WO1997006539A1 - Verfahren und vorrichtung zum schichten von blechpaketen, insbesondere für die herstellung von transformatoren-kernen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum schichten von blechpaketen, insbesondere für die herstellung von transformatoren-kernen Download PDF

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WO1997006539A1
WO1997006539A1 PCT/EP1995/003129 EP9503129W WO9706539A1 WO 1997006539 A1 WO1997006539 A1 WO 1997006539A1 EP 9503129 W EP9503129 W EP 9503129W WO 9706539 A1 WO9706539 A1 WO 9706539A1
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WO
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adhesive
individual
positioning
stacking
individual sheets
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PCT/EP1995/003129
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Benedetto Giorgio Finzi
Giacomo Bosso
Angelo Demaria
Bruno Zumstein
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Lagor S.R.L.
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
    • H01F41/0233—Manufacturing of magnetic circuits made from sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for layering laminated cores, in particular for the production of transformer cores, according to the preamble of claim 1, and to a device for laminating such laminated cores, according to the preamble of claim 11.
  • gluing the individual sheets within a sheet stack has several advantages. Regardless of whether the actual layering process is carried out manually or automatically, the finished laminated core can be transported and stored at the end of the layering process without special precautions. There is no danger that a previously built-up offset will shift between individual layers or between individual layers.
  • the bending stability of a laminated core is considerably improved by the gluing, which has an advantageous effect in particular in the case of long laminated cores.
  • the adhesive layer between the individual sheets leads to an improvement in the electrical properties of a transformer core, since the adhesive acts as an insulator, and on the other hand to a reduction in transformer noise, since the individual sheets cannot vibrate.
  • a liquid or paste-like adhesive is introduced between the facing side surfaces of the individual sheets at one or more points before they are laid one on top of the other.
  • the amount and placement of the adhesive can be checked relatively easily.
  • other adhesive techniques would also be conceivable, such as, for example, the preparation of the individual sheets using a hot melt adhesive or the like.
  • the adhesive is particularly advantageously metered in a punctiform or linear manner to at least one Side surface applied so that the adhesive is distributed over the entire surface when placed on top of one another. Due to the capillary effect, the adhesive is distributed over the entire surface of a single sheet, without it escaping from the end face and without any areas which are not bonded remaining.
  • the amount and the arrangement of the dosage can be determined empirically or mathematically.
  • an adhesive-free zone is cut out at the ends of the individual laminates in such a way that ends lying on top of one another can be bent open relative to one another. The ends can then be pushed together in a particularly interlocking manner by slightly bending the ends of one side.
  • the holding down means that the last sheet deposited is pressed against the previous sheet and that the adhesive lying in between is correctly distributed. On the other hand, it also prevents the deposited sheet from shifting when the new adhesive layer is applied.
  • Automation of the layering process can be achieved in that the individual sheets are brought up on a longitudinal conveying means and are transferred with a first transverse conveying means to a positioning table, where they are positioned in a relative position corresponding to the stacking position, that the positioned individual sheets with a second Quertransport ⁇ be transferred from the positioning table to a stacking table, where they are sequentially glued to the laminated core and that the finished laminated core is transferred to another means of transport for transportation away.
  • the upstream connection of the positioning table relieves the gluing process of the need for simultaneous positioning. All that is left to do is glue on the stacking table, the relative position of each individual sheet having already been determined on the positioning table.
  • An adhesive can be used that hardens at room temperature.
  • the sheet stack has its final stability at the end of the rest period without any further operations.
  • the invention also relates to a device for layering laminated cores, which enables the described method to be carried out easily.
  • This device is characterized by the features in claim 11.
  • the adhesive The substance metering device ensures that the adhesive is applied consistently without the layering process being impaired.
  • a lowerable holding-down device can also be arranged above the stacking table and can be pressed against the individual sheet lying on top.
  • a postioning table is arranged next to the stacking table and is provided with positioning means for the correct positioning of each individual sheet.
  • a transverse transport means is arranged between the positioning table and the stacking table, which enables a single sheet to be gripped on the positioning table and placed on the stacking table.
