WO1998009749A1 - Procede de fabrication d'un arbre a partir de plaques metalliques - Google Patents

Procede de fabrication d'un arbre a partir de plaques metalliques Download PDF

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WO1998009749A1
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metal plate
shaft
punch
die
forming
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Mitsuhiro Iseri
Kazuaki Hayashizaki
Yutaka Hino
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Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for forming a shaft from a metal plate rather than a metal plate.
  • FIG. 17 is a diagram showing a conventional method of forming a shaft on a metal plate by caulking and fixing. A hole is machined in the metal plate 10 on which the shaft 11 is to be installed, and the Yukiyoshi 11 machined in another process is fixed by caulking.
  • Fig. 18 shows a conventional method of forming a shaft on a metal plate by spot welding. The shaft 13 processed in another process is spot-welded to the metal plate 12 on which the shaft 13 is to be installed.
  • Japanese Patent Publication No. 6-267673 discloses that a plate 21 is pressed from one side by a first tool 22 to form a hole on one side and a projecting part on the other side, as shown in FIG. After forming 24, the lower surface 23a of the second tool 23 is brought into contact with the hole side, and by pressing, the amount of oil in the pressed portion is moved to the projecting portion to further project the projecting portion 24.
  • a forming method is described in which the first tool 24 is protruded, and the first tool 24 is pressed again to add height to the protruding portion 24 to form a cross portion.
  • a front extrusion method shown in FIG. 20 and a rear extrusion method shown in FIG. 21 are known.
  • the conventional method of forming a shaft by crimping or spot welding as described above increases the cost because the shaft is processed in a separate process and then fixed to a metal plate. Also, when caulking is fixed, it is difficult to deform the metal plate due to the caulking pressure, and it is difficult to obtain the perpendicularity between the metal plate and the shaft.In spot welding, the welding area is small, so sufficient strength can be obtained. There was no problem.
  • the pellet material is processed to form a deformed material by processing the pellet material. Absent.
  • the present invention solves the above-mentioned conventional problems, and includes a first step of half-punching a metal plate by pressing or extruding forward, and a metal plate obtained by the first step and held by a die. A second step of pushing a punch into the projecting portion of the metal plate and pushing the projecting portion backward in a direction opposite to the pushing of the punch, thereby extending the projecting portion in an axial shape. It is a forming method.
  • the present invention is characterized in that a plurality of shafts having the same height are collectively formed.
  • the present invention provides that, in the second step, the progressive processing is performed such that the direction in which the protruding portion is elongated to form the shaft and the direction in which the metal plate is punched in the other step are opposite to each other. It is a feature.
  • the metal plate is extruded forward by press working to form a protruding part, and then this protruding part is extruded rearward by a punch and die to form a shaft. Further, it is possible to form a shaft having a sufficient perpendicularity or the like at an arbitrary position on the metal plate from the metal plate integrally and with a small number of steps.
  • a plurality of shafts of the same height can be extended by the backward extrusion process in the second step, and when the metal plate rises from the die surface, However, it is possible to prevent variations in the amount of lifting and tilting of the metal plate.
  • the direction in which the shaft is extended and the direction in which the metal plate is punched in the other steps are opposite to each other, so that the rearward extrusion of the metal plate in the progressive processing is performed. At this time, there is no gap between the die surface and the metal plate, and punching in other processes becomes difficult.
  • FIG. 1 is a view showing a state before a first step in a method for forming a shaft from a metal plate according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a view showing a state in which a projection is formed in the first step.
  • FIG. 3 is a view showing a relationship between a punch, a die, and a metal plate in the second step.
  • FIG. 4 is a view showing a state after completion of the second step.
  • FIG. 5 (a) is a diagram showing the volume of the protrusion.
  • (b) is a diagram showing the volume of the shaft.
  • FIG. 6 is a diagram showing the relationship between the punch-in amount and the escape rate of the SPCC material.
