WO1992015107A1 - Kontaktelement für ein leiterplattenrelais und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Kontaktelement für ein leiterplattenrelais und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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    • Y10T29/49204—Contact or terminal manufacturing

Definitions

  • the invention relates to a contact element for anchoring in a base body made of plastic for a relay, in particular a circuit board relay, this contact element forming a connecting pin with at least one end section.
  • This is specifically a contact element which is suitable for carrying large currents and is anchored in a base or a base plate or in a pocket of a coil former.
  • the invention also relates to a method for producing such a contact element.
  • Wire spring contacts are already known, for example from DE-OS 21 02 651.
  • the wire springs used there have a relatively thin cross-section, and both the movable contact elements and the mating contact elements are designed as long springs, which means that they have two springs the contact point and connecting pin result in a relatively high resistance, so that only low currents can be switched.
  • This also results from the fact that the round spring cross sections lying crossed on top of one another in the contact area each result in only a point-like contact, which in turn means a high contact resistance and precludes the switching of large currents.
  • a relay is also known from US Pat. No. 3,624,571, in which contact elements movably arranged in the base have a round cross section and are flat-stamped at their contacting ends. However, this measure is not sufficient for carrying large currents.
  • a soldering pin obtained by cutting a flat plug has a square or rectangular cross-section which does not completely fill the round hole, so that not only is part of the possible cross-section lost for the power line, but also the reliability of the connection on the printed circuit board is reduced.
  • a contact element for a printed circuit board relay is to be created, which can be produced in the simplest way, with its connecting pins is adapted to the round printed circuit board bores and nevertheless enables large switching contact surfaces.
  • this object is achieved with the features of claim 1.
  • a rigid mating contact element is created here, so that both the wire cross section and the wire material can be selected in accordance with the currents to be switched. Copper or a copper alloy is preferably used as the material.
  • the contact elements are not only well adapted to the holes in the printed circuit board, they can also be fastened well in corresponding holes or round openings in the base body by a press fit. This prevents, for example, rosin or other impurities from rising up into the contact space along the connection pins during the soldering process.
  • the pin ends can also be made burr-free.
  • the hairpin shape with two parallel legs, at least one of which serves as a soldering pin the area of curvature between the two legs forming a common contact zone with a flat surface results in an enlarged contact zone which can be provided with contact layers or with a weld contact .
  • the two legs designed as connecting pins there is also the double conductor cross section for carrying high currents between the switching contact and the printed circuit board.
  • the two legs as connecting pins are arranged in a predetermined grid dimension so that they can be inserted into two adjacent bores of the circuit board and can be electrically connected to one another on the circuit board or in another circuit part.
  • An advantageous method for producing a contact element according to the invention provides that the wire is first bent in a U shape to form the two legs at a predetermined grid spacing and that the region of curvature is then stamped flat by means of an embossing device. Before the flat embossing, the two legs are bent in contact with one another in the region of the curvature. A contact piece is then expediently welded or brazed onto the contact zone.
  • the embossing device or the embossing stamp allows depressions or raised portions to be molded onto the contact element. For example, warts for targeted welding or a guide groove can be stamped in as a plug-in aid.
  • the contact element can also be given dimensional fits in length and / or width.
  • the flat stamping of the contact carrier also results in a space-saving arrangement when an additional contact piece is applied, since the contact piece on the embossed contact zone does not protrude beyond the diameter of the connecting pin. Due to the dimension of the flat embossing, a total height compensation of the contact surface can be achieved processing contacts of different heights. The leakage current behavior between two round contact elements is also improved compared to flat elements.
  • the connecting pins can be provided with retaining lugs which, for. B. when embossing the contact carrier or trimming the pins.
  • the contact carriers can be manufactured almost without waste.
  • the wire is bent in a meandering shape to form a band of connected, alternatingly opposing contact elements.
  • the individual contact elements are then obtained by separation along the central axis of this band.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of a relay with a base body, in which contact elements according to the invention are used
  • FIG. 2 shows a single contact element with two legs in three views
  • FIG. 3 shows a somewhat modified contact element in front view
  • FIG. 4 shows an embossing device with a contact element in three views
  • FIG. 5 shows a band of cohesively formed contact elements according to FIG. 2.
  • the relay shown in FIG. 1 has a customary design. construction with a coil body 1 serving as the base body, which is shown without winding.
