EP0843881B1 - Verfahren und vorrichtung zum schichten von blechpaketen, insbesondere für die herstellung von transformatoren-kernen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum schichten von blechpaketen, insbesondere für die herstellung von transformatoren-kernen Download PDF

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EP0843881B1
EP0843881B1 EP95929089A EP95929089A EP0843881B1 EP 0843881 B1 EP0843881 B1 EP 0843881B1 EP 95929089 A EP95929089 A EP 95929089A EP 95929089 A EP95929089 A EP 95929089A EP 0843881 B1 EP0843881 B1 EP 0843881B1
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EP
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individual
plate
adhesive
positioning
stacking table
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EP95929089A
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Benedetto Giorgio Finzi
Giacomo Bosso
Angelo Demaria
Bruno Zumstein
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Lagor Srl
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Lagor Srl
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
    • H01F41/0233—Manufacturing of magnetic circuits made from sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for layering laminated cores, especially for the production of transformer cores according to the preamble of claim 1, and one Device for layering such laminated cores according to the Preamble of claim 8.
  • a method has become known from DE-A-3535 573 in the transformer cores in one device continuously getting produced.
  • the core sheet material is used fed continuously from a roll and with the help of a punching tool punched out.
  • the material thickness is before the cutting process electronically determined by a measuring device.
  • the punching tool a metering device for adhesive is also assigned.
  • the cores are glued continuously and simultaneously Eject through the cutting plate into one Work magazine. When the required core strength is reached the glue supply is interrupted once so that the Production of a new core begins. This method is not suitable for the production of large areas and complicated cores with several individual parts.
  • EP-A-10 654 describes a Process for gluing laminated core in transformer construction, where the laminated cores only after layering poured over a casting resin. However, this penetrates the micro-fine spaces between the individual sheets one and the sheets are glued together in this way.
  • gluing the Single sheets within a sheet stack have several advantages causes. Regardless of whether the actual layering process can be done manually or automatically, the finished Sheet pack at the end of the shift process without any special precautions be transported and stored. There is not the risk of a previously built up offset between individual layers or between individual layers again shifts.
  • the bending stability of a laminated core is significantly improved by the bonding, which is particularly advantageous in the case of long laminated cores.
  • the adhesive layer between the individual sheets leads to a transformer core on the one hand to an improvement of the electrical properties because the glue acts as an insulator works and on the other hand to a reduction of the transformer noise, because the individual sheets cannot swing.
  • a single sheet is always stored in the correct position and held down in the dropped position. Subsequently the adhesive is applied to the surface of the deposited single sheet applied and another single sheet on the with Adhesive-coated surface deposited. The process will repeated until the laminated core is set up. The Holding down on the one hand causes the last one to be dropped Sheet is pressed against the previous sheet and that the adhesive in between is distributed correctly. On the other hand, it also prevents the Apply the new layer of adhesive to the deposited sheet can move.
  • the adhesive can be relatively easy to check for quantity and placement.
  • the adhesive is advantageously punctiform or applied in a linear manner to at least one side surface, that when placed on top of each other a full-surface distribution of the adhesive. Distributed by capillary action the adhesive spreads over the entire surface of a Single sheet without exiting at the front and without leaving any unglued areas.
  • the amount and the arrangement of the dosage can be empirical or calculated be determined.
  • Upstream of the positioning table relieves the burden the gluing process from the need for simultaneous Positioning. Only on the stacking table glued, the relative position of each individual sheet already on the positioning table has been set. So can also be relative complicated sequences with different staggered Individual sheets can be glued quickly. To be a homogeneous To ensure bonding, it is advantageous if that assembled laminated core after the gluing process during a predetermined rest time is pressed together. Depending on the Properties of the adhesive used must have this rest period longer or shorter.
  • an adhesive that is already at Room temperature cures.
  • the sheet pack has without further operations at the end of the rest period its final Stability.
