WO1997048654A1 - Niveauausgleichende füllstoffe - Google Patents

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    • C08J2325/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
    • C08J2325/04—Homopolymers or copolymers of styrene
    • C08J2325/06—Polystyrene

Definitions

  • the invention relates to level-compensating fillers according to the preamble of claim 1, a process for their production according to claim 3, a process for their use according to claim 11 and a product containing them according to claim 12.
  • Level-compensating fillers for the formation of subfloors in the form of bituperl (bituminized perlite grains), expanded clay concrete, EPS lightweight concrete (EPS is a standardized abbreviation for expandable or expanded polystyrene) and the like are known. These bulk materials should be heat-insulating, load-bearing for the load on floor constructions and should be loadable as soon as possible and also dried out so that the floor built up on top, e.g. Wood / parquets, etc., no moisture damage.
  • the invention aims to provide level-compensating fillers which do not have these disadvantages.
  • EPS foam particles in particular with a size of up to 20 mm, preferably less than 10 mm and particularly preferably with a size of less than 2 mm, are encased in a plaster shell.
  • this sheathing is applied as follows: EPS grains such as styrofoam or the like - which have preferably been heat-treated / sintered beforehand (so that the particle Surface is melted) with a mixture of water and paste, in particular wallpaper paste (for example methylane wallpaper paste) moistened.
  • EPS grains such as styrofoam or the like - which have preferably been heat-treated / sintered beforehand (so that the particle Surface is melted) with a mixture of water and paste, in particular wallpaper paste (for example methylane wallpaper paste) moistened.
  • paste is to be understood as an adhesive in the form of an aqueous swelling product which, in contrast to glues, forms a highly viscous, non-stringy mass in a low consistency.
  • the basic materials are starch, cereal flour and water-soluble cellulose compounds in use.
  • the moistening is carried out in such a way that, for example, 100 l of EPS grains are introduced into a compulsory mixer, then, for example, 1/16 l of glue powder (approx. 60 cm 3 ) is dissolved in 8 to 10 l of water, stirred and then poured into the compulsory mixer .
  • 10 to 12 liters of building gypsum powder, alpha gypsum powder or alabaster gypsum powder can also be added immediately.
  • the gypsum powder particles adhere immediately to the EPS particle surfaces and would harden within a few minutes.
  • Another method that can be used according to the invention consists in a mixture of glue water (wallpaper paste, as previously described) and delayed in a mixing trough in which EPS particles are already located
  • Add gypsum powder (alpha gypsum) in the form of a "gypsum soup" e.g. 8 1 water in which 0.10 1 glue powder is dissolved, stir with 9 1 gypsum powder.
  • the possibly sintered EPS particles are coated with this "gypsum soup”.
  • 10 to 15 l of dry gypsum powder - electric gypsum or building plaster - are again added, here too, individual EPS grains are formed, which are coated with gypsum stone.
  • individual tuber formation can occur (approx. 5 vol.%) If the mixer shaft runs too slowly.
  • these sacks can be filled with EPS particles filled with gypsum stone, e.g. 50 1 or 100 1 bags, again dry gypsum powder are added, e.g. 5 to 20 or 30 vol. %.
  • this dry material After emptying the sack contents e.g. on floors this dry material is drawn off at level, then sprayed with cold or warm water mist from above (similar to a steam jet). After only 10 minutes the surface has become so solid that it can be walked on.
  • the advantage achieved according to the invention is that the floor structure can be continued immediately, e.g. through the
  • a separating layer can be laid beforehand, especially if mastic asphalt is to be applied on top.
  • This separating layer consists of corrugated cardboard, which has been made insensitive to moisture. Any moisture content that initially appears as an excess when sprayed with the water spray will disappear in the course of the next few hours, for example with a layer of "gypsolite" fill (“gypsolite” I call the EPS particles, which are coated with the gypsum stone shell) of approx 10 cm because the first moisture penetrates only about 3 cm deep. Afterwards, the residual moisture in the upper moistened layer is successively directed downwards by capillary and solidifies the gypsum dust underneath. A solution has thus been found, in which a further floor construction can take place immediately after pouring the gypsolite layer and subsequent spraying.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Teilchen aus expandiertem Polystyrol (EPS), insbesondere mit einer Größe bis 20 mm, bevorzugt kleiner als 10 mm und besonders bevorzugt mit einer Größe von unter 2 mm, die zur Verwendung als Niveauausgleichsmasse bestimmt sind. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen eine Ummantelung aus Gips aufweisen. In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die Oberfläche der Teilchen durch eine Wärmebehandlung erhärtet ist. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung solcher EPS-Teilchen ist dadurch gekennzeichnet, daß die EPS-Teilchen mit einer Mischung aus Wasser und Kleister, bevorzugt Tapetenkleister, befeuchtet werden und daß den Teilchen Gipspulver in zwei Schritten zugesetzt wird, wobei nach jedem Schritt ein Vermischen des Gipspulvers und der EPS-Teilchen erfolgt.