  • the magnet system of the relay is drawn schematically with a core 2, but 3 and an armature 4.
  • a contact spring 5 is actuated as a central contact spring, which has a strand connection 6, which is only partially drawn.
  • two counter-contact elements 10 are anchored in corresponding openings, each of which is flat-stamped in its upper regions 8 and each provided with a welded-on contact piece 9. The more precise design and manufacture of these contact elements 10 is explained in more detail with reference to the following figures.
  • FIG. 2 shows a contact element 10 which is bent like a hairpin from a round wire.
  • the two legs 11 and 12 are formed with the round cross-section of the wire in parallel as solder pins at a predetermined distance according to a desired grid dimension. In the area of the curvature, however, the two legs are pressed together at point 13, forming a type of eyelet.
  • this region of curvature is embossed flat and thus forms a contact zone 14 with flat surfaces, but less thick than the wire diameter.
  • the contours of the wire after bending and before the flat stamping are indicated with the dashed lines 15, while the solid lines 16 represent the contours of the finished contact element.
  • a circular welding region 17 is embossed.
  • the contact area being designed to be inclined at an angle of, for example, 45 * to the longitudinal axis of the legs 11 and 12.
  • the contact element assumes a predetermined fit both in length and in width.
  • FIG. 4 shows the shape of the contact element in an embossing tool.
  • This tool consists of an embossing receptacle 23 with an embossing recess 24 which defines the fit or the limits of the contact element and an embossing stamp 25 which is not shown in the top view of FIG. 7.
  • the contact element 10 or the pre-bent wire 26 is inserted into the embossing receptacle 23 and then embossed into the corresponding shape with the embossing stamp 25, the contact tongue 14 in particular being embossed from the original contour 15 into the contour 16.
  • the embossed receptacle 23 has an elevation 27, in which a recess 28 is provided to form the welding region 17 mentioned. Before that, however, the area of curvature is embossed on contact by means of lateral embossing dies which are introduced in the direction of the arrows 29.
  • FIG. 5 shows a section of a continuous band 30 of contact elements 10, which are formed contiguously by a wire 26 in the form of a serpentine bend.
  • the individual contact elements 10 can, for example, bundle tools are successively embossed on the form and provided with contact pieces. Only the finished contact elements 10 are then obtained by removing the middle pieces 31 along the central axis of the band 30.

Abstract

Das Kontaktelement (10) ist aus einem Runddraht geformt, wobei dieser Runddraht in Haarnadelform mit zwei parallelen Schenkeln (11, 12) gebogen ist, von denen mindestens einer als Lötanschlußstift dient. Der Krümmungsbereich zwischen beiden Schenkeln ist zu einer gemeinsamen Kontaktzone (14) mit ebener Oberfläche flach geprägt und mit einem Kontaktstück versehen. Dadurch können Starkstromkontakte besonders günstig mit Leiterplattenanschlüssen ausgebildet werden.

Description

Kontaktelement für ein Leiterplattenrelais und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Kontaktelement zur Verankerung in einem Grundkörper aus Kunststoff für ein Relais, insbesondere ein Leiterplattenrelais, wobei dieses Kontaktelement mit inde- stens einem Endabschnitt einen Anschlußstift bildet. Dabei han¬ delt es sich speziell um ein Kontaktelement, welches zum Führen großer Ströme geeignet ist und in einem Sockel oder einer Bo¬ denplatte oder auch in einer Tasche eines Spulenkörpers veran¬ kert wird. Ferner betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstel¬ lung eines derartigen Kontaktelementes.
Bekannt sind bereits Drahtfederkontakte, beispielsweise aus der DE-OS 21 02 651. Die dort verwendeten Drahtfedern besitzen al- lerdings einen verhältnismäßig dünnen Querschnitt, außerdem sind sowohl die beweglichen Kontaktelemente als auch die Gegen- kontaktele ente als lange Federn ausgebildet, wodurch sie zwi¬ schen Kontaktstelle und Anschlußstift einen verhältnismäßig ho¬ hen Widerstand ergeben, so daß nur geringe Ströme geschaltet werden können. Dies ergibt sich auch daraus, daß die im Kon¬ taktbereich gekreuzt aufeinanderliegenden runden Federquer¬ schnitte jeweils nur eine punktförmige Berührung ergeben, was wiederum einen hohen Übergangswiderstand bedeutet und das Schalten großer Ströme ausschließt.