  • an adhesive can also be used be used that does not harden at room temperature, the curing only after the assembly of the laminated core or at a later time in an oven. To readjustments may be necessary for curing the relative position between the individual sheets is still conceivable.
  • the invention also relates to a device for layering of sheet metal packages, which is a simple implementation of the described method allows.
  • This device is characterized by the features in claim 8.
  • the adhesive dosing device guarantees a constant Apply the adhesive without the layering process is affected.
  • a lowerable hold-down device can be arranged, the can be pressed against the individual sheet lying on top.
  • a postioning table next to the stacking table arranged, with positioning for a correct position Positioning of each sheet is provided.
  • a cross transport arranged that a detection of a single sheet the positioning table and placing it on the stacking table enables.
  • Suitable positioning means are known to the person skilled in the art already known. It can be a threading bolt which engages in an opening in the individual sheets.
  • pushing devices are also conceivable which are connected to the Outside edges of a single sheet are pushed and the latter slide into the correct relative position.
  • suction pads or magnetic grippers are possible.
  • FIG. 1 shows a better understanding of the invention and 2 a multi-stage core 1 known per se for one Three-phase transformer.
  • This consists of one yoke 2 each and 2 ', from one outer leg 3 and 3' and one Middle leg 4.
  • In cross section can be symmetrical Arrangement of two first stages 5 and 5 ', two second stages 6 and 6 'and a third stage 7 can be distinguished.
  • Of course can also be more complicated or simpler Laminates are built up.
  • Figures 3 and 3a show a laminated core 8, which is for example around the step of a leg or a yoke could act according to Figures 1 and 2.
  • the sheet pack has the entire layer thickness S and is composed of individual sheets 9, which are stacked into individual layers 10.
  • Each layer consists of a layer 11 finished assembled transformer core electrical Avoiding losses at the joints is one thing
  • Position offset 12 between the layers 10 and on the other Layer offset 13 between the layers 11 is provided.
  • There is an adhesive layer 14 between each of the individual sheets 9 if possible arranged over the entire surface.
  • FIGS 4 and 5 show one largely automated workstation for performing the inventive method.
  • the workstation consists of essentially from a positioning table 18 on the positioning means 20, for example in the form of push-on elements are arranged.
  • Parallel to the positioning table stands a stacking table 19, which is designed as a lifting table is and in the direction of arrow f relative to the contact surface of the Positioning table can be moved.
  • the stacking table has a support bar 27 arranged as a comb surface.
  • the individual sheets 9 are fed to the work station a longitudinal conveyor 15, which is, for example can be a conveyor belt.
  • a first means of cross transport 16, which is displaceable in the direction of arrow d, is concerned the transport from the longitudinal transport means 15 to the positioning table 18.
  • the individual sheets transported from the positioning table 18 to the stacking table 19 become.
  • a hold-down device 21 and at least one Dispensing device 22 arranged for the adhesive are of this type that it moves from a rest position into a Operating position can be brought.
  • Dosing devices, in particular microdosing pumps for the metered application of Adhesives are already from other technical experts Known areas.
  • a stacking trolley 24 is provided, which is also comb-like Support bar 28 has. These are dimensioned so that they retracted between the support beams 27 of the stacking table can be.
  • Supplementary aids are clamping plates 25 and 25 ' provided between which a fully glued laminated core can be pressed together.
  • the pressing force is included With the help of tie rods 26 applied.
  • a single sheet comes from the cross-cutting system 9 in the direction of arrow a on the longitudinal transport means 15 parallel in front of the positioning table 18.
  • the first means of cross transport 16 transports the single sheet in the direction of the arrow b on the positioning table.
  • the positioning means activated so that a precise alignment of the single sheet with respect to the central axis and longitudinal position. It can any offset can be made in the longitudinal direction.
  • the single sheet that is precisely aligned in this way is replaced by the second Transverse means 17 in the direction of arrow c on the stacking table 19 or transported to a stack already there.