Description

Niveauausgleichende Füllstoffe
Die Erfindung betrifft niveauausgleichende Füllstoffe gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1, ein Verfahren zu ihrer Herstellung gemäß Anspruch 3, ein Verfahren zu ihrer Verwendung nach Anspruch 11 und ein sie enthaltendes Pro¬ dukt nach Anspruch 12.
Bekannt sind niveauausgleichende Füllstoffe für die Bil- düng von Unterböden in Form von Bituperl (bituminierte Perlite-Körner) , Blähtonbeton, EPS-Leichtbetone (EPS ist eine genormte Abkürzung für expandierbares bzw. expandier¬ tes Polystyrol) u.dgl. Diese Schüttmassen sollen wärmedäm¬ mend sein, tragfähig für die Auflasten von Fußbodenkon- struktionen und sollen möglichst bald belastbar und auch ausgetrocknet sein, damit der obenauf aufgebaute Fußboden, z.B. Holz/Parketten, usw., keine Feuchteschäden erfährt.
Insbesondere der letzte Punkt (Restfeuchte) , sowie oft ungenügende Frühfestigkeit dieser wärmedämmenden Schichten (Niveauausgleichsschichten) sind praktisch nicht befriedi¬ gend lösbar, da kontradiktorisch: entweder ist die Masse noch nicht trocken genug, oder noch nicht fest genug oder beides.
Die Erfindung bezweckt, niveauausgleichende Füllstoffe anzugeben, die diese Nachteile nicht aufweisen.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch gelöst, daß EPS-Schaum- stoffteilchen insbesondere mit einer Größe bis 20 mm, bevorzugt kleiner als 10 mm und besonders bevorzugt mit einer Größe von unter 2 mm mit einer Gipsschale ummantelt werden.
Diese Ummantelung wird nach einer vorteilhaften Weiterbil¬ dung der Erfindung folgendermaßen aufgebracht: Es werden EPS-Körner wie Styropor o.a. - welche vorzugsweise vorher hitzebehandelt/gesintert wurden - (so daß die Teilchen- Oberfläche angeschmolzen wird) mit einer Mischung aus Was¬ ser und Kleister, insbesondere Tapetenkleister (z.B. Methylan Tapetenkleister) befeuchtet.
Unter Kleister ist gemäß DIN 16920 Juni 1982) ein Kleb¬ stoff in Form eines wässerigen Quellungsproduktes zu verstehen, das im Gegensatz zu Leimen schon in geringer Konsistenz eine hochviskose, nichtfadenziehende Masse bil¬ det, als Grundstoffe sind Stärke, Getreidemehl und wasser- lösliche Celluloseverbindungen in Verwendung.
Das Befeuchten erfolgt so, daß z.B. 100 1 EPS-Körner in einen Zwangsmischer eingebracht werden, sodann wird in 8 bis 10 1 Wasser z.B. 1/16 1 Leimpulver (ca. 60 cm3) gelöst, verrührt und sodann in den Zwangsmischer geschüt¬ tet. Nach Befeuchtung der EPS-Teilchen mit der Klebeflüs¬ sigkeit können sofort ebenfalls 10 bis 12 Liter Baugips¬ pulver, Alphagipspulver oder Alabastergipspulver zugegeben werden. Zufolge der Klebewirkung haften die Gipspulverpar- tikel sofort auf den EPS-Teilchenoberflachen und würden innerhalb weniger Minuten aushärten.
Damit die nicht geschieht, wodurch die so befeuchtete, mit Gipspulver vermengte Masse zu einem Klumpen zusammenbäckt, wird nun nach ca. 15 bis 20 Sekunden Mischlaufzeit wie¬ derum eine Menge von 10 bis 15 Litern Gipspulver in den Mischtrog geleert. Erstaunlicherweise wird dabei jedes einzelne EPS-Korn zusätzlich trocken mit Gipspulver "paniert", und aus dem Mischtrog gelangen - nachdem das Material ca. 10 bis 30 Sekunden gemischt wurde - lauter einzelne, trockene, mit erstarrtem Gipsstein ummantelte EPS-Teilchen.
