空理工社製）が発光する近赤外光および赤外光を、ガラス板 3越しに接着層 4に照射した。光加熱により接着層 4を加熟溶融し、接着層 4を介してガラス板 3とスぺーサ一 1を接着して複屑ガラス 9 とした（図 2参照）。

この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つた。耐湿、耐光試験 4 2 日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は一 6 5て以下であり、良好な耐久性を有していた。耐湿、耐光試験をさらに行い、試験日数 2 0 0日後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 2 )

実施例 1で使用したモレキユラシーブ（ 3 A) (商品名）の使用量を 3 0 WT%とした以外は、実施例 1 と同様に行い、複層ガラス 9を得た（図

2参照）。

この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つた。耐湿、而 ί光試験 4 2日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は - 6 5°C以下であり、良好な耐久性を有していた。耐湿、耐光試験をさらに行い、試験日数 2 0 0口後でも露点性能は変化しなかった。

(¾施例 3 )

スぺーサ一 1の熟可塑性エラストマ一として、ブチルゴムとポリプロピレンの共重合体である卜レフシン（A E S社製硬度 6 5 ) を用いた以外は、実施例 1 と同様に行い、複層ガラス 9を得た（図 2参照）。

この複^ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つた。耐湿、 W光試験 4 2日と冷熱緣り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は一 6 5°C以下であり、良好な耐久性を有していた。耐湿、耐光試験をさらに行い、試験日数 2 0 0日後でも露点性能は変化しなかった。

(実施例 4 )

スぺーサー材料として、合成結晶質ゼォライトであるモレキュラーシーブ ( 3 A) (商品名）が 1 5WT%となるように、予めショァ一 A硬度 6 5の卜レフシンとモレキュラーシーブ（3 A) (商品名）を混練してペレツ卜化した。接着屑として、変性ポリエチレン（商品名：ァドマ一 S F 7 3 0、三井石油化学社製）と 1. 6重量部のカーボンブラックを混練し、ペレツ卜化した。これらの材料を共押し出し成形して、成形体 1 0を得た。この成形体 1 0を必要な長さに切断し、 4つの成形体〖 0を用意した。 T JP

14

次いで、ァ—アミノプロピルトリエトキシシラン（信越化学社製）を一対の 3 m m P?みのガラス板の片面の外縁部に 1 c mの幅で塗布し、 1 6 0 。Cで加熱乾'燥した。予め加熱した一対のガラス板 3、 3の間にガラス板の外縁部に沿うように上記成形体 1 0を配置してスぺーサ一 1 とし、加熱したガラス板 3、 3問で上記スぺ一サ一 1 をプレスして接着層 4を溶融させ、一対のガラス板 3、 3 とスぺ一サー 1を接着した。さらに、ガラス板 3の 4つのコ一十一部分にホッ卜メル卜ブチル（ノートン社製）を埋め込んで、複層ガラス 9 とした（図 2参照）。

この複 I ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つた。耐湿、面 l )t試験 4 2 日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点 ¾度は一 6 「 C以下であり、良好な耐久性を有していた。耐湿、耐光試験をさらに行い、試験日数 2 0 0 日後でも露点性能は変化しなかった。

(実施例 5 )

スぺ一サ一材料として、合成結晶質ゼォライトであるモレキュラーシーブ ( 3 A ) (商品名）が 1 5 W T %となるように、予めショァ一 A硬度 6 5のトレフシンとモレキュラーシーブ（ 3 A ) (商品名）を混練してペレツト化した。接^屑として、変性ポリエチレン（商品名：ァドマ一 S F 7 3 0、三井石油化学社製）と 1 . 6重量部のカーボンブラックを混練し、ペレツ卜化した。これらの材料を共押し出し成形して、成形体 1 0を得た。この成形体 1 0を、必要な長さに切断し、 4つの成形体 1 0を用意した。

次いで、ァ―ァミノプロピルトリエトキシシラン（信越化学社製）を一対の 3 m m厚みのガラス板 3の片面の外縁部に 1 c mの幅で塗布した。一対のガラス板 3、 3間にガラス板の外縁部に沿うように上記成形体 1 0を配置し、ガラス板 3、 3間で上記成形体 1 0を挟持してスぺーサー 1 とした。この挟持体を 1 4 0でに保持したオーブンに入れて加熱した。接着層 4である S F 7 3 0のみを溶解させ、一対のガラス板 3、 3 と成形体 1 0を接着層 4 を介して接着した。さらに、ガラス板 3の 4つのコーナー部分にホットメル卜ブチル（ノー卜ン社製）を埋め込んで、複層ガラス 9 とした（図 2参照）。この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つた。耐湿、耐光試験 4 2 日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は - 6 5 °C以下であり、良好な耐久性を有していた。耐湿、耐光試験をさらに行い、試験日数 2 0 0 日後でも露点性能は変化しなかった。