  • FIG. 7 is a diagram showing the relationship between the punch-in amount and the escape ratio of the high-tensile steel material.
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the outer diameter of the protrusion of the metal plate and the inner diameter of the die.
  • FIG. 9 is a diagram showing the relationship between the height of the projecting portion of the metal plate and the depth of the die.
  • FIG. 10 is a diagram showing a dimensional relationship between a punch and a die in a first step.
  • FIG. 11 is a diagram showing a relationship between a punch press-in amount and a protrusion height in a first step.
  • FIG. 12 is a diagram showing a dimensional relationship between a punch and a die in the second step.
  • FIG. 13 is a diagram showing the amount of pushing of the punch in the second step.
  • FIG. 14 is a diagram showing the dimensions of the shaft after the completion of machining.
  • FIG. 15 (a) is an explanatory diagram in the case where the direction of elongation of the shaft in progressive feeding is the same as the punching direction of another process.
  • (b) is an explanatory view in the case where the direction of elongation of the shaft in progressive feeding and the punching direction of another process are opposite.
  • FIG. 16 is a diagram showing a processing state of a stepped shaft.
  • FIG. 17 is a diagram showing a conventional method of installing a shaft by caulking.
  • FIG. 18 is a diagram showing a conventional method of installing a shaft by spot welding.
  • FIG. 19 is a view showing a conventional shaft forming method according to a known example.
  • FIG. 20 is an explanatory diagram of front extrusion.
  • FIG. 21 is an explanatory view of the rear extrusion process.
  • Fig. 1 is a metal plate whose shaft is to be protruded
  • 2 is a case where a metal plate 1 is half-punched or a front extrusion is performed to move the material in the same direction as the moving direction of the punch 2 by pressing.
  • Die used when punching half-punch or forward extrusion of metal plate 1 together with punch 2 by press, and 4 shown in Fig. 2 is protrusion of metal plate 1 obtained by half-punching or front extrusion 3 is a punch used to extrude the material of the protruding portion 4 backward, 6 is a die used together with the punch 5 to extrude the protruding portion 4 rearward, and 7 shown in FIG.
  • This is a shaft that has been extruded and integrated with the metal plate 1.
  • a material having a volume necessary for forming the shaft 7 is half-punched or extruded forward by a press using the punch 2.
  • the projecting portion 4 of the metal plate 1 half-punched or extruded forward is compressed by a punch 5 and a die 6, and extruded rearward to process a shaft 7.
  • the material of the protruding portion 4 is replaced by the shaft 7 and extends in the moving direction of the shaft 7 force punch 5, so that the metal plate 1 rises above the upper surface of the die 6 as shown in FIG.
  • the die diameter is 2 You.
  • Fig. 6 shows that the larger the punch diameter, the greater the amount of material escape.
  • the number of punches becomes 4, it can be seen that about half of the material pushed in has escaped to the surroundings. Also, when looking at the same punch diameter, the larger the amount pushed in, the less material escapes.
  • the punch diameter and the amount of indentation required for pin forming are determined.
  • the protrusion 7 of the material obtained by the front extrusion is fitted into the die 6, and the shaft 7 is formed by rear extrusion in which the material is crushed by the punch 5.
  • the diameter of the die 6 since the diameter of the die 6 must be the same as the diameter of the shaft 7, the diameter A of the material protrusion 4 is set as shown in FIG. 8 so that the material protrusion 4 easily fits into the die 6. It is better to make it smaller than the diameter B of the die 6.
  • the diameter of the protruding part was smaller by 0.011 in diameter than the die diameter of the rear extrusion.
  • this setting is not suitable for the progressive type, because it requires power to enter the die.
  • the die diameter of the front extrusion should be smaller than the diameter of the boss by 0.01 or more, up to about 0.1 mm, and optimally smaller by 0.05 mm. It is important to set.
  • the protrusion 4 of the metal plate 1 is fitted into the die 6, if there is a gap between the upper surface of the die 6 and the metal plate, a step is formed at the root of the shaft, and as shown in FIG.