  • the vacuum suction cups 23 hold the single sheet is parallel to the base.
  • the hold-down device and the dosing device remain in one Rest position in which the feeding of the single sheet is not hindered becomes.
  • the hold-down device can be lowered at the same time or after lowering the sheet onto the stack take place (Figure 6b).
  • the vacuum suction device 23 of the second transverse transport means can now be raised and already back to the positioning table 18 for receiving a new one Sheet metal can be returned.
  • the hold-down device 21 presses the single sheet just placed against the stack and at the same time, the metering device 22 becomes punctiform an adhesive applied. Also a line job would be conceivable. After all, the glue could also be out Spray nozzles are sprayed (Figure 6c).

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere für die Herstellung von Transformatoren-Kernen gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1, sowie eine Vorrichtung zum Schichten derartiger Blechpakete gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 8.
Verfahren und Vorrichtungen dieser Art sind bereits seit langem bekannt und gebräuchlich. Ein Beispiel für eine entsprechende Arbeitsstation ist in der EP-A 184 563 beschrieben. Dabei wird auf einem Stapeltisch ein Transformatoren-Kern aufgeschichtet, indem mittels einer transportablen Greifvorrichtung Einzelbleche abgelegt und unmittelbar bei der Ablage positioniert werden. Die Greifvorrichtung holt sich die Einzelbleche von Vorratsstapeln, welche auf verschiebbaren Vorratstischen in den Wirkbereich der Greifvorrichtung geschoben werden können.
Durch die DE-A-3535 573 ist ein Verfahren bekannt geworden, bei dem Transformatoren-Kerne in einer Vorrichtung kontinuierlich hergestellt werden. Das Kernblechmaterial wird dabei endlos ab Rolle zugeführt und mit Hilfe eines Stanzwerkzeugs ausgestanzt. Die Materialdicke wird vor dem Schnittvorgang durch ein Messgerät elektronisch festgestellt. Dem Stanzwerkzeug ist ausserdem ein Dosiergerät für Klebstoff zugeordnet. Die Verklebung der Kerne erfolgt kontinuierlich bei gleichzeitigem Ausstossen durch die Schnittplatte hindurch in ein Arbeitsmagazin. Beim Erreichen der erforderlichen Kernstärke wird die Klebstoffzufuhr einmal unterbrochen, so dass die Herstellung eines neuen Kerns beginnt. Dieses Verfahren eignet sich nicht für die Herstellung grossflächiger und komplizierter Kerne mit mehreren Einzelteilen.
Das Verkleben der einzelnen Kernbleche ist auch durch die BE-A-694 510 bekannt geworden. Die einzelnen Bleche werden dabei mit einem Klebstoff beschichtet, der erst unter erhöhten Temperaturen aktiviert wird. Die EP-A-10 654 beschreibt ein Verfahren zum Verkleben von Blechpaketen im Transformatorenbau, bei dem die Blechpakete erst nach der Schichtung mit einem Giessharz übergossen werden. Dieses dringt jedoch in die mikrofeinen Zwischenräume zwischen den einzelnen Blechen ein und die Bleche werden derart miteinander verklebt.
Ein Problem beim Schichten von Transformatoren-Kernen besteht darin, dass die zu schichtenden Blechpakete im Querschnitt stufenförmig aufgebaut sind, dass mehrere Schenkel gegeneinander angeschlagen werden müssen und dass schliesslich zur Erhöhung des Wirkungsgrades die einzelnen Schichten versetzt zueinander angeordnet sein müssen. Damit werden bei rein manueller Schichtung hohe Anforderungen an die Arbeitskraft gestellt. Eine Automatisierung des Arbeitsvorgangs erfordert dagegen einen grossen apparativen Aufwand, der bei ungenügender Auslastung überproportional hohe Kosten verursacht.
