WO1992000409A1 - Prozessleitsystem für eine spinnerei - leitsignale aus dem vorwerk - Google Patents

Abstract

Ein Verfahren zur Steuerung einer Faserverarbeitungsanlage, welche eine Reihenfolge von Verarbeitungsstufen umfasst, um Fasermaterial als ein vorbestimmtes Fasergebilde zu liefern, wobei durch geeignete, selektiv anpassbare Verarbeitung des Fasermaterials im Durchlauf der Anlage die Eigenschaften von diesem Gebilde beeinflusst werden können, und wobei im mindestens eine Zwischenstufe eine feststellbare Eigenschaft des Zwischenproduktes und daher eine entsprechende Eigenschaft des Gebildes festgelegt wird. In dieser Zwischenstufe wird ein Signal gewonnen, welches der feststellbaren Eigenschaft entspricht, und zur Regelung der vorangehenden Stufen benutzt.

Description

Prozessleitsystem für eine Spinnerei - Leitsignale aus dem Vorwerk

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Informationsermitt- lungs- bzw. Signalerzeugungsverfahren, welches zur Anwen¬ dung in einem Prozessleitsystem für eine Spinnerei beson¬ ders geeignet ist. Die gewonnenen Informationen bzw. Si¬ gnale können zur Steuerungs- bzw. Regelzwecke oder zur Bedienungsunterstützung benutzt werden.

Stand der Technik

Die heute konventionelle Spinnereinanlage nimmt Faserma¬ terial in der Form von Ballen als Vorlage und wandelt es durch eine Kette von verschiedenen Verarbeitungsstufen in ein Garn um, welches eine vorbestimmte Qualitätsspezifi¬ kation erfüllen muss. Es ist ein Ziel, diese Umwandlung automatisch steuern bzw. regeln zu können. Dies ist eine äusserst schwierige Aufgabe, aus verschiedenen Gründen, wovon hier nur einige Kategorien genannt werden, nämlich:

- die verschiedenen Anforderungen, welche an das Produkt der Spinnerei (Garn) durch die Weiterverarbeitung zu einem Endprodukt (z.B. einem Gewebe- bzw. einem Strick¬ artikel) gestellt werden,

- die Anzahl Verarbeitungsstufen, die in der Umwandlung eines Fasermaterials zu einem Garn eine Rolle spielen,

- die verschiedenen technologischen Einflussfaktoren, die in jeder Verarbeitungsstufe eine Rolle spielen.

Es ist schon vorgeschlagen worden, die Spinnereilinie im "Bereiche" aufzuteilen, die je einem eigenen Prozessleitrechner zugeordnet werden, wobei verschiedene Aufteilungen von verschiedenen Stellen vorgeschlagen wor¬ den sind (vgl. DE-A-39 24 779, Maschinenfabrik Rieter AG, und DE-A-39 06 508, Murata Kikai K.K).

Es ist auch vorgeschlagen worden, die ersten Verarbei¬ tungsstufen der Spinnereilinie (die Putzerei und die Karderie) steuerungs ässig zu verknüpfen - DE-A-32 37 864, EP-A-0 303 023 und US-PS 4 876 769. Es sind nun Vorschläge vorgelegt worden, welche das Steuern bzw. Regeln sowohl der Zusammensetzung des zu verarbeitenden Materials als auch der Bearbeitung dieses Materials in den ersten Stufen der Spinnereilinie ermöglichen - EP-A-0 362 538; EP-A-0 402 940, EP-A-0 399 315 und EP 90 810454.0.

Es ist weiterhin die heute konventionelle Praxis, das Produkt der Karde (Kardenband) auf Gleich ässigkeit zu überwachen und die Karde derart zu regeln bzw. steuern, dass die bestmögliche bzw. eine vorgegebene Gleichmässigkeit des Karderbandes erzielt wird (siehe z.B. US-PS 4 271 565).

Datenübermittlungssysteme sind auch heute vorgesehen, um die Spinnereilinie bzw. ihre Steuerungen mit einem über¬ lagerten Prozessleitsystem zu verbinden siehe die schwei¬ zerische Patentanmeldung Nr. 189/91 vom 23.01.1991 (Vor¬ träge der Herren Dr. U. Meyer und H. Howald anlässlich der VDI-Jahrestagung in Aachen am 30 und 31.01.1991). Die ersten Realisierungspläne für ProzessleitSysteme in der Spinnerei zielen auf eine wesentliche Verbesserung der Bedienungsunterstützung eher als einen "vollautomati¬ sierten Betrieb" - siehe die PCT-Patentanmeldung Nr. PCT/CH 91/0097 vom 23.04.1991.

