EP0759825B1 - Verfahren zur herstellung von druckgussteilen - Google Patents

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EP0759825B1
EP0759825B1 EP96908074A EP96908074A EP0759825B1 EP 0759825 B1 EP0759825 B1 EP 0759825B1 EP 96908074 A EP96908074 A EP 96908074A EP 96908074 A EP96908074 A EP 96908074A EP 0759825 B1 EP0759825 B1 EP 0759825B1
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EP
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parting compound
parting
plunger
additives
additive
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EP96908074A
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Jean-Pierre Gabathuler
Ivan GYÖNGYÖS
Hans-Günther THURNER
Jürgen Wüst
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Magna BDW Technologies GmbH
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Magna BDW Technologies GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/2038—Heating, cooling or lubricating the injection unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2007—Methods or apparatus for cleaning or lubricating moulds

Definitions

  • the invention relates to a method for producing die-cast parts made of a light metal alloy.
  • Die casting process for the production of light metal parts for all types of industrial reuse, for example in the automotive industry or in device manufacturing have been special in recent years therefore have been further developed to large quantities to be able to manufacture inexpensively.
  • These include the so-called “Squeezecasting", in which a densification in the Form takes place, or the so-called developed by the applicant "MFT” method according to DE-OS 23 23 426 and DE-PS 30 02 886, which significantly evacuates the mold hollow body rapidly has improved. This made a faster firing order and a large throughput possible.
  • US Pat. No. 5,076,344 describes a method in which a Standard aluminum alloy in the molten state over one Riser pipe is filled into a casting chamber. From there the molten aluminum alloy with the help of a plunger an evacuated mold cavity and introduced into the casting chamber. In the mold cavity the concentration of the release agent is an alkali halide, 0.5 to 3 wt .-%, while in the Casting chamber the release agent, which is also used here as lubricant is used in a concentration of 2 to 7% by weight is present.
  • This method is preferred as a release agent an aqueous potassium iodide solution is used.
  • the release agent, that applied to the mold or to the plunger is prevented that the aluminum alloy on the walls of the Mold cavity or the plunger and the casting chamber stick remains. The release agent thus causes a continuous and trouble-free process flow.
  • alkali halides in particular Potassium iodide
  • this salt is the steel-containing device parts in which the method is carried out is corroded. Even the filling process, which is about a riser pipe is cumbersome.
  • Another Problem this method known from the prior art is that the quality of die casting by gas inclusions and others Contamination is reduced. The corrosion of the steel can lead to contamination in the metal alloy, since Detach corroded particles and particles from the steel surface can.
  • the processors of these light metal parts are now expecting them additionally improved material properties, such as higher Strength, lower weights, thin walls, complicated Geometry, further processability, such as weldability, heat treatability, or the possibility to use modern Connection technologies when installing and removing these parts.
  • the adverse effect of the alkali halides on the steel-containing parts of the process device can be reduced or avoided if the Release agent by adding corrosion-inhibiting additives bring a pH of at least 8. This has to Consequence that the process is continuous over a long period of time and can be carried out more effectively.
  • Additives are, for example, hexamethylenetetramine, to dicyclohexylamine nitrite or potassium hydroxide.
  • Hexamethylenetetramine and dicyclohexylamine nitrite are the release agents, such as indicated above, in a concentration of approximately 0.02 to 0.5 Vol .-% added, preferably in a concentration of 0.05 Vol .-% to 0.25 vol.%.
  • the Release agent in a further advantageous embodiment of the Invention additives added for stabilization.
  • a stabilizer is preferably sodium thiosulfate in a concentration from 0.01 to 0.5 vol.% added. This makes it clear Decreasing the quality of the release agent prevents what happens in turn affects the quality of the die-cast parts.
  • the release agent is preferred Sodium thiosulfate, which decomposes the release agent counteracts by UV radiation and / or organic additives, such as. Fungicides or bactericides that are responsible for formation counteract fungi or the like, added. So that is ensures long-term durability of the release agent according to the invention.
  • release agents can be used instead of alkali halides contain graphite dust.