  • Suitable positioning means are already known to the person skilled in the art. These can be threading bolts which engage in an opening in the individual sheets. Alternatively, push-on devices are also conceivable, which are pushed onto the outer edges of a single sheet and push the latter into the correct relative position. Suction grippers or magnetic grippers are suitable as cross-transport means.
  • FIG. 1 shows a top view of the core of a multi-stage three-phase transformer
  • FIG. 2 shows a cross section through the core according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows the side view of a glued laminated core with different layers and layers
  • FIG. 3a shows a detail from the laminated core according to FIG. 3,
  • Figure 4 is a highly schematic plan view of a Work station for layering a laminated core
  • FIG 5 is a side view of the work station according to Figure 4, and
  • Figure 6 shows the bonding of a single sheet in four stages.
  • Figures 1 and 2 show a known multi-stage core 1 for a three-phase transformer. This consists of a yoke 2 and 2 ', an outer leg 3 and 3' and a middle leg 4. In cross section, two first stages 5 and 5 ', two second stages 6 and 6' and a third can be arranged symmetrically Level 7 can be distinguished. Of course, more complicated or simple laminated bodies can also be built up.
  • Figures 3 and 3a show a laminated core 8, which could be, for example, the step of a leg or a yoke according to Figures 1 and 2.
  • the laminated core has the entire layer thickness S and is composed of individual laminations 9 which are stacked to form individual layers 10. Each layer in turn consists of a layer 11.
  • a position offset 12 between the layers 10 and a layer offset 13 between the layers 11 are provided.
  • an adhesive layer 14 is arranged over the entire surface between the individual sheets 9.
  • FIGS. 4 and 5 show a largely automated work station for carrying out the method according to the invention.
  • the work station essentially consists of a positioning table 18 on which positioning means 20, for example in the form of push-on elements, are arranged.
  • a stacking table 19 Parallel to the positioning table is a stacking table 19, which is designed as a lifting table and can be displaced in the direction of arrow f relative to the support surface of the positioning table.
  • the stacking table has support beams 27 arranged in a comb-like manner as a support surface.
  • the individual sheets 9 are fed to the work station on a longitudinal conveyor 15, which can be, for example, a conveyor belt.
  • a first transverse transport means 16, which can be displaced in the direction of arrow d, ensures the transport from the longitudinal transport means 15 to the positioning table 18.
  • a second transverse transport means 17, which can be displaced in the direction of the arrow e the individual sheets can be moved from the positioning table 18 to the stacking table 19 be transported.
  • At least one hold-down device 21 and at least one metering device 22 for the adhesive are also arranged above the stacking table 19.
  • the metering device and the hold-down device are movably mounted in such a way that they can be brought from an inoperative position into an operating position. Dosing devices, in particular microdosing pumps for the metered application of adhesive, are already known to the person skilled in the art from other technical fields.
  • a stacking trolley 24 is provided for the further transport of the glued laminated core 8, which also has comb-like support beams 28. These are dimensioned such that they can be inserted between the support bars 27 of the stacking table. As additional aids, clamping plates 25 and 25 'are provided, between which a completely glued laminated core can be pressed together. The pressing force is applied with the help of tie rods 26.
  • FIG. 6 is also used for the description of the layer process below.
  • a single sheet 9 arrives in the direction of arrow a on the longitudinal transport means 15 in parallel in front of the positioning table 18 from a loading station (not shown here) or from the cross-cutting unit.
  • the first transverse transport means 16 transports the single sheet in the direction of arrow b to the positioning table.
  • the positioning means are activated there, so that the individual sheet is aligned precisely with respect to the central axis and longitudinal position. Any offset in the longitudinal direction can be produced.
  • the individual sheet, which is aligned precisely in this way, is transported by the second transverse transport means 17 in the direction of arrow c onto the stacking table 19 or onto a stack already located there.
  • the suction cups 23 hold the single sheet plane-parallel to the base.
  • the hold-down device and the metering device remain in a rest position in which the feed of the single sheet is not hindered.
  • the holding-down device can be lowered simultaneously or subsequently to the lowering of the sheet onto the stack (FIG. 6b).