Die Anstrengungen der verschiedenen Firmen, die in diesem, Gebiet tätig sind, sind zum grössten Teil darauf gerich¬ tet, die schon erwähnten ersten Stufen und die letzten Stufen (Endspinn- bzw. Vorgarnspinnstufe) der Spinnerei¬ linie und die anschliessende Spulmaschine (für Ringgarn) mit dem Prozessleitsystem zu verbinden - siehe EP-A 0 365 901. Zwischen diesen ersten und letzten Stufen sind heute noch einige Verareitungsstufen vorhanden, die wesentliche Aufgaben in der Verarbeitung des Materials zu erfüllen haben und wichtigen Informationen/Signale an das Prozessleitsystem liefern können.

Die Erfindunσ

Es ist die Aufgabe dieser Erfindung, die Komplexität der vorerwähnten Gesamtaufgabe, die Spinnereilinie durchgehend zu automatisieren, durch das Absondern von identifizier¬ baren Teilaufgaben zu vermindern.

Die Erfindung sieht ein Verfahren zur Steuerung einer Fa¬ serverarbeitungsanlage vor, welche eine Reihenfolge von Verarbeitungsstufen umfasst, um Fasermaterial als ein Ge¬ bilde mit im wesentlichen vorbestimmten Eigenschaften zu liefern, wobei durch geeignete, selektiv anpassbare Ver¬ arbeitung des Fasermaterials im Durchlauf der Anlage die genannten Eigenschaften des Gebildes beeinflusst werden können und wobei in mindestens einer Zwischenstufe dieser Anlage eine feststellbare Eigenschaft des Produktes dieser Stufe festgelegt und dadurch eine entsprechende Eigen¬ schaft des Gebildes massgebend beeinflusst bzw. bestimmt wird.

Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in der ge¬ nannten Zwischenstufe ein Signal gewonnen wird, welches ein Mass für die genannte feststellbare Eigenschaft des Zwischenproduktes darstellt.

Dieses Signal kann zur Steuerung bzw. Regelung von minde¬ stens einer Verarbeitungsstufe benutzt werden, welche das Fasermaterial durchlaufen muss, bevor es die genannte Zwischenstufe erreicht und welche die genannte feststell¬ bare Eigenschaft beeinflusst. Das Signal kann aber auch in einer geeigneten Form zur Anzeige gebracht und dadurch zur Bedienungsunterstützung ausgenützt werden. In einem besonders vorteilhaften Beispiel dieses Verfah¬ rens ist die Zwischenstufe eine Kämmerei und die fest¬ stellbare Eigenschaft ist der Kurzfaseranteil des zu ver¬ arbeitenden Materials. Die vorangehende Stufe ist die Putzerei, die Oeffnerei oder die Karderie der Anlage. Das in der Kämmerei gewonnene Signal kann zur Steuerung bzw. Regelung eines Mischverfahrens und/oder zur Steuerung bzw. Regelung der Intensität von der Oeffnung und Reinigung des Fasermaterials verwendet werden. Wo die Totzeit der da¬ zwischenliegenden Verarbeitung eine Regelung anhand des in der Kä merei gewonnenen Signals ausschliesst, kann das Signal zur Bedienungsunterstützung aufbereitet werden, wobei z.B. ein Alarm bezüglich dem Verhalten der voran¬ liegenden Stufen bzw. bezüglich dem vorgelegten Material zur Verfügung gestellt wird.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Faserverarbei¬ tungsanlage, gekennzeichnet durch Mittel zur Gewinnung des genannten Signals und Steuerungs- bzw. Regelungsmittel für die vorangehende Stufe, welche die feststellbare Eigen¬ schaft beeinflussen kann. Dabei kann einen automatischen Regeleingriff vorgesehen werden. Es kann aber auch ein Anzeigemittel vorgesehen werden, welches als Entschei¬ dungshilfe für einen vom Bedienungspersonal durchzufüh¬ renden Eingriff in die Verarbeitung dient.

Der durch das genannte Signal dargestellte Zustand wird vorzugsweise mit einem vorbestimmten Soll-Zustand (z.B. in einem Rechner) verglichen, um allfällige Abweichungen vom Soll-Zustand zu ermitteln. Bei der Feststellung einer solchen Abweichung wird vorzugsweise vorerst ein Kon¬ trollverfahren durchgeführt, um festzustellen ob diese Abweichung nicht der Zwischenstufe (z.B. der Kämmerei) selbst zuzuschreiben ist. Im letzteren Fall wird kein Steuerungs- bzw. Regelungssignal an die Steuerungsmittel für die vorangehenden Stufen geliefert, sondern es wird der Fehlzustand der genannten Zwischenstufe selbst ange¬ zeigt bzw. durch geeignete Eingriffe behoben. Erst dann wenn kein Fehlzustand der zutreffenden Zwischenstufe festgestellt wird, sollte ein Steuerungs- bzw. Regelungs¬ signal an die vorangehende Stufe bzw. an ihre Bedienung geliefert werden.

Die vorangehenden Bemerkungen bezüglich der Erfindung be¬ handeln hauptsächlich die Materialzusammensetzung, insbe¬ sondere den Kurzfaseranteil. Wie nachfolgend anhand der Figuren näher erklärt wird, ist der Kurzfaseranteil des Garnes durch die Kämmerei festgelegt (bestimmt). Es sind aber auch weitere Merkmale der Zwischenprodukte einer Spinnerei, die für das Endergebnis von Bedeutung sind.

Ein wichtiges Qualitätsmerkmal von jedem Fasergebilde ist seine sogenannte "Gleichmässigkeit" welche als die Faser¬ masse pro Längeneinheit des Gebildes dargestellt werden kann.

In einem gut geführten Spinnereibetrieb der heute konven¬ tionellen Bauart wird die Gleichmässigkeit des Endpro¬ duktes (des Garns) im wesentlichen durch das Endspinnver¬ fahren (Flyer und Ringspinnen oder Rotorspinnen oder neues Spinnverfahren) bestimmt. Die Vorbereitungsstufen tragen einen relativ kleinen Anteil zum Endergebnis (zur Ungleich ässigkeit) bei.

Es darf aber keinesfalls daraus geschlossen werden, dass die Gleichmässigkeitskontrolle in den Vorbereitungsstufen vernachlässigt werden kann. Ein grober Fehler in einer Vorbereitungsstufe kann auch in gut organisierten Spinne¬ reibetriebe vorkommen und kann einen wesentlichen Einfluss auf das Endergebnis ausüben. Weiter hängt die Wettbe¬ werbsfähigkeit einer Spinnerei von sehr kleinen Unter¬ schieden in ihrem Produkt im Vergleich zu den Produkten ihrer Konkurrenten ab. Es gilt daher sogar die kleinsten Beiträge zur Ungleichmässigkeit vermindern zu können. Da¬ bei ist festzustellen, dass im Endspinnverfahren (minde¬ stens bei den heute zur Verfügung stehenden Spinnmaschinen) keine Möglichkeit besteht,

Gleichmässigkeitsfehler im Vorlagematerial zu korrigieren. Im Endspinnverfahren gehen die Anstrengungen eher dahin, den Beitrag des Endspinnverfahrens selbst zur Ungleichmässigkeit zu begrenzen.

Aus diesen Gründen werden meistens in den Vorbereitungs- stufen Massnahmen getroffen, um die Gleichmässigkeit des Zwischenproduktes jeder Verarbeitungsstufe zu verbessern oder mindestens unter Kontrolle zu halten. Als letzte Massnahme vor dem Endspinnen werden Faserverbände oft ei¬ nen Verzug in einem Regulierstreckwerk unterworfen, um die Gleichmässigkeit des Verbandes vor der Speisung in das Endspinnverfahren zu verbessern.

Aus dem Vorhergesagten wird es klar sein, dass ein Regu¬ lierstreckwerk nicht im Stande ist, die Gleichmässigkeit des Endproduktes der gesamten Spinnereilinie (des Garnes) zu bestimmen, weil dieses Ergebnis vom Endspinnverfahren selbst bestimmt ist. Ein solches Regulierstreckwerk ist aber im Stande, den Beitrag der Vorbereitungsstufen an die Ungleichmässigkeit des Endproduktes zu bestimmen, und es ist die Aufgabe eines solchen Streckwerkes, diesen Beitrag auf ein Minimum zu reduzieren. Falls es dem Regulier¬ streckwerk gelingt, diese Aufgabe zu erfüllen, sind in seinem Zwischenprodukt und in den Produkten der ihm nach¬ folgenden Stufen keine Informationen mehr vorhanden, welche einen Rückschluss auf das Betriebsverhalten der dem Streckwerk vorangehenden Verarbeitungsstufen ermöglicht.

Nach einem zweien Aspekt dieser Erfindung ist zumindest das letzte Reguliertreckwerk bzw. die letzte Gleichmässigkeitsregulierung vor dem Spinnen als eine Leitstelle bestimmt und zwar für die Gleichmässigkeit der Zwischenprodukte von den der entsprechenden Verarbei¬ tungsstufe vorangehenden und ihr beliefernden Verarbei¬ tungsstufen. Es kann jedes Regulierstreckwerk bzw. jede Gleichmässigkeitεregulierung als eine solche Leitstelle gebildet werden.

Es könnte in Prinzip jede bandbildende bzw. vliesbildende oder wattebildende Spinnereivorbereitungsmaschine mit ei¬ nem eigenen Regulierstreckwerk bzw.

Gleichmässigkeitsregulierung und mit einer Auswertung versehen, die im Stande ist, anhand der vom Streckwerk bzw. von der Regulierung geleisteten Regulierarbeit die Qualität des Vorlagematerials in Bezug auf Gleichmässigkeit zu prüfen. Eine Linie mit solchen Ma¬ schinen ist effektiv in Abschnitte aufgeteilt, die je durch ein Regulierstreckwerk bzw. eine Regulierung abge¬ schlossen sind, wobei dieses Streckwerk bzw. diese Regu¬ lierung in Bezug auf Gleichmässigkeit als Leitstelle für den ihn zugeordneten Abschnitt dient.

Falls es nicht möglich oder nicht erwünscht ist, jede Vorbereitungsmaschine mit einem eigenen Regulierstreckwerk bzw. einer eigenen Regulierung zu versehen, ist mindestens ein Regulierstreckwerk bzw. eine Regulierung vor dem End¬ spinnverfahren vorgesehen, welches in Bezug auf Gleichmässigkeit als Leitstelle für einen Abschnitt der Verarbeitungslinie dient, der ihn bzw. sie mit Vorlagema¬ terial beliefert.

Die Erfindung (in diesem Aspekt) ist anwendbar sowohl in Bezug auf langwellige wie auch in Bezug auf kurzwellige Gleichmässigkeitsschwankungen, wobei verschiedene Regu¬ lierungsmittel für verschiedene Schwankungstypen vorgese¬ hen werden können.

Die durch diese Erfindung gewonnenen Signale können mit einem Materialflussverfolgungssystem verknüpft werden, um dadurch eine Störungsdiagnose zu ermöglichen bzw. zur Verfügung zu stellen. Eine dafür geeignete Materialflussverfolgung ist in DE-A-40 24 307 vom 31.07.1990 beschrieben, wobei diese Erfindung nicht auf die Anwendung in einer derartigen Kombination einge¬ schränkt wird.

Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen und der Fi¬ guren der Zeichnungen näher erläutert werden.

Es zeigt:

Fig. 1 ein schematischer Umriss einer Spinnereinanlage zur Verarbeitung von Faserballen bis zum Ver¬ spinnen von Ringgarn,

Fig. 2 ein Diagramm zur Darstellung der gleichen

Spinnerei, wobei aber zur Vereinfachung die verschiedenen Prozessstufen gezeigt worden sind, ohne jede Stufe in ihrer Einzelmaschinen aufzu¬ lösen,

Fig. 3 ein Stapeldiagramm von einem typischen

Fasermaterial zur Verarbeitung in einer soge¬ nannten Kurzfaserspinnerei,

Fig. 4 ein schematischer Grundriss von einem Ballenöffner,

Fig. 5 eine schematische Seitenansicht von einer Faseröffnungs- bzw. Reinigungsmaschine,

Fig. 6 eine schematische Darstellung von einem Prozessleitsystem nach unserer DE- Patentanmeldung Nr. 39 24 779 vom 26.06.1989,

Fig. 7 eine schematische Seitenansicht einer

Kämmaschine nach unserem deutschen Patent DD 286 376,

Fig. 8 eine schematische Darstellung von einem einzigen Kämmkopf der Maschine nach Fig. 7, Fig . 9A und 9B zwei Zeitdiagramme zur Erklärung von verschiedenen Messprinzipien,

Fig. 10 ein Diagramm zur Erklärung von verschiedenen

Messanordnungen zur Gewinnung von einem geeig¬ neten Signal in der Kämmerei, und

Fig. 11 eine schematische Darstellung eines bevorzugten Streckwerkantriebes für ein Regulierstreckwerk und zwar gemäss EP-A-0 411 379.

Die nachfolgende Bescheibung behandelt vorerst die Spin¬ nereilinie als ganze und das Prozessleitsystem, dann die MaterialZusammensetzung und die Kämmerei und anschliessend die Gleichmässigkeit und das Regulierstreckwerk.

Die Spinnereilinie

Die in Fig. 1 dargestellte Spinnerei umfasst einen Bal¬ lenöffner 120, eine Grobreinigungsmaschine 122, eine Mischmaschine 124, zwei Feinreinigungsmaschinen 126, zwölf Karden 128, zwei Strecken 130 (erste Streckenpassage), zwei Kämmereivorbereitungs-Maschinen 132, zehn Kämmaschinen 136, vier Strecken 138 (zweite Streckenpas¬ sage), fünf Flyer 140 und vierzig Ringspinnmaschinen 142. Dies ist eine heute konventionelle Anordnung zur Herstel¬ lung von einem sogenannten gekämmten Ringgarn. Das Rings¬ pinnverfahren kann durch ein neueres Spinnverfahren (z.B. das Rotorspinnen) ersetzt werden, wobei die Flyer dann überflüssig werden. Da aber diese Erfindung sich mit den Vorbereitungsstufen vor dem Endspinnen (samt allfälligen Endspinnvorbereitungen in einer Flyerstufe) befasst, reicht die Erklärung im Zusammenhang mit dem konventio¬ nellen Ringspinnen auch für die Anwendung der Erfindung im Zusammenhang mit neuen Spinnverfahren. Die Kämmerei kann auch bei den neuen Spinnverfahren eine Rolle spielen, be¬ sonders dann, wenn höhere Qualität angefordert wird. Die Spinnerei nach Fig. 1 ist nochmals in Fig. 2 schema¬ tisch dargestellt, wobei im letzteren Fall die Maschinen zu "Verarbeitungsstufen" zusammengefasst worden sind. Ge äss dieser Betrachtungsweise bilden der Ballenöffner 120 und die Grobreinigungsmaschine 122, Mischmaschine 124 und Feinreinigungsmaschinen 126 zusammen eine sogenannte Putzerei 42, welche die Karderie 44 mit weitgehend geöff¬ netem und gereinigtem Fasermaterial beliefert. Innerhalb der Putzerei wird das Fasermaterial in einem pneumatischen Transportsystem (Luftstrom) von Maschine zu Maschine be¬ fördert, welches System in der Karderie einen Abschluss findet. Die Karden 128 liefern je ein Band als Zwischen¬ produkt, welches in einem geeigneten Behälter (einer so¬ genannten "Kanne") abgelegt und weiterbefördert werden muss.

Die erste Streckenpassage (durch die Strecken 130) und die zweite Streckenpassage (durch die Strecken 136) bilden je eine Verarbeitungsstufe 46 bzw. 52 (Fig. 2). Dazwischen bilden die Kämmereivorbereitungsmaschinen 132 eine Verar¬ beitungsstufe 48 (Fig. 2) und die Kämmaschinen 134 eine Verarbeitungsstufe 50 (Fig. 2). Schliesslich bilden die Flyer 138 eine Spinnvorbereitungsstufe 54 (Fig. 2) und die Ringspinnmaschinen 140 eine Endspinnstufe 56 (Fig. 2). Auf diese letzten zwei Verarbeitungsstufen wird in dieser An¬ meldung nicht näher eingegangen werden.

Das Prozessleitsystem

Das Prozessleitsystem ist kein wesentliches Merkmal dieser Erfindung, die Vorteile auch dann bietet, wenn die gewon¬ nenen Signale bzw. Informationen unmittelbar (ohne Umlei¬ tung über ein Prozessleitsystem) ausgenutzt werden. Die bevorzugte Ausführung sieht aber die Verwendung der Er¬ findung in Kombination mit einem Prozessleitsystem vor. Beispiele solcher Systeme werden nachfolgend kurz behan¬ delt. In unserer deutschen Patentanmeldung Nr. 39 24 779 vom 26.06.1989 beschreiben wir ein Prozessleitsystem, wonach eine Spinnerei in "Bereiche" organisiert ist und Signale aus einem Bereich zur Steuerung bzw. Regelung von voran¬ gehenden Bereichen ausgenützt werden können. Ein Beispiel für eine solche Anlage ist in Fig. 6 schematisch gezeigt, wobei die Anlage drei Bereiche B1,B2 und B3 umfasst und jeder Bereich einen eigenen Prozessleitrechner R1,R2,R3 zugeordnet ist. Jeder Rechner R1,R2,R3 ist zum Signalaus¬ tausch mit den Maschinen bzw. Maschinengruppen seines ei¬ genen Bereiches verbunden (in Fig. 6 schematisch durch die Verbindungen 84 angedeutet) und die Rechner sind auch miteinander zum Signalaustausch verbunden (in Fig. 6 schematisch durch die Verbindungen 86 angedeutet). Es wird dem Fachmann klar sein, dass die Darstellung der Fig. 6 rein schematisch ist. Es kann ntürlich ein einziger Prozessleitrechner vorgesehen werden, welcher mit allen Bereichen der Spinnereianlage verbunden ist und den ge¬ wünschten Signalaustausch zwischen diesen Bereichen durchführt. Die gezeigte Ausführung mit einem Prozessrechner R pro Bereich B stellt aber eine sinnvolle Ausführung dar, welche für diese Erklärung angenommen wird.

Der Bereich Bl umfasst die Putzerei 42 und die Karderie 44 (Fig. 2).

Der Bereich B2 umfasst sowohl die beiden Streckenpassagen 46,52 (Fig. 2) als auch die Kämmereivorbereitungsstufe 48 und die Kämmerei 50.

Der Bereich B3 umfasst die Flyer 54 und die Endspinnstufe 56 (Fig. 2).

In Zusammenhang mit der bevorzugten Ausführung dieser Er¬ findung sind die Bereiche Bl und B2 von Bedeutung, wobei Signale, die in der Kämmerei (im Bereich B2) gewonnen werden, zur Steuerung bwz. Regelung von Maschinen im Bereich Bl über die Rechner R2 und Rl benützt werden. Auf die Gewinnung des zutreffenden Signales wird nachfolgend anhand der Fig. 7,8 und 9 näher eingegangen.

Ein Prozessleitsystem in der Spinnerei ist vorzugsweise für die Materialflussverfolgung ausgelegt bzw. angeordnet und programmiert. Die Bedeutung dieser Aufgabe und Ansätze für eine Lösung sind im Artikel "Rechnergestützte Trans¬ portsysteme in der Textilen Fertigung" von Uwe Behrens (Melliand Textilberichte, 7/1985, Seite 499) enthalten. Die von der Anmelderin bevorzugte Lösung ist aber in der deutschen Patentanmeldung Nr 40 24 307.9 vom 31.07.1990 und die korrespondierende PCT-Anmeldung

Nr , die bis zum 31.07.1991 eingereicht werden wird.

Eine weitere wichtige Aufgabe des Prozessleitsystems ist die Bedienungsunterstützung. Die heute konventionelle Spinnerei umfasst eine Vielzahl von Geräten, Programme und Hilfsmittel, welche das Bedienungspersonal helfen soll, ihre zunehmend komplexen Arbeiten rationell und effizient zu verrichten. In der "voll automatisierten" Spinnerei der nächsten Generation wird es unerlässlich werden, die Be¬ dienungsunterstützung grundsätzlich in das Prozessleitsystem zu integrieren. Eine derartige Lösung ist von der Anmelderin in der PCT Anmeldung PCT/CH 91/00097 vorgeschlagen worden.

Die "Architektur" (der Aufbau) des Prozessleitsystems ist auch wegen der Komplexität der Spinnereilinie von Bedeu¬ tung, insbesondere was die Informationsübertragung angeht. Die von der Anmelderin vorgeschlagenen Lösungen in dieser Hinsicht sind in der CH-Patentanmeldung Nr 189/91 vom vom 23.01.1991 und Nr. 1025/91 vom 5.04.1991 zu finden.

Die Materialzusammensetzunσ

Das Endergebnis des schematisch dargestellten Spinnpro¬ zesses wird von sehr vielen Faktoren beeinflusst, die hier nicht einzeln behandelt werden sollen. Ein wichtiger Fak¬ tor ist der zu verarbeitende Rohstoff, welcher als eine Gruppe von einzelnen feststellbaren Fasereigenschaften (z.B. