WO1996029165A1 - Verfahren zur herstellung von druckgussteilen - Google Patents

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WO1996029165A1
WO1996029165A1 PCT/EP1996/001182 EP9601182W WO9629165A1 WO 1996029165 A1 WO1996029165 A1 WO 1996029165A1 EP 9601182 W EP9601182 W EP 9601182W WO 9629165 A1 WO9629165 A1 WO 9629165A1
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WO
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release agent
additives
additive
preserving
concentration
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PCT/EP1996/001182
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jean-Pierre Gabathuler
Ivan GYÖNGYÖS
Hans-Günther THURNER
Jürgen Wüst
Original Assignee
Bayrisches Druckguss-Werk Thurner Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/2038—Heating, cooling or lubricating the injection unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2007—Methods or apparatus for cleaning or lubricating moulds

Definitions

  • the invention relates to a method for producing die-cast parts from a light metal alloy.
  • Die casting processes for the production of light metal parts for all types of further industrial use, for example in automobile construction or in the manufacture of devices, have been further developed in recent years in particular in order to be able to produce large quantities at low cost. These include the so-called “Sgueezecasting", in which post-compression takes place in the mold, or the so-called “MFT” method developed by the applicant according to DE-OS 23 23 426 and DE-PS 30 02 886, which the rapid evacuation of the mold hollow body has improved considerably. This made a faster firing sequence and a large throughput possible.
  • US Pat. No. 5,076,344 describes a process in which a standard aluminum alloy in the molten state is filled into a casting chamber via a riser pipe. From there, the molten aluminum alloy is introduced into an evacuated mold cavity and into the casting chamber with the aid of a plunger.
  • the concentration of the release agent is 0.5 to 3% by weight
  • the release agent which is used here simultaneously as a lubricant, is present in a concentration of 2 to 7% by weight.
  • an aqueous potassium iodide solution is preferably used as the release agent.
  • the release agent which is applied to the mold or the plunger, prevents the aluminum alloy from sticking to the walls of the mold cavity or the plunger and the casting chamber. The release agent thus causes a continuous and trouble-free process.
  • alkali halides in particular potassium iodide
  • this salt corrodes the steel-containing parts of the device in which the process is carried out.
  • the filling process which takes place via a riser, is also cumbersome.
  • Another problem with this method known from the prior art is that the quality of the die casting is reduced by gas inclusions and other impurities. Corrosion of the steel can lead to contamination in the metal alloy, since corroded particles and particles can detach from the steel surface.
  • Primary alloys are used. These have a constant composition, with the proportions of the elements copper, iron and tin being limited. Starting materials for these primary alloys are, for example, AlSi7Mg0.3 with a eutectic fraction of approx. 35% with high ductility and high fatigue strength, as well as eutectic or near-eutectic Al-Si alloys, various Al-Mg alloys and high-purity Mg alloys.
  • alloys are subjected to a melt treatment, such as degassing and / or filtration, before introduction.
  • a melt treatment such as degassing and / or filtration
  • the vacuum generated in the mold cavity at the time the molten alloy is introduced is below 50 mbar.
  • the release agent applied to the mold surfaces prior to the introduction of the melt comprises alkali halides and additives for inhibiting corrosion.
  • the disadvantageous effect of the alkali halides on the steel-containing parts of the process device can be reduced or avoided if the release agents are added by adding corrosion-inhibiting additives bring a pH of at least 8.
  • the additives added are, for example, hexamethylenetetramine, dicyclohexylamine nitrite or potassium hydroxide. Hexamethylene tetramine and dicyclohexylamine nitrite are added to the release agents, as stated above, in a concentration of approximately 0.02 to 0.5% by volume, preferably in a concentration of 0.05% by volume to 0.25% by volume. %.
  • additives for stabilization are added to the release agent in a further advantageous embodiment of the invention.
  • Sodium thiosulfate is preferably added as a stabilizer in a concentration of 0.01 to 0.5% by volume. This prevents a significant reduction in the quality of the release agent, which in turn affects the quality of the die-cast parts.
  • additives for preservation or preservation are added to the release agent.
