WO1996009927A1 - Verfahren zum herstellen eines formteiles, insbesondere einer innenverkleidung oder dergleichen für kraftfahrzeuge - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines formteiles, insbesondere einer innenverkleidung oder dergleichen für kraftfahrzeuge Download PDF

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WO1996009927A1
WO1996009927A1 PCT/DE1995/000120 DE9500120W WO9609927A1 WO 1996009927 A1 WO1996009927 A1 WO 1996009927A1 DE 9500120 W DE9500120 W DE 9500120W WO 9609927 A1 WO9609927 A1 WO 9609927A1
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thermoplastic resin
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Heinz MÜSSIG
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Empe-Werke Ernst Pelz Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a molded part, in particular an interior lining or the like for motor vehicles, from a nonwoven mat pre-impregnated with a thermoplastic resin, in which the nonwoven mat heats up beyond the softening temperature of the thermoplastic resin and the nonwoven formed essentially into the molded part ⁇ mat is cooled.
  • a pre-impregnated with polypropylene nonwoven web in a hot air oven at a temperature of about Tem ⁇ is 240 * C heated. This temperature is above the softening temperature of the polypropylene, so that when heated or heated the structure of the gnator fleece mat is partially dissolved so that a shape is possible.
  • the fleece mat is pressed to the desired molded part, the polypropylene solidifying and the shape being stabilized. The finished molded part can then be removed from the press.
  • a disadvantage of this hot air process is the high energy consumption, and the relatively rough surface is increasingly felt to be a deficiency in molded parts of this type, since it favors, for example, the absorption of moisture. Under certain circumstances, this can reduce the stability of the molded part.
  • a shaping sheet is placed on the nonwoven mat at least on one side, this at least one sheet is pressed against the nonwoven mat under high pressure and a temperature which is above the softening temperature of the thermoplastic resin, and at least a sheet is cooled together with the hot-pressure-formed fleece mat in at least one cooling stage, with at least one contact in this at least one cooling stage tact pressure between the at least one sheet and the formed nonwoven mat is maintained, and that the at least one sheet is then removed.
  • the preferred nonwoven mat placed between separating layers is heated in a contact heat press under pressure and at a temperature which is above the softening temperature of the thermoplastic resin, and is pre-compressed by contact heat.
  • the thus heated and compressed non-woven mat is printed in a form Hschreib ⁇ at about 100 to 130 * C and molded under high pressure.
  • the nonwoven mat formed into a molded part is cooled in at least one cooling stage under contact pressure and then the molded part is removed from the contact cooling mold.
  • the methods according to the present invention thus work according to a contact method, more precisely a contact heat method, in which a shaping takes place during the heating of the nonwoven mat or the thermoplastic material with which it is pre-impregnated.
  • This shaping is given on the one hand by the shaping sheets. If separating layers are used during the heating of the nonwoven mat, the shaping is brought about after the heating by means of the hot pressure press.
  • an extremely smooth surface of the nonwoven mat formed into the molded part is also obtained after demolding.
  • this extremely smooth surface appears to be due to the fact that the thermoplastic resin with which the nonwoven mat is pre-impregnated floats at least partially on it and solidifies there.
  • This floating layer on the one hand achieves a smooth surface which, for example, makes it difficult, if not prevented, for moisture to penetrate; on the other hand, it facilitates further processing, for example by providing more adhesive points if a polypropylene film or other decorative materials are to be applied to the molded part thus formed by subsequently softening the molded part on the surface.
  • the sheet metal or sheets can easily be removed from the cooled molded part.
  • the smooth surface is caused by the surface properties of the separating layers in the contact heating press, the at least partially floating thermoplastic resin again ensuring a smooth surface.
  • a shaping sheet is placed on both sides of the nonwoven mat, so that a closed structure is achieved, with only a limited amount at the edges and only because of the floating thermoplastic resin physical attack on the molded part can take place, since the closed layer of the thermoplastic resin is interrupted here due to post-processing by cutting or the like.
  • thermoplastic resin is polypropylene. It is also provided according to the invention that the at least one protruding sheet is placed on the nonwoven mat under a pressure of approximately 15 kg / cm 2 for hot pressing.