  • the depth should be 0.05 to 0.1 mm deeper than the height of the protruding part of the material.
  • the push-in amount h 5 of the punch 5 as shown in the first 3 FIG 1. is a 6 5 Jour.
  • the thickness t is 1.2 noodles
  • the diameter d 7 is ⁇ 1 983 ⁇ 1.992I I
  • the height and diameter variation are 0.07I I and 0.01 respectively
  • the tip of the shaft is 0.000 ⁇ 0.05.
  • the points for raising the height of the shaft are front extrusion, which is to protrude a lot of material and to reduce the thickness of the side wall of the pin. The result of confirming the height limit is shown below.
  • the material jumps up at the time of the backward extrusion, but this differs depending on the height of the shaft and the amount of the jump. Therefore, in the same process of rear extrusion, only the same shaft height can be formed. In this process, other processing (punching, bending, etc.) cannot be performed, and it is better that there is no pilot that obstructs the material from jumping. Furthermore, when the backward extrusion process is performed in a progressive type, the direction of the shaft is restricted. When molding the downward shaft 30 as shown in Fig. 15 (a), the material 31 jumps up, creating a gap between the die surface 32 and the material 31. During processing, the material 31 will bend. Conversely, when forming the shaft 34 upward, as shown in Fig. 15 (b), the material 31 is pushed downward, so that there is no gap between the die surface 32 and the material 31; In the process 35, the punching process becomes difficult.
  • a metal plate is subjected to forward extrusion by press working to form a protruding portion, and then the protruding portion is rearward extruded by a punch and a die to form a shaft.
  • An excellent effect is achieved in that an axis with sufficient outer diameter accuracy, perpendicularity, etc. can be formed at an arbitrary position on the metal plate from the metal plate integrally and with a small number of steps. .