  • the vacuum suction devices 23 of the second transverse transport means can now be raised and can already be returned to the positioning table 18 for receiving a new sheet.
  • the holding-down device 21 presses the single sheet that has just been deposited against the stack and at the same time an adhesive is applied in a punctiform manner from the metering device 22. A linear order would also be conceivable. Finally, the adhesive could also be sprayed on from spray nozzles (FIG. 6c).
  • the hold-down device and the metering device are then moved back into the rest position in the direction of arrow h so that the entire depositing process can be repeated with a new individual sheet.
  • the device is programmed so that no more adhesive is applied to the top single sheet of a package.
  • the completely assembled and glued package 8 is now transferred to the stacking trolley 24, which for this purpose is moved in under the stacking table 19 in the direction of arrow g, the comb-like support beams 27 and 28 intermeshing.
  • the stacking trolley 24 By further lowering the stacking table 19, the package is lifted off the stacking table and the stacking carriage 24 can be extended.
  • the laminated core 8 is now pressed together with the aid of the clamping means mentioned, and it can remain on the stacking carriage 24.

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Abstract

Die Einzelbleche (9) eines geschichteten Blechpakets (8) werden miteinander verklebt. Zu diesem Zweck wird zwischen die sich zugewandten Seitenflächen der Einzelbleche vor dem Aufeinanderlegen ein flüssiger oder pasteuser Klebstoff eingebracht. Der Vorgang erfolgt auf einem Stapeltisch (19), über dem eine Dosiervorrichtung für einen dosierten Auftrag des Klebstoffs angeordnet ist. Vorgängig können die Einzelbleche auf einem Positioniertisch (18) lagerichtig positioniert werden. Das Zusammenkleben der Einzelbleche ermöglicht es, die geschichteten Blechpakete leichter zu lagern, zu transportieren und zusammenzufügen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere für die Herstellung von Transformatoren-Kernen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schichten von Blech¬ paketen, insbesondere für die Herstellung von Transformato¬ ren-Kernen gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1, sowie eine Vorrichtung zum Schichten derartiger Blechpakete gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 11.
Verfahren und Vorrichtungen dieser Art sind bereits seit langem bekannt und gebräuchlich. Ein Beispiel für eine ent¬ sprechende Arbeitsstation ist in der EP-A 184 563 beschrie¬ ben. Ein Problem beim Schichten von Transformatoren-Kernen besteht darin, dass die zu schichtenden Blechpakete im Quer¬ schnitt stufenförmig aufgebaut sind, dass mehrere Schenkel gegeneinander angeschlagen werden müssen und dass schliess¬ lich zur Erhöhung des Wirkungsgrades die einzelnen Schichten versetzt zueinander angeordnet sein müssen. Damit werden bei rein manueller Schichtung hohe Anforderungen an die Arbeits¬ kraft gestellt. Eine Automatisierung des Arbeitsvorgangs erfordert dagegen einen grossen apparativen Aufwand, der bei ungenügender Auslastung überproportional hohe Kosten ver¬ ursacht.
Bei den bisherigen Verfahren und Vorrichtungen wurde die komplette Schichtung eines fertigen Schichtkörpers, also beispielsweise eines fertigen Transformatoren-Kerns auf der gleichen Schichtstation angestrebt. Bis zum Aufschieben der Wicklungen ist der Schichtkörper nicht stabilisiert und muss entsprechend sorgfältig gehandhabt werden. Die Lagerhaltung fertiger Schichtkörper ist daher relativ schwierig. In vielen Fällen wäre es jedoch wünschbar, entweder fertige Schicht¬ körper auf einfache Weise zu lagern, oder aber lediglich einzelne Bestandteile eines Schichtkörpers auf Vorrat herzu¬ stellen und erst zu einem späteren Zeitpunkt zu einem ferti¬ gen Schichtkörper zusammenzubauen. Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der Eingangs genannten Art zu schaffen, das auf einfache Weise den Aufbau von kompakten Blechpaketen ermöglicht, welche leicht transportiert und gelagert werden können. Das Blechpaket soll dabei mechanisch stabilisiert werden und es soll bei einer Verwendung in einem Transformatoren-Kern eine Verbesserung der elektrischen Eigenschaften erreicht werden können. Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale im Anspruch 1 auf¬ weist.