  • Release agent Graphite bases were used 20 to 30 years ago. you However, use was made under the requirement of increased productivity, due to the heavy contamination of the casting device and the associated time-consuming cleaning and maintenance work more and more reduced. Object of the present invention However, as already mentioned, the procedure is not increased productivity, but increased quality of die casting. Taking this into account find the past improved graphite additives application. The improvement results in a smaller grain size of 1 - 1.5 ⁇ m, and the use of graphite additives in higher dilutions.
  • Another advantage of the method according to the invention is that the quality of the die casting by avoidance or reduction of the inclusions, for example, from cleavage products Release agents and lubricants arise, is improved. Thereby the ductility of the product is also significantly improved. This is significant improvement in die casting quality attributed to that used in the inventive method Vacuum is much higher than the vacuum that comes from known methods is used.
  • the vacuum according to the invention relates to a range below 50 mbar. This improved vacuum of the method according to the invention reached by the plunger an extension in the direction the piston movement axis. This extension causes at the exit of the piston on the side of the mold cavity one Sealing the casting chamber.
  • Casting chamber before filling the molten metal alloy heated so that pre-solidification is not possible in the first place is made of a material that has a low coefficient of thermal conductivity having. This is particularly useful here of ceramic materials.
  • the metal feed of the method according to the invention is also versus the feed known from the prior art is advantageous. While often in the prior art Vacural suction technology is used i.e. the metal supply over a riser pipe is carried out in the process according to the invention Metal using an ordinary ladle or dosing furnace introduced into the casting chamber. The use of a Ladle or a dosing oven is opposed to the use of a riser pipe is technically easier to handle.
  • the parts manufactured using the new process can do a lot be designed thin-walled and large area.
  • the good shaping properties leave the designer a great deal of freedom.
  • the lightweight material by saving weight.
  • the other requirements such as consistent quality series production, high ductility, weldability and thus also guaranteeing repairability. It will be too meets the conditions of crash safety.
  • Many types of joining techniques enable the combination with sheet metal or extruded profiles.
  • Lubricants are from the prior art known. However, hexamethylenetetramine and Dicyclohexylamine nitrite, each in a concentration of 0.02 up to 0.5 vol.% used.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Lubricants (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen aus einer Leichtmetallegierung. Druckgießverfahren zur Herstellung von Leichtmetallteilen für alle Arten der industriellen Weiterverwendung, zum Beispiel im Automobilbau oder in der Geräteherstellung sind in den letzten Jahren insbesondere deshalb weiterentwickelt worden, um hohe Stückzahlen kostengünstig herstellen zu können. Hierzu gehören das sogenannte "Squeezecasting", bei dem eine Nachverdichtung in der Form erfolgt, oder das von der Anmelderin entwickelte sogenannte "MFT"-Verfahren gemäß DE-OS 23 23 426 und DE-PS 30 02 886, welches das schnelle Evakuieren des Formhohlkörpers erheblich verbessert hat. Dadurch wurde eine schnellere Schußfolge und ein großer Durchsatz möglich.
Daneben wurde der Produktionsprozeß hinsichtlich Trenn- und Schmiermittel für die Forminnenseiten und auch für den Preßkolben verbessert, was ebenfalls zur Erhöhung der Produktivität führte.
So beschreibt die US-PS 5 076 344 ein Verfahren, in dem eine Standardaluminiumlegierung in geschmolzenem Zustand über ein Steigrohr in eine Gießkammer eingefüllt wird. Von dort wird die geschmolzene Aluminiumlegierung mit Hilfe eines Preßkolbens in einen evakuierten Formhohlraum und in die Gießkammer eingebracht. Im Formhohlraum beträgt die Konzentration des Trennmittels, ein Alkalihalogenid, 0,5 bis 3 Gew.-%, während in der Gießkammer das Trennmittel, das hier gleichzeitig als Schmiermittel verwendet wird, in einer Konzentration von 2 bis 7 Gew.-% vorliegt. Bei diesem Verfahren wird als Trennmittel vorzugsweise eine wäßrige Kaliumjodidlösung verwendet. Das Trennmittel, das auf die Form bzw. auf den Preßkolben aufgebracht wird, verhindert, daß die Aluminiumlegierung an den Wänden des Formhohlraums bzw. des Preßkolbens und der Gießkammer haften bleibt. Das Trennmittel bewirkt somit einen kontinuierlichen und störungsfreien Verfahrensablauf.