Bei den bisherigen Verfahren und Vorrichtungen wurde die komplette Schichtung eines fertigen Schichtkörpers, also beispielsweise eines fertigen Transformatoren-Kerns auf der gleichen Schichtstation angestrebt. Bis zum Aufschieben der Wicklungen ist der Schichtkörper nicht stabilisiert und muss entsprechend sorgfältig gehandhabt werden. Die Lagerhaltung fertiger Schichtkörper ist daher relativ schwierig. In vielen Fällen wäre es jedoch wünschbar, entweder fertige Schichtkörper auf einfache Weise zu lagern, oder aber lediglich einzelne Bestandteile eines Schichtkörpers auf Vorrat herzustellen und erst zu einem späteren Zeitpunkt zu einem fertigen Schichtkörper zusammenzubauen. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der Eingangs genannten Art zu schaffen, das auf einfache Weise den Aufbau von kompakten Blechpaketen ermöglicht, welche leicht transportiert und gelagert werden können. Das Blechpaket soll dabei mechanisch stabilisiert werden und es soll bei einer Verwendung in einem Transformatoren-Kern eine Verbesserung der elektrischen Eigenschaften erreicht werden können.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale im Anspruch 1 aufweist.
Es hat sich überraschend gezeigt, dass ein Verkleben der Einzelbleche innerhalb eines Blechpaketes mehrere Vorteile bewirkt. Unabhängig davon, ob der eigentliche Schichtvorgang manuell oder automatisch ausgeführt wird, kann das fertige Blechpaket am Ende des Schichtvorgangs ohne besondere Vorkehrungen transportiert und gelagert werden. Dabei besteht nicht die Gefahr, dass sich ein vorher aufgebauter Versatz zwischen einzelnen Lagen oder zwischen einzelnen Schichten wiederum verschiebt. Die Biegestabilität eines Blechpakets wird durch die Verklebung erheblich verbessert, was sich insbesondere bei langen Blechpaketen vorteilhaft auswirkt. Die Klebstoffschicht zwischen den einzelnen Blechen führt bei einem Transformatoren-Kern einerseits zu einer Verbesserung der elektrischen Eigenschaften, da der Klebstoff als Isolator wirkt und anderseits zu einer Reduktion des Transformatoren-Geräusches, da die einzelnen Bleche nicht schwingen können.
Es wird jeweils immer ein Einzelblech lagerichtig abgelegt und in der abgelegten Position niedergehalten. Anschliessend wird der Klebstoff auf die Oberfläche des abgelegten Einzelblechs aufgetragen und ein weiteres Einzelblech auf die mit Klebstoff versehene Oberfläche abgelegt. Der Vorgang wird solange wiederholt, bis das Blechpaket aufgebaut ist. Das Niederhalten bewirkt einerseits, dass das zuletzt abgelegte Blech gegen das vorhergehende Blech gepresst wird und dass der dazwischenliegende Klebstoff richtig verteilt wird. Anderseits wird aber dabei auch verhindert, dass sich beim Auftragen der neuen Klebstoffschicht das abgelegte Blech verschieben kann.
Es wird zwischen die sich zugewandten Seitenflächen der Einzelbleche vor dem Aufeinanderlegen an einer oder an mehreren Stellen ein flüssiger oder pasteuser Klebstoff eingebracht. In dieser Form lässt sich der Klebstoff relativ leicht bezüglich Menge und Plazierung kontrollieren. Besonders vorteilhaft wird der Klebstoff derart punktförmig oder linienförmig dosiert auf wenigstens eine Seitenfläche aufgetragen, dass beim Aufeinanderlegen eine vollflächige Verteilung des Klebstoffes erfolgt. Durch Kapillarwirkung verteilt sich dabei der Klebstoff über die gesamte Fläche eines Einzelblechs, ohne dass er an der Stirnseite austritt und ohne dass unverklebte Stellen zurückbleiben. Die Menge und die Anordnung der Dosierung kann empirisch oder rechnerisch ermittelt werden.
