WO1997002913A1 - Giesskern für giessformen - Google Patents

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WO1997002913A1
WO1997002913A1 PCT/EP1996/002947 EP9602947W WO9702913A1 WO 1997002913 A1 WO1997002913 A1 WO 1997002913A1 EP 9602947 W EP9602947 W EP 9602947W WO 9702913 A1 WO9702913 A1 WO 9702913A1
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casting
casting core
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weight
core
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Roland Starck
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Fritz Eichenauer Gmbh & Co. Kg
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D29/00—Removing castings from moulds, not restricted to casting processes covered by a single main group; Removing cores; Handling ingots
    • B22D29/001—Removing cores
    • B22D29/002—Removing cores by leaching, washing or dissolving
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
    • B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
    • B22C1/185—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents containing phosphates, phosphoric acids or its derivatives

Definitions

  • the invention relates to a casting core for casting molds made from a dry substance solidified by means of a binder.
  • Such cores are produced in a known manner in core boxes by means of core shooters for series production.
  • the core boxes are provided with corresponding mold cavities into which insertion openings open, via which molding sand provided with a binder from a so-called shooting head is shot into the mold cavities with the aid of compressed air.
  • Such core shooters are standardized or divided into groups with regard to the size and weight of the later cast parts. Especially for the production of
  • Core shooters developed core cores also have a classification with regard to the capacities and characteristic values for the so-called “shot volume" of the machine cycle times and the speed when changing the core box.
  • shots volume so-called "shot volume" of the machine cycle times and the speed when changing the core box.
  • Such machines are used to produce cores for casting molds, which are the ones placed on them Meet surface and strength requirements for the intended cast.
  • a liquid synthetic resin and additional additives are generally used as binders for the molding sand. After this mixture has been shot into the core box, the core sand mixed with the binder is cured by gassing with C0 2. After the casting cores have hardened, they are removed from the core box and a casting core ready for casting is available.
  • the disadvantage here is that the gassing and venting of the casting cores give rise to annoying and harmful vapors such as formaldehyde or phenol. Partial burning of the binder during the casting process cannot be ruled out either.
  • the molding sand is mixed with epoxy resin and again pressed in the core shot process as a molding compound into the core box.
  • fumigation then takes place, in which, instead of C0 2, gaseous amine hardeners are blown into the core box for curing. This then creates a casting core that can be used for casting metals.
  • the advantage of this is that no C0 2 is used for fumigation.
  • Casting cores produced in this way are removed from the finished casting in a laborious, dirt-causing and costly manner in that the casting core is released from the casting by shaking by means of vibration tables, blowing out, tapping or by means of other mechanical methods. Furthermore, that is after the The emptying of the cast core sand is no longer reusable and must be collected accordingly and stored or disposed of as hazardous waste in a landfill. This storage or disposal of the core salt sands is very cost-intensive due to the high landfill costs, especially since several 100 tons per day can be generated.
  • the invention is therefore based on the object of creating a casting core of the type mentioned, in which, while avoiding the aforementioned disadvantages, the casting core can be removed from the cast part in a simple manner and the dry substance can be reused.
  • this object is achieved by a casting core of the type mentioned at the outset in that the finished casting core loses its shape due to the action of water. Due to this embodiment of the invention, the casting core loses its strength after the casting of the casting when immersed in water and is thus from the
  • the casting core can also be used for the production of complicated parts, such as suction spindles, which were previously produced in two parts and connected by welding Intake manifolds are used, since the core and in particular the dry substance can be easily washed out from the finished casting, if necessary by means of a water jet. This is particularly due to the fact that the binder is water-soluble. In this way, the drying agent can be at least almost completely released from the casting core by the action of water, dried and then returned to the production of a new casting core.
  • the casting core preferably has a high rate of disintegration, so that this results in significant time savings and thus also cost savings both in the production of the cast parts and in the recovery of the desiccant .
  • the drying agent can be conventionally used molding sand
  • perlite can also be used.
  • Perlite is an inflated volcanic rock that is particularly suitable for the production of water-soluble casting cores for casting molds for the production of thermoplastic plastic pre-cast parts without pressure. So far, aluminum tools have been used for the production of such finished parts, which must be available accordingly in large numbers and also represent a cost factor that should not be underestimated, while the inexpensive perlite can be used again in each case to produce a required core. Because of the solubility in water, complicated castings can also be produced, so that welding after production can be avoided.
  • the binder is an instantized sodium polyphosphate (NaP0 3 ) n .