Der Nachteil an der Verwendung von Alkalihalogeniden, insbesondere Kaliumjodid, besteht darin, daß dieses Salz die stahlhaltigen Vorrichtungsteile, in denen das Verfahren durchgeführt wird, korrodiert. Auch das Einfüllverfahren, das über ein Steigrohr erfolgt, ist umständlich. Ein weiteres Problem dieses aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrens ist, daß die Qualität des Druckgusses durch Gaseinschlüsse sowie andere Verunreinigungen vermindert wird. Die Korrosion des Stahls kann zu Verunreinigungen in der Metallegierung führen, da sich korrodierte Teilchen und Partikel von der Stahloberfläche ablösen können.
Zudem sind die bekannten Verfahren oftmals kompliziert aufgebaut und erfordern einen hohen konstruktiven Aufwand, welcher wiederum einen hohen Wartungsaufwand nach sich zieht. Dadurch werden diese Verfahren unwirtschaftlich.
Inzwischen erwarten die Weiterverarbeiter dieser Leichtmetallteile zusätzlich verbesserte Materialeigenschaften, wie höhere Festigkeit, geringere Gewichte, Dünnwandigkeit, komplizierte Geometrie, Weiterverarbeitbarkeit, wie Schweißbarkeit, Wärmebehandelbarkeit, oder die Möglichkeit zum Einsatz moderner Verbindungstechnologien beim Ein- und Ausbau dieser Teile.
Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren verfügbar zu machen, welches den oben genannten Anforderungen genügt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß ausgehend von einem bekannten Verfahren nach dem oberbegriff des Anspruchs 1; durch eine Kombination der folgenden Merkmale gelöst:
  • Es werden Primärlegierungen eingesetzt. Diese haben eine konstante Zusammensetzung, wobei die Anteile der Elemente Kupfer, Eisen und Zink begrenzt werden. Ausgangsmaterialien für diese Primärlegierungen sind beispielsweise AlSi7Mg0,3 mit einem Eutektikumanteil von ca. 35% mit hoher Duktilität und hoher Dauerfestigkeit sowie eutektische oder naheutektische Al-Si-Legierungen, verschiedene Al-Mg-Legierungen und hochreine Mg-Legierungen.
  • Diese Legierungen werden vor dem Einbringen einer Schmelzbehandlung, wie Entgasung und/oder Filtration unterworfen.
  • Das im Formhohlraum zum Zeitpunkt der Einbringung der geschmolzenen Legierung erzeugte Vakuum liegt unter 50 mbar.
  • Das vor dem Einbringen der Schmelze auf die Formflächen aufgebrachte Trennmittel umfaßt entweder Alkalihalogenide, denen ein Additiv zur Korrosionshemmung mit bis zu einem pH-Wert von mindestens 8 zugesetzt wird oder das Trennmittel besteht aus Graphitstaub mit einer Partikelgröße von 1 - 1,5 µm.
Mit dieser Kombination lassen sich die Anforderungen erfüllen, wobei fast alle herkömmlichen Druckgießmaschinen an den neuen Verfahrensablauf leicht angepaßt werden können. Bevorzugt werden Maschinen, deren Gießkammer unter Ausnutzung der Schwerkraft gefüllt wird.
Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß die nachteilige Wirkung der Alkalihalogenide auf die stahlhaltigen Teile der Verfahrensvorrichtung reduziert bzw. vermieden werden kann, wenn die Trennmittel durch Zusatz von korrosionshemmenden Additiven auf einen pH-Wert von mindestens 8 gebracht werden. Dies hat zur Folge, daß das Verfahren über eine längere Zeit kontinuierlich und effektiver durchgeführt werden kann. Bei den zugesetzten Additiven handelt es sich zum Beispiel um Hexamethylentetramin, um Dicyclohexylaminnitrit oder Kaliumhydroxid. Hexamethylentetramin und Dicyclohexylaminnitrit werden den Trennmitteln, wie oben angegeben, in einer Konzentration von ca. 0,02 bis 0,5 Vol.-% zugesetzt, bevorzugt in einer Konzentration von 0,05 Vol.-% bis 0,25 Vol.%.