  • heating of the nonwoven material is further preferably carried out by contact heat at a temperature of about 200 * C, which is thus about 40 * C below the temperature used ver ⁇ in conventional methods, from which substantially originates the aforementioned energy saving.
  • the hot pressure molding which takes place after the nonwoven material has been heated is preferably carried out over a period of 35 to 40 seconds.
  • a temperature of approximately 5 ° C. is advantageously maintained.
  • the contact pressure between the sheet metal / sheets and the formed nonwoven mat can be reduced further, but a slightly positive pressure, that is to say the contact pressure, is always maintained until it cools completely.
  • additional lamination can be carried out on the finished molded parts.
  • the laminating film or other Dekor ⁇ aterial is received in a clamping frame and heated in a contact heat press surface by contact heat at about 200 * C, while the pressed molding is superficially heated by contact heating to a temperature, the temperature above the Erweichungstempe ⁇ of the thermoplastic resin is, whereupon the heated laminating film or other decorative material is brought onto the surface-heated molded part with a predetermined contact pressure.
  • Unrestricted grain stability of the laminating film or other decorative material is achieved after it has been applied to the pressed molding.
  • the heated laminating film or other decorative material is applied by means of a vacuum or negative pressure generated on the surface of the pressed molded part.
  • the single drawing figure shows schematically the shape of a nonwoven mat pre-impregnated with a thermoplastic resin according to the method according to the first aspect of the present invention, for use as an interior lining or the like for motor vehicles.
  • a thermoplastic resin for example polypropylene
  • the composite thus produced from the fleece mat 1 and the sheets 2 and 3 is placed in a hot-pressure brought press, the pressure effect is indicated by the arrows shown in the drawing.
  • the thermoplastic resin or polypropylene is softened, so that the fleece mat 1 through the sheets 2, 3 follow the predetermined shape.
  • a nonwoven mat pre-impregnated with a thermoplastic resin for example polypropylene
  • a thermoplastic resin for example polypropylene
  • the subsequent cooling takes place in a cooling mold, whereby, as in the method according to the first aspect of the invention, decreasing system pressures are used. After cooling, the finished pressed molded part is removed from the cooling mold.
  • the laminating film or other decorative materials are received in a tenter frame and in a contact heat Press heated to about 200 * C over contact heat.
  • the pressed molded part is heated on the side on which the laminating film or other decorative material is to be applied to the surface in a molded part contact heat press via contact heat to a temperature which is above the softening temperature of the thermoplastic resin.
  • the molded part heated on the surface is brought into a two-part molding press consisting of an upper mold and a lower mold. The non-heated lower mold is moved under the non-heated upper mold.
  • Heated laminating film or other decorative material is positioned in the stenter under the non-heated upper mold over the molded part lying on the surface and heated in the lower mold.
  • the upper mold now moves over the lower mold.
  • a vacuum is applied to the lower mold, so that the heated laminating film or other decorative material is drawn onto the surface-heated molded part in the stenter.
  • the heated laminating film or other decorative material is applied to the surface-heated molded part under low pressure and under control. When cooling, an intimate connection is formed between the molded part and the laminating film or other decorative material.

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Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge, aus einer mit einem thermoplastischen Harz vorimprägnierten Vliesmatte (1), bei dem die Vliesmatte (1) über die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes hinaus erwärmt und die im wesentlichen zu dem Formteil geformte Vliesmatte (1) gekühlt wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass an die Vliesmatte (1) zumindest einseitig ein formgebendes Blech (2,3) gelegt wird. Das mindestens eine Blech (2,3) wird dann unter hohem Druck und einer Temperatur, die oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes liegt, an die Vliesmatte gepresst. Bei Verwendung von Trennschichten wird die Vliesmatte (1) in einer Kontaktheizpresse erwärmt und vorverdichtet und anschliessend in einer Heissdruckform unter Druck zu einem Formteil geformt. Schliesslich wird das verpresste Formteil in mindestens einer Kühlstufe gekühlt, wobei in dieser mindestens einen Kühlstufe zumindest ein Kontaktdruck zu dem Formteil aufrechterhalten wird.

