WO1995032075A1 - Verfahren zum cnc-gesteuerten formschleifen des umfangsrandes und der dachfacette eines brillenglases - Google Patents

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WO1995032075A1
WO1995032075A1 PCT/EP1995/001882 EP9501882W WO9532075A1 WO 1995032075 A1 WO1995032075 A1 WO 1995032075A1 EP 9501882 W EP9501882 W EP 9501882W WO 9532075 A1 WO9532075 A1 WO 9532075A1
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facet
length
spectacle lens
roof
spectacle
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PCT/EP1995/001882
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Lutz Gottschald
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Wernicke & Co. Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B47/00—Drives or gearings; Equipment therefor
    • B24B47/22—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation
    • B24B47/225—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation for bevelling optical work, e.g. lenses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
    • B24B9/06—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
    • B24B9/08—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass
    • B24B9/14—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of optical work, e.g. lenses, prisms
    • B24B9/148—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of optical work, e.g. lenses, prisms electrically, e.g. numerically, controlled

Definitions

  • the invention relates to a method for CNC-controlled shape grinding of the peripheral edge and the roof facet of a spectacle lens in accordance with the shape of a selected spectacle frame and the personal optometric data of the spectacle wearer.
  • the roof facet on the circumferential edge of a shape-ground spectacle lens should have the same distance from the front edge everywhere, even if the spectacle lens has a shape which differs greatly from the circular shape.
  • a roof facet manufactured at a constant distance from the front edge of the spectacle lens also lies on a spherical surface with the same center point as the spherical surface of the front surface of the spectacle lens.
  • a constant distance of the roof facet from the front surface of the eyeglass lens can be achieved either by a button being in contact with the front surface of the eyeglass frame and the relative displacement of a grinding disk with respect to the eyeglass lens in the axial direction Direction controls or by causing the axial displacement by means of a so-called Panhard rod, the length of which corresponds to the radius of the spherical front surface of the lens minus the distance of the roof facet from the front edge of the lens.
  • the shape of the spectacle lens and the personal optometric data of the spectacle wearer are in the form of a quantity of data with which the spectacle lens edge grinding machine can be controlled in such a way that a spectacle lens blank with the personal optometric data of the spectacle wearer corresponds accordingly ground the shape of the selected eyeglass frame and the roof facet is placed on the circumferential edge of the shape-ground spectacle lens so that it runs on the entire circumference on the circumferential edge and / or maintains a certain distance from the front edge of the shape-ground spectacle lens.
  • the spectacle frame In order to obtain the data relating to the shape of the spectacle frame, it is known to insert the spectacle frame in a device for scanning the facet groove and to record the amount of data in three-dimensional form. It should be noted here that the facet groove in an eyeglass frame does not necessarily have to lie on a spherical surface due to manufacturing tolerances or shape deviations.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method for CNC-controlled shape grinding of the peripheral edge and the roof facet of an eyeglass lens, with which eyeglass lenses which are intended for a specific eyeglass frame and are produced in accordance with the personal optometric data of the eyeglass wearer, without reworking have it inserted into the selected frame.
  • the invention is based on the knowledge that the course of the roof facet is caused by the personal optometric data of the spectacle wearer, which does not have to match the course of the facet groove of a selected spectacle frame, although the shape-ground spectacle lens corresponds exactly to the shape of the spectacle frame, but however can easily insert an eyeglass lens with a roof facet that deviates from the facet groove into the eyeglass frame if the length of the roof facet matches the length of the facet groove of the selected eyeglass frame.
  • This finding is based on the finding that, due to its deformability, a spectacle frame can be adapted relatively easily to the course of a roof facet of a shape-ground spectacle lens that deviates from the course of the facet groove, but that problems arise with the adjustment if the length of the roof facet does not match that The length of the facet groove matches.
  • the length of the facet groove of the spectacle frame and the length of the roof facet of the spectacle lens are compared with one another and, if necessary, the position and / or the course of the roof facet on the peripheral edge of the spectacle lens are changed such that the deviation of the length of the facet groove from of the roof facet is within given, permissible limits, but without changing the shape or the dimensions of the polished lens, can be easily in the CNC control of the
  • the length of the circumference of the facet groove apex of a selected eyeglass frame can be determined by means of a distance measuring device, however the facet groove of a selected eyeglass frame is preferably measured three-dimensionally by means of a scanning device and the length of the circumference of the facet groove apex is calculated from the measured data. If the measured data are z. B. in the form of polar coordinates for the radial circumferential course and in the form of additional coordinates in the axial direction of the lens, there is a clear mathematical relationship between the angle, the radius and the axis coordinate of the space curve of the facet groove vertex, by means of which, using a suitable algorithm, the Calculates the length of the facet groove.
  • the computer of a CNC-controlled spectacle lens edge grinding machine can calculate the length of the circumference of the apex of the roof facet running in the region of the circumferential edge of the spectacle lens from the shape data of a selected spectacle frame and the personal optometric data of the spectacle wearer. This calculation can be made with the stipulation that the facet should have the same distance everywhere from the front edge of the peripheral edge of the spectacle lens.
  • the length of the roof facet can be adapted to that of the facet groove by changing the distance of the roof facet from the front edge of the peripheral edge of the spectacle lens and / or the radius and / or the center of a spherical surface running through the roof facet.
  • this distance when changing the distance between the roof facet and the front edge of the peripheral edge of the spectacle lens, it is possible to change this distance periodically between a minimum value and a maximum value, so that the roof facet is undulating, in order, if necessary, to compensate for a very large difference in length .
  • the front and the rear of a lens blank can be scanned in accordance with the shape of the peripheral edge of the lens to be ground in terms of their space curve and the glass thickness, a suitable roof facet can be determined, the length of this roof facet compared with the length of the facet groove and, if necessary, the position and / or the course of the roof facet can be changed.
  • the front and the back of a lens that has been pre-ground in terms of its shape are scanned along the edges with respect to the spatial curves and the glass thickness, a suitable roof facet is determined, the length of this roof facet is compared with the length of the facet groove and, if necessary, the position and / or the course of the roof facet changed.
  • the accuracy of the spectacle lenses produced by the method according to the invention can be increased further if the radius of a predeterminable, associated angle of at least one point of the apex of the roof facet of the shape-ground spectacle lens is measured with reference to a support, the measured value is entered into a computer, with a stored target -Value compared and if a permissible deviation of the actual value from the target values that can be entered into the computer is exceeded, an additional grinding process of the peripheral contour is carried out with a radius correction corresponding to the deviation.
  • the radius of at least one circumferential point of a roof facet of the shape-ground spectacle lens can preferably be measured with reference to a keyway in the support, as a result of which it can be seen that the angle of the roof facet is still in the range of a permissible value.
  • an additional grinding process can be used to create a still usable spectacle lens with a radius correction corresponding to the deviation.
  • the angle of the roof facet of the contour-contoured spectacle lens is greater than the angle of the keyway, this means that the grinding wheel used to grind the roof facet must be dressed or has become unusable. This is indicated by the machine with a corresponding signal.
  • the radius of at least one circumferential point of the roof facet of the shape-ground spectacle lens is measured both with reference to the keyway in the support and with reference to a flat area of the support, it can be determined by comparing these measured values whether a radius correction of that measured with reference to the keyway Deviation of the actual value from the target value is still possible or whether the spectacle lens has to be reground with a new or dressed grinding wheel.
  • the radius correction of the entire circumferential contour is carried out in accordance with the deviation measured at this point. If this deviation only results from wear of the pre-grinding disc or the finishing grinding disc, which is usually evenly distributed over the circumference, this radius correction can be used to produce a sufficiently precisely shaped lens that is dimensionally accurate enough to be used directly in a specific spectacle frame become.
  • the deviations on the circumferential contour can be of different sizes, these deviations being determined by the shape of the spectacle lens and the space curve of the circumferential contour, greater accuracy of the correction grinding can be achieved if the entire circumferential contour is measured and compared with the stored target values If the permissible deviation of the actual values from the target values that can be entered into the computer is exceeded, the computer reports the measured deviations and the additional grinding process of the peripheral contour is carried out with a radius correction in accordance with the averaged values.
  • a correction grinding is carried out in order to keep the actual value of the original values at 0: 0.3 mm compared to the target values.
  • this measurement can be carried out at an increased rotational speed of the spectacle lens holding shaft compared to the grinding process.
  • 1 is a plan view of a lens blank and a lens to be produced therefrom
  • Fig. 2 shows a section according to II - II in Fig. 1 showing a minus glass
  • Fig. 3 shows a section along the line II - II in Fig. 1 showing a plus glass.
  • An eyeglass lens 2 is to be produced from a circular eyeglass lens blank 1, the shape of which is obtained, for example, by scanning a selected eyeglass frame using a scanning device in accordance with the utility model specification G 86 08 291.4 by the applicant.
  • the shape of the spectacle lens 2 is then digitized in the form of a three-dimensional quantity of data which contain the radius and angle 7 from the geometric center of the spectacle frame and the course of the spatial curve of the facet groove of this spectacle frame perpendicular to the radius vector.
  • the eyeglass lens blank 1 is either to be clamped in an eyeglass lens edge grinding machine by the X, Y values , or the X, Y values are included in the polar coordinates, ⁇ of the lens shape and taken into account in CNC-controlled shape grinding.
  • an eyeglass lens grinder can be used, such as. B. is described in German Offenlegungsschrift 33 16 619.
  • FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1. The areas of the circular spectacle lens blank 1 which are omitted when the spectacle lens 2 is shaped are hatched.
  • the lens blank 1 and the shape-ground lens 2 have a spherical front surface 7 with the radius R V and a spherical rear surface 8 with the radius R.
  • the centers of these surfaces 7, 8 lie on an axis 20.
  • the shape-ground spectacle lens 2 has a peripheral edge 10 which is delimited by a front edge 4 and a rear edge 5.
  • a roof facet 6 with an apex 3 which is at a distance A from the front edge 4 of the shape-ground spectacle lens 2 and thus from the front surface 7 of the spectacle lens blank 1. Since the front surface 7, as already mentioned, is a spherical surface, the roof facet 6 also lies on a spherical surface with the radius R, which has the same center point as the radius R.
  • the length of this roof facet 6 can be calculated precisely because of the unambiguous relationship between the polar coordinates of the peripheral edge 10 and the coordinates in the direction of the optical axis 20.
  • this roof facet 6 now deviates from the length of the facet groove of the selected spectacle frame determined by means of the feeler device, an adjustment can be carried out B.
  • the radius R is reduced and / or the center point is shifted on the optical axis 20. This is done arithmetically by means of a suitable programming of the computer of the CNC control for the lens edge grinding machine.
  • the personal optometric data of the glasses wearer require a cylindrical or prismatic cut or should the spectacle lens have a close part, there are additional deviations, which is represented, for example, by a dashed front surface 9.
  • the roof facet 6 is ground with the spherical radius RF, the distance between the roof facet increases in the lower area to the distance A 2, so that this results in a protrusion of the spectacle lens over the spectacle frame to the front, which is undesirable for aesthetic reasons.
  • the run of the roof facet 6 is changed so that it again has the same distance A from the front surface 9, the length of the roof facet 6 changes and may no longer match the length of the facet groove of the selected eyeglass frame.
  • an adaptation of the length of the roof facet can be achieved in that the radius RF of the roof facet and / or the position of the
  • Center on or next to the optical axis 20 can be changed.
  • FIG. 3 shows a circular spectacle lens blank 11 as a plus lens, from which a shape-ground spectacle lens 12 is to be produced.
  • the shape-ground spectacle lens 12 has a front surface 17 and a rear surface 18, which result in a front edge 14 and a rear edge 15.
  • a roof facet 16 is arranged on the peripheral edge 19 of the shape-ground spectacle lens 12, which is shown here with a wavy course. This representation serves as
  • the front edges 4 and 14, the rear edges 5, 15 and the respective thickness of the shape-ground spectacle lens 2, 12 can be, for example, by means of the device described in German Patent 38 42 601 Applicant measured and calculate a roof facet 6 or 16 which does not leave the peripheral edge 10 or 19, the course of which can then be corrected arithmetically in the manner indicated if the length of the apex 3 or 13 of the roof facet 6 or 16 is of the length the apex of the facet groove of the selected spectacle frame deviates so far that a correction is necessary.
  • the accuracy of the spectacle lenses 2, 12 produced by the method according to the invention can be increased even more if the radius of a predeterminable, associated angle of at least one point of the apex 3, 13 of the roof facet 6, 16 of the shape-ground spectacle lenses 2, 12 is measured with reference to a support , the measured value is entered into a computer, compared with a stored target value and, if a permissible deviation of the actual value from the target values which can be entered into the computer is exceeded, an additional grinding process of the circumferential contour is carried out with a radius correction corresponding to the deviation.
  • the radius of at least one circumferential point of a roof facet of the shape-ground spectacle lens 2, 12 is measured with reference to a keyway in the support, it can be seen that the angle of the roof facet 6, 16 is still in the range of a permissible value. In this case, an additional grinding process of the peripheral contour with a radius correction according to the deviation can be used to create a still usable spectacle lens 2, 12.
  • the angle of the roof facet 6, 16 of the circumferentially contoured spectacle lens 2, 12 is greater than the angle of the keyway, this means that the grinding wheel used for grinding the roof facet 6, 16 must be dressed or has become unusable. This is indicated by the machine with a corresponding signal. If the radius of at least one circumferential point of the roof facet 6, 16 of the shaped spectacle lens 2, 12 is measured both with reference to the keyway in the support and with reference to a flat area of the support, it can be determined by comparing these measured values whether a radius correction of the With reference to the keyway measured deviation of the actual value from the target value is still possible or whether the glasses 2, 12 must be reground with a new or dressed grinding wheel.
  • the radius correction of the entire circumferential contour is carried out in accordance with the deviation measured at this point. If this deviation only results from wear of the pre-grinding wheel or the finishing grinding wheel, which is usually done evenly on the circumference, this radius correction can already be used to produce a sufficiently precisely shaped spectacle lens 2, 12 that is dimensionally accurate enough to go directly into a specific one Glasses frame to be used.
  • the deviations on the circumferential contour can be of different sizes, these deviations being determined by the shape of the spectacle lens 2, 12 and the spatial curve of the circumferential contour, greater accuracy of the correction grinding can be achieved if the entire circumferential contour is measured with the stored target -Values compared, if the permissible deviation of the actual values from the target values that can be entered into the computer is exceeded, the computer carries out a notification of the measured deviations and the additional grinding process of the peripheral contour is carried out with a radius correction in accordance with the averaged values.
  • this measurement can be carried out at an increased rotational speed of the spectacle lens holding shaft compared to the grinding process.
  • shape-ground spectacle lenses can be produced which correspond to the personal optometric data of the spectacle wearer, have the shape of the spectacle frame selected by the spectacle wearer and can be inserted into this selected spectacle frame without reworking.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)

Abstract

Verfahren zum CNC-gesteuerten Formschleifen des Umfangsrandes und der Dachfacette eines Brillenglases, bei dem die Länge des Umfangs des Facettennutscheitels eines ausgewählten Brillengestells bestimmt wird, die Länge des Umfangs des Scheitels einer im Bereich des Umfangsrandes eines Brillenglases, das für dieses Brillengestell bestimmt ist und entsprechend den persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers bearbeitet ist oder werden soll, verlaufenden Dachfacette bestimmt wird, die Länge der Facettennut mit der der Dachfacette verglichen wird und, falls erforderlich, die Lage und/oder der Verlauf der Dachfacette auf dem Umfangsrand des Brillenglases verändert wird, derart, daß die Abweichung der Länge der Facettennut von der der Dachfacette innerhalb vorgegebener zulässiger Grenzen liegt und die Dachfacette anschließend mit den sich aus dem Vergleich ergebenden, ggf. veränderten Werten fertiggeschliffen wird.

Description

"Verfahren zum CNC-gesteuerten Formschleifen des Umfangsrandes und der Dachfacette eines Brillenglases"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum CNC-gesteuerten Formschleifen des Umfangsrandes und der Dachfacette eines Brillenglases entsprechend der Form eines ausgewählten Brillengestells und den persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers.
Aus ästhetischen Gründen soll die Dachfacette auf dem Umfangsrand eines formgeschliffenen Brillenglases von der Vorderkante überall den gleichen Abstand aufweisen, auch wenn das Brillenglas eine von der kreisrunden Form stark abweichende Gestalt hat.
Ist die Vorderseite des Brillenglases rein sphärisch, so liegt eine mit konstantem Abstand zur Vorderkante des Brillenglases hergestellte Dachfacette ebenfalls auf einer Kugelfläche mit dem gleichen Mittelpunkt wie die Kugelfläche der Vorderfläche des Brillenglases. Wird ein Brillenglas durch Kopierschleifen nach einer dem Brillengestell entsprechenden Formscheibe hergestellt, läßt sich ein konstanter Abstand der Dachfacette von der Vorderfläche des Brillenglases entweder dadurch erreichen, daß ein Taster an der Vorderfläche des Brillengestells anliegt und die Relatiwerschiebung einer Schleifscheibe mit Bezug auf das Brillenglas in axialer Richtung steuert oder indem die Axialverschiebung mittels eines sogenannten Panhardstabes bewirkt wird, dessen Länge dem Radius der sphärischen Vorderfläche des Brillenglases abzüglich des Abstandes der Dachfacette von der Vorderkante des Brillenglases entspricht. Beim CNC-gesteuerten Formschleifen des Umfangsrandes und der Dachfacette eines Brillenglases liegen die Form des Brillenglases und die persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers in Form einer Datenmenge vor, mit denen sich die Brillenglasrandschleifmaschine so steuern läßt, daß ein Brillenglasrohling mit den persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers entsprechend der Form des ausgewählten Brillengestells geschliffen und die Dachfacette so auf den Umfangsrand des formgeschliffenen Brillenglases gelegt wird, daß sie auf dem gesamten Umfang auf dem Umfangsrand verläuft und/oder einen bestimmten Abstand zur Vorderkante des formgeschliffenen Brillenglases einhält.
Um die die Form des Brillengestells betreffenden Daten zu gewinnen, ist es bekannt, das Brillengestell in eine Vorrichtung zum Abtasten der Facettennut einzusetzen und die Datenmenge in dreidimensionaler Form aufzunehmen. Hierbei ist zu beachten, daß die Facettennut in einem Brillengestell aufgrund von Herstellungstoleranzen oder Formabweichungen nicht zwangsläufig auf einer Kugelfläche liegen muß.