  • a plurality of shafts of the same height can be extended by the rear extrusion process in the second step, so that the metal plate can be lifted from the die surface.
  • the direction in which the shaft is extended and the direction in which the metal plate is punched in the other steps are opposite to each other, so that the rearward extrusion of the metal plate in the progressive processing is performed. At this time, there is no gap between the die surface and the metal plate, and punching in other processes becomes difficult.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Description

明細書
発明の名称 金属板からの軸形成方法
技術分野 〜
本発明は金属板より、 金属板と一体の軸を形成する金属板からの軸形成方法に 関するものである。
背景技術
近年、 金属板に軸を設ける場合は、 別工程によって加工された軸を、 金属板に カシメ固定、 あるいは金属板にスポッ ト溶接等により設置していた。
以下に従来の金属板への蚰の形成方法について説明する。
第 1 7図は、 従来方式のカシメ固定で金属板へ軸を形成する方法を示す図であ る。 軸 1 1を設置しょうとする金属板 1 0に穴を加工し、 別工程にて加工した幸由 1 1をカシメ固定させる。 第 1 8図は、 従来方式のスポッ 卜溶接で金属板へ軸を 形成する方法である。 軸 1 3を設置しょうとする金属板 1 2に、 別工程にて加工 した軸 1 3をスポッ ト溶接させるものである。
また、 特公平 6 - 2 6 7 3 7号公報には第 1 9図に示すように、 第 1の工具 2 2により板材 2 1を一面から押圧して片面に穴を、 他面に突出部 2 4を形成した 後、 第 2の工具 2 3の下面 2 3 aを穴側から当接させ、 押圧することにより押さ れた部分の油量を突出部に移動させて突出部 2 4をさらに突出させ、 第 1の工具 2 4を再度押し当てて突出部 2 4に高さを加えて蚰部を形成するという成形方法 が記載されている。
さらに、 軸状の物を成形する工法として、 第 2 0図に示す前方押し出し加工 法、 及び第 2 1図に示す後方押し出し加工法が知られている。
しかしながら、 上記従来のカシメ固定、 或いはスポッ 卜溶接による軸形成方法 では、 別工程で軸を加工しその後金属板へ固定するため、 コス ト高になってしま う。 またカシメ固定する場合、 カシメ圧力により金属板が変形したり、 金属板と 軸の直角度を得ることが困難であり、 スポッ ト溶接の場合には、 溶接面積が狭い ため十分な強度が得られないという問題点を有していた。
また、 特公平 6 - 2 6 7 3 7号公報に記載の方法では、 常に工具の押圧力が板 材と突出部の境界部に作用するため、 突出部高さの十分な確保が困難であるとと もに、 突出部の板材に対する垂直度や外径精度を得ることも困難であり、 また加 ェに多くの工程数を要するという問題点を有している。
また、 前方押し出し加工、 後方押し出し加工いずれの場合もペレツ ト材料に対 して加工を施すことにより牵由状物を成形する工法であり、 平板から一体的に紬を 突出させて形成するものではない。
発明の開示
本発明は、 上記従来の問題点を解決するもので、 金属板をプレス加工によって 半抜き、 または前方押し出しをする第 1の工程と、 前記第 1の工程によって得ら れ、 ダイに保持される前記金属板の突出部にパンチを押し込んで前記突出部を前 記パンチの押し込みとは逆方向に後方押し出しすることによって軸状に伸長せし める第 2の工程とからなる金属板からの軸形成方法である。
また、 本発明は、 同一高さの軸を複数箇所まとめて成形することを特徴とする ものである。