  • the release agent is preferably sodium thiosulfate, which counteracts decomposition of the release agent by UV radiation and / or organic additives, such as e.g. Fungicides or bactericides which counteract the formation of fungi or the like are added. This ensures a long-term durability of the release agent according to the invention.
  • release agents can be used which contain graphite dust instead of alkali halides.
  • Release agents based on graphite were used 20 to 30 years ago. However, their use was subject to an increase in productivity due to the heavy contamination of the casting device and the associated time-consuming cleaning and maintenance work is reduced more and more.
  • the object of the present method according to the invention is not an increased productivity, but rather an increased quality of the die casting.
  • graphite additives improved compared to the past are used. The improvement results in a smaller grain size of 1 to 1.5 ⁇ m, and the use of graphite additives in higher dilutions.
  • an agent sold by the American company Acheson under the brand AQUADAG can be used in an aqueous dilution of 1:70 to 1: 200.
  • a further advantage of the method according to the invention is that the quality of the die casting is improved by avoiding or reducing the inclusions which arise, for example, from separation products and lubricants by means of cleavage products. This also significantly improves the ductility of the product.
  • This considerable improvement in the die casting quality is due to the fact that the vacuum used in the process according to the invention is significantly higher than the vacuum used in the processes known from the prior art.
  • the vacuum according to the invention relates to a range below 50 mbar.
  • This improved vacuum of the method according to the invention is achieved in that the plunger has an extension in the direction of the piston movement axis. This extension causes a sealing of the casting chamber on the side of the mold cavity when the piston emerges.
  • the vacuum is further improved by the fact that the casting chamber Opening has a closing device arranged radially movable for piston movement.
  • the closing device has the effect that air is also prevented from being sucked in and at the same time the time available for evacuating the mold cavity is lengthened.
  • the casting chamber is heated before the molten metal alloy is filled in, so that pre-solidification is not possible at all.
  • the casting chamber consists of a material that has a low heat conduction coefficient. The use of ceramic materials is particularly suitable here.
  • the cross section of the casting chamber is made banana-shaped.
  • the result of this configuration is that the molten alloy stream which moves through the casting chamber in a wave shape does not end up flowing back into the casting chamber and, as a result of the resulting turbulence and mixing, results in further air or gas inclusions.
  • the metal feed of the method according to the invention is also over the supply, which is known from the prior art, advantageous. While vacural suction technology is frequently used in the prior art, ie the metal is supplied via a riser, in the method according to the invention the metal is introduced into the casting chamber by means of a normal ladle or a metering furnace. The use of a ladle or a dosing furnace is technically easier to handle than the use of a riser pipe.
  • the parts produced according to the present invention not only achieve a higher strength, a better corrosion behavior, but are also easier to process, as the following table shows.
  • the parts manufactured using the new process can be designed with very thin walls and large areas.
  • the good shaping properties give the designer a great deal of design freedom.
  • By suitably shaping stiffeners, for example, body knots or suspension parts can be produced for the automotive industry.
  • the advantages of the light material benefit by saving weight.
  • the other requirements, such as constant quality of series production, high ductility, weldability and thus also the ability to repair, are still guaranteed.
  • the conditions of crash safety are also met.
  • Many types of connection techniques enable the combination with sheets or extruded profiles.
  • hexamethylenetetramine and dicyclohexylamine nitrite are preferably used in a concentration of 0.02 to 0.5% by volume.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen aus einer Leichtmetallegierung, welche im geschmolzenen Zustand unter Schwerkraft in eine Gießkammer einer Druckgießmaschine gefüllt wird, und von dort mittels eines Preßkolbens in einen in Abhängigkeit von der Stellung des Preßkolbens gesteuert evakuierten Formhohlraum eingebracht wird. Dieses Verfahren umfaßt das Aufbringen eines Trennmittels auf mindestens eine Formhälfte und das Aufbringen eines Schmiermittels auf den Preßkolben. Die Leichtmetallegierung besteht aus einer konstant zusammengesetzten Primärlegierung mit einer Begrenzung der Anteile an den Elementen Cu, Fe und Zn, die vor dem Einbringen einer Schmelzebehandlung wie Entgasung und/oder Filtration unterworfen wird. Das im Formhohlraum vorhandene Vakuum liegt zum Zeitpunkt der Einbringung der geschmolzenen Legierung unter 50 mbar und das Trennmittel umfaßt Alkalihalogenide und Additive zur Korrosionshemmung.