Eine Vorrichtung zum dreidimensionalen Abtasten von Brillengestellen ist im deutschen Gebrauchsmuster G 86 08 291.4 der Anmelderin beschrieben.
In der deutschen Offenlegungsschrift 34 10 040 ist des weiteren eine CNC-gesteuerte Brillenglasrandschleifmaschine beschrieben, bei der die Außenoberfläche und die Innenoberfläche eines in die Brillenglasrandschleifmaschine eingespannten Brillenglasrohlings auf einer der Brillenglasform entsprechenden Kurve durch zwei federnd gelagerte, stiftförmige Fühler abgetastet wird, die ständig unmittelbar an dem Glas anliegen und deren axiale Stellung Potentiometern mitgeteilt wird, wobei die durch diese Potentiometer ermittelten Werte und Daten einem Rechner oder einem Datenspeicher weitergegeben werden, der daraus den räumlichen Verlauf der Vorderkante und Hinterkante des Brillenglases sowie die jeweilige Glasdicke berechnet und aus einer gespeicherten Datenmenge von verschiedenen Dachfaσetten diejenige Dachfacette ausgewählt, die sich auf dem Umfangsrand des formgeschliffenen Brillenglases anbringen läßt, ohne den Umfangsrand an irgendeiner Stelle zu verlassen.
Beim Vermessen eines Brillenglases nach dieser Methode oder nach einem in der deutschen Patentschrift 38 42 601 der Anmelderin beschriebenen Verfahren, bei dem die Vorder- und die Hinterkante eines vorgeschliffenen Brillenglases durch einen Tastkopf vermessen wird, gehen Abweichungen des Brillenglases von der sphärischen Form in die Messung ein. Derartige Abweichungen können sich aus einem dem sphärischen Schliff überlagerten prismatischen oder zylindrischen Schliff sowie aus der Anordnung eines Nahteils ergeben. Auch die Dezentration der optischen Achse des Brillenglases mit Bezug auf die geometrische Achse des Brillenglases bzw. den geometrischen Mittelpunkt des Brillengestells spielt eines Rolle.
Wird nun ein Brillenglas nach den mittels einer Vorrichtung zum Abtasten der Facettennut eines Brillengestells ermittelten Daten CNC-gesteuert formgeschliffen und anschließend in einem Fertigschliff die entsprechende Dachfacette angebracht, muß grundsätzlich eine rechnerische Überprüfung erfolgen, ob ein entsprechend der vermessenen Facettennut ermittelter Verlauf der Dachfacette auf dem gesamten Umfangsrand des formgeschliffenen Brillenglases verläuft, insbesondere unter Berücksichtigung der Vorgabe, daß die Dachfacette möglichst überall einen gleichen, vorgebbaren Abstand von der Vorderkante des formgeschliffenen Brillenglases aufweisen soll. Es wurde nun festgestellt, daß sich ein unter diesen Voraussetzungen formgeschliffenes und mit einer Dachfacette versehenes Brillenglas nicht immer ohne weiteres in das ausgewählte Brillengestell einsetzen läßt. Dies bedingt ein Nachbearbeiten des Brillenglases, das zeitaufwendig ist und eine gewisse Geschicklichkeit erfordert. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum CNC-gesteuerten Formschleifen des Umfangsrandes und der Dachfacette eines Brillenglases zu schaffen, mit dem sich Brillengläser, die für ein bestimmtes Brillengestell bestimmt sind und entsprechend den persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers hergestellt sind, ohne Nacharbeit in das ausgewählte Brillengestell einsetzen lassen.
Ausgehend von dieser Aufgabenstellung wird ein Verfahren vorgeschlagen, das erfindungsgemäß aus folgenden Schritten besteht:
- Bestimmen der Länge des Umfangs des Facettennutscheitels eines ausgewählten Brillengestells,
- Bestimmen der Länge des Umfangs des Scheitels einer im Bereich des Umfangsrandes eines Brillenglases, das für dieses Brillengestell bestimmt ist und entsprechend den persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers bearbeitet ist oder werden soll, verlaufenden Dachfacette,
- Vergleich der Länge der Facettennut mit der der Dachfacette,
- falls erforderlich, Verändern der Lage und/oder des Verlaufs der Dachfacette auf dem Umfangsrand des Brillenglases derart, daß die Abweichung der Länge der Facettennut von der der Dachfacette innerhalb vorgegebener, zulässiger Grenzen liegt und
- Fertigschleifen der Dachfacette mit den sich aus dem Vergleich ergebenden, ggf. veränderten Werten.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß durch die persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers ein Verlauf der Dachfacette bedingt ist, der nicht mit dem Verlauf der Facettennut eines ausgewählten Brillengestells übereinstimmen muß, obwohl das formgeschliffene Brillenglas genau der Form des Brillengestells entspricht, daß sich jedoch ein Brillenglas mit einer von der Facettennut abweichenden Dachfacette problemlos in das Brillengestell einsetzen läßt, wenn die Länge der Dachfacette mit der Länge der Facettennut des ausgewählten Brillengestells übereinstimmt. Diese Erkenntnis beruht auf der Feststellung, daß sich ein Brillengestell aufgrund seiner Verformbarkeit verhältnismäßig leicht an den von dem Verlauf der Facettennut abweichenden Verlauf einer Dachfacette eines formgeschliffenen Brillenglases anpassen läßt, daß jedoch dann Probleme mit der Anpassung auftreten, wenn die Länge der Dachfacette nicht mit der Länge der Facettennut übereinstimmt.
Indem nun erfindungsgemäß die Länge der Facettennut des Brillengestells und die Länge der Dachfacette des Brillenglases miteinander verglichen werden und, falls erforderlich, die Lage und/oder der Verlauf der Dachfacette auf dem Umfangsrand des Brillenglases verändert werden derart, daß die Abweichung der Länge der Facettennut von der der Dachfacette innerhalb gegebener, zulässiger Grenzen liegt, ohne daß jedoch die Form bzw. die Abmessungen des formgeschliffenen Brillenglases verändert werden, läßt sich auf einfache, in die CNC-Steuerung der
Brillenglasrandschleifmaschine einprogrammierbare Weise erreichen, daß sich das formgeschliffene Brillenglas ohne Nacharbeit in das ausgewählte Brillengestell einsetzen läßt.