Es hat sich überraschend gezeigt, dass ein Verkleben der Einzelbleche innerhalb eines Blechpaketes mehrere Vorteile bewirkt. Unabhängig davon, ob der eigentliche Schichtvorgang manuell oder automatisch ausgeführt wird, kann das fertige Blechpaket am Ende des Schichtvorgangs ohne besondere Vor¬ kehrungen transportiert und gelagert werden. Dabei besteht nicht die Gefahr, dass sich ein vorher aufgebauter Versatz zwischen einzelnen Lagen oder zwischen einzelnen Schichten wiederum verschiebt. Die Biegestabilität eines Blechpakets wird durch die Verklebung erheblich verbessert, was sich insbesondere bei langen Blechpaketen vorteilhaft auswirkt. Die KlebstoffSchicht zwischen den einzelnen Blechen führt bei einem Transformatoren-Kern einerseits zu einer Verbesserung der elektrischen Eigenschaften, da der Klebstoff als Isolator wirkt und anderseits zu einer Reduktion des Transformatoren- Geräusches, da die einzelnen Bleche nicht schwingen können.
Vorzugsweise wird zwischen die sich zugewandten Seitenflächen der Einzelbleche vor dem Aufeinanderlegen an einer oder an mehreren Stellen ein flüssiger oder pasteuser Klebstoff eingebracht. In dieser Form lässt sich der Klebstoff relativ leicht bezüglich Menge und Plazierung kontrollieren. Denkbar wären aber auch andere Klebetechniken, wie z.B. das Vorpräpa¬ rieren der Einzelbleche mittels eines Schmelzklebers oder dergleichen. Besonders vorteilhaft wird der Klebstoff derart punktförmig oder linienförmig dosiert auf wenigstens eine Seitenfläche aufgetragen, dass beim Aufeinanderlegen eine vollflächige Verteilung des Klebstoffes erfolgt. Durch Kapil¬ larwirkung verteilt sich dabei der Klebstoff über die gesamte Fläche eines Einzelblechs, ohne dass er an der Stirnseite austritt und ohne dass unverklebte Stellen zurückbleiben. Die Menge und die Anordnung der Dosierung kann empirisch oder rechnerisch ermittelt werden.
Um das stirnseitige Zusammenfügen einzelner Blechpakete zu erleichtern, ist es besonders vorteilhaft, wenn an den Enden der Einzelbleche eine klebstofffreie Zone derart ausgespart wird, dass aufeinanderliegende Enden relativ zueinander aufbiegbar sind. Die Enden können dann besonders leicht ineinander verzahnt zusammengeschoben werden, indem die Enden einer Seite etwas aufgebogen werden.
Es ist zweckmässig, wenn jeweils ein Einzelblech lagerichtig abgelegt und in der abgelegten Position niedergehalten wird. Anschliessend wird der Klebstoff auf die Oberfläche des abgelegten Einzelblechs aufgetragen und ein weiteres Einzel¬ blech auf die mit Klebstoff versehene Oberfläche abgelegt. Der Vorgang wird solange wiederholt, bis das Blechpaket aufgebaut ist. Das Niederhalten bewirkt einerseits, dass das zuletzt abgelegte Blech gegen das vorhergehende Blech ge¬ presst wird und dass der dazwischenliegende Klebstoff richtig verteilt wird. Anderseits wird aber dabei auch verhindert, dass sich beim Auftragen der neuen Klebstoffschicht das abgelegte Blech verschieben kann. Eine Automatisierung des Schichtvorgangs kann dadurch erreicht werden, dass die Ein¬ zelbleche auf einem Längstransportmittel herangeführt werden und mit einem ersten Quertransportmittel auf einen Positio¬ niertisch übertragen werden, wo sie in eine der Stapellage entsprechende Relativlage positioniert werden, dass die positionierten Einzelbleche mit einem zweiten Quertransport¬ mittel vom Positioniertisch auf einen Stapeltisch übertragen werden, wo sie sequentiell zum Blechpaket verklebt werden und dass das fertige Blechpaket auf ein weiteres Transportmittel für den Wegtransport übertragen wird. Die Vorschaltung des Positioniertisches entlastet den Klebevorgang von der Notwen¬ digkeit einer gleichzeitigen Positionierung. Auf dem Stapel¬ tisch wird nur noch geklebt, wobei die Relativlage jedes Einzelblechs bereits auf dem Positioniertisch festgelegt wurde. So können auch relativ komplizierte Sequenzen mit zueinander unterschiedlich versetzten Einzelblechen rasch geklebt werden. Um eine homogene Verklebung zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn das aufgebaute Blechpaket nach dem Klebevorgang während einer vorbestimmten Ruhezeit zusammen- gepresst wird. Je nach den Eigenschaften des verwendeten Klebstoffes muss diese Ruhezeit länger oder kürzer bemessen werden.