Description

6/09927 PCI7DE95/00120
Verfahren zum Herstellen eines Formteiles, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Form¬ teiles, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge, aus einer mit einem thermoplastischen Harz vorimprägnierten Vliesmatte, bei dem die Vliesmatte über die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes hinaus erwärmt und die im wesentlichen zu dem Formteil geformte Vlies¬ matte gekühlt wird.
Nach dem derzeit üblichen Verfahren wird eine mit Polypropylen vorimprägnierte Vliesmatte in einem Heißluftofen bei einer Tem¬ peratur von ungefähr 240*C erwärmt. Diese Temperatur liegt oberhalb der Erweichungstemperatur des Polypropylens, so daß mit dem Erwärmen oder Erhitzen die Struktur der so voriraprä- gnierten Vliesmatte teilweise derart angelöst wird, daß eine Formgebung möglich wird. Diese erfolgt in einer kühlenden Presse, in die die erwärmte Vliesmatte überführt wird. In der Presse, entsprechend der gewünschten Formgebung gestaltet, wird die Vliesmatte zu dem gewünschten Formteil gepreßt, wobei das Polypropylen erstarrt und die Form stabilisiert. Das fertigge¬ stellte Formteil kann dann der Presse entnommen werden. Nach¬ teilig bei diesem Heißluftverfahren ist der hohe Energiever¬ brauch, auch wird die relativ rauhe Oberfläche zunehmend als Mangel bei derartigen Formteilen empfunden, da sie beispiels¬ weise die Aufnahme von Feuchtigkeit begünstigt. Dadurch kann unter Umständen die Stabilität des Formteiles herabgesetzt wer¬ den.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Formteiles der eingangs genannten Gattung bereitzustel¬ len, mit dem unter geringerem Energieverbrauch ein Formteil mit insbesondere glatterer Oberfläche hergestellt werden kann, wobei auch die Möglichkeit bestehen soll, die Oberfläche ohne zusätzliche Klebermaterialien zu kaschieren.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 oder durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 3 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, daß an die Vliesmatte zumindest einseitig ein formgebendes Blech gelegt wird, dieses mindestens eine Blech unter hohem Druck und einer Temperatur, die oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes liegt, an die Vliesmatte gepreßt wird, und das mindestens eine Blech zusammen mit der heißdruckgefor - ten Vliesmatte in mindestens einer Kühlstufe gekühlt wird, wobei in dieser mindestens einen Kühlstufe zumindest ein Kon- taktdruck zwischen dem mindestens einen Blech und der geformten Vliesmatte aufrechterhalten wird, und daß anschließend das min¬ destens eine Blech abgenommen wird.
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, daß die bevorzugte zwischen Trennschichten gelegte Vliesmatte in einer Kontaktwärmepresse flächig unter Druck und einer Temperatur, die oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes liegt, durch Kontaktwärme erhitzt und vorverdichtet wird.
Die so erhitzte und verdichtete Vliesmatte wird in einer Hei߬ druckform bei ca. 100 - 130*C und unter hohem Druck geformt.
Die zu einem Formteil geformte Vliesmatte wird in mindestens einer Kühlstufe unter Kontaktdruck gekühlt und anschließend wird das geformte Teil aus der Kontaktkühlform entnommen.
Die Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung arbeiten somit nach einem Kontaktverfahren, genauer einem Kontaktwärmeverfah¬ ren, bei dem schon während des Erwärmens der Vliesmatte bzw. des thermoplastischen Materials, mit dem sie vorimprägniert ist, eine Formgebung erfolgt. Diese Formgebung wird einerseits durch die formgebenden Bleche vorgegeben. Bei Verwendung von Trennschichten während des Erwärmens der Vliesmatte wird die Formgebung nach dem Erwärmen über die Heißdruckpresse hervorge¬ rufen.