Die Länge des Umfangs des Facettennutscheitels eines ausgewählten Brillengestells läßt sich mittels eines Wegmessers bestimmen, jedoch wird bevorzugterweise die Facettennut eines ausgewählten Brillengestells mittels einer Abtastvorrichtung dreidimensional vermessen und werden aus den gemessenen Daten die Länge des Umfanges des Facettennutscheitels berechnet. Liegen nämlich die gemessenen Daten z. B. in Form von Polarkoordinaten für den radialen Umfangsverlauf und in Form von zusätzlichen Koordinaten in Achsrichtung des Brillenglases vor, besteht eine eindeutige mathematische Beziehung zwischen dem Winkel, dem Radius und der Achskoordinate der Raumkurve des Facettennutscheitels, mittels der sich unter Verwendung eines geeigneten Algorithmus die Länge der Facettennut berechnen läßt.
Ähnlich kann der Rechner einer CNC-gesteuerten Brillenglasrandschleifmaschine aus den Formdaten eines ausgewählten Brillengestells und den persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers die Länge des Umfangs des Scheitels der im Bereich des Umfangsrandes des Brillenglases verlaufenden Dachfacette berechnen. Diese Berechnung kann mit der Vorgabe erfolgen, daß die Facette überall den gleichen Abstand zur Vorderkante des Umfangsrandes des Brillenglases aufweisen soll.
Stellt sich nun beim Vergleich der Länge der Facettennut mit der der Dachfacette heraus, daß die Abweichung außerhalb eines vorgegebenen Grenzwertes liegt, kann das Anpassen der Länge der Dachfacette an die der Facettennut durch Verändern des Abstandes der Dachfacette zur Vorderkante des Umfangsrandes des Brillenglases und/oder des Radius und/oder des Mittelpunktes einer durch die Dachfacette verlaufende Kugelfläche erfolgen. Beim Verändern des Abstandes der Dachfacette zur Vorderkante des Umfangsrandes des Brillenglases ist es im Extremfall möglich, diesen Abstand periodisch zwischen einem Kleinstwert und einem Größtwert zu verändern, so daß die Dachfacette wellenförmig verläuft, um, falls es erforderlich sein sollte, einen sehr großen Längenunterschied auszugleichen.
Um die Länge der Dachfacette zu ermitteln, können die Vorderseite und die Hinterseite eines Brillenglasrohlings entsprechend dem Verlauf des Umfangsrandes des zu schleifenden Brillenglases hinsichtlich ihrer Raumkurve und der Glasdicke abgetastet, eine geeignete Dachfacette ermittelt, die Länge dieser Dachfacette mit der Länge der Facettennut verglichen und, falls erforderlich, die Lage und/oder der Verlauf der Dachfacette verändert werden.
Vorzugsweise werden jedoch die Vorderseite und die Rückseite eines hinsichtlich seiner Form vorgeschliffenen Brillenglases entlang den Kanten bezüglich der Raumkurven und der Glasdicke abgetastet, eine geeignete Dachfacette ermittelt, die Länge dieser Dachfacette mit der Länge der Facettennut verglichen und, falls erforderlich, die Lage und/oder der Verlauf der Dachfacette verändert.
Die Genauigkeit der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Brillengläser läßt sich noch erhöhen, wenn der Radius eines vorbestimmbaren, zugehörigen Winkels wenigstens eines Punktes des Scheitels der Dachfacette des formgeschliffenen Brillenglases mit Bezug auf ein Auflager gemessen, der Meßwert in einen Rechner eingegeben, mit einem gespeicherten Soll-Wert verglichen und bei Überschreiten einer dem Rechner eingebbaren, zulässigen Abweichung des Ist-Wertes von den Soll-Werten ein zusätzlicher Schleifvorgang der Umfangskontur mit einer Radiuskorrektur entsprechend der Abweichung durchgeführt wird. Vorzugsweise kann der Radius wenigstens eines Umfangspunktes einer Dachfacette des formgeschliffenen Brillenglases mit Bezug auf eine Keilnut in dem Auflager gemessen werden, wodurch erkennbar wird, daß der Winkel der Dachfacette noch im Bereich eines zulässigen Wertes liegt. In diesem Fall kann durch einen zusätzlichen Schleifvorgang der Umfangskontur mit einer Radiuskorrektur entsprechend der Abweichung ein noch brauchbares Brillenglas geschaffen werden.
Ist der Winkel der Dachfacette des umfangskonturgeschliffenen Brillenglases größer als der Winkel der Keilnut, bedeutet dies, daß die zum Schleifen der Dachfacette benutzte Schleifscheibe abgerichtet werden muß bzw. unbrauchbar geworden ist. Dies wird von der Maschine durch ein entsprechendes Signal angezeigt.
Wird der Radius wenigstens eines Umfangspunktes der Dachfacette des formgeschliffenen Brillenglases sowohl mit Bezug auf die Keilnut in dem Auflager als auch mit Bezug auf einen flachen Bereich des Auflagers gemessen, läßt sich durch Vergleich dieser Meßwerte feststellen, ob eine Radiuskorrektur der mit Bezug auf die Keilnut gemessenen Abweichung des Ist-Wertes vom Soll-Wert noch möglich ist bzw. ob das Brillenglas mit einer neuen oder abgerichteten Schleifscheibe nachgeschliffen werden muß.
Wird nur ein Umfangspunkt gemessen, erfolgt die Radiuskorrektur der gesamten Umfangskontur entsprechend der an diesem Punkt gemessenen Abweichung. Ergibt sich diese Abweichung nur aus einer Abnutzung der Vorschleifscheibe oder der Fertigschleifscheibe, die in der Regel gleichmäßig auf dem Umfang erfolgt, läßt sich mit dieser Radiuskorrektur bereits ein ausreichend genau formgeschliffenes Brillenglas herstellen, das maßgenau genug ist, um direkt in ein bestimmtes Brillengestell eingesetzt zu werden. Da die Abweichungen indessen auf der Umfangskontur unterschiedlich groß sein können, wobei diese Abweichungen durch die Form des Brillenglases und die Raumkurve der Umfangskontur bestimmt sind, läßt sich eine größere Genauigkeit des Korrekturschliffs erreichen, wenn die gesamte Umfangskontur vermessen, mit den gespeicherten Soll-Werten verglichen, bei Überschreiten der dem Rechner eingebbaren, zulässigen Abweichung der Ist-Werte von den Soll-Werten durch den Rechner eine Mitteilung der gemessenen Abweichungen durchgeführt und der zusätzliche Schleifvorgang der Umfangskontur mit einer Radiuskorrektur entsprechend den gemittelten Werten durchgeführt wird.