Dies gilt im wesentlichen auch für Drahtfederkontakte, wie sie aus der DE-AS 11 41 717 bekannt sind. Dort ist eine Verstärkung der Kontaktstellen in der Weise vorgesehen, daß die Enden der Drähte an der Kontaktstelle abgebogen sind und so doppelt auf- einander liegen. Trotzdem handelt es sich dort um punktförmige Kontakte zwischen dünnen Drahtquerschnitten. Bekannt sind auch kurze runde Anschlußstifte mit Glasdurchfüh¬ rungen in Sockeln von hermetisch abgeschlossenen Relais (DE-AS 16 15 838), doch bildet dort der runde Anschlußstift nicht selbst das Kontaktelement, vielmehr ist dort jeweils ein zu- sätzliches Kontaktfederelement im Relaisinneren aufgeschweißt.
Aus der US-PS 3,624,571 ist auch bereits ein Relais bekannt, bei dem im Sockel beweglich angeordnete Kontaktelemente einen runden Querschnitt besitzen und an ihren kontaktgebenden Enden flachgeprägt sind. Für die Führung großer Ströme reicht diese Maßnahme jedoch nicht aus.
Auch bei Reed-Kontakten ist es üblich, die in ein Glasröhrchen eingeschmolzenen Abschnitte der Kontaktzungen mit einem runden Querschnitt zu versehen, während die Kontaktbereiche selbst ab¬ geflacht sind. Dort aber handelt es sich um ferromagnetische Zungen mit verhältnismäßig schlechter elektrischer Leitfähig¬ keit, die außerdem auch mit ihren Anschlußabschnitten keine Lötstifte zum Einsetzen in eine Leiterplatte bilden. Für ein Relais zum Schalten hoher Ströme wären solche Kontaktzungen je¬ denfalls nicht geeignet.
Ähnliche Kontaktzungen sind auch in der FR-OS 2 389 989 ge¬ zeigt, bei denen jeweils das Ende einer Federzunge geprägt und mit einem Kontaktstück versehen ist. Auch dort steht für die Stromleitung nur der Querschnitt einer langgestreckten Drahtfe¬ der zur Verfügung.
Das Problem bei den hier betrachteten Kontaktelementen besteht darin, daß einfache Kleinrelais zum Schalten hoher Ströme, wie sie beispielsweise in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, Gegen- kontaktelemente mit großen Querschnitten benötigen. Diese Ge- genkontaktelemente sind in der Regel aus einem Flachbandmate¬ rial geschnitten, wobei zur Anschlußseite Flachstecker mit dem gleichen oder einem ähnlich großen rechteckigen Querschnitt an¬ geformt sind. Sollen derartige Relais auf Leiterplatten gesetzt werden, so ist es üblich, an den Enden der Flachstecker durch Beschneiden kurze Lötzapfen auszubilden, die in Lötdurchbrüche der Leiterplatte eingesetzt werden können. Solche Lötdurchbrü¬ che in den Leiterplatten werden aber fast ausnahmslos gebohrt, um sicherzustellen, daß sie relativ glatte Wandungen aufweisen und frei von Spannungsrissen sind. Ein durch Beschneiden eines Flachsteckers gewonnener Lötzapfen besitzt aber einem quadrati¬ schen oder rechteckigen Querschnitt, der die runde Bohrung nicht vollständig ausfüllt, so daß nicht nur ein Teil des mög¬ lichen Querschnitts für die Stromleitung verlorengeht, sondern auch die Zuverlässigkeit der Verbindung auf der Leiterplatte gemindert wird.
Mit der Erfindung soll ein Kontaktelement für ein Leiterplat¬ tenrelais geschaffen werden, welches auf einfachste Weise her- stellbar ist, mit seinen Anschlußstiften den runden Leiterplat¬ tenbohrungen angepaßt ist und trotzdem große Schaltkontaktflä¬ chen ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des An- spruchs 1 gelöst. Im Gegensatz zu herkömmlichen Kontaktfedern aus Runddraht wird hier ein starres Gegenkontaktelement ge¬ schaffen, wobei also sowohl der Drahtquerschnitt als auch das Drahtmaterial entsprechend den zu schaltenden Strömen gewählt werden kann. Als Material kommt dabei vorzugsweise Kupfer oder eine Kupferlegierung in Betracht. Mit ihrem runden Querschnitt sind die Kontaktelemente nicht nur gut an die Bohrungen der Leiterplatte angepaßt, vielmehr können sie auch gut in entspre¬ chenden Bohrungen bzw. runden Durchbrüchen des Grundkörpers durch Preßsitz befestigt werden. Dadurch wird verhindert, daß beispielsweise beim Lötvorgang Kolophonium oder sonstige Verun¬ reinigungen entlang den Anschlußstiften in den Kontaktraum auf¬ steigen können. Beim Stecken der runden Kontaktelemente besteht auch im Gegensatz zu scharfkantigen Kontaktträgern nicht die Gefahr, daß Abrieb entsteht und die Isolierstrecken beeinträch- tigt. Durch entsprechende Prägung können auch die Stiftenden gratfrei ausgeführt werden. Durch die Haarnadelform mit zwei parallelen Schenkeln, von de¬ nen mindestens einer als Lötanschlußstift dient, wobei der Krümmungsbereich zwischen beiden Schenkeln zu einer gemeinsamen Kontaktzone mit ebener Oberfläche flachgeprägt ist, ergibt sich eine vergrößerte Kontaktzone, die mit Kontaktschichten oder mit einem Schweißkontakt versehen werden kann. Mit zwei als An¬ schlußstiften ausgebildeten Schenkeln ergibt sich auch der dop¬ pelte Leiterquerschnitt zum Führen hoher Ströme zwischen Schaltkontakt und Leiterplatte. Die beiden Schenkel als An- schlußstifte sind dabei in einem vorgegebenen Rastermaß ange¬ ordnet, so daß sie in zwei benachbarte Bohrungen der Leiter¬ platte eingesetzt und auf der Leiterplatte oder in einem ande¬ ren Schaltungsteil elektrisch miteinander verbunden werden kön¬ nen.
Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsge¬ mäßen Kontaktelementes sieht vor, daß zunächst der Draht U-för- mig zur Bildung der beiden Schenkel in einem vorgegebenen Ra¬ sterabstand gebogen wird und daß dann der Krümmungsbereich mit- tels einer Prägevorrichtung flachgeprägt wird. Vor der Flach¬ prägung werden die beiden Schenkel im Bereich der Krümmung auf Berührung zueinander gebogen werden. Auf die Kontaktzone wird zweckmäßigerweise anschließend ein Kontaktstück aufgeschweißt oder hartverlötet.
Durch entsprechende Gestaltung der Prägevorrichtung bzw. der Prägestempel können dem Kontaktelement Vertiefungen oder erha¬ bene Partien angeformt werden. Beispielsweise können Warzen für eine gezielte Schweißung oder eine Führungsnut als Steckhilfe eingeprägt werden. Durch Begrenzungen der Prägeaufnahme können dabei dem Kontaktelement auch in Länge und/oder Breite maßhal¬ tige Paßformen gegeben werden. Durch das Flachprägen des Kon¬ taktträgers ergibt sich auch eine platzsparende Anordnung beim Aufbringen eines zusätzlichen Kontaktstücks, da das Kontakt- stück auf der zurückgeprägten Kontaktzone nicht über den Durch¬ messer des Anschlußstiftes vorsteht. Durch das Maß des Flach¬ prägens kann insgesamt ein Höhenausgleich der Kontaktfläche bei der Verarbeitung unterschiedlich hoher Kontakte vorgenommen werden. Auch das Kriechstromverhalten zwischen zwei runden Kon¬ taktelementen ist gegenüber flachen Elementen verbessert.
Für einen ausreichenden Steckfestsitz in dem Grundkörper können die Anschlußstifte mit Haltenasen versehen werden, die z. B. beim Flachprägen des Kontaktträgers oder beim Beschneiden der Anschlußstifte erzeugt werden können.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des Herstell¬ verfahrens können die Kontaktträger nahezu abfallos hergestellt werden. Hierbei wird der Draht mäanderförmig zu einem Band von zusammenhängenden, abwechselnd einander gegenüberstehenden Kon¬ taktelementen gebogen. Durch Abtrennung entlang der Mittelachse dieses Bandes werden dann die einzelnen Kontaktelemente gewon¬ nen.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 eine Prinzipdarstellung eines Relais mit einem Grund¬ körper, bei dem erfindungsgemäße Kontaktelemente verwendet sind,
Figur 2 ein einzelnes Kontaktelement mit zwei Schenkeln in drei Ansichten,
Figur 3 ein etwas abgewandeltes Kontaktelement in Vorderan¬ sicht,
Figur 4 eine Prägevorrichtung mit einem Kontaktelement in drei Ansichten,
Figur 5 ein Band von zusammenhängend ausgebildeten Kontaktele- menten nach Figur 2.
Das in Figur 1 dargestellte Relais besitzt einen üblichen Auf- bau mit einem als Grundkörper dienenden Spulenkörper 1, der oh¬ ne Wicklung gezeigt ist. Das Magnetsystem des Relais ist mit einem Kern 2, einem doch 3 und einem Anker 4 schematisch ge¬ zeichnet. Mit dem Anker 4 wird eine Kontaktfeder 5 als Mittel- kontaktfeder betätigt, die einen nur teilweise gezeichneten Litzenanschluß 6 besitzt. In dem Grundkörper 1 sind in entspre¬ chenden Durchbrüchen zwei Gegenkontaktelemente 10 verankert, die in ihren oberen Bereichen 8 jeweils flachgeprägt und mit je einem aufgeschweißten Kontaktstück 9 versehen sind. Die ge- nauere Gestaltung und Herstellung dieser Kontaktelemente 10 wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert.
In Figur 2 ist ein Kontaktelement 10 gezeigt, welches haarna- delförmig aus einem Runddraht gebogen ist. Die beiden Schenkel 11 und 12 sind dabei mit dem Rundquerschnitt des Drahtes als Lötanschlußstifte in einem vorgegebenen Abstand gemäß einem ge¬ wünschten Rastermaß parallel ausgeformt. Im Bereich der Krüm¬ mung jedoch sind die beiden Schenkel auf Berührung im Punkt 13 zusammengedrückt, wobei sie eine Art von Öse bilden. Außerdem ist dieser Krümmungsbereich flachgeprägt und bildet so eine Kontaktzone 14 mit ebenen Oberflächen, jedoch geringerer Dicke als der Drahtdurchmesser. In Figur 2 sind die Konturen des Drahtes nach dem Biegen und vor dem Flachprägen mit den gestri¬ chelten Linien 15 angedeutet, während die durchgezogenen Linien 16 die Umrisse des fertigen Kontaktelementes wiedergeben. Im Mittelbereich der Kontaktzone 14 ist ein kreisförmiger Schwei߬ bereich 17 erhaben geprägt. Damit ergibt sich eine gute Schweißfläche für ein nachträglich aufgebrachtes, in der Vor¬ deransicht von Figur 2 nicht gezeigtes Kontaktstück 18. An den Schenkeln 11 und 12 sind außerdem Haltenasen 19 angeprägt, mit denen der Festsitz des Kontaktelementes in den Durchbrüchen des Grundkörpers 1 verbessert wird. An der Oberseite der Kontaktzo¬ ne 14 ist durch entsprechende Gestaltung des Prägewerkzeuges eine Abschlußfläche 20 angeprägt, wodurch das Kontaktelement insgesamt ein vorgegebenes Längenmaß erhält. Wie in Figur 2 au¬ ßerdem zu sehen ist, kann in die Rückseite der Kontaktzone eine Führungsnut 21 als Steckhilfe eingeprägt werden. Je nach den Erfordernissen der Kontaktlage kann der Krümmungs¬ bereich des Kontaktelementes mit der aus ihm gebildeten Kon¬ taktzone entweder symmetrisch zu den beiden Schenkeln 11 und 12 gestaltet werden, wie dies in Figur 2 gezeigt ist, oder er kann auch unsymmetrisch gestaltet werden. Eine Möglichkeit für die letztere Gestaltung zeigt Figur 3, wobei der Kontaktbereich un¬ ter einem Winkel von beispielsweise 45* zur Längsachse der Schenkel 11 und 12 geneigt ausgebildet ist. In diesem Fall ist nicht nur an der Oberseite eine Abschlußfläche 20, sondern auch in der Zeichnung rechts eine seitliche Abschlußfläche 22 ange¬ prägt, wodurch das Kontaktelement sowohl in der Länge als auch in der Breite eine vorgegebene Paßform einnimmt.
Anhand der Figur 4 ist die Ausformung des Kontaktelementes in einem Prägewerkzeug gezeigt. Dieses Werkzeug besteht aus einer Prägeaufnahme 23 mit einer die Paßform bzw. die Begrenzungen des Kontaktelementes festlegenden Prägevertiefung 24 und einem Prägestempel 25, der in der Draufsicht von Figur 7 nicht darge¬ stellt ist. In die Prägeaufnahme 23 wird das Kontaktelement 10 bzw. der vorgebogene Draht 26 eingelegt und dann mit dem Präge¬ stempel 25 in die entsprechende Form geprägt, wobei insbesonde¬ re die Kontaktzonge 14 von der ursprünglichen Kontur 15 in die Kontur 16 verprägt wird. Die Prägeaufnahme 23 besitzt hierzu eine Erhöhung 27, in welcher wiederum eine Vertiefung 28 zur Ausbildung des erwähnten Schweißbereiches 17 vorgesehen ist. Zuvor jedoch wird der Krümmungsbereich mittels seitlicher Prä¬ gestempel, die in Richtung der Pfeile 29 eingeführt werden, auf Berührung geprägt.
Besonders vorteilhaft ist das Herstellungsverfahren dann, wenn nicht jedes einzelne Kontaktelement gebogen und. geprägt wird, sondern eine Vielzahl von Kontaktelementen in einer Endlosfer¬ tigung aus einem fortlaufenden Draht geformt werden können. Fi¬ gur 5 zeigt einen Abschnitt eines fortlaufenden Bandes 30 von Kontaktelementen 10, die durch äanderförmige Biegung eines Drahtes 26 zusammenhängend ausgebildet werden. Die einzelnen Kontaktelemente 10 können dabei beispielsweise in einem Ver- bundwerkzeug nacheinander auf Form geprägt und mit Kontakt¬ stücken versehen werden. Erst die fertigen Kontaktelemente 10 werden dann durch Heraustrennen der Mittelstücke 31 entlang der Mittelachse des Bandes 30 gewonnen.

Claims

Patentansprüche
1. Kontaktelement zur Verankerung in einem Grundkörper (1) aus Kunststoff für Relais mit folgenden Merkmalen: - das Kontaktelement (10) ist als starres Gegenkontaktele ent einstückig aus einem Runddraht geformt,
- es ist in Haarnadelform mit zwei parallelen Schenkeln (11, 12) gebogen, von denen mindestens einer als Anschlußstift dient; - die beiden in einem vorgegebenen Abstand parallel verlaufen¬ den Schenkel (11, 12) sind im Krümmungsbereich auf Berührung zueinander gebogen und
- der Krümmungsbereich zwischen beiden Schenkeln (11, 12) ist zu einer gemeinsamen Kontaktzone (14) mit ebener Oberfläche flach geprägt und mit einer Kontaktschicht (18) belegt.
2. Kontaktelement nach Anspruch 1, wobei die Kontaktzone (14) gegenüber der Längsachse der Schenkel (11, 12) schräg gestellt ist (Figur 3) .
3. Kontaktelement nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Kontaktzone (14) zumindest auf einer Seite mit einem vorzugsweise aufge¬ schweißten Kontaktstück (18) belegt ist.
4. Kontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Schenkel (11, 12) jeweils in den zur Verankerung in dem Träger (1) bestimmten Bereichen mit angeprägten Haltenasen versehen sind.
5. Verfahren zur Herstellung eines Kontaktelementes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei zunächst ein Runddraht (26) U-för- mig zur Bildung der beiden Schenkel (11, 12) in einem vorgege¬ benen Rasterabstand gebogen wird, wobei dann die beiden Schen¬ kel (11, 12) im Bereich der Krümmung auf Berührung zueinander gebogen werden und wobei schließlich der Krümmungsbereich mit¬ tels einer Prägevorrichtung (23, 25) flachgeprägt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei auf der Kontaktzone ein er¬ habener Schweißbereich (17) angeprägt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, wobei durch mäanderför ige Bie- gung des Drahtes (26) ein Band (30) von zusammenhängenden, ab¬ wechselnd einander gegenüberstehenden Kontaktelementen (10) ge¬ bildet wird und wobei durch Abtrennung entlang der Mittelachse des Bandes die einzelnen Kontaktelemente gewonnen werden.
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