Es kann dabei ein Klebstoff verwendet werden, der bereits bei Raumtemperatur aushärtet. Das Blechpaket hat dabei ohne weitere Arbeitsgänge am Ende der Ruhezeit seine endgültige Stabilität. In bestimmten Fällen kann aber auch ein Klebstoff verwendet werden, der bei Raumtemperatur nicht aushärtet, wobei die Aushärtung erst nach dem Aufbau des Blechpakets oder zu einem späteren Zeitpunkt in einem Ofen erfolgt. Bis zur Aushärtung wären dabei ggf. NachJustierungen bezüglich der Relativlage zwischen den Einzelblechen noch denkbar.
Zum Schichten von Transformatoren-Kernen mit mehreren Stufen oder Lagen ist es besonders vorteilhaft, wenn einzelne Blech¬ pakete für ganze oder für teilweise Stufen oder Lagen gebil¬ det werden und wenn die Einzelpakete ohne gegenseitige Ver¬ klebung zum fertigen Kern aufgebaut werden. Der Endaufbau der Einzelpakete benötigt nur noch wenig Zeit.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, welche eine einfache Durchführung des beschriebenen Verfahrens ermöglicht. Diese Vorrichtung ist durch die Merkmale im Anspruch 11 gekennzeichnet. Die Kleb- stoffdosiervorrichtung gewährleistet einen stets gleichblei¬ benden Auftrag des Klebstoffes, ohne dass der Schichtvorgang beeinträchtigt wird. Ueber dem Stapeltisch kann auch noch eine absenkbare Niederhaltevorrichtung angeordnet sein, die gegen das jeweils zuoberst liegende Einzelblech pressbar ist.
Um die Bedienungsperson weitgehend von manueller Arbeit zu entlasten, ist neben dem Stapeltisch ein Postioniertisch angeordnet, der mit Positioniermitteln für eine lagerichtige Positionierung jedes Einzelblechs versehen ist. Zwischen dem Positioniertisch und dem Stapeltisch ist ein Quertransport¬ mittel angeordnet, das ein Erfassen eines Einzelblechs auf dem Positioniertisch und ein Ablegen auf dem Stapeltisch ermöglicht. Geeignete Positioniermittel sind dem Fachmann bereits bekannt. Es kann sich dabei um Fädelbolzen handeln, die in eine Oeffnung in den Einzelblechen eingreift. Alterna¬ tiv sind auch Anschiebevorrichtungen denkbar, welche an die Aussenkanten eines Einzelblechs angeschoben werden und letz¬ teres in die richtige Relativlage schieben. Als Quertrans¬ portmittel kommen Sauggreifer oder Magnetgreifer in Frage.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine Draufsicht auf den Kern eines mehrstufigen Dreiphasen-Transformators,
Figur 2 ein Querschnitt durch den Kern gemäss Figur 1,
Figur 3 die Seitenansicht eines verklebten Blechpakets mit verschiedenen Lagen und Schichten,
Figur 3a ein Detail aus dem Blechpaket gemäss Figur 3,
Figur 4 eine stark schematisierte Draufsicht auf eine Arbeitsstation zum Schichten eines Blechpakets,
Figur 5 eine Seitenansicht der ArbeitsStation gemäss Figur 4, und
Figur 6 das Verkleben eines Einzelblechs in vier Stadien.