(実施例 6 )

スぺ—サー材料として、合成結晶質ゼォライトであるモレキュラーシーブ ( 3 A ) (商品名）が 2 0 W T %となるように、予めトレフシンとモレキュラーシーブ（ 3 A ) (商品名）を混練してペレット化した。接着層として、無水マレイン酸変性ポリプロピレン Q F 5 5 1 1 0 0重量部（商品名：ァドマ一、三井石汕化学社製）と 1 . 6重量部のカーボンブラックを混練し、ペレツ卜化した。サン卜プレーン（ショァー A硬度 7 3 ) をグレチャン材料とした。これらの材料を共押し出し成形して、成形体 1 0を得た。この成形休 1 0を、端面が 4 5 ° となるように必要な長さに切断した後、切断面 1 1 同士を熱融着してスぺ一サー 1 を得た。

次いで、 3 m m厚みの一対のガラス板 3、 3間にガラス板の外縁部に沿うように上記スぺーサー 1を配置した。

ハロゲンランプ M R - 5 5 A (真空 ¾ェ社製）が発光する近赤外光および赤外光を、ガラス板 3越しに接着層 4に照射した。光加熱により接着層 4を加熱溶融し、接着層 4を介してガラス板 3とスぺーサー 1を接着して、複層ガラス 9とした（図 6参照）。

この複履ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つた。耐湿、耐光試験 4 2 日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は- 6 5て以下であり、良好な耐久性を有していた。耐湿、耐光試験をさらに行い、試験日数 2 0 0 日後でも露点性能は変化しなかった。

(実施例 7 ) モレキュラーシーブ 3 Aを 1 5 WT%混練したサントプレーン（ショァ一 A硬度 5 5 ) 、カーボンブラック 1. 6 WT%を混練した変性ポリオレフィン Q F 5 5 1、厚み 0. 0 5 mmのアルミニウム箔を共押し出し成形し、図 7の成形体 1 0を得た。この成形体 1 0を用いて実施例 1と同様にして、複 fgガラス 9を作製した（図 8参照）。

この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つた。耐湿、耐光試験 4 2日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は - 6 FTC以下であり、良好な耐久性を有していた。耐湿、耐光試験をさらに行い、試験日数 2 0 0日後でも露点性能は変化しなかった。

Claims

請求の範囲

1 . 一対のガラス板がその周辺部にスぺーサーを介在させた状態で互いに厚み方向に離間するように配設されている複層ガラスであって、前記一対 5 のガラス板と前記スぺーサ一が夫々熱可塑性の接着層を介して接着されていて、

前記スぺーサ一は、 J I S Z 0 2 0 8に基づいて測定される透湿度 ( 0 . 1 m m厚み）が 1 0 0 g Z m ²♦ 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラス卜マ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなる材料である】0 ことを特微とする複層ガラス。

2 . 前記一対のガラス板と前記スぺーサ一が、遠赤外光、赤外光または近赤外光のうち少なくとも 1種を用いた照射または熱による加熱溶融により接着されている請求項 1 に記載の複層ガラス。

3 . 前 ,ϊ己スぺーサ一は、サッシに組み込まれる枠体部と一体化されており、 15 この枠体部が前記スぺーサ一と同一若しくは異なる熱可塑性樹脂、熱可塑性エラス卜マ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなる材料で形成されている請求項 1又は 2に記載の複層ガラス。

4 . 前記スぺーサ一は、水蒸気不透過性物質が内包または外付けされている請求項 1〜 3のいずれか 1 に記載の複層ガラス。

0 5 . 前記スぺーサ一は乾燥剤が練り込まれている請求項 1〜 4のいずれか 1 に記載の禝層ガラス。

6 . 前記スぺーサ一は中空部を有しており、この中空部に乾燥剤が封入されている請求項 1〜 4のいずれか 1 に記載の複層ガラス。

7 . 前記接着層が、遠赤外光、赤外光および近赤外光を吸収するように黒 5 色化されている請求項 1又は 2に記載の複層ガラス。

8 . 前記熱可塑性エラス卜マーが、ポリプロピレンまたはポリエチレンを含むポリオレフインと、 E P D Mゴムまたはプチルゴムを含む合成ゴムの共重合体である請求項 1〜 6のいずれか 1 に記載の複層ガラス。