さらに、 本発明は、 第 2の工程において、 突出部を伸長せしめ、 軸を形成する 方向と、 他の工程において、 金属板の打抜きを行う方向とを互いに逆方向として 順送加工を行うことを特徴とするものである。
上記構成により、 金属板をプレス加工によって前方押し出し加工を行って突出 部を形成した後、 この突出部をパンチ、 ダイにより後方押し出し加工することに より軸を形成するため、 長さ、 外径精度、 直角度等が十分確保された軸を、 金属 板の任意の位置に、 金属板から一体的に、 しかも少ない工程数で形成することが 可能となる。
また、 同一高さの軸を複数筒所まとめて形成することにより、 第 2工程におけ る後方押し出し加工により複数の同一高さの軸が伸長せしめられ、 金属板がダイ 表面から浮き上がる際にも、 浮き上がり量のバラツキや金属板が傾く ことを防止 することが可能となる。
さらに、 第 2の工程において、 軸を伸長せしめる方向と、 他の工程において金 属板に打抜き加工を行う方向とを互いに逆方向とすることにより、 順送加工にお ける金属板の後方押し出しの際に、 ダイ面と金属板との間の隙間がなくなり、 他 の工程での打抜き加工がしゃすくなる。 図面の簡単な説明
第 1図は、 本発明の一実施例の金属板からの軸形成方法における第 1工程前の 状態を示す図である。
第 2図は、 第 1工程において、 突出部を形成した状態を示す図である。
第 3図は、 第 2工程におけるパンチ、 ダイ、 金属板の関係を示す図である。 第 4図は、 第 2工程完了後の状態を示す図である。
第 5図 （ a ) は、 突出部の体積を示す図である。
( b ) は、 軸の体積を示す図である。
第 6図は、 パンチ押し込み量と S P C C材料の逃げ率との関係を示す図である 第 7図は、 パンチ押し込み量と高張力鋼材料の逃げ率との関係を示す図である 第 8図は、 金属板の突出部外径とダイの内径との関係を示す図である。
第 9図は、 金属板の突出部高さとダイの深さとの関係を示す図である。
第 1 0図は、 第 1工程におけるパンチとダイの寸法関係を示す図である。 第 1 1図は、 第 1工程におけるパンチ押し込み量と突出部高さの関係を示す図 である。
第 1 2図は、 第 2工程におけるパンチとダイの寸法関係を示す図である。 第 1 3図は、 第 2工程におけるパンチの押し込み量を示す図である。
第 1 4図は、 加工完了後の軸の寸法を示す図である。
第 1 5図 （a ) は、 順送加工における軸の伸長方向と他工程の打抜き加工方向 とが同一の場合の説明図である。
( b ) は、 順送加工における軸の伸長方向と他工程の打抜き加工方向 とが逆の場合の説明図である。
第 1 6図は、 段付軸の加工状態を示す図である。
第 1 7図は、 従来のカシメ固定による軸の設置方法を示す図である。
第 1 8図は、 従来のスポッ 卜溶接による軸の設置方法を示す図である。
第 1 9図は、 公知例による従来の軸形成方法を示す図である。
第 2 0図は、 前方押し出し加工の説明図である。 第 2 1図は、 後方押し出し加工の説明図である。
発明を実施するための最良の形態
以下本発明の実 例について、 図面を参照しながら説明する。
第 1図において、 1は軸を突出させようとする金属板、 2はプレスにて金属板 1に対し半抜きまたはパンチ 2の移動方向と同一方向へ材料を移動させる前方押 し出しを行う場合のパンチ、 3はプレスにてパンチ 2とともに金属板 1の半抜き または前方押し出しを行う場合に用いるダイ、 第 2図に示す 4は半抜きまたは前 方押し出しにて得られた金属板 1の突出部、 第 3図の 5は突出部 4の材料を後方 押し出しする場合に用いるパンチ、 6はパンチ 5とともに用いて、 突出部 4を後 方押し出しする場合のダイ、 第 4図に示す 7は後方押し出しによって、 金属板 1 と一体に加工された軸である。
以上のように構成された、 金属板 1と一体の軸を加工する工程について説明す る。 まず軸 7を成形するのに必要な体積の材料を、 パンチ 2を用いプレスにて半 抜きまたは前方押し出しを行う。 次にその半抜きまたは前方押し出しされた金属 板 1の突出部 4を、 パンチ 5とダイ 6によって圧縮し、 後方押し出を行い軸 7を 加工する。 この時、 突出部 4の材料が軸 7に置き換わり、 軸 7力パンチ 5の移動 方向に伸びるため、 第 4図のように金属板 1はダイ 6の上面より浮き上がった状 態となる。