In allen Fällen wird ein Korrekturschliff durchgeführt, um den Ist-Wert der Urafangswerte bei 0 : 0,3 mm gegenüber den Soll-Werten zu halten.
Eine noch genauere Korrektur der Umfangskontur läßt sich erreichen, wenn die gesamte Umfangskontur vermessen, mit den gespeicherten Soll-Werten verglichen und bei bereichsweise Überschreiten der dem Rechner eingebbaren zulässigen Abweichung der Ist-Werte von den Soll-Werten der zusätzliche. SchleifVorgang mit entsprechenden Radiuskorrekturen nur in den eine unzulässige Abweichung aufweisenden Bereichen der Umfangskontur durchgeführt wird.
Um beim Vermessen der gesamten Umfangskontur eines formgeschliffenen Brillenglases nicht zu viel Zeit zu verlieren, kann dieses Vermessen bei einer gegenüber dem Schleifvorgang erhöhten Drehzahl der Brillenglashaltewelle durchgeführt werden.
Eine entsprechende Meßvorrichtung ist in der PCT-Patentanmeldung PCT/EP94/01945 derselben Anmelderin beschrieben, deren Offenbarungsgehalt zur Ergänzung des Offenbarungsgehalts dieser Anmeldung heranzuziehen ist. Die Erfindung wird nachstehend anhand der als Anlage beigefügten Zeichnungen des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Brillenglasrohling und ein daraus herzustellendes Brillenglas,
Fig. 2 einen Schnitt gemäß II - II in Fig. 1 mit Darstellung eines Minusglases und
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie II - II in Fig. 1 mit Darstellung eines Plusglases.
Aus einem kreisförmigen Brillenglasrohling 1 soll ein Brillenglas 2 hergestellt werden, dessen Form beispielsweise durch Abtasten eines ausgewählten Brillengestells mittels einer Abtastvorrichtung gemäß der Gebrauchsmusterschrift G 86 08 291.4 der Anmelderin gewonnen wird. Die Form des Brillenglases 2 liegt dann digitalisiert in Form einer dreidimensionalen Datenmenge vor, die den Radius und Winkel 7vom geometrischen Mittelpunkt des Brillengestells sowie den Verlauf der Raumkurve der Facettennut dieses Brillengestells senkrecht zu dem Radiusvektor beinhalten.
Im Hinblick darauf, daß die Lage der Pupille des Brillenträgers in der Regel vom geometrischen Mittelpunkt des Brillengestells abweicht und diese Dezentrationswerte als X-, Y-Koordinaten vorliegen, ist der Brillenglasrohling 1 entweder in eine Brillenglasrandschleifmaschine um die X-, Y-Werte versetzt einzuspannen, oder die X-, Y-Werte werden in die Polarkoordinaten , Θ der Brillenglasform eingerechnet und beim CNC-gesteuerten Formschleifen berücksichtigt. Hierfür läßt sich eine Brillenglasrandschleifmaschine verwenden, wie sie z. B. in der deutschen Offenlegungsschrift 33 16 619 beschrieben ist. In Fig. 2 ist ein Schnitt entlang der Linie II - II in Fig. 1 dargestellt. Die Bereiche des kreisförmigen Brillenglasrohlings 1, die beim Formschleifen des Brillenglases 2 entfallen, sind schraffiert dargestellt.
Der Brillenglasrohling 1 und das formgeschliffene Brillenglas 2 weisen eine sphärische Vorderfläche 7 mit dem Radius R V und eine sphärische Hinterfläche 8 mit dem Radius R auf. Die Mittelpunkte dieser Flächen 7, 8 liegend auf einer Achse 20.
Das formgeschliffene Brillenglas 2 weist einen Umfangsrand 10 auf, der durch eine Vorderkante 4 und eine Hinterkante 5 begrenzt ist. Auf dem Umfangsrand 10 ist eine Dachfacette 6 mit einem Scheitel 3 angebracht, die von der Vorderkante 4 des formgeschliffenen Brillenglases 2 und damit von der Vorderfläche 7 des Brillenglasrohlings 1 einen Abstand A aufweist. Da die Vorderfläche 7, wie bereits erwähnt, eine Kugelfläche ist, liegt auch die Dachfacette 6 auf einer Kugelfläche mit dem Radius R , die denselben Mittelpunkt wie der Radius R aufweist. Die Länge dieser Dachfacette 6 läßt sich wegen der eindeutigen Beziehung zwischen den Polarkoordinaten des Umfangsrandes 10 und der Koordinaten in Richtung der optischen Achse 20 genau berechnen.
Weicht nun die Länge dieser Dachfacette 6 von der mittels der Tastvorrichtung ermittelten Länge der Facettennut des ausgewählten Brillengestells ab, läßt sich eine Anpassung vornehmen, indem z. B. der Radius R verkleinert und/oder der Mittelpunkt auf der optischen Achse 20 verschoben wird. Dies erfolgt rechnerisch mittels einer geeigneten Programmierung des Rechners der CNC-Steuerung für die Brillenglasrandschleifmaschine.