. 前記接^履が、アクリル酸、メ夕クリル酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの極性基により変性されたポリオレフィンである請求項 1、 2又は 7のいずれか 1に記載の複層ガラス。

0 . 前記ガラス板には、前記接着層との接着面に予めプライマーが塗布されている請求项 1 に記載の複層ガラス

1 . 一対のガラス板がスぺーサ一を介在させた状態で互いに厚み方向に離問するように配設されている複層ガラスの製造方法であって、

J I S Z 0 2 0 8に基づいて測定される透湿度（ 0 . 1 m m J?み）力 1 0 0 g / m ² · 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなるスぺーサ一材料と、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラス卜マ一からなる接着層材料とを、押出し成形法または射出成形法により所定の形状に同時に成形する第 1工程と、

この第 1工程により成形されたスぺーサ一及び接着層で構成される成形体を所定の形状に切断およびノ又は切り欠けた後、この成形体を一方のガラス板の外寸法に沿うように、且つ一方の接着層が前記ガラス板と接するように配設する第 2工程と、

この第 2工程により配設させた成形体の他方の接着層上に他方のガラス板を配設し、前記スぺーサ一を前記接着層を介して一対のガラス板間で挾持する第 3工程と、

前記接着層を遠赤外光、赤外光または近赤外光から選ばれる少なくとも 1種の光を照射または熟により加熱溶融し、前記スぺーサ一をガラス板と接着する第 4工程と、

を - 備することを特徴とする。

2 . —対のガラス板がスぺ一サ一を介在させた伏態で互いに厚み方向に離間するように配設されている複層ガラスの製造方法であって、

J I S Z 0 2 0 8に基づいて測定される透湿度（ 0 . 1 m m厚み）力く 1 0 0 g / m ² - 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラス卜マ—またはゴムのうち少なくとも 1種からなるスぺ一サー材料と、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラス卜マ一からなる接着層材料とを、押出し成形法または射出成形法により所定の形状に同時に成形する第 1工程と、

この第 1工程により成形されたスぺーサー及び接着層で構成される成形体を所定の形状に切断および又は切り欠けた後、この成形体を加熱した一方のガラス板の外寸法に沿うように、且つ一方の接着層が前記ガラス板を接するように配設する第 2工程と、

この第 2工程により配設させた成形体の他方の接着層上に加熱した他方のガラス板を配設し、前記スぺーサーを前記接着層を介して一対のガラス板問で挾待して圧着し、前記スぺーサ一を前記ガラス板と接着する第 3ェ程と、

を具備することを特徴とする。

1 . 前記成形体は、一方の接着層、スぺーサ一及び他方の接着層をこの順に積層して成形する請求項 1 1 又は 1 2に記載の複層ガラスの製造方法。

1 4 . 前記スぺ一サ一をサッシに組み込まれる枠体部と一体化し、この枠体部をスぺーサ一と同一または異なる熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなる材料で形成する請求項 1 1 又は 1 2に記載の複層ガラスの製造方法。

1 5 . 前記スぺーサ一に、水蒸気不透過性物質を内包または外付けする請求項 1 1、 1 2又は 1 4のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。

1 G . 前記スぺ一サ一に、予め乾燥剤を練り込む請求項 1 1、 1 2、 1 4又は 1 5のいずれか 1 に記載の複層ガラスの製造方法。

1 7 . 前記スぺーサ一に中空部を形成し、この中空部に乾燥剤を充壙する請求項 1 1、 1 2、 1 4又は 1 5のいずれか 1 に記載の複層ガラスの製造方法。

1 8 . 前記熱可塑性エラストマ一を、ポリプロピレンまたはポリエチレンを含むポリオレフィンと、 E P D Mゴムまたはブチルゴムを含む合成ゴムの共重合体として形成する請求項 1 1 ~ 1 7のいずれか 1 に記載の複層ガラスの製造方法。

1 9 . 前！: 着層を黒色化する請求項 1 1 に記載の複層ガラスの製造方法。 2 0 . 前記接着層を、ァクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、または無水マレイン酸などの極性基により変性されたポリオレフアンから形成する請求項 1 1又は 1 2に記載の複層ガラスの製造方法。

2 1 . 前記ガラス板の前記スぺーサ一と対向する箇所に予めプライマ一を塗布する請求項 1 1 又は 1 2に記載の複層ガラスの製造方法。