上記一連の工程において、 まず第 1工程の前方押し出し工程では、 第 5図 ( a ) , ( b ) に示すように軸成形に必要な体積の材料を、 前方押し出しによつ て突出させる必要がある。 この前方押し出し加工は、 ピン径と同じ径のダイを用 いて、 ピンの高さに合わせてパンチ径と押し込み量を決定する。 この時、 ピン高 さが低い場合には、 前方押し出しによって突出させる体積が少なくて済むため、 パンチとダイの径は同一寸法でよい。 突出させる体積は、 パンチで押し込んだ体 積と同じになるためである。 ピンが高くなると突き出させる体積が多く なるた め、 ダイ径ょりも大きいパンチを用いなければならない。
しかしこのときパンチで押し込んだ量が、 そのまま突出量とはならない。 必ず 材料の逃げが生じる。 第 6図は t = 1 . 2の S P C C材、 第 7図は t = 0 . 8の高 張力鋼の場合の材料の逃げ量を表したものである。 ダイ径は 2を使用してい る。 第 6図を見ると、 パンチ径が大きくなると材料の逃げ量が大きくなることが わかる。 パンチ怪が 4になると、 押し込み量の約半分の材料は、 周囲に逃げて いることがわかる また、 同一パンチ径を見ていると、 押し込み量が大きいほど 材料の逃げが少なくなる。
これらのデータに基づいて、 ピン成形に必要なパンチの径、 及び押し込み量を 決定する。
次に前方押し出しによつて得られた材料の突出部 4を、 ダイ 6の中にはめ込み 、 パンチ 5にて押しつぶす後方押し出し加工により、 軸 7を成形する。
このとき、 ダイ 6の径は軸 7の径と同じでなければならないため、 材料の突出 部 4がダイ 6にはまりやすいように、 第 8図に示すように、 材料突出部 4の径 A はダイ 6の径 Bよりも小さく した方がよい。 当初の実験では、 突出部分の径を、 後方押し出しのダイ径よりも直径で 0 . 0 1小さく していた。 しかしこの設定で は、 ダイの中に入れるときに力を要するため、 順送型には不向きである。 次に直 径で 0 . 0 5 mm小さい突出部分を製作して実験を行ったところ、 スムーズにダイ の中に入れることができた。 そのため、 順送型内でピン成形を行う場合は、 前方 押し出しのダイ径を、 蚰径よりも直径で 0 . 0 1 誦以上、 0 . 1 麵程度まで、 最適 には 0 . 0 5讓小さく設定することが大切である。
この後方押し出しを行う場合におけるポイン トとしては、 まず、 材料の流れを スムーズにするため、 パンチの先端をテ一パ状にする必要がある。
また、 金属板がダイの上面より浮き上がるため、 ス ト リ ッパプレートにて、 材 料を押さえてはならない。
さらに金属板 1の突出部 4をダイ 6にはめ込んだとき、 ダイ 6上面と金属板に 隙間があると、 軸の根元に段がついてしまうため、 第 9図に示すように、 ダイ 6 の深さは、 材料の突出部分の高さよりも 0 . 0 5 〜 0 . 1 mm深くする。
具体事例として、 金属板 1の板厚 t = 1 . 2の S P C C材で径 1 . 9 9讓、 高 さ 3 . 4 mmの加工を行った。
その際、 第 1 0図に示す前方押し出しに用いたパンチ 2の怪 d 2は《!> 3 . 0麵、 ダイ 3の内径 d 3は ø 1 . 9 4誦、 またこの前方押し出し加工の結果形成された突 出部 4を含む第 1 1図の材料各部の寸法は、 パンチ押し込み量 hが 1 . 0 mm、 突 出部 4の径 Aが^ 1. 93MI、 高さ h 4が 1. 8 7誦である。
さらに、 突出部 4の後方押し出し加工においては、 第 1 2図に示すパンチ 5の 径 d 5は^ 1. 4mm、 ダイ 6の内径 d 6は ø 1. 99關、 ダイ 6の深さ h 6は 1. 90 mm. また第 1 3図に示すパンチ 5の押し込み量 h 5は 1. 6 5關である。
以上の結果得られた第 1 4図に示す軸 7各部の寸法は、 板厚 tが 1. 2麵、 高さ h 7が 3. 3 6 7〜3. 4 32m 、 径 d 7が^ 1. 983 ~ 1. 992I Iで、 高さ、 径 のバラツキはそれぞれ 0. 07I I、 及び 0. 0 1議、 また軸先端部の倒れは 0. 00 〜 0. 05画である。
また、 蚰の高さを高く出すためのポイン トは前方押し出しで、 多くの材料を突 出させることと、 ピンの側壁の肉厚を薄くすることの 2点である。 この高さの限 界について確認した結果を次に示す。