Um das stirnseitige Zusammenfügen einzelner Blechpakete zu erleichtern, ist es besonders vorteilhaft, wenn an den Enden der Einzelbleche eine klebstofffreie Zone derart ausgespart wird, dass aufeinanderliegende Enden relativ zueinander aufbiegbar sind. Die Enden können dann besonders leicht ineinander verzahnt zusammengeschoben werden, indem die Enden einer Seite etwas aufgebogen werden.
Eine Automatisierung des Schichtvorgangs kann dadurch erreicht werden, dass die Einzelbleche auf einem Längstransportmittel herangeführt werden und mit einem ersten Quertransportmittel auf einen Positioniertisch übertragen werden, wo sie in eine der Stapellage entsprechende Relativlage positioniert werden, dass die positionierten Einzelbleche mit einem zweiten Quertransportmittel vom Positioniertisch auf einen Stapeltisch übertragen werden, wo sie sequentiell zum Blechpaket verklebt werden und dass das fertige Blechpaket auf ein weiteres Transportmittel für den Wegtransport übertragen wird. Die Vorschaltung des Positioniertisches entlastet den Klebevorgang von der Notwendigkeit einer gleichzeitigen Positionierung. Auf dem Stapeltisch wird nur noch geklebt, wobei die Relativlage jedes Einzelblechs bereits auf dem Positioniertisch festgelegt wurde. So können auch relativ komplizierte Sequenzen mit zueinander unterschiedlich versetzten Einzelblechen rasch geklebt werden. Um eine homogene Verklebung zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn das aufgebaute Blechpaket nach dem Klebevorgang während einer vorbestimmten Ruhezeit zusammengepresst wird. Je nach den Eigenschaften des verwendeten Klebstoffes muss diese Ruhezeit länger oder kürzer bemessen werden.
Es kann dabei ein Klebstoff verwendet werden, der bereits bei Raumtemperatur aushärtet. Das Blechpaket hat dabei ohne weitere Arbeitsgänge am Ende der Ruhezeit seine endgültige Stabilität. In bestimmten Fällen kann aber auch ein Klebstoff verwendet werden, der bei Raumtemperatur nicht aushärtet, wobei die Aushärtung erst nach dem Aufbau des Blechpakets oder zu einem späteren Zeitpunkt in einem Ofen erfolgt. Bis zur Aushärtung wären dabei ggf. Nachjustierungen bezüglich der Relativlage zwischen den Einzelblechen noch denkbar.
Zum Schichten von Transformatoren-Kernen mit mehreren Stufen oder Lagen ist es besonders vorteilhaft, wenn einzelne Blechpakete für ganze oder für teilweise Stufen oder Lagen gebildet werden und wenn die Einzelpakete ohne gegenseitige Verklebung zum fertigen Kern aufgebaut werden. Der Endaufbau der Einzelpakete benötigt nur noch wenig Zeit.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, welche eine einfache Durchführung des beschriebenen Verfahrens ermöglicht.
Diese Vorrichtung ist durch die Merkmale im Anspruch 8 gekennzeichnet.
Die Klebstoffdosiervorrichtung gewährleistet einen stets gleichbleibenden Auftrag des Klebstoffes, ohne dass der Schichtvorgang beeinträchtigt wird. Ueber dem Stapeltisch kann auch noch eine absenkbare Niederhaltevorrichtung angeordnet sein, die gegen das jeweils zuoberst liegende Einzelblech pressbar ist.
Um die Bedienungsperson weitgehend von manueller Arbeit zu entlasten, ist neben dem Stapeltisch ein Postioniertisch angeordnet, der mit Positioniermitteln für eine lagerichtige Positionierung jedes Einzelblechs versehen ist. Zwischen dem Positioniertisch und dem Stapeltisch ist ein Quertransportmittel angeordnet, das ein Erfassen eines Einzelblechs auf dem Positioniertisch und ein Ablegen auf dem Stapeltisch ermöglicht. Geeignete Positioniermittel sind dem Fachmann bereits bekannt. Es kann sich dabei um Fädelbolzen handeln, die in eine Oeffnung in den Einzelblechen eingreift. Alternativ sind auch Anschiebevorrichtungen denkbar, welche an die Aussenkanten eines Einzelblechs angeschoben werden und letzteres in die richtige Relativlage schieben. Als Quertransportmittel kommen Sauggreifer oder Magnetgreifer in Frage.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1
eine Draufsicht auf den Kern eines mehrstufigen Dreiphasen-Transformators,
Figur 2
ein Querschnitt durch den Kern gemäss Figur 1,
Figur 3
die Seitenansicht eines verklebten Blechpakets mit verschiedenen Lagen und Schichten,
Figur 3a
ein Detail aus dem Blechpaket gemäss Figur 3,
Figur 4
eine stark schematisierte Draufsicht auf eine Arbeitsstation zum Schichten eines Blechpakets,
Figur 5
eine Seitenansicht der Arbeitsstation gemäss Figur 4, und
Figur 6
das Verkleben eines Einzelblechs in vier Stadien.
Zum besseren Verständnis der Erfindung zeigen die Figuren 1 und 2 einen an sich bekannten mehrstufigen Kern 1 für einen Dreiphasen-Transformator. Dieser besteht aus je einem Joch 2 und 2', aus je einem Aussenschenkel 3 und 3' und aus einem Mittelschenkel 4. Im Querschnitt können in symmetrischer Anordnung je zwei erste Stufen 5 und 5', zwei zweite Stufen 6 und 6' und eine dritte Stufe 7 unterschieden werden. Selbstverständlich können auch kompliziertere oder einfachere Schichtkörper aufgebaut werden.
Die Figuren 3 und 3a zeigen ein Blechpaket 8, bei dem es sich beispielsweise um die Stufe eines Schenkels oder eines Jochs gemäss den Figuren 1 und 2 handeln könnte. Das Blechpaket hat die gesamte Schichtdicke S und setzt sich zusammen aus Einzelblechen 9, die zu einzelnen Lagen 10 aufgeschichtet sind. Jede Lage besteht wiederum aus einer Schicht 11. Um beim fertig zusammengesetzten Transformatoren-Kern elektrische Verluste an den Stossstellen zu vermeiden, ist einerseits ein Lageversatz 12 zwischen den Lagen 10 und anderseits ein Schichtversatz 13 zwischen den Schichten 11 vorgesehen. Zwischen den Einzelblechen 9 ist je eine Klebstoffschicht 14 nach Möglichkeit vollflächig angeordnet.
Ersichtlicherweise kann für die Herstellung eines Transformatoren-Kerns gemäss den Figuren 1 und 2 jede einzelne Stufe des Jochs 2, 2' bzw. jedes Schenkels 3, 3' separat hergestellt und zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt zum fertigen Kern zusammengebaut werden. Dies erlaubt eine rationelle Fertigungstechnik, weil mehrere gleiche Stufen bzw. Pakete nacheinander hergestellt werden können. Ein übermässiger apparativer Aufwand für den simultanen Aufbau des gesamten Kerns ist nicht erforderlich. Die Figuren 4 und 5 zeigen eine weitgehend automatisierte Arbeitsstation zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Die Arbeitsstation besteht im wesentlichen aus einem Positioniertisch 18, an dem Positioniermittel 20, beispielsweise in der Form von Anschiebeelementen angeordnet sind. Parallel neben dem Positioniertisch steht ein Stapeltisch 19, der als Hubtisch ausgebildet ist und in Pfeilrichtung f relativ zur Auflagefläche des Positioniertisches verschoben werden kann. Der Stapeltisch hat als Auflagefläche kammartig angeordnete Auflagebalken 27.