Um eine Fällung oder ein Ausflocken des Trennmittels, insbesondere bei Verwendung von Kaliumjodid, zu verhindern, werden dem Trennmittel in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung Additive zur Stabilisierung zugegeben. Als Stabilisator wird bevorzugterweise Natriumthiosulfat in einer Konzentration von 0,01 bis 0,5 Vol.% zugegeben. Damit wird eine deutliche Qualitätsminderung des Trennmittels verhindert, was sich wiederum auf die Qualität der Druckgußteile auswirkt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden dem Trennmittel Additive zur Konservierung bzw. Haltbarmachung beigegeben. Bevorzugterweise werden dem Trennmittel Natriumthiosulfat, welches einer Zersetzung des Trennmittels durch UV-Strahlung entgegenwirkt und/oder organische Zuschlagstoffe, wie z.B. Fungizide oder Bakterizide, die der Bildung von Pilzen oder ähnlichem entgegenwirken, beigegeben. Damit ist eine Langzeithaltbarkeit des erfindungsgemäßen Trennmittels gewährleistet.
Alternativ können Trennmittel Anwendung finden, die anstelle von Alkalihalogeniden Graphitstaub enthalten. Trennmittel auf Graphitbasis wurden bereits vor 20 - 30 Jahren verwendet. Ihr Einsatz wurde aber unter der Vorgabe einer erhöhten Produktivität, aufgrund der starken Verschmutzung der Gießvorrichtung und der damit verbundenen zeitintensiven Reinigungs- und Wartungsarbeiten mehr und mehr reduziert. Aufgabe des vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahrens ist jedoch, wie bereits erwähnt, nicht eine erhöhte Produktivität, sondern eine erhöhte Qualität des Druckgusses. Unter diesem Aspekt finden gegenüber der Vergangenheit verbesserte Graphitzusätze Anwendung. Die Verbesserung resultiert in einer geringeren Korngröße von 1 - 1,5 µm, sowie die Verwendung von Graphitzusätzen in höheren Verdünnungen.
Unter dem Gesichtspunkt erhöhter Qualität kann, wiederum alternativ, anstatt der oben erwähnten Alkalihalogenide ein von der amerikanischen Firma Acheson unter der Marke AQUADAG vertriebenes Mittel in wässriger Verdünnung von 1:70 bis 1:200 Anwendung finden.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß die Qualität des Druckgusses durch Vermeidung bzw. Reduzierung der Einschlüsse, die beispielsweise durch Abspaltprodukte aus Trenn- und Schmiermitteln entstehen, verbessert wird. Dadurch wird auch die Duktilität des Produkts erheblich verbessert. Diese erhebliche Verbesserung der Druckgußqualität ist darauf zurückzuführen, daß das im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Vakuum wesentlich höher ist als das Vakuum, das in den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren verwendet wird. Das erfindungsgemäße Vakuum betrifft einen Bereich unter 50mbar. Dieses verbesserte Vakuum des erfindungsgemäßen Verfahrens wird erreicht, indem der Preßkolben eine Verlängerung in Richtung der Kolbenbewegungsachse aufweist. Diese Verlängerung bewirkt beim Austritt des Kolbens auf der Seite des Formhohlraums eine Abdichtung der Gießkammer. Dadurch wird ein Eintritt von Trennmittel, von Luft, und von anderen gasförmigen Abspaltprodukten über die Einfüllöffnung der Gießkammer verhindert. Eine weitere Verbesserung des Vakuums erfolgt dadurch, daß die Gießkammeröffnung eine zur Kolbenbewegung radial beweglich angeordnete Verschließvorrichtung aufweist. Die Verschließvorrichtung hat die Wirkung, daß ebenfalls ein Ansaugen von Luft verhindert wird und gleichzeitig die zur Evakuierung des Formhohlraums zur Verfügung stehende Zeit verlängert wird.
Ein weiteres Problem, das aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt ist, besteht darin, daß die geschmolzene Metallegierung beim Einfüllen in die Gießkammer auf eine kühlere Umgebung trifft und somit ein Teil der geschmolzenen Metallegierung in der Vorrichtung erstarrt. Diese Vorerstarrungen können sich nicht nur nachteilig auf den kontinuierlichen Verlauf des Verfahrens auswirken, sondern auch zu einer Qualitätsverminderung des Druckgußmaterials führen.