1 = 1. 2画の S P C C材を用い、 前方押し出しのパンチ径は^) 4匪を用いて いる。 これは 5隱を用いて行うと、 材料の逃げがかなり多くなり、 突出部の根 元に材料の膨れが発生するためである。 またピンの側壁を 0. 1mmで実験を行つ たら、 強度不足のため根元から折れてしまったため、 0. 2匪にしている。 その 結果、 ピンの高さは、 5. 9 5mmになった。
以上の実施例を通じ、 下記の各事項を把握するに至った。
すなわち、 ピンの倒れについては、 今回行った実験では、 4 0薩 X 4 0關の平 板に 02薩の軸を成形していたため、 大きな倒れは無かったが、 広い材料の場合 、 後方押し出しの際材料の浮き上がりによる跳ね上がりが発生するため、 ピンが 倒れることが考えられる。 そのため铀を数箇所配置して、 バランスよく材料を跳 ね上げる必要がある。
また、 後方押し出し工程については、 後方押し出しの時、 材料が跳ね上がるが 、 これは軸の高さが違うと跳ね上がり量が違う。 そのため、 後方押し出しの同一 工程では、 同一軸高さの成形しかできない。 またこの工程では他の加工 （抜き、 曲げ等） は出来ず、 材料の跳ね上がりを邪魔するパイロッ ト等は無い方が良い。 さらに、 後方押し出し工程を順送型で行う場合、 軸の向きに制限が出てくる。 第 1 5図 （ a) に示すように下向きの軸 30を成型する場合、 材料 3 1が上部に 跳ね上がるため、 ダイ面 3 2と材料 3 1に隙間が生じ、 他の工程 33で抜き等の 加工を行う際、 材料 3 1にたわみが生じてしまう。 逆に上向きに軸 3 4を成形す る場合は、 第 1 5図 （ b ) に示すように材料 3 1が下向きに押し下げられるた め、 ダイ面 3 2と材料 3 1に隙間がなくなり、 他の工程 3 5で抜き加工がしゃす くなることなどである。
なお、 本実施例において形成された軸 7に対し、 追加工を行うことにより、 第 1 6図のような段 4 0を有する軸の成形を行うことも可能である。
産業上の利用の可能性
以上のように本発明は金属板をプレス加工によって前方押し出し加工を行って 突出部を形成した後、 この突出部をパンチ、 ダイにより後方押し出し加工するこ とにより軸を形成するため、 長さ、 外径精度、 直角度等が十分確 された軸を、 金属板の任意の位置に、 金属板から一体的に、 しかも少ない工程数で形成するこ とができるというすぐれた効果を奏するものである。
また、 同一高さの軸を複数箇所まとめた形成することにより、 第 2工程におけ る後方押し出し加工により複数の同一高さの軸が伸長せしめられ、 金厲板がダイ 表面から浮き上がる際にも、 浮き上がり量のバラツキや金属板が傾く ことを防止 することが可能となる。
さらに、 第 2の工程において、 軸を伸長せしめる方向と、 他の工程において金 属板に打抜き加工を行う方向とを互いに逆方向とすることにより、 順送加工にお ける金属板の後方押し出しの際に、 ダイ面と金属板との間の隙間がなくなり、 他 の工程での打抜き加工がしゃすくなる。

Claims

請求の範囲
1. 金属板をプレス加工によって半抜き、 または前方押し出しをする第 1の工程 と、 前記第 1の ¾によって得られダイに保持される前記金属板の突出部にパン チを押し込んで前記突出部を前記パンチの押し込みとは逆方向に後方押し出しす ることによつて軸状に伸長せしめる第 2の工程とからなる金属板からの軸形成方 法。
2. 第 2の工程において突出部を保持するダイの内径を前記突出部の外径よりも 0. 01mmから 0. 1匪までの範囲で大きく設定したことを特徴とする請求項 1記 載の金属板からの軸形成方法。
3. 第 2の工程において突出部を保持するダイの深さを、 前記突出部の高さより 0. 05-0. 1mm深く設定したことを特徴とする請求項 1記載の金属板からの軸 形成方法。
4. 第 2の工程において、 先端をテーパ状としたパンチを用いて突出部の後方押 し出しを行うことを特徴とする請求項 1記載の金属板からの軸形成方法。
5. 同一高さの軸を複数箇所まとめて成形することを特徴とする請求項 1記載の 金属板からの軸形成方法。
6. 第 2の工程において突出部を伸長せしめ、 軸を形成する方向と、 他の工程に おいて金属板の打抜きを行う方向とを互いに逆方向として順送加工を行うことを 特徴とする請求項 1記載の金属板からの軸形成方法。
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