  • sodium hexametaphosphate has been found to be particularly advantageous as a binder, which so far has only been used in the dyeing, photographic, tanning, ceramic, metal treatment, food, textile, washing and cleaning agent, water treatment and toothpaste sectors is known.
  • Instantized sodium hexametaphosphate has a loose structure, which ensures good storage stability and lump-free solubility at high dissolving speed.
  • sodium hexametaphosphate meets the high demands placed on casting cores for casting molds.
  • this substance When this substance is used to harden the casting cores for casting molds, on the one hand there is immediate and rapid re-solubility in water at normal temperature, and on the other hand this substance can be safely used in the manufacturing process with regard to health concerns, since the casting cores are manufactured and processed no annoying or harmful evaporation occur.
  • Sodium hexametaphosphate is also used in large quantities in the food industry. After immersing the finished casting with a casting core, a casting core produced with this binder dissolves simply, quickly and reliably, and the drying substance such as molding sand or perlite only has to be dried after being removed from the water in order to then be reused or reused to be supplied for the production of a new casting core.
  • a casting core made from molding sand and sodium hexametaphosphate is particularly suitable for the production of aluminum castings, while one made from perlite and sodium
  • the casting core produced from hexametaphosphate is particularly suitable for the production of prefabricated plastic parts, since the casting temperatures here are not as high as in the case of aluminum casting. This is particularly advantageous because perlite is less expensive than molding sand.
  • phosphoric acid H 3 PO 4
  • a casting core produced with it also fulfills the thermal and mechanical requirements placed on casting cores for casting molds due to its temperature resistance up to 600 ° C. Furthermore, even with such casting cores, there is a lump-free solubility with a high dissolving speed when immersed in water.
  • Casting cores produced in this way have a temperature resistance in a range between 600 and 1100 ° C. and can thus be used for casting molds for the production of aluminum casting as well as pressure-free cast thermoplastic plastic parts and for polyurethane processing.
  • a mixing ratio of 3 to 7 parts by weight of sodium hexametaphosphate and 0.5 to 2 parts by weight of water per 100 parts by weight of molding sand has been found to be advantageous.
  • perlite and sodium hexametaphosphate the addition of 25 to 30 parts by weight of sodium hexametaphosphate and 30 to 40 parts by weight of water per 100 parts by weight of perlite has proven advantageous.
  • phosphoric acid perlite is added to produce the casting core, it is advantageous to add 65 to 75 or 70 to 80 parts by weight of phosphoric acid per 100 parts by weight of perlite.
  • Example 1 Some particularly advantageous exemplary embodiments for the composition of the mixture of drying agent and binder for the casting core are given below.
  • Example 1
  • Example 1 While the mixture specified in Example 1 is particularly suitable for the production of casting cores for moldings for the production of aluminum casting, Examples 2 and 3 provide a more cost-effective solution for the production of casting cores for casting molds for the pressure-free casting of thermoplastic finished parts represents.
  • the containers 1, 2 and 3 for the dry substance, the binder and the water necessary when using sodium hexametaphosphate are shown in the figure. From these containers 1, 2, 3, predetermined amounts of a not shown provided device for the production of casting cores.
  • the casting core 4 formed after the mixture has been shot into the core box of such a core shooting machine is subsequently dried at 5 at a temperature between 50 and a maximum of 100 ° C. This is followed by further transport to a casting station or device 6, in which the casting core 4 is inserted into a corresponding casting mold 7.
  • the melt 8 is fed to the casting mold with a seated casting core 4, and the desired casting 9 is thus produced.
  • the cast part 9 After cooling of the cast part 9 with the casting core 4 located therein, it is transported to a water container 10 which has a sieve 11 in its lower region. Due to the high water solubility of the casting core 4, the latter is now dissolved in the water, the dry substance 12 accumulating in the sand below the sieve 11, while in the case of perlite this is skimmed off the water surface. After the casting core 4 has been flushed out, the finished casting 9 can be removed from the water bath 10. The drying agent 12 is dried and, as shown by the arrow B, returned to the container 1 for reuse. Before the next casting process, only a compensation of the loss amounts of dry substance according to arrow C is to be carried out.

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Abstract

Es wird ein Giesskern für Giessformen aus einem mittels eines Bindemittels verfestigten Trockenstoff vorgeschlagen, der durch Wassereinwirkung seine Form verliert. Der Trockenstoff ist Formsand oder Perlite. Das wasserlösliche Bindemittel ist Phosphorsäure oder Natriumpolyphosphat, vorzugsweise Natriumhexametaphosphat.