Überraschenderweise ergibt sich nicht nur ein verringerter Energieverbrauch von etwa 20 % gegenüber dem konventionellen Heißluftverfahren, man erhält auch nach dem Entformen eine extrem glatte Oberfläche der zu dem Formteil geformten Vlies¬ matte. Diese extrem glatte Oberfläche scheint bei dem Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung daher zu rühren, daß das ther¬ moplastische Harz, mit dem die Vliesmatte vorimprägniert ist, zumindest teilweise auf dieser aufschwimmt und dort erstarrt. Durch diese aufschwimmende Schicht wird einerseits eine glatte Oberfläche erreicht, die beispielsweise das Eindringen von Feuchtigkeit wenn nicht verhindert, so doch erschwert; anderer¬ seits erleichtert sie die Weiterbearbeitung, indem beispiels¬ weise mehr Klebepunkte zur Verfügung gestellt werden, wenn auf dieses so gebildete Formteil eine Polypropylenfolie oder son¬ stige Dekormaterialien durch nachträgliches Aufweichen des Formteiles an der Oberfläche aufgebracht werden soll. Das Blech oder die Bleche können problemlos von dem erkalteten Formteil abgenommen werden.
Nach dem zweiten Aspekt der Erfindung wird die glatte Ober¬ fläche durch die Oberflächeneigenschaften der Trennschichten in der Kontaktheizpresse hervorgerufen, wobei wiederum das zumin¬ dest teilweise aufschwimmende thermoplastische Harz für eine glatte Oberfläche sorgt.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird an die Vliesmatte von beiden Seiten je ein formgebendes Blech gelegt, so daß eine geschlossene Struktur erreicht wird, wobei lediglich an den Kanten, und dort - wegen des aufschwim¬ menden thermoplastischen Harzes - auch nur beschränkt, ein physikalischer Angriff auf das Formteil erfolgen kann, da hier aufgrund einer Nachbearbeitung durch Ausschneiden oder der¬ gleichen die geschlossene Schicht des thermoplastischen Harzes unterbrochen ist.
Weiter bevorzugt ist es, daß das thermoplastische Harz Polypro¬ pylen ist. Ebenso ist es nach der Erfindung vorgesehen, daß das zumindest eine forragebende Blech unter einem Druck von ungefähr 15 kp/cm2 zum Heißpressen an die Vliesmatte gelegt wird.
Weiter bevorzugt wird beim Aufheizen des Vliesmaterials über Kontaktwärme mit einer Temperatur von etwa 200*C gearbeitet, die somit etwa 40*C unter der bei herkömmlichen Verfahren ver¬ wendeten Temperatur liegt, woraus im wesentlichen die bereits genannte Energieeinsparung herrührt.
Das nach dem Aufheizen des Vliesmaterials erfolgende Heißdruck¬ formen wird bevorzugt über einen Zeitraum von 35 bis 40 Sekun¬ den durchgeführt.
Weiter bevorzugt wird in einer ersten Kühlstufe mit einem Druck von etwa 5 kp/cm2 gearbeitet.
Dabei wird weiter vorteilhaft eine Temperatur von ungefähr 5*C aufrechterhalten.
Es hat sich gezeigt, daß auch das Abkühlen über einen Zeitraum von 35 bis 40 Sekunden erfolgen sollte.
In nachfolgenden Kühlstufen kann dann der Anlagedruck zwischen dem Blech/den Blechen und der geformten Vliesmatte weiter herabgesetzt werden, immer wird aber ein leicht positiver Druck, also der Kontaktdruck, bis zum völligen Erkalten auf¬ rechterhalten.
Nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann bei den fertiggestellten Formteilen ein zusätzliches Kaschieren erfolgen. Dabei wird die Kaschierfolie oder sonstiges Dekorπaterial in einem Spannrahmen aufgenommen und in einer Kontaktwärmepresse flächig über Kontaktwärme auf etwa 200*C aufgeheizt, während das verpreßte Formteil oberflächig über Kontaktwärme auf eine Temperatur aufgeheizt wird, die oberhalb der Erweichungstempe¬ ratur des thermoplastischen Harzes liegt, woraufhin die erhitzte Kaschierfolie oder sonstiges Dekorroaterial mit einem vorbestimmten Anlagedruck auf das oberflächig erhitzte Formteil gebracht wird. Somit wird es möglich, das Kaschieren ohne Ein¬ satz einer zusätzlichen Kleberschicht durchzuführen. Man erreicht uneingeschränkte Narbstabilität der Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial nach dem Aufbringen auf das verpreßte Formteil.
Bevorzugt ist dabei, daß das Anlegen der erhitzten Kaschier¬ folie oder sonstiges Dekormaterial mittels eines an der Ober¬ fläche des verpreßten Formteils erzeugten Vakuums bzw. Unter¬ drucks erfolgt.
Im folgenden soll die Erfindung lediglich beispielhaft anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigt die einzige Zeichnungsfigur schematisch die Formgebung einer mit einem thermoplastischen Harz vorimprägnierten Vliesmatte gemäß dem Verfahren nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung, zur Verwendung als Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge.
Eine mit einem thermoplastischen Harz, beispielsweise Polypro¬ pylen, vorimprägnierte Vliesmatte 1 wird zwischen zwei formge¬ bende Bleche 2, 3 gelegt. In der Zeichnung ist die relative Lage dieser drei Komponenten 1, 2, 3 zueinander nur schematisch wiedergegeben, tatsächlich wird ein enger Formschluß zwischen diesen Teilen eingestellt. Der so hergestellte Verbund aus der Vliesmatte 1 und den Blechen 2 und 3 wird in eine Heißdruck- presse gebracht, wobei die Druckwirkung durch die in der Zeich¬ nungsfigur angegebenen Pfeile angedeutet ist. In dieser Hei߬ druckstufe, bei der bei Verwendung einer Vorimprägnierung mit Polypropylen bei einer Temperatur von 200*C und einem Druck von ungefähr 15 kp/cm2 gearbeitet wird, wird das thermoplastische Harz bzw. Polypropylen aufgeweicht, so daß die Vliesmatte 1 der durch die Bleche 2, 3 vorgegebenen Formgebung folgt. Anschließend wird der Verbund 1, 2, 3 in eine erste Kühlstufe gebracht, wieder bestehend aus einer Kühlforra, die auf einer Temperatur von ungefähr 5*C gehalten wird. Bei einem aufrechterhaltenen Druck von etwa 5 kp/cm2 wird über eine gewisse Zeitdauer abgekühlt, die beispielsweise 35 bis 40 Sekunden betragen kann. Weitere Kühlstufen können nachgeschal¬ tet werden, wobei mindestens ein Kontaktdruck aufrechterhalten wird, so daß also während des gesamten Abkühlens die Bleche 2, 3 immer im Forraschluß an der geformten Vliesmatte 1 liegen. Die Übergabe zwischen den einzelnen heißen bzw. kalten Formen/Pressen kann automatisch erfolgen.
Nach dem Verfahren gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung wird eine mit einem thermoplastischen Harz, beispielsweise Polypro¬ pylen, vorimprägnierte Vliesmatte zwischen Trennschichten in eine flächige Kontaktwärmepresse gebracht und über Kontaktwärme flächig über die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes erhitzt und anschließend formgepreßt. Das anschließende Abkühlen erfolgt in einer Kühlform, wobei, wie in dem Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung, abnehmende Anlagedrücke eingesetzt werden. Nach dem Abkühlen wird das fertiggestellte verpreßte Formteil aus der Kühlform entnommen.
Sollen die so fertiggestellten Formteile kaschiert werden, so kann dies ohne zusätzlichen Einsatz einer Kleberschicht gesche¬ hen. Dazu wird die Kaschierfolie oder sonstige Dekormaterialien in einem Spannrahmen aufgenommen und in einer Kontaktwärme- presse flächig über Kontaktwärme auf etwa 200*C aufgeheizt. Das verpreßte Formteil wird an der Seite, auf der die Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial aufgebracht werden soll, ober¬ flächig in einer Formteil-Kontaktwärmepresse über Kontaktwärme auf eine Temperatur, die oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes liegt, aufgeheizt. Das oberflächig erhitzte Formteil wird in eine zweiteilige Formpresse, beste¬ hend aus Oberform und Unterform, gebracht. Dabei wird die nichtbeheizte Unterform unter die nichtbeheizte Oberform gefah¬ ren. Erhitzte Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial wird im Spannrahmen unter die nichtbeheizte Oberform über dem in der Unterform liegenden, oberflächig erhitzten Formteil positio¬ niert. Die Oberform fährt nun über die Unterform. An der Unter¬ form wird ein Vakuum angelegt, so daß die erhitzte Kaschier¬ folie oder sonstiges Dekormaterial im Spannrahmen auf das ober¬ flächig erhitzte Formteil gezogen wird. Unter geringem Druck und kontrolliert, wird dabei die erhitzte Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial an das oberflächig erhitzte Formteil gebracht. Beim Abkühlen entsteht eine innige Verbindung zwischen Formteil und Kaschierfolie oder sonstigem Dekormate¬ rial.