Die Zufuhr der Einzelbleche 9 zur Arbeitsstation erfolgt auf einem Längstransportmittel 15, bei dem es sich beispielsweise um ein Förderband handeln kann. Ein erstes Quertransportmittel 16, das in Pfeilrichtung d verschiebbar ist, besorgt den Transport vom Längstransportmittel 15 auf den Positioniertisch 18. Mit Hilfe eines zweiten, in Pfeilrichtung e verschiebbaren Quertransportmittels 17 können die Einzelbleche vom Positioniertisch 18 auf den Stapeltisch 19 transportiert werden. Ueber dem Stapeltisch 19 ist zudem wenigstens eine Niederhaltevorrichtung 21 und wenigstens eine Dosiervorrichtung 22 für den Klebstoff angeordnet. Die Dosiervorrichtung sowie die Niederhaltevorrichtung sind derart beweglich gelagert, dass sie aus einer Ruhestellung in eine Betriebsstellung gebracht werden können. Dosiervorrichtungen, insbesondere Mikrodosierpumpen zum dosierten Auftragen von Klebstoff sind dem Fachmann bereits aus anderen technischen Bereichen bekannt.
Für den Weitertransport der fertig verklebten Blechpakete 8 ist ein Stapelwagen 24 vorgesehen, der ebenfalls kammartige Auflagebalken 28 aufweist. Diese sind so dimensioniert, dass sie zwischen die Auflagebalken 27 des Stapeltisches eingefahren werden können.
Als ergänzende Hilfsmittel sind Spannplatten 25 und 25' vorgesehen, zwischen denen ein fertig verklebtes Blechpaket zusammengepresst werden kann. Die Presskraft wird dabei mit Hilfe von Spannstangen 26 aufgebracht.
Zur nachstehenden Beschreibung des Schichtverfahrens wird zusätzlich zu den Figuren 4 und 5 auch noch die Figur 6 herangezogen. Von einer hier nicht dargestellten Beschikkungsstation oder von der Querteilanlage gelangt ein Einzelblech 9 in Pfeilrichtung a auf dem Längstransportmittel 15 parallel vor den Positioniertisch 18. Das erste Quertransportmittel 16 transportiert das Einzelblech in Pfeilrichtung b auf den Positioniertisch. Dort werden die Positioniermittel aktiviert, so dass eine genaue Ausrichtung des Einzelblechs bezüglich Mittelachse und Längsposition erfolgt. Dabei kann jeder beliebige Versatz in Längsrichtung hergestellt werden. Das derart genau ausgerichtete Einzelblech wird vom zweiten Quertransportmittel 17 in Pfeilrichtung c auf den Stapeltisch 19 bzw. auf einen bereits dort liegenden Stapel transportiert. Wie Figur 6a zeigt, halten dabei die Vakuumsauger 23 das Einzelblech planparallel zur Unterlage. Die Niederhaltevorrichtung und die Dosiervorrichtung verharren in einer Ruhelage, in welcher die Zufuhr des Einzelblechs nicht behindert wird.
Das Absenken der Niederhaltevorrichtung kann gleichzeitig oder anschliessend an das Absenken des Bleches auf den Stapel erfolgen (Figur 6b). Die Vakuumsauger 23 des zweiten Quertransportmittels können jetzt angehoben werden und bereits wieder zum Positioniertisch 18 für die Aufnahme eines neuen Blechs zurückgeführt werden. Die Niederhaltevorrichtung 21 presst das soeben abgelegte Einzelblech gegen den Stapel und gleichzeitig wird aus der Dosiervorrichtung 22 punktförmig ein Klebstoff aufgetragen. Auch ein linienförmiger Auftrag wäre aber denkbar. Schliesslich könnte der Klebstoff auch aus Sprühdüsen aufgesprüht werden (Figur 6c).

Claims (11)

  1. Verfahren zum Schichten von Blechpaketen (8), insbesondere für die Herstellung von Transformatoren-Kernen, bei dem mehrere Einzelbleche (9) zu wenigstens einem kompakten Blechpaket (8) aufgeschichtet und an den sich zugewandten Seitenflächen miteinander partiell oder vollflächig verklebt werden, wobei jeweils ein Einzelblech (9) lagerichtig abgelegt und in der abgelegten Position niedergehalten wird, wobei anschliessend an einer oder an mehreren Stellen ein flüssiger oder pasteuser Klebstoff auf die Oberfläche des abgelegten Einzelblechs aufgetragen und ein weiteres Einzelblech auf die mit Klebstoff versehene Oberfläche abgelegt wird und wobei der Vorgang so lange wiederholt wird, bis das Blechpaket (8) aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, dass die lagerichtige Ablage und die Verklebung der Einzelbleche auf einem Stapeltisch (19) erfolgt und dass die der Stapellage entsprechende Relativlage jedes Einzelblechs auf einem dem Stapeltisch vorgeschalteten Positioniertisch (18) festgelegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelbleche auf einem Längstransportmittel (15) herangeführt werden und mit einem ersten Quertransportmittel (16) auf den Positioniertisch (18) übertragen werden, dass die positionierten Einzelbleche mit einem zweiten Quertransportmittel (17) vom Positioniertisch auf den Stapeltisch übertragen werden und dass das fertige Blechpaket auf ein weiteres Transportmittel (24) für den Wegtransport übertragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das aufgebaute Blechpaket nach dem Positionier- und Klebevorgang während einer vorbestimmten Ruhezeit zusammengepresst wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebstoff verwendet wird, der bei Raumtemperatur aushärtet.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebstoff verwendet wird, der bei Raumtemperatur nicht aushärtet und dass die Aushärtung nach dem Aufbau des Blechpakets oder zu einem späteren Zeitpunkt in einem Ofen erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an den Enden der Einzelbleche eine klebstofffreie Zone derart ausgespart wird, dass aufeinanderliegende Enden relativ zueinander aufbiegbar sind.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Blechpakete für ganze oder für teilweise Stufen oder Lagen gebildet werden und dass die Einzelpakete ohne gegenseitige Verklebung zum fertigen Kern aufgebaut werden.
  8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, insbesondere für die Herstellung von Transformatoren-Kernen, mit einem Stapeltisch (19), auf dem mehrere Einzelbleche (9) zu wengistens einem kompakten Blechpaket (8) aufschichtbar sind, dadurch gekennzeichnet, das über dem Stapeltisch (19) eine Klebstoff-Dosiervorrichtung (22) angeordnet ist, welche aus einer Ruhelage, die das Ablegen eines Einzelblechs ermöglicht, in eine Betriebslage bewegbar ist, in welcher Klebstoff auf die Oberfläche eines abgelegten Einzelblechs aufbringbar ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass über dem Stapeltisch (19) eine absenkbare Niederhaltevorrichtung (21) angeordnet ist, die gegen das jeweils zuoberst liegende Einzelblech pressbar ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass neben dem Stapeltisch (19) ein Positioniertisch (18) angeordnet ist, der mit Positioniermitteln (20) für eine lagerichtige Positionierung jedes Einzelblechs (9) versehen ist, und dass zwischen dem Positioniertisch (18) und dem Stapeltisch (19) ein Quertransportmittel (17) zum Erfassen eines Einzelblechs auf dem Positioniertisch und zum Ablegen auf dem Stapeltisch angeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapeltisch (19) als Hubtisch ausgebildet ist, der relativ zur Auflageebene des Positioniertisches absenkbar ist.
EP95929089A 1995-08-07 1995-08-07 Verfahren und vorrichtung zum schichten von blechpaketen, insbesondere für die herstellung von transformatoren-kernen Expired - Lifetime EP0843881B1 (de)

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EP0843881A1 EP0843881A1 (de) 1998-05-27
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DE (1) DE59506253D1 (de)
DK (1) DK0843881T3 (de)
ES (1) ES2135080T3 (de)
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