Um infolgedessen derartige Vorerstarrungen zu vermeiden, wird nach einem weiteren Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahren die Gießkammer vor dem Einfüllen der geschmolzenen Metallegierung beheizt, so daß eine Vorerstarrung gar nicht erst möglich wird. Eine weitere Alternative besteht darin, daß die Gießkammer aus einem Material besteht, das einen geringen Wärmeleitungskoeffizienten aufweist. Hier bietet sich insbesondere die Verwendung von keramischen Materialien an.
Um darüber hinaus weitere Lufteinschlüsse in der geschmolzenen Metallegierung zu reduzieren, wird der Querschnitt der Gießkammer bananenförmig ausgebildet. Diese Ausgestaltung hat zur Folge, daß der geschmolzene Legierungsstrom, der sich wellenförmig durch die Gießkammer bewegt, nicht am Ende in die Gießkammer zurückläuft und infolge der dadurch entstehenden Turbulenzen und Vermischungen weitere Luft- bzw. Gaseinschlüsse zur Folge hat.
Auch die Metallzufuhr des erfindungsgemäßen Verfahrens ist gegenüber der Zufuhr, die aus dem Stand der Technik bekannt ist, vorteilhaft. Während im Stand der Technik häufig die Vacuralansaugtechnik verwendet wird d.h. die Metallzufuhr über ein Steigrohr erfolgt, wird im erfindungsgemäßen Verfahren das Metall mittels eines gewöhnlichen Schöpflöffels oder eines Dosierofens in die Gießkammer eingebracht. Die Verwendung eines Schöpflöffels oder eines Dosierofens ist gegenüber der Verwendung eines Steigrohrs technisch einfacher handhabbar.
Die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Teile erreichen nicht nur eine höhere Festigkeit, ein besseres Korrosionsverhalten, sondern sind auch besser weiterverarbeitbar, wie die folgende Tabelle zeigt.
Standard-Druckguß MFT (DE-PS 3002886) gemäß vorl. Erfindung
Schweißbark. nein nur mittels Elektronenstrahl ja
Wärmebehandelbarkeit max 400°C 480 - 500°C 530°C
Bruchdehnung (bei Rp 0,2 = 140MPa) ≥ 3% ≥ 6% ≥ 15%
Streckgrenze ≥ 160 MPa (bei A5= 1%) ≥ 160 MPa (bei A5= 3%) ≥ 200 MPa (bei A5= 6%)
Biegewechselfestigkeit (107 Zyklen) 80 - 100 MPa > 100 MPa > 120 MPa
Korrosionsbeständigkeit gegen Salzw. bedingt bedingt gut
Die nach dem neuen Verfahren hergestellten Teile können sehr dünnwandig und großflächig ausgelegt werden. Die guten Formgebungseigenschaften lassen dem Konstrukteur einen großen Gestaltungsspielraum. Durch geeignete Formung von Versteifungen lassen sich beispielsweise Karosserieknoten oder -aufhängeteile für den Automobilbau herstellen. Hierbei kommen die Vorteile des leichten Werkstoffes durch Gewichtseinsparung zugute. Dennoch sind die übrigen Anforderungen, wie gleichbleibende Qualität einer Serienfertigung, hohe Duktilität, Schweißbarkeit und damit auch die Reparaturfähigkeit gewährleistet. Es werden auch die Bedingungen der Crashsicherheit erfüllt. Vielerlei Arten von Verbindungstechniken ermöglichen die Kombination mit Blechen oder Strangpreßprofilen.
Bei den in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Schmiermitteln handelt es um sich aus dem Stand der Technik bekannte. Bevorzugt werden jedoch Hexamethylentetramin und Dicyclohexylaminnitrit jeweils in einer Konzentration von 0,02 bis 0,5 Vol.% verwendet.

Claims (31)

  1. Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen aus einer Leichtmetallegierung, in der der Eisenanteil begrenzt ist, welche im geschmolzenen Zustand unter Schwerkraft in eine Gießkammer einer Druckgießmaschine gefüllt wird, und von dort mittels eines Preßkolbens in einen in Abhängigkeit von der Stellung des Preßkolbens gesteuert evakuierten Formhohlraum eingebracht wird, umfassend:
    Aufbringen eines halogensalzhaltigen Trennmittels oder Graphit als Trennmittel auf mindestens eine Formhälfte, Aufbringen eines Schmiermittels auf den Preßkolben,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Leichtmetallegierung eine konstant zusammengesetzte Primärlegierung mit einer Begrenzung der Anteile an den Elementen Cu, Fe und Zn ist, die vor dem Einbringen einer Schmelzebehandlung wie Entgasung und/oder Filtration unterworfen wird,
    das im Formhohlraum vorhandene Vakuum zum Zeitpunkt der Einbringung der geschmolzenen Legierung unter 50 mbar liegt, und
    daß das Trennmittel entweder aus Alkalihalogeniden besteht, denen Additive zur Korrosionshemmung bis zu einem pH-Wert von mindestens 8 zugesetzt werden oder aus Graphitstaub mit einer Partikelgröße von 1 - 1,5 µm besteht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Gießkammer beheizt ist oder aus einem Material mit geringem Wärmeleitungskoeffizienten, z.B. Keramik besteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Preßkolben eine Verlängerung in Richtung der Kolbenbewegungsachse aufweist, die beim Austritt des Kolbens auf der Seite des Formhohlraums eine Abdichtung der Füllkammer bewirkt und ein Ansaugen von Luft über die Einfüllöffnung der Gießkammer verhindert.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Gießkammeröffnung eine zur Kolbenbewegung radial beweglich angeordnete Verschließvorrichtung aufweist.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Querschnitt der Gießkammer "bananenförmig" ausgebildet ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    als Trennmittel Kaliumjodid (0,5 - 5 %) verwendet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel als Additiv Hexamethylentetramin in einer Konzentration von ca. 0,02 bis 0,5 Vol % umfaßt.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel als Additiv Dicyclohexylaminnitrit in einer Konzentration von ca. 0,02 bis 0,5 Vol. % aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel als Additiv Kaliumhydroxid aufweist.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    dem Trennmittel Additive zur Stabilisierung zugegeben werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    als Additiv zur Stabilisierung des Trennmittels Natriumthiosulfat verwendet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    Natriumthiosulfat in einer Konzentration von 0,01 bis 0,5 Vol. % zugegeben wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    dem Trennmittel Additive zur Konservierung bzw. Haltbarmachung zugegeben werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    als Additiv zur Konservierung bzw. Haltbarmachung des Trennmittels Natriumthiosulfat zugegeben wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    als Additiv zur Konservierung bzw. Haltbarmachung des Trennmittels ein organischer Zuschlagstoff zugegeben wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    als Additive Fungizide und/oder Bakterizide zugegeben werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Schmiermittel Hexamethylentetramin in einer Konzentration von 0,02 bis 0,5 Vol. % aufweist.
  18. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Schmiermittel Dicyclohexylaminnitrit in einer Konzentration von 0,02 bis 0,5 Vol. % aufweist.
  19. Trennmittel zur Verwendung in einem Druckgußverfahren nach Anspruch 1 enthaltend Alkalihalogenide in wässriger Lösung,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel korrosionshemmende Additive enthält.
  20. Trennmittel nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel Kaliumjodid (0,5 - 5 %) ist.
  21. Trennmittel nach Anspruch 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel pH-Wert regulierende Additive enthält.
  22. Trennmittel nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel einen pH-Wert von pH 8 bis pH 9 aufweist.
  23. Trennmittel nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Additive Hexamethylentetramin oder Dicyclohexylaminnitrit in einer Konzentration von 0,02 bis 0,5 Vol. % umfassen.
  24. Trennmittel nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Additiv Kaliumhydroxid ist.
  25. Trennmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel Additive zur Stabilisierung des Trennmittels enthält.
  26. Trennmittel nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Additiv zur Stabilisierung des Trennmittels Natriumthiosulfat ist.
  27. Trennmittel nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel Natriumthiosulfat in einer Konzentration von 0,01 bis 0,5 Vol % enthält.
  28. Trennmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trennmittel Additive zur Konservierung bzw. Haltbarmachung enthält.
  29. Trennmittel nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Additiv zur Konservierung bzw. Haltbarmachung des Trennmittels Natriumthiosulfat ist.
  30. Trennmittel nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Additiv zur Konservierung bzw. Haltbarmachung des Trennmittels ein organischer Zuschlagstoff ist.
  31. Trennmittel nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Additive Fungizide und/oder Bakterizide sind.
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