Ein anderes erfindungsgemäß verwendbares Verfahren besteht darin, in einen Mischtrog, in welchem sich bereits EPS- Teilchen befinden, eine Mischung aus Leimwasser (Tapetenkleister, wie vorher beschrieben) und verzögertem Gipspulver (Alphagips) in Form einer "Gipssuppe" (z.Bsp. 8 1 Wasser, in dem 0,10 1 Leimpulver gelöst sind, mit 9 1 Gipspulver verrühren) hinzuzufügen. Auch hier werden die, gegebenenfalls gesinterten, EPS-Teilchen mit dieser "Gipssuppe" ummantelt. Nach ca. 10 bis 20 Sekunden Lauf¬ zeit des Mischers wird sodann wiederum 10 bis 15 1 trockenes Gipspulver - Elektrikergips oder Baugips - zuge¬ geben, auch hier bilden sich lauter einzelne EPS-Körner, welche mit Gipsstein ummantelt sind. Es kann dabei jedoch zu einzelnen Knollenbildungen kommen (ca. 5 Vol.%) , wenn die Mischerwelle zu langsam läuft.
Diese nun mit Gipsstein nach einem der vorgenannten Ver¬ fahren hergestellten umhüllten EPS-Teilchen können nun in Säcke gefüllt werden - auch eine vorherige Aussiebung in Fraktionen ist gut möglich.
Nun kann diesen Säcken mit gefüllten und mit Gipsstein ummantelten EPS-Teilchen, z.B. 50 1 oder 100 1 Säcke, wie- derum trockenes Gipspulver zugegeben werden, z.B. 5 bis 20 oder 30 Vol . %.
Nach dem Ausleeren des Sackinhaltes z.B. auf Fußböden wird dieses trockene Material auf Niveau abgezogen, sodann mit kalten oder warmen Wassernebel von oben besprüht (ähnlich einem Dampfstrahier) . Bereits nach etwa 10 min ist die Oberfläche so fest geworden, daß sie begehbar ist.
Der erfindungsgemäß erzielte Vorteil ist, daß der Fußbo- denaufbau sofort weitergeführt werden kann, z.B. durch die
Verlegung eines Trockenestrichs oder sonstigen Paneele (n) . Vorher kann eine Trennlage gelegt werden, insbesondere dann, wenn Gußasphalt obenauf aufgebracht werden soll. Diese Trennlage besteht aus Wellpappe, welche feuchtig- keitsunempfindlich gemacht wurde. Ein etwaiger beim Aufsprühen mit dem Wassersprühnebel zunächst als Überschuß scheinender Feuchtigkeitsgehalt im verschwindet im Laufe der nächsten Stunden z.B. bei Schichtstärke der "Gipsolith"-Schüttung ("Gipsolith" nenne ich die EPS-Teilchen, welche mit der Gipssteinhülle über¬ zogen sind) von ca. 10 cm, weil die erste Feuchtigkeit zunächst nur ca. 3 cm tief eindringt. Danach wird die Restfeuchte der oberen befeuchteten Schicht sukzessive kapillar nach unten geleitet und bringt den darunter lie- genden Gipsstaub zu Erstarren. Somit wurde eine Lösung gefunden, wobei unmittelbar nach Schüttung der Gipsolith- Lage und darauffolgender Besprühung ein weiterer Fußboden¬ aufbau erfolgen kann.
Dies ist besonders im Fertighausbau günstig, weil die Arbeitspartien am gleichen Tag, an dem diese Arbeit beginnt, die Fußböden fertigstellen können und so eine nochmalige Anreise der Arbeitspartie, die sehr teuer ist, vermieden werden kann.
Es zeigte sich, daß bei der Herstellung der Gipsolith- Teilchen das Volumen der Masse insofern zunimmt, als gegenüber dem EPS-Teilchen-Schüttvolumen von z.Bsp. 100 1 bei Zugabe von 22 1 Gipspulver (10 1 für Erstummantelung und 12 1 für Nachpanierung) ein Endschüttvolumen von 122 1 entsteht. Dieser Effekt ist insofern überraschend, weil z.Bsp. bei Betonmischungen stets ca. 30 % weniger Fertig¬ masse aus dem Mischtrog kommt als an Bestandteilen einge¬ setzt wird.