Description

Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druck¬ gußteilen aus einer Leichtmetallegierung. Druckgießverfahren zur Herstellung von Leichtmetallteilen für alle Arten der industriellen Weiterverwendung, zum Beispiel im Automobilbau oder in der Geräteherstellung sind in den letzten Jahren ins¬ besondere deshalb weiterentwickelt worden, um hohe Stückzahlen kostengünstig herstellen zu können. Hierzu gehören das soge¬ nannte "Sgueezecasting", bei dem eine Nachverdichtung in der Form erfolgt, oder das von der Anmelderin entwickelte soge¬ nannte "MFT"-Verfahren gemäß DE-OS 23 23 426 und DE-PS 30 02 886, welches das schnelle Evakuieren des Formhohlkörpers er¬ heblich verbessert hat. Dadurch wurde eine schnellere Schu߬ folge und ein großer Durchsatz möglich.
Daneben wurde der Produktionsprozeß hinsichtlich Trenn- und Schmiermittel für die Forminnenseiten und auch für den Pre߬ kolben verbessert, was ebenfalls zur Erhöhung der Produktivität führte.
So beschreibt die US-PS 5 076 344 ein Verfahren, in dem eine Standardaluminiumlegierung in geschmolzenem Zustand über ein Steigrohr in eine Gießkammer eingefüllt wird. Von dort wird die geschmolzene Aluminiumlegierung mit Hilfe eines Preßkolbens in einen evakuierten Formhohlraum und in die Gießkammer einge¬ bracht. Im Formhohlraum beträgt die Konzentration des Trenn¬ mittels, ein Alkalihalogenid, 0,5 bis 3 Gew.-%, während in der Gießkammer das Trennmittel, das hier gleichzeitig als Schmier¬ mittel verwendet wird, in einer Konzentration von 2 bis 7 Gew.- % vorliegt. Bei diesem Verfahren wird als Trennmittel vorzugs¬ weise eine wäßrige Kaliumjodidlösung verwendet. Das Trenn¬ mittel, das auf die Form bzw. auf den Preßkolben aufgebracht wird, verhindert, daß die Aluminiumlegierung an den Wänden des Formhohlraums bzw. des Preßkolbens und der Gießkammer haften bleibt. Das Trennmittel bewirkt somit einen kontinuierlichen und störungsfreien Verfahrensablauf.
Der Nachteil an der Verwendung von Alkalihalogeniden, ins¬ besondere Kaliumjodid, besteht darin, daß dieses Salz die stahlhaltigen Vorrichtungsteile, in denen das Verfahren durch¬ geführt wird, korrodiert. Auch das Einfüllverfahren, das über ein Steigrohr erfolgt, ist umständlich. Ein weiteres Problem dieses aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrens ist, daß die Qualität des Druckgusses durch Gaseinschlüsse sowie andere Verunreinigungen vermindert wird. Die Korrosion des Stahls kann zu Verunreinigungen in der Metallegierung führen, da sich korrodierte Teilchen und Partikel von der Stahloberfläche ab¬ lösen können.
Zudem sind die bekannten Verfahren oftmals kompliziert aufge¬ baut und erfordern einen hohen konstruktiven Aufwand, welcher wiederum einen hohen Wartungsaufwand nach sich zieht. Dadurch werden diese Verfahren unwirtschaftlich.