Zum besseren Verständnis der Erfindung zeigen die Figuren 1 und 2 einen an sich bekannten mehrstufigen Kern 1 für einen Dreiphasen-Transformator. Dieser besteht aus je einem Joch 2 und 2', aus je einem Aussenschenkel 3 und 3' und aus einem Mittelschenkel 4. Im Querschnitt können in symmetrischer Anordnung je zwei erste Stufen 5 und 5', zwei zweite Stufen 6 und 6' und eine dritte Stufe 7 unterschieden werden. Selbst¬ verständlich können auch kompliziertere oder einfachere Schichtkörper aufgebaut werden.
Die Figuren 3 und 3a zeigen ein Blechpaket 8, bei dem es sich beispielsweise um die Stufe eines Schenkels oder eines Jochs gemäss den Figuren 1 und 2 handeln könnte. Das Blechpaket hat die gesamte Schichtdicke S und setzt sich zusammen aus Ein¬ zelblechen 9, die zu einzelnen Lagen 10 aufgeschichtet sind. Jede Lage besteht wiederum aus einer Schicht 11. Um beim fertig zusammengesetzten Transformatoren-Kern elektrische Verluste an den Stossstellen zu vermeiden, ist einerseits ein Lageversatz 12 zwischen den Lagen 10 und anderseits ein Schichtversatz 13 zwischen den Schichten 11 vorgesehen. Zwischen den Einzelblechen 9 ist je eine Klebstoffschicht 14 nach Möglichkeit vollflächig angeordnet.
Ersichtlicherweise kann für die Herstellung eines Transforma¬ toren-Kerns gemäss den Figuren 1 und 2 jede einzelne Stufe des Jochs 2, 2' bzw. jedes Schenkels 3, 3' separat herge¬ stellt und zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt zum ferti¬ gen Kern zusammengebaut werden. Dies erlaubt eine rationelle Fertigungstechnik, weil mehrere gleiche Stufen bzw. Pakete nacheinander hergestellt werden können. Ein übermässiger apparativer Aufwand für den simultanen Aufbau des gesamten Kerns ist nicht erforderlich. Die Figuren 4 und 5 zeigen eine weitgehend automatisierte Arbeitsstation zur Durchführung des erfindungsgemassen Verfahrens. Die ArbeitsStation besteht im wesentlichen aus einem Positioniertisch 18, an dem Positio¬ niermittel 20, beispielsweise in der Form von Anschiebe¬ elementen angeordnet sind. Parallel neben dem Positionier¬ tisch steht ein Stapeltisch 19, der als Hubtisch ausgebildet ist und in Pfeilrichtung f relativ zur Auflagefläche des Positioniertisches verschoben werden kann. Der Stapeltisch hat als Auflagefläche kammartig angeordnete Auflagebalken 27.
Die Zufuhr der Einzelbleche 9 zur ArbeitsStation erfolgt auf einem Längstransportmittel 15, bei dem es sich beispielsweise um ein Förderband handeln kann. Ein erstes Quertransport¬ mittel 16, das in Pfeilrichtung d verschiebbar ist, besorgt den Transport vom Längstransportmittel 15 auf den Positio¬ niertisch 18. Mit Hilfe eines zweiten, in Pfeilrichtung e verschiebbaren Quertransportmittels 17 können die Einzel¬ bleche vom Positioniertisch 18 auf den Stapeltisch 19 trans¬ portiert werden. Ueber dem Stapeltisch 19 ist zudem wenig¬ stens eine Niederhaltevorrichtung 21 und wenigstens eine Dosiervorrichtung 22 für den Klebstoff angeordnet. Die Do¬ siervorrichtung sowie die Niederhaltevorrichtung sind derart beweglich gelagert, dass sie aus einer Ruhestellung in eine Betriebsstellung gebracht werden können. Dosiervorrichtungen, insbesondere Mikrodosierpumpen zum dosierten Auftragen von Klebstoff sind dem Fachmann bereits aus anderen technischen Bereichen bekannt.