Description

Gießkern für Gießformen
Die Erfindung betrifft einen Gießkern für Gießformen aus einem mittels eines Bindemittels verfestigten Trocken¬ stoff.
Derartige Kerne werden auf bekannte Weise in Kernkästen mittels Kernschießmaschinen für die Serienfertigung hergestellt. Die Kernkästen sind mit entsprechenden Formhohlräumen versehen, in welche Einführöffnungen münden, über die aus einem sogenannten Schießkopf mit Bindemittel versehener Formsand unter Zuhilfenahme von Druckluft in die Formhohlräume eingeschossen wird. Derar¬ tige Kernschießmaschinen sind bezüglich der Größen und des Gewichts der späteren Gußteile in Gruppen standardi- siert bzw. eingeteilt. Speziell zur Herstellung von
Gießkernen entwickelte Kernschießmaschinen weisen darüber hinaus eine Klassifizierung bezüglich der Kapazitäten und Kennwerte für das sogenannte "Schußvolumen" der Maschi¬ nentaktZeiten und der Geschwindigkeit beim Kernkasten- Wechsel auf. Mittels derartiger Maschinen werden Kerne für Gießformen hergestellt, die die an sie gestellten Anforderungen bezüglich Oberflächenbeschaffenheit und Festigkeit für den beabsichtigten Guß erfüllen.
Als Bindemittel für den Formsand wird dabei im allgemei- nen ein flüssiger Kunstharz sowie zusätzliche Additive verwendet. Nach Einschießen dieser Mischung in den Kern¬ kasten erfolgt eine Aushärtung des mit dem Bindemittel versetzten Kernsandes durch Begasen mit C02• Nach dem Aushärten der Gießkerne werden diese dem Kernkasten entnommen, und es steht ein zum Gießen bereiter Gießkern zur Verfügung. Nachteilig hierbei ist jedoch, daß bei der Begasung und Entlüftung der Gießkerne lästige und gesund¬ heitsschädliche Ausdampfungen wie Formaldehyd oder Phenol entstehen. Auch kann ein teilweises Verbrennen des Bin- ders während des Gießvorganges nicht ausgeschlossen werden.
Bei einem anderen Verfahren zur Herstellung von Gießker¬ nen, das sogenannte "Cold-Box-Verfahren", wird der Form- sand mit Epoxydharz gemischt und wiederum im Kernschu߬ verfahren als Formmasse in den Kernkasten gepreßt. Auch hier erfolgt dann nachfolgend eine Begasung, bei der anstelle von C02 gasförmiger Aminhärter in den Kern- kasten zur Aushärtung geblasen wird. Hierdurch entsteht dann ein zum Gießen von Metallen brauchbarer Gießkern. Vorteilhaft hieran ist, daß kein C02 zur Begasung verwendet wird.
Die Entfernung derartig hergestellter Gießkerne aus dem fertigen Gußteil erfolgt auf mühsame, viel Schmutz verur¬ sachende und kostenaufwendige Weise, indem der Gießkern durch Rütteln mittels Vibrationstischen, Ausblasen, Klopfen oder mittels anderer mechanischer Verfahren aus dem Gußteil gelöst wird. Des weiteren ist der nach der Entleerung des Gußteils anfallende Kernaltsand nicht mehr wiederverwendbar und muß dementsprechend aufgefangen und auf einer Deponie als Sondermüll gelagert bzw. entsorgt werden. Diese Lagerung bzw. Entsorgung der Kernaltsande ist aufgrund der hohen Deponiekosten sehr kostenintensiv, insbesondere da mehrere 100 t pro Tag anfallen können.
Man versucht zwar durch aufwendige Kernsandregenerie- rungsanlagen den anfallenden Kernaltsand durch thermische und mechanische Behandlung wenigstens wieder als Regene- rat verwenden zu können, jedoch ist insbesondere die thermische Behandlung zur Entfernung des Bindemittels aus dem Kernsand äußerst kostenintensiv und führt außerdem außer der Thermalbelastung wiederum während des Ausdamp- fens des Bindemittels zu störenden und umweltbelastenden Luftverunreinigungen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Gießkern der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile der Gießkern auf einfache Weise aus dem gefertigten Gußteil entfernt und der Trockenstoff einer Wiederverwendung zugeführt werden kann.