Inzwischen erwarten die Weiterverarbeiter dieser Leichtmetall- teile zusätzlich verbesserte Materialeigenschaften, wie höhere Festigkeit, geringere Gewichte, Dünnwandigkeit, komplizierte Geometrie, Weiterverarbeitbarkeit, wie Schweißbarkeit, Wärme- behandelbarkeit, oder die Möglichkeit zum Einsatz moderner Verbindungstechnologien beim Ein- und Ausbau dieser Teile. Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren verfügbar zu ma¬ chen, welches den oben genannten Anforderungen genügt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Kombination der fol¬ genden Merkmale gelöst:
Es werden Primärlegierungen eingesetzt . Diese haben eine konstante Zusammensetzung, wobei die Anteile der Elemente Kupfer, Eisen und Zinn begrenzt werden. Ausgangsmateria¬ lien für diese Primärlegierungen sind beispielsweise AlSi7Mg0,3 mit einem Eutektikumanteil von ca. 35% mit hoher Duktilität und hoher Dauerfestigkeit sowie eutek- tische oder naheutektische AI-Si-Legierungen, verschiedene Al-Mg-Legierungen und hochreine Mg-Legierungen.
Diese Legierungen werden vor dem Einbringen einer Schmelz- behandlung, wie Entgasung und/oder Filtration unterworfen.
Das im Formhohlraum zum Zeitpunkt der Einbringung der ge¬ schmolzenen Legierung erzeugte Vakuum liegt unter 50 mbar.
Das vor dem Einbringen der Schmelze auf die Formflächen aufgebrachten Trennmittel umfaßt Alkalihalogenide und Additive zur Korrosionshemmung.
Mit dieser Kombination lassen sich die Anforderungen erfüllen, wobei fast alle herkömmlichen Druckgießmaschinen an den neuen Verfahrensablauf leicht angepaßt werden können. Bevorzugt wer¬ den Maschinen, deren Gießkammer unter Ausnutzung der Schwer¬ kraft gefüllt wird.
Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß die nachteilige Wirkung der Alkalihalogenide auf die stahlhaltigen Teile der Verfah¬ rensvorrichtung reduziert bzw. vermieden werden kann, wenn die Trennmittel durch Zusatz von korrosionshemmenden Additiven auf einen pH-Wert von mindestens 8 gebracht werden. Dies hat zur Folge, daß das Verfahren über eine längere Zeit kontinuierlich und effektiver durchgeführt werden kann. Bei den zugesetzten Additiven handelt es sich zum Beispiel um Hexamethylentetramin, um Dicyclohexylaminnitrit oder Kaliumhydroxid. Hexamethylente¬ tramin und Dicyclohexylaminnitrit werden den Trennmitteln, wie oben angegeben, in einer Konzentration von ca. 0,02 bis 0,5 Vol.-% zugesetzt, bevorzugt in einer Konzentration von 0,05 Vol.-% bis 0,25 Vol .% .
Um eine Fällung oder ein Ausflocken des Trennmittels, insbeson¬ dere bei Verwendung von Kaliumjodid, zu verhindern, werden dem Trennmittel in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung Additive zur Stabilisierung zugegeben. Als Stabili¬ sator wird bevorzugterweise Natriumthiosul at in einer Konzen¬ tration von 0,01 bis 0,5 Vol .% zugegeben. Damit wird eine deut¬ liche Qualitätsminderung des Trennmittels verhindert, was sich wiederum auf die Qualität der Druckgußteile auswirkt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden dem Trennmittel Additive zur Konservierung bzw. Haltbar¬ machung beigegeben. Bevorzugterweise werden dem Trennmittel Natriumthiosulfat, welches einer Zersetzung des Trennmittels durch UV-Strahlung entgegenwirkt und/oder organische Zuschlag¬ stoffe, wie z.B. Fungizide oder Bakterizide, die der Bildung von Pilzen oder ähnlichem entgegenwirken, beigegeben. Damit ist eine Langzeithaltbarkeit des erfindungsgemäßen Trennmittels ge¬ währleistet .