Für den Weitertransport der fertig verklebten Blechpakete 8 ist ein Stapelwagen 24 vorgesehen, der ebenfalls kammartige Auflagebalken 28 aufweist. Diese sind so dimensioniert, dass sie zwischen die Auflagebalken 27 deε Stapeltisches eingefah¬ ren werden können. Als ergänzende Hilfsmittel sind Spannplatten 25 und 25' vorgesehen, zwischen denen ein fertig verklebtes Blechpaket zusammengepresst werden kann. Die Presskraft wird dabei mit Hilfe von Spannstangen 26 aufgebracht.
Zur nachstehenden Beschreibung des Schichtverfahrens wird zusätzlich zu den Figuren 4 und 5 auch noch die Figur 6 herangezogen. Von einer hier nicht dargestellten Beschik- kungsstation oder von der Querteilanlage gelangt ein Einzel¬ blech 9 in Pfeilrichtung a auf dem Längstransportmittel 15 parallel vor den Positioniertisch 18. Das erste Quertrans¬ portmittel 16 transportiert das Einzelblech in Pfeilrichtung b auf den Positioniertisch. Dort werden die Positioniermittel aktiviert, so dass eine genaue Ausrichtung des Einzelblechs bezüglich Mittelachse und Längsposition erfolgt. Dabei kann jeder beliebige Versatz in Längsrichtung hergestellt werden. Das derart genau ausgerichtete Einzelblech wird vom zweiten Quertransportmittel 17 in Pfeilrichtung c auf den Stapeltisch 19 bzw. auf einen bereits dort liegenden Stapel transpor¬ tiert. Wie Figur 6a zeigt, halten dabei die Vakuumsauger 23 das Einzelblech planparallel zur Unterlage. Die Niederhalte¬ vorrichtung und die Dosiervorrichtung verharren in einer Ruhelage, in welcher die Zufuhr des Einzelblechs nicht behin¬ dert wird.
Das Absenken der Niederhaltevorrichtung kann gleichzeitig oder anschliessend an das Absenken des Bleches auf den Stapel erfolgen (Figur 6b). Die Vakuumsauger 23 des zweiten Quer¬ transportmittels können jetzt angehoben werden und bereits wieder zum Positioniertisch 18 für die Aufnahme eines neuen Blechs zurückgeführt werden. Die Niederhaltevorrichtung 21 presst das soeben abgelegte Einzelblech gegen den Stapel und gleichzeitig wird aus der Dosiervorrichtung 22 punktförmig ein Klebstoff aufgetragen. Auch ein linienförmiger Auftrag wäre aber denkbar. Schliesslich könnte der Klebstoff auch aus Sprühdüsen aufgesprüht werden (Figur 6c). Anschliessend werden Niederhaltevorrichtung und Dosiervor¬ richtung in Pfeilrichtung h wieder in die Ruheposition gefah¬ ren, damit sich der ganze Ablagevorgang mit einem neuen Einzelblech wiederholen kann. Selbstverständlich ist die Vorrichtung so programmiert, dass auf das oberste Einzelblech eines Paketes kein Klebstoff mehr aufgetragen wird.