Erfordern die persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers eine zylindrischen oder prismatischen Schliff bzw. soll das Brillenglas einen Nahteil aufweisen, ergeben sich zusätzliche Abweichungen, die beispielsweise durch eine gestrichelte Vorderfläche 9 dargestellt ist. Wird in diesem Fall die Dachfacette 6 mit dem Kugelradius R F geschliffen, vergrößert sich der Abstand der Dachfacette im unteren Bereich auf den Abstand A 2, so daß sich daraus ein Überstand des Brillenglases über das Brillengestell nach vorne ergibt, was aus ästhetischen Gründen unerwünscht ist. Wird der Lauf der Dachfacette 6 so geändert, daß er wieder einen überall gleichen Abstand A von der Vorderfläche 9 erhält, verändert sich die Länge der Dachfacette 6 und stimmt möglicherweise nicht mehr mit der Länge der Facettennut des ausgewählten Brillengestells überein. Auch in diesem Fall läßt sich jedoch eine Anpassung der Länge der Dachfacette dadurch erreichen, daß der Radius R F der Dachfacette und/oder die Lage des
Mittelpunkts auf oder neben der optischen Achse 20 verändert werden.
In Fig. 3 ist ein kreisförmiger Brillenglasrohling 11 als Plusglas dargestellt, aus dem ein formgeschliffenes Brillenglas 12 hergestellt werden soll. Das formgeschliffene Brillenglas 12 weist eine Vorderfläche 17 und eine Hinterfläche 18 auf, die eine Vorderkante 14 und eine Hinterkante 15 ergeben. Auf dem Umfangsrand 19 des formgeschliffenen Brillenglases 12 ist eine Dachfacette 16 angeordnet, die hier mit einem wellenförmigen Verlauf dargestellt ist. Diese Darstellung dient als
Veranschaulichung der Möglichkeit, die Länge des Scheitels 13 der Dachfacette innerhalb verhältnismäßig großer Grenzen an die Länge der Facettennut des ausgewählten Brillengestells anzupassen, wenn es die Verhältnisse erfordern.
Die Vorderkanten 4 bzw. 14, die Hinterkanten 5, 15 und die jeweilige Dicke des formgeschliffenen Brillenglases 2, 12 lassen sich beispielsweise mittels der in der deutschen Patentschrift 38 42 601 beschriebenen Vorrichtung der Anmelderin vermessen und eine den Umfangsrand 10 bzw. 19 nicht verlassende Dachfacette 6 bzw. 16 berechnen, deren Verlauf sich dann noch rechnerisch in der angegebenen Weise korrigieren läßt, wenn die Länge des Scheitels 3 bzw. 13 der Dachfacette 6 bzw. 16 von der Länge des Scheitels der Facettennut des ausgewählten Brillengestells so weit abweicht, daß eine Korrektur erforderlich ist.
Die Genauigkeit der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Brillengläser 2, 12 läßt sich noch erhöhen, wenn der Radius eines vorbestimmbaren, zugehörigen Winkels wenigstens eines Punktes des Scheitels 3, 13 der Dachfacette 6, 16 des formgeschliffenen Brillenglases 2, 12 mit Bezug auf ein Auflager gemessen, der Meßwert in einen Rechner eingegeben, mit einem gespeicherten Soll-Wert verglichen und bei Überschreiten einer dem Rechner eingebbaren, zulässigen Abweichung des Ist-Wertes von den Soll-Werten ein zusätzlicher Schleifvorgang der Umfangskontur mit einer Radiuskorrektur entsprechend der Abweichung durchgeführt wird.
Wird der Radius wenigstens eines Umfangspunktes einer Dachfacette des formgeschliffenen Brillenglases 2, 12 mit Bezug auf eine Keilnut in dem Auflager gemessen , wird dadurch erkennbar, daß der Winkel der Dachfacette 6, 16 noch im Bereich eines zulässigen Wertes liegt. In diesem Fall kann durch einen zusätzlichen Schleifvorgang der Umfangskontur mit einer Radiuskorrektur entsprechend der Abweichung ein noch brauchbares Brillenglas 2, 12 geschaffen werden.
Ist der Winkel der Dachfacette 6, 16 des umfangskonturgeschliffenen Brillenglases 2, 12 größer als der Winkel der Keilnut, bedeutet dies, daß die zum Schleifen der Dachfacette 6, 16 benutzte Schleifscheibe abgerichtet werden muß bzw. unbrauchbar geworden ist. Dies wird von der Maschine durch ein entsprechendes Signal angezeigt. Wird der Radius wenigstens eines Umfangspunktes der Dachfacette 6, 16 des formgeschliffenen Brillenglases 2, 12 sowohl mit Bezug auf die Keilnut in dem Auflager als auch mit Bezug auf einen flachen Bereich des Auflagers gemessen, läßt sich durch Vergleich dieser Meßwerte feststellen, ob eine Radiuskorrektur der mit Bezug auf die Keilnut gemessenen Abweichung des Ist-Wertes vom Soll-Wert noch möglich ist bzw. ob das Brillenglas 2, 12 mit einer neuen oder abgerichteten Schleifscheibe nachgeschliffen werden muß.
Wird nur ein Umfangspunkt gemessen, erfolgt die Radiuskorrektur der gesamten Umfangskontur entsprechend der an diesem Punkt gemessenen Abweichung. Ergibt sich diese Abweichung nur aus einer Abnutzung der Vorschleifscheibe oder der Fertigschleifscheibe, die in der Regel gleichmäßig auf dem Umfang erfolgt, läßt sich mit dieser Radiuskorrektur bereits ein ausreichend genau formgeschliffenes Brillenglas 2, 12 herstellen, das maßgenau genug ist, um direkt in ein bestimmtes Brillengestell eingesetzt zu werden.
Da die Abweichungen indessen auf der Umfangskontur unterschiedlich groß sein können, wobei diese Abweichungen durch die Form des Brillenglases 2, 12 und die Raumkurve der Umfangskontur bestimmt sind, läßt sich eine größere Genauigkeit des Korrekturschliffs erreichen, wenn die gesamte Umfangskontur vermessen, mit den gespeicherten Soll-Werten verglichen, bei Überschreiten der dem Rechner eingebbaren, zulässigen Abweichung der Ist-Werte von den Soll-Werten durch den Rechner eine Mitteilung der gemessenen Abweichungen durchgeführt und der zusätzliche Schleifvorgang der Umfangskontur mit einer Radiuskorrektur entsprechend den gemittelten Werten durchgeführt wird.
In allen Fällen wird ein Korrekturschliff durchgeführt, um den Ist-Wert der Umfangswerte bei 0 : 0,3 mm gegenüber den Soll-Werten zu halten.
Eine noch genauere Korrektur der Umfangskontur läßt sich erreichen, wenn die gesamte Umfangskontur vermessen, mit den gespeicherten Soll-Werten verglichen und bei bereichsweise Überschreiten der dem Rechner eingebbaren zulässigen Abweichung der Ist-Werte von den Soll-Werten der zusätzliche, Schleifvorgang mit entsprechenden Radiuskorrekturen nur in den eine unzulässige Abweichung aufweisenden Bereichen der Umfangskontur durchgeführt wird.
Um beim Vermessen der gesamten Umfangskontur eines formgeschliffenen Brillenglases 2, 12 nicht zu viel Zeit zu verlieren, kann dieses Vermessen bei einer gegenüber dem Schleifvorgang erhöhten Drehzahl der Brillenglashaltewelle durchgeführt werden.
Eine entsprechende Meßvorrichtung ist in der PCT-Patentanmeldung PCT/EP94/01945 derselben Anmelderin beschrieben, deren Offenbarungsgehalt zur Ergänzung des Offenbarungsgehalts dieser Anmeldung heranzuziehen ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich formgeschliffene Brillengläser herstellen, die den persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers entsprechen, die Form des vom Brillenträger ausgewählten Brillengestells aufweisen und sich ohne Nacharbeit in dieses ausgewählte Brillengestell einsetzen lassen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum CNC-gesteuerten Formschleifen der Dachfacette eines Brillenglases mit den Schritten:
- Bestimmen der Länge des Umfangs des Facettennutscheitels eines ausgewählten Brillengestells,
- Bestimmen der Länge des Umfangs des Scheitels einer im Bereich des Umfangsrandes eines Brillenglases, das für dieses Brillengestell bestimmt ist und entsprechend den persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers bearbeitet ist oder werden soll, verlaufenden Dachfacette,
- Vergleich der Länge der Facettennut mit der der Dachfacette,
- falls erforderlich, Verändern der Lage und/oder des Verlaufs der Dachfacette auf dem Umfangsrand des Brillenglases derart, daß die Abweichung der Länge der Facettennut von der der Dachfacette innerhalb vorgegebener, zulässiger Grenzen liegt und
- Fertigschleifen der Dachfacette mit den sich aus dem Vergleich ergebenden, ggf. veränderten Werten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Bestimmen der Länge des Umfangs des Facettennutscheitels die Facettennut des ausgewählten Brillengestells mittels einer Abtastvorrichtung dreidimensional vermessen und aus den gemessenen Daten die Länge des Umfanges des Scheitels der Facettennut berechnet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet. daß zum Bestimmen der Länge des Umfangs des Scheitels der Dachfacette des Brillenglases in einen Rechner einer CNC-gesteuerten Brillenglasrandschleifmaschine die Formdaten des ausgewählten Brillengestells und die persönlichen optometrischen Daten des Brillenträgers eingegebenen und die Länge des Umfanges des Scheitels der im Bereich des Umfangsrandes des Brillenglases verlaufenden Dachfacette berechnet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Anpassen der Länge der Dachfacette an die der Facettennut durch Verändern des Abstands der Dachfacette zur Vorderkante des Umfangsrandes des Brillenglases und/oder des Radius und/oder der Lage des Mittelpunktes einer durch die Dachfacette verlaufenden Kugelfläche erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderseite und die Rückseite eines Brillenglasrohlings entsprechend dem Verlauf des Umfangsrandes des zu schleifenden Brillenglases hinsichtlich ihrer Raumkurven und der Glasdicke abgetastet, die Lage einer geeigneten Dachfacette ermittelt, die Länge dieser Dachfacette mit der Länge der Facettennut verglichen und, falls erforderlich, die Lage und/oder der Verlauf der Dachfacette verändert werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderseite und die Rückseite eines hinsichtlich seiner Form vorgeschliffenen Brillenglases entlang den Kanten bezüglich der Raumkurven und der Glasdicke abgetastet, die Lage einer geeigneten Dachfacette ermittelt, die Länge dieser Dachfacette mit der Länge der Facettennut verglichen und, falls erforderlich, die Lage und/oder der Verlauf der Dachfacette verändert werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius eines vorbestimmbaren zugehörigen Winkels wenigstens eines Punktes des Scheitels der Dachfacette des formgeschliffenen Brillenglases mit Bezug auf ein Auflage gemessen, der Meßwert in einen Rechner eingegeben, mit einem gespeicherten Soll-Wert verglichen und bei Überschreiten einer dem Rechner eingebbaren zulässigen Abweichung des Ist-Wertes vom Soll-Wert ein zusätzlicher Schleifvorgang der Umfangskontur mit einer Radiuskorrektur entsprechend der Abweichung durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius wenigstens eines Umfangspunktes der Dachfacette des formgeschliffenen Brillenglases mit Bezug auf eine Keilnut in dem Auflager gemessen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius wenigstens eines Umfangspunktes der Dachfacette des formgeschliffenen Brillenglases sowohl mit Bezug auf die Keilnut in dem Auflager als auch mit Bezug auf einen flachen Bereich des Auflagers gemessen wird und durch Vergleich der Meßwerte bestimmt wird, ob eine Radiuskorrektur der mit Bezug auf die Keilnut gemessenen Abweichung des Ist-Wertes vom Soll-Wert möglich ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Umfangskontur vermessen, mit den gespeicherten Soll-Werten verglichen, bei Überschreiten der dem Rechner eingebbaren zulässigen Abweichung der Ist-Werte von den Soll-Werten durch den Rechner eine Mittelung der gemessenen Abweichungen durchgeführt und der zusätzliche SchleifVorgang der Umfangskontur mit einer Radiuskorrektur entsprechend den gemittelten Werten durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Umfangskontur vermessen, mit den gespeicherten Soll-Werten verglichen und bei bereichsweise Überschreiten der dem Rechner eingebbaren zulässigen Abweichung der Ist-Werte von den Soll-Werten der zusätzliche SchleifVorgang nur in den eine unzulässige Abzweigung aufweisenden Bereichen der Umfangskontur mit einer entsprechenden Radiuskorrektur durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermessen der Umfangskontur eines formgeschliffenen Brillenglases bei einer gegenüber dem Schleifvorgang erhöhten Drehzahl der Brillenglashaltewelle durchgeführt wird.
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