Erfindungsgemäß wird die genannte Aufgabe durch einen Gießkern der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der fertige Gießkern durch Wassereinwirkung seine Form verliert. Aufgrund dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung verliert der Gießkern nach dem Gießen des Gußteiles bei Eintauchen in Wasser seine Festigkeit und wird so aus dem
Gußteil auf einfache Weise ausgeschwemmt. Des weiteren kann der Gießkern auch zur Herstellung komplizierter Teile, wie Ansaugspindeln, die bisher in zwei Teilen hergestellt und durch Schweißen verbunden wurden, sowie Ansaugkrümmern verwendet werden, da sich der Kern und insbesondere der Trockenstoff aus dem fertigen Gußteil ggf. durch einen Wasserstrahl einfach auswaschen läßt. Hierzu trägt insbesondere bei, daß das Bindemittel was- serlöslich ist. Auf diese Weise kann der Trockenstoff aus dem Gießkern durch die Wassereinwirkung zumindest nahezu vollständig ausgelöst, getrocknet und anschließend zur Herstellung eines neuen Gießkerns rückgeführt werden.
Damit das Auslösen des Gießkerns aus dem fertigen Gußteil möglichst zeitsparend erfolgen kann, weist der Gießkern bevorzugt eine hohe Zerfallsgeschwindigkeit auf, so daß sich hierdurch eine bedeutende Zeitersparnis und damit auch Kostenersparnis sowohl bei der Herstellung der Gußteile als auch bei der Rückgewinnung des Trockenstof¬ fes ergibt.
Während es sich bei dem Trockenstoff um herkömmlich benutzten Formsand handeln kann, ist auch eine Verwendung von Perlite möglich. Bei Perlite handelt es sich um ein aufgeblähtes Vulkangestein, das insbesondere für die Herstellung von wasserlöslichen Gießkernen für Gießformen zur Herstellung von drucklos gegossenen thermoplastischen Kunststoff-Fertigteilen geeignet ist. Bisher werden zur Herstellung derartiger Fertigteile Aluminiumwerkzeuge verwendet, welche entsprechend in großer Stückzahl vor¬ handen sein müssen und auch einen nicht zu unterschätzen¬ den Kostenfaktor darstellen, während das kostengünstige Perlite jeweils erneut zur Herstellung eines benötigten Kernes verwendet werden kann. Auch können aufgrund der Wasserlöslichkeit wiederum komplizierte Gußteile herge¬ stellt werden, so daß ein Verschweißen nach der Herstel¬ lung vermieden werden kann. In bevorzugter Ausgestaltung handelt es sich bei dem Bindemittel um ein instantisiertes Natriumpolyphosphat (NaP03)n. Als besonders vorteilhaft hat sich dabei überraschend als Bindemittel Natriumhexametaphos- phat ausgezeichnet, welches bisher lediglich aus dem Färb-, Foto-, Gerberei-, Keramik-, Metallbehandlungs-, Nahrungsmittel-, Textil-, Wasch- und Reinigungsmittel-, Wasseraufbereitungs- und Zahnpastenbereich bekannt ist. Instantisiertes Natriumhexametaphosphat weist einen lockeren Strukturaufbau auf, der eine gute Lagerbestän¬ digkeit sowie klumpenfreie Löslichkeit bei hoher Lösege¬ schwindigkeit gewährleistet. Des weiteren wird Natriumhe¬ xametaphosphat den hohen Anforderungen an Gießkerne für Gießformen gerecht. Bei der Verwendung dieser Substanz zur Aushärtung der Gießkerne für Gießformen ist zum einen die sofortige und schnelle Wiederaufloslichkeit in Wasser bei Normaltemperatur gegeben, zum anderen kann diese Substanz in den Fertigungsprozeß unbedenklich hinsicht¬ lich gesundheitlicher Bedenken eingesetzt werden, da bei der Herstellung und Bearbeitung der Gießkerne keine lästigen bzw. gesundheitsschädlichen Ausdampfungen auf¬ treten. Außerdem findet Natriumhexametaphosphat in der Nahrungsmittelindustrie in größeren Mengen Verwendung. Nach dem Eintauchen des fertigen Gußteils mit Gießkern löst sich ein mit diesem Bindemittel hergestellter Gie߬ kern einfach, schnell und zuverlässig auf, und der Trockenstoff wie Formsand oder Perlite muß nach der Entnahme aus dem Wasser lediglich getrocknet werden, um dann seiner Wiederverwertung bzw. Wiederverwendung zur Herstellung eines neuen Gießkernes zugeführt zu werden.