Das fertig aufgebaute und verklebte Paket 8 wird jetzt auf den Stapelwagen 24 übertragen, der zu diesem Zweck in Pfeil¬ richtung g unter den Stapeltisch 19 eingefahren wird, wobei die kammartigen Auflagebalken 27 und 28 ineinandergreifen. Durch weiteres Absenken des Stapeltisches 19 wird das Paket vom Stapeltisch abgehoben und der Stapelwagen 24 kann ausge¬ fahren werden. Während einer bestimmten Ruhezeit wird das Blechpaket 8 nun mit Hilfe der erwähnten Spannmittel zusam- mengepresst, wobei es auf dem Stapelwagen 24 verbleiben kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schichten von Blechpaketen (8) , insbeson¬ dere für die Herstellung von Transformatoren-Kernen, bei dem mehrere Einzelbleche (9) zu wenigstens einem kom¬ pakten Blechpaket (8) aufgeschichtet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die sich zugewandten Seitenflächen der Einzelbleche miteinander partiell oder vollflächig verklebt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die sich zugewandten Seitenflächen der Einzel¬ bleche (9) vor dem Aufeinanderlegen an einer oder an mehreren Stellen ein flüssiger oder pasteuser Klebstoff (14) eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (14) derart punktförmig oder linienförmig dosiert auf wenigstens eine Seitenfläche aufgetragen wird, dass beim Aufeinanderlegen eine vollflächige Ver¬ teilung des Klebstoffes erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, dass an den Enden der Einzelbleche eine klebstoff- freie Zone derart ausgespart wird, dass aufeinanderlie- gende Enden relativ zueinander aufbiegbar sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, das jeweils ein Einzelblech (9) lage¬ richtig abgelegt und in der abgelegten Position nieder¬ gehalten wird, dass anschliessend der Klebstoff auf die Oberfläche des abgelegten Einzelblechs aufgetragen und ein weiteres Einzelblech auf die mit Klebstoff versehene Oberfläche abgelegt wird und dass der Vorgang so lange wiederholt wird, bis das Blechpaket (8) aufgebaut ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelbleche (9) auf einem Längstransportmittel (15) herangeführt werden und mit einem ersten Quertransport¬ mittel (16) auf einen Positioniertisch (18) übertragen werden, wo sie in eine der Stapellage entsprechende Relativlage positioniert werden, dass die positionierten Einzelbleche mit einem zweiten Quertransportmittel (17) vom Positioniertisch (18) auf einen Stapeltisch (19) übertragen werden, wo sie sequentiell zum Blechpaket (8) verklebt werden, und dass das fertige Blechpaket auf ein weiteres Transportmittel (24) für den Wegtransport über¬ tragen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das aufgebaute Blechpaket nach dem Positionier- und Klebevorgang während einer vorbestimm¬ ten Ruhezeit zusammengepresst wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebstoff verwendet wird, der bei Raumtemperatur aushärtet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebstoff verwendet wird, der bei Raumtemperatur nicht aushärtet und dass die Aushär¬ tung nach dem Aufbau des Blechpakets oder zu einem spä¬ teren Zeitpunkt in einem Ofen erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Blechpakete für ganze oder für teilweise Stufen oder Lagen gebildet werden und dass die Einzelpakete ohne gegenseitige Verklebung zum ferti¬ gen Kern aufgebaut werden.
11. Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen (8), insbe¬ sondere für die Herstellung von Transformatoren-Kernen, mit einem Stapeltisch (19), auf dem mehrere Einzelbleche (9) zu wengistens einem kompakten Blechpaket (8) auf¬ schichtbar sind, dadurch gekennzeichnet, das über dem Stapeltisch (19) eine Klebstoff-Dosiervorrichtung (22) angeordnet ist, welche aus einer Ruhelage, die das Able¬ gen eines Einzelblechs ermöglicht, in eine Betriebslage bewegbar ist, in welcher Klebstoff auf die Oberfläche eines abgelegten Einzelblechs aufbringbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass über dem Stapeltisch (19) eine absenkbare Nieder¬ haltevorrichtung (21) angeordnet ist, die gegen das jeweils zuoberst liegende Einzelblech pressbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass neben dem Stapeltisch (19) ein Positio¬ niertisch (18) angeordnet ist, der mit Positioniermit¬ teln (20) für eine lagerichtige Positionierung jedes Einzelblechs (9) versehen ist, und dass zwischen dem Positioniertisch (18) und dem Stapeltisch (19) ein Quer¬ transportmittel (17) zum Erfassen eines Einzelblechs auf dem Positioniertisch und zum Ablegen auf dem Stapeltisch angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapeltisch (19) als Hubtisch ausgebildet ist, der relativ zur Auflageebene des Positioniertisches absenkbar ist.
15. Transformatoren-Kern mit mehreren Stufen oder Lagen bestehend aus einer Mehrzahl geschichteter Einzelbleche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Einzelblechen einer Stufe oder Lage vollflächig oder partiell eine Klebstoffschicht angeordnet ist.
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