Claims

O 97/48654 PC17AT97/00131Patentansprüche:
1. Teilchen aus expandiertem Polystyrol (EPS) , insbeson¬ dere mit einer Größe bis 20 mm, bevorzugt kleiner als 10 mm und besonders bevorzugt mit einer Größe von unter 2 mm, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Ummantelung aus Gips aufweisen.
2. Teilchen nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß ihre Oberfläche durch eine Wärmebehandlung erhärtet ist.
3. Verfahren zur Herstellung von EPS-Teilchen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die EPS- Teilchen mit einer Mischung aus Wasser und Tapetenkleister befeuchtet werden und daß den Teilchen Gipspulver in zwei Schritten zugesetzt wird, wobei nach jedem Schritt ein Vermischen des Gipspulvers und der EPS-Teilchen erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der EPS-Teilchen und der erste Schritt der
Gipspulverzugabe gleichzeitig erfolgen, indem der Mischung aus Wasser und Tapetenkleister Gipspulver zugesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4 , dadurch gekennzeich- net, daß die Wasser/Tapetenkleister-Mischung aus 8 -
10 Vol . % Wasser und 1/16 - 1/10 Vol . % Tapetenkleisterpul- ver, jeweils bezogen auf das Gesamtvolumen der Roh-EPS- Teilchen, gebildet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß im ersten Schritt der Gipspulverzugabe 9 - 12 Vol . % Gipspulver, bezogen auf das Gesamtvolumen der Roh-EPS-Teilchen, zugesetzt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß im ersten Schritt der Gipspulverzugabe 10 - 12 Vol . % Gipspulver, bezogen auf das Gesamtvolumen der Roh-EPS-Teilchen, zugesetzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch ge- kennzeichnet, daß im zweiten Schritt der Gipspulverzugabe
10 - 15 Vol . % Gipspulver, bezogen auf das Gesamtvolumen der Roh-EPS-Teilchen, zugesetzt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch ge- kennzeichnet, daß die EPS-Teilchen, die Mischung aus Was¬ ser und Tapetenkleister und das Gipspulver zwischen dem ersten und dem zweiten Gipspulver-Zugabeschritt zwischen 10 und 20 Sekunden lang vermischt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die EPS-Teilchen, die Mischung aus Wasser und Tapetenkleister und das Gipspulver nach dem zweiten Gipspulver-Zugabeschritt zwischen 10 und 30 Sekun¬ den lang vermischt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips Baugips, Alphagips, Alaba¬ stergips oder Elektrikergips ist .
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die EPS-Teilchen vor der Befeuchtung einer Hitzebehandlung unterzogen werden, bei welcher ihre Oberflächen angeschmolzen und erhärtet werden.
13. Verwendung von mit Gips ummantelten EPS-Teilchen nach Anspruch 1 oder 2 zur Herstellung von Niveauausgleichs¬ schichten, beispielsweise für Fußbodenunterbauten.
14. Verfahren zur Herstellung einer Niveauausgleichs- schicht nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß mit Gips ummantelte EPS-Teilchen, welche mit trockenem Gips¬ pulver vermischt sind, lose aufgeschüttet, auf Niveau abgezogen und abschließend von oben her mit einem gegebe¬ nenfalls warmen Wassernebel oder Dampfstrahlnebel besprüht werden.
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