Alternativ können Trennmittel Anwendung finden, die anstelle von Alkalihalogeniden Graphitstaub enthalten. Trennmittel auf Graphitbasis wurden bereits vor 20 - 30 Jahren verwendet. Ihr Einsatz wurde aber unter der Vorgabe einer erhöhten Produktivi¬ tät, aufgrund der starken Verschmutzung der Gießvorrichtung und der damit verbundenen zeitintensiven Reinigungs- und Wartungs¬ arbeiten mehr und mehr reduziert. Aufgabe des vorliegenden er¬ findungsgemäßen Verfahrens ist jedoch, wie bereits erwähnt, nicht eine erhöhte Produktivität, sondern eine erhöhte Qualität des Druckgusses. Unter diesem Aspekt finden gegenüber der Ver¬ gangenheit verbesserte Graphitzusätze Anwendung. Die Verbesse¬ rung resultiert in einer geringeren Korngröße von 1 - 1,5 μm, sowie die Verwendung von Graphitzusätzen in höheren Verdünnun¬ gen.
Unter dem Gesichtspunkt erhöhter Qualität kann, wiederum al¬ ternativ, anstatt der oben erwähnten Alkalihalogenide ein von der amerikanischen Firma Acheson unter der Marke AQUADAG ver¬ triebenes Mittel in wässriger Verdünnung von 1:70 bis 1:200 Anwendung finden.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß die Qualität des Druckgusses durch Vermeidung bzw. Reduzierung der Einschlüsse, die beispielsweise durch Abspaltprodukte aus Trenn- und Schmiermitteln entstehen, verbessert wird. Dadurch wird auch die Duktilität des Produkts erheblich verbessert. Diese erhebliche Verbesserung der Druckgußqualität ist darauf zurückzuführen, daß das im erfindungsgemäßen Verfahren verwen¬ dete Vakuum wesentlich höher ist als das Vakuum, das in den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren verwendet wird. Das erfindungsgemäße Vakuum betrifft einen Bereich unter 50mbar. Dieses verbesserte Vakuum des erfindungsgemäßen Verfahrens wird erreicht, indem der Preßkolben eine Verlängerung in Richtung der Kolbenbewegungsachse aufweist. Diese Verlängerung bewirkt beim Austritt des Kolbens auf der Seite des Formhohlraums eine Abdichtung der Gießkammer. Dadurch wird ein Eintritt von Trenn¬ mittel, von Luft, und von anderen gasförmigen Abspaltprodukten über die Einfüllöffnung der Gießkammer verhindert. Eine weitere Verbesserung des Vakuums erfolgt dadurch, daß die Gießkammer- Öffnung eine zur Kolbenbewegung radial beweglich angeordnete Verschließvorrichtung aufweist. Die Verschließvorrichtung hat die Wirkung, daß ebenfalls ein Ansaugen von Luft verhindert wird und gleichzeitig die zur Evakuierung des Formhohlraums zur Verfügung stehende Zeit verlängert wird.
Ein weiteres Problem, das aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt ist, besteht darin, daß die geschmolzene Metallegierung beim Einfüllen in die Gießkammer auf eine kühlere Umgebung trifft und somit ein Teil der geschmolzenen Metallegierung in der Vorrichtung erstarrt. Diese Vorerstarrungen können sich nicht nur nachteilig auf den kontinuierlichen Verlauf des Ver¬ fahrens auswirken, sondern auch zu einer Qualitätsverminderung des Druckgußmaterials führen.
Um infolgedessen derartige Vorerstarrungen zu vermeiden, wird nach einem weiteren Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahren die Gießkammer vor dem Einfüllen der geschmolzenen Metallegierung beheizt, so daß eine Vorerstarrung gar nicht erst möglich wird. Eine weitere Alternative besteht darin, daß die Gießkammer aus einem Material besteht, das einen geringen Wärmeleitungskoeffi¬ zienten aufweist. Hier bietet sich insbesondere die Verwendung von keramischen Materialien an.
Um darüber hinaus weitere Lufteinschlüsse in der geschmolzenen Metallegierung zu reduzieren, wird der Querschnitt der Gie߬ kammer bananenförmig ausgebildet . Diese Ausgestaltung hat zur Folge, daß der geschmolzene Legierungsstrom, der sich wellen¬ förmig durch die Gießkammer bewegt, nicht am Ende in die Gie߬ kammer zurückläuft und infolge der dadurch entstehenden Turbu¬ lenzen und Vermischungen weitere Luft- bzw. Gaseinschlüsse zur Folge hat .