Ein aus Formsand und Natriumhexametaphosphat hergestell¬ ter Gießkern eignet sich insbesondere zur Herstellung von Aluminiumgußteilen, während ein aus Perlite und Natrium- hexametaphosphat hergestellter Gießkern insbesondere zur Herstellung von Kunststoff-Fertigteilen geeignet ist, da die Gießtemperaturen hier nicht so hoch wie beim Alumi¬ niumguß sind. Dies ist insbesondere vorteilhaft, da Perlite kostengünstiger als Formsand ist.
Es hat sich weiterhin überraschend herausgestellt, daß anstelle von Natriumhexametaphosphat bei Verwendung von Perlite Phosphorsäure (H3P04) als Bindemittel geeignet ist. Auch ein hiermit hergestellter Gießkern erfüllt aufgrund seiner Temperaturbeständigkeit bis 600 °C die an Gießkerne für Gießformen gestellten thermi¬ schen und mechanischen Anforderungen. Des weiteren ist auch bei solchen Gießkernen eine klumpenfreie Löslichkeit bei hoher Lösegeschwindigkeit beim Eintauchen in Wasser gegeben.
Derartig hergestellte Gießkerne weisen eine Temperaturbe¬ ständigkeit in einem Bereich zwischen 600 und 1100 °C auf und können so für Gießformen zur Herstellung von Alumi¬ niumguß sowie drucklos gegossenen thermoplastischen Kunststoffteilen und zur Polyurethanverarbeitung verwen¬ det werden.
Nach der Herstellung des Gießkerns durch Einschießen des mit Bindemittel versehenen Trockenstoffs in die Formhohl¬ räume der Kernkästen ist zum Aushärten der Kerne ledig¬ lich eine Trocknung bei einer Temperatur zwischen 50 bis maximal 100 °C notwendig. Ein Geruchsbelästigungen und Luftverunreinigungen verursachendes Ausgasen wie beim Stand der Technik ist nicht mehr erforderlich.
Bei Versuchen zur Optimierung des Mischungsverhältnisses zwischen den Trockenstoffen sowie Bindemitteln hat sich bei Verwendung von Formsand und Natriumhexametaphosphat ein Mischungsverhältnis von 3 bis 7 Gewichtsteile Natri¬ umhexametaphosphat und 0,5 bis 2 Gewichtsteile Wasser auf 100 Gewichtsteile Formsand als vorteilhaft erwiesen. Bei der Verwendung von Perlite und Natriumhexametaphosphat hat sich die Zugabe von 25 bis 30 Gewichtsteile Natrium¬ hexametaphosphat und 30 bis 40 Gewichtsteile Wasser auf 100 Gewichtsteile Perlite als vorteilhaft gezeigt. Wird Phosphorsäure Perlite zur Herstellung des Gießkerns zugesetzt, so ist eine Zugabe von 65 bis 75 bzw. 70 bis 80 Gewichtsteile Phosphorsäure auf 100 Gewichtsteile Perlite vorteilhaft.
Insgesamt wird durch die Verwendung der vorgenannten Trockenstoffe sowie Bindemittel in den genannten Mi¬ schungsverhältnissen ein Gießkern geschaffen, der nach dem Guß bei Eintauchen in Wasser zuverlässig und schnell vom Gußteil gelöst werden und dessen Trockenstoff nach Auflösung des Gießkerns in den Kreislauf zur Herstellung neuer Gießkerne wieder aufgenommen werden kann.
Es fallen demgemäß keine zu entsorgenden Abfälle wie beim Stand der Technik an. Entsprechend ergeben sich auch keine Kosten für die Entsorgung und auch die Kosten für die Beschaffung großer neuer Mengen an Trockenstoff wie beim Stand der Technik ist nicht mehr notwendig. Es sind lediglich Verluste an Trockenstoff bei der Rückgewinnung auszugleichen.
Nachstehend sind einige besonders vorteilhafte Ausfüh¬ rungsbeispiele für die Zusammensetzung der Mischung aus Trockenstoff und Bindemittel für den Gießkern angegeben. Beispiel 1:
100 Gew.-Teile Trockensand 5 Gew.-Teile Natriumhexametaphosphat (NaP03)n 1 Gew.-Teile Wasser (H20)
Beispiel 2:
100 Gew.-Teile Perlite
70 Gew.-Teile Phosphorsäure (H3P04)
Beispiel 3:
100 Gew.-Teile Perlite
28 Gew.-Teile Natriumhexametaphosphat (NaP03)n 35 Gew.-Teile Wasser (H20)
Während die in Beispiel 1 angegebene Mischung zur Her- Stellung von Gießkernen für Formteile zur Herstellung von Aluminiumguß besonders geeignet ist, stellen die Bei¬ spiele 2 und 3 eine kostengünstigere Lösung zur Herstel¬ lung von Gießkernen für Gießformen zum drucklosen Gießen von thermoplastischen Kunststoff-Fertigteilen dar.
Die einzige Figur der Beschreibung zeigt den Kreislauf von der Herstellung des Gießkerns bis zu dessen Auflösung und Rückführung in den Herstellungsprozeß.
Dabei sind in der Figur zunächst zu Beginn des Kreislau¬ fes die Behälter 1, 2 und 3 für den Trockenstoff, das Bindemittel sowie das bei Verwendung von Natriumhexameta¬ phosphat notwendige Wasser dargestellt. Aus diesen Behäl¬ tern 1, 2, 3 werden vorgegebene Mengen einer nicht darge- stellten Vorrichtung zum Herstellen von Gießkernen zuge¬ führt. Der nach Einschießen der Mischung in den Kernka¬ sten einer solchen Kernschießmaschine entstandene Gie߬ kern 4 wird nachfolgend bei 5 bei einer Temperatur zwi- sehen 50 bis maximal 100 °C getrocknet. Anschließend erfolgt der Weitertransport zu einer Gießstation bzw. -Vorrichtung 6, bei der der Gießkern 4 in eine entspre¬ chende Gießform 7 eingesetzt wird. Als nächstes wird die Schmelze 8 der Gießform mit einsitzendem Gießkern 4 zugeführt und so das gewünschte Gußteil 9 gefertigt. Nach Abkühlen deε Gußteiles 9 mit darin befindlichem Gießkern 4 wird dieses zu einem Wasserbehälter 10 transportiert, welcher in seinem unteren Bereich ein Sieb 11 aufweist. Aufgrund der hohen Wasserlöslichkeit des Gießkerns 4 wird dieser nun im Wasser aufgelöst, wobei sich der Trocken¬ stoff 12 bei Sand unterhalb des Siebes 11 ansammelt, wäh¬ rend bei Perlite dieses von der Wasseroberfläche abge¬ schöpft wird. Nach Ausschwemmen des Gießkerns 4 kann das fertige Gußteil 9 dem Wasserbad 10 entnommen werden. Der Trockenstoff 12 wird getrocknet und, wie durch den Pfeil B dargestellt ist, dem Behälter 1 zur erneuten Verwendung rückgeführt. Vor dem nächsten Gießvorgang ist dann ledig¬ lich ein Ausgleich der Verlustmengen an Trockenstoff entsprechend Pfeil C durchzuführen.

Claims

Patentansprüche
1. Gießkern für Gießformen aus einem mittels eines Bindemittels verfestigten Trockenstoff, dadurch gekennzeichnet, daß der fertige Gießkern (4) durch Wassereinwirkung seine Form verliert.
2. Gießkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel wasserlöslich ist.
3. Gießkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Gießkern (4) eine hohe Zerfallsge¬ schwindigkeit aufweist.
4. Gießkern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenstoff (12) Formsand ist.
5. Gießkern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenstoff (12) Perlite ist.
6. Gießkern nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein Natriumpoly¬ phosphat ist.
7. Gießkern nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel Natriumhexameta¬ phosphat ist.
8. Gießkern nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießkern (4) bei einer
Temperatur zwischen 50 bis maximal 100 °C getrocknet ist.
9. Gießkern nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießkern (4) bei einer Temperatur kleiner
100 °C getrocknet ist.
10. Gießkern nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekenn¬ zeichnet durch ein Mischungsverhältnis von 3 bis 7 Gewichtsteile Natriumhexametaphosphat und 0,5 bis 2 Gewichtsteile Wasser auf 100 Gewichtsteile Formsand.
11. Gießkern nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekenn¬ zeichnet durch ein Mischungsverhältnis von 25 bis 30 Gewichtsteile Natriumhexametaphosphat und 30 bis 40 Gewichtsteile Wasser auf 100 Gewichtsteile Perlite.
12. Gießkern nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel Phos- phorsäure ist.
13. Gießkern nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch 65 bis 75 Gewichtsteile Phosphorsäure auf 100 Gewichts¬ teile Perlite.
14. Gießkern nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch 70 bis 80 Gewichtsteile Phosphorsäure auf 100 Gewichts¬ teile Perlite.
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