Die in der Beschreibung, in der Zeichnung und in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.
BEZUGSZEICHENLISTE
Vliesmatte formgebendes Blech formgebendes Blech

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Herstellen eines Formteils, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahr¬ zeuge, aus einer mit einem thermoplastischen Harz vorim¬ prägnierten Vliesmatte, bei dem die Vliesmatte über die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes hinaus erwärmt und die im wesentlichen zu dem Formteil geformte Vliesmatte gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß an die Vliesmatte zumindest einseitig ein forrogebendes Blech gelegt wird, daß dieses mindestens eine Blech unter hohem Druck und eine Temperatur, die oberhalb der Erweichungs- temperatur des thermoplastischen Harzes liegt, an die Vliesmatte gepreßt wird und das mindestens eine Blech zusammen mit der heißdruckgeformten Vliesmatte in minde¬ stens einer Kühlstufe gekühlt wird, wobei in dieser min¬ destens einen Kühlstufe zumindest ein Kontaktdruck zwischen dem mindestens einen Blech und der geformten Vliesmatte aufrechterhalten wird, und daß anschließend das mindestens eine Blech abgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an die Vliesmatte von beiden Seiten je ein formgebendes Blech gelegt wird.
3. Verfahren zum Herstellen eines Formteils, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahr¬ zeuge, aus einer mit einem thermoplastischen Harz vorim¬ prägnierten Vliesmatte, bei dem die Vliesmatte über die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes hinaus in einer flächigen Kontaktheizpresse erwärmt und vorver¬ dichtet und daß diese Vliesmatte unter hohem Druck und einer Temperatur von 100 - 130*C in einer Heißdruckform verpreßt wird und das verpreßte Formteil in mindestens einer Kühlstufe gekühlt wird, wobei in dieser mindestens einen Kühlstufe zumindest ein Kontaktdruck zwischen der Kühlform und dem geformten Formteil aufrechterhalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an die Vliesmatte zwischen Trennschichten in der Kontakt¬ heizpresse erhitzt und vorverdichtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz Polypropy¬ len ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung bzw. Erhitzung der Vliesmatte auf eine Temperatur von etwa 200*C erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die erhitzte vorverdichtete Vlies¬ matte unter einem Druck von ungefähr 15 kp/cm2 zu einem Formteil verpreßt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß über eine Zeitdauer von 35 bis 40 Sekunden heißdruckgepreßt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Kühlstufe mit einem Druck von ungefähr 5 kp/cm2 gearbeitet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der mindestens einen Kühlstufe eine Temperatur von ungefähr 5*C aufrechterhalten wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in der ersten Kühlstufe das Abkühlen über eine Zeitdauer von ungefähr 35 bis 40 Sekunden erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf das verpreßte Formteil eine Folie oder sonstiges Dekormaterial aufkaschiert wird, indem die Folie oder sonstiges Dekormaterial sowie die zu kaschie¬ rende Oberfläche des Formteiles durch Kontaktwärme erhitzt und bei geringem Druck aneinandergelegt werden, woraufhin das mit der Kaschierfolie oder sonstigem Dekor¬ material versehene verpreßte Formteil abgekühlt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Anlagedruck zwischen der aufzukaschierenden Folie oder sonstiges Dekormaterial und dem Formteil zusätzlich durch einen am Formteil hervorgerufenen Unterdruck aufge¬ bracht wird.
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