Auch die Metallzufuhr des erfindungsgemäßen Verfahrens ist gegenüber der Zufuhr, die aus dem Stand der Technik bekannt ist, vorteilhaft. Während im Stand der Technik häufig die Vacuralansaugtechnik verwendet wird d.h. die Metallzufuhr über ein Steigrohr erfolgt, wird im erfindungsgemäßen Verfahren das Metall mittels eines gewöhnlichen Schöpflöffels oder eines Do¬ sierofens in die Gießkammer eingebracht. Die Verwendung eines Schöpflöffels oder eines Dosierofens ist gegenüber der Verwen¬ dung eines Steigrohrs technisch einfacher handhabbar.
Die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Teile er¬ reichen nicht nur eine höhere Festigkeit, ein besseres Korro¬ sionsverhalten, sondern sind auch besser weiterverarbeitbar, wie die folgende Tabelle zeigt.
Standard- MFT (DE-PS gemäß vorl .
Druckguß 3002886) Erfindung
Schweißbark. nein nur mittels ja Elektronenstrahl
Wärmebehan- max 400°C 480 - 500°C 530°C delbarkeit
Bruchdehnung ≥ 3% ≥ 6% ≥ 15%
(bei Rp 0,2 =
140MPa)
Streckgrenze ≥ 160 MPa ≥ 160 MPa ≥ 200 MPa
(bei A5= 1%) (bei A5= 3%) (bei A5= 6%)
Biegewechsel- 80 - 100 MPa > 100 MPa > 120 MPa festigkeit
(107 Zyklen)
Korrosions¬ bedingt bedingt gut beständigkeit gegen Salzw.
Die nach dem neuen Verfahren hergestellten Teile können sehr dünnwandig und großflächig ausgelegt werden. Die guten Form¬ gebungseigenschaften lassen dem Konstrukteur einen großen Ge¬ staltungsspielraum. Durch geeignete Formung von Versteifungen lassen sich beispielsweise Karosserieknoten oder -aufhängeteile für den Automobilbau herstellen. Hierbei kommen die Vorteile des leichten Werkstoffes durch Gewichtseinsparung zugute. Den¬ noch sind die übrigen Anforderungen, wie gleichbleibende Quali¬ tät einer Serienfertigung, hohe Duktilitat, Schweißbarkeit und damit auch die Reparaturfähigkeit gewährleistet. Es werden auch die Bedingungen der Crashsicherheit erfüllt. Vielerlei Arten von Verbindungstechniken ermöglichen die Kombination mit Ble¬ chen oder Strangpreßprofilen.
Bei den in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Schmiermitteln handelt es um sich aus dem Stand der Technik bekannte. Bevorzugt werden jedoch Hexamethylentetramin und Dicyclohexylaminnitrit jeweils in einer Konzentration von 0,02 bis 0,5 Vol.% verwendet.

Claims

Verfahren zur Herstellung von DruckgußteilenPatentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen aus einer Leichtmetallegierung, welche im geschmolzenen Zustand unter Schwerkraft in eine Gießkammer einer Druckgie߬ maschine gefüllt wird, und von dort mittels eines Preßkolbens in einen in Abhän¬ gigkeit von der Stellung des Preßkolbens gesteuert evakuierten Formhohlraum eingebracht wird, umfassend: Aufbringen eines Trennmittels auf mindestens eine Formhälfte,
Aufbringen eines Schmiermittels auf den Preßkolben, dadurch gekennzeichnet, daß
die Leichtmetallegierung eine konstant zusammengesetzte Primärlegierung mit einer Begrenzung der Anteile an den Elementen Cu, Fe und Zn ist, die vor dem Einbringen einer Schmelzebehandlung wie Entgasung und/oder Filtration unterworfen wird, das im Formhohlraum vorhandene Vakuum zum Zeitpunkt der Einbringung der geschmolzenen Legierung unter 50 mbar liegt, und das Trennmittel Alkalihalogenide und Additive zur Kor¬ rosionshemmung umfaßt.
2.Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießkammer beheizt ist oder aus einem Material mit geringem Wärmeleitung-ikoeffizienten, z.B. Keramik besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßkolben eine Verlängerung in Richtung der Kolben¬ bewegungsachse aufweist, die beim Austritt des Kolbens auf der Seite des Formhohlraums eine Abdichtung der Füllkammer bewirkt und ein Ansaugen von Luft über die Einfüllöffnung der Gießkammer verhindert.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießkammeröffnung eine zur Kolbenbewegung radial beweglich angeordnete Verschließvorrichtung aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Gießkammer "bananenförmig" ausgebildet ist .
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Trennmittel Kaliumjodid (0,5 - 5%) verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Trennmittel Additive zur Einstellung des pH-Wertes zugegeben werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert auf pH 8 bis pH 9 eingestellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel als Additiv Hexamethylentetramin in einer Konzentration von ca. 0,02 bis 0,5 Vol . % umfaßt.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel als Additiv Dicyclohexylaminnitrit in einer Konzentration von ca. 0,02 bis 0,5 Vol .% aufweist.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Trennmittel als Additiv Kaliumhydroxid aufweist.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Trennmittel Additive zur Stabilisierung zugegeben werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Additiv zur Stabilisierung des Trennmittels Natrium¬ thiosulfat verwendet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
Natriumthiosulfat in einer Konzentration von 0,01 bis 0,5 Vol . % zugegeben wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Trennmittel Additive zur Konservierung bzw. Haltbar¬ machung zugegeben werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Additiv zur Konservierung bzw. Haltbarmachung des Trennmittels Natriumthiosulfat zugegeben wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Additiv zur Konservierung bzw. Haltbarmachung des Trennmittels ein organischer Zuschlagstoff zugegeben wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß als Additive Fungizide und/oder Bakterizide zugegeben werden.
19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel Hexamethylentetramin in einer Kon¬ zentration von 0,02 bis 0,5 Vol .% aufweist.
20. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel Dicyclohexylaminnitrit in einer Kon¬ zentration von 0,02 bis 0,5 Vol.% aufweist.
21. Trennmittel zur Verwendung in einem Druckgußverfahren nach Anspruch 1 enthaltend Alkalihalogenide in wässriger Lösung, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel korrosionshemmende Additive enthält.
22. Trennmittel nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel Kaliumjodid (0,5 - 5%) ist.
23. Trennmittel nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel pH-Wert regulierende Additive enthält.
24. Trennmittel nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel einen pH-Wert von pH 8 bis pH 9 aufweist
25. Trennmittel nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Additive Hexamethylentetramin oder Dicyclohexylamin¬ nitrit in einer Konzentration von 0,02 bis 0,5 Vol .% um¬ fassen.
26. Trennmittel nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv Kaliumhydroxid ist.
27. Trennmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel Additive zur Stabilisierung des Trennmit¬ tels enthält .
28. Trennmittel nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv zur Stabilisierung des Trennmittels Natrium¬ thiosulfat ist.
29. Trennmittel nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel Natriumthiosulfat in einer Konzentration von 0,01 bis 0,5 Vol% enthält.
30. Trennmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel Additive zur Konservierung bzw. Haltbar¬ machung enthält .
31. Trennmittel nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv zur Konservierung bzw. Haltbarmachung des Trennmittels Natriumthiosulfat ist.
32. Trennmittel nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv zur Konservierung bzw. Haltbarmachung des Trennmittels ein organischer Zuschlagstoff ist.
33. Trennmittel nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Additive Fungizide und/oder Bakterizide sind.
34. Trennmittel zur Verwendung in einem Druckgußverfahren, dadurch gekennzeichnet, daß es Graphitstaub in wässriger Lösung enthält, wobei die Korngröße der Graphitpartikel ca. 1 bis 1,5 μm beträgt.
35. Trennmittel zur Verwendung in einem Druckgußverfahren, dadurch gekennzeichnet, daß es das unter der Marke AQUADAG vertriebene Mittel in einer wässrigen Verdünnung von 1:70 bis 1:200 enthält.
PCT/EP1996/001182 1995-03-20 1996-03-19 Verfahren zur herstellung von druckgussteilen WO1996029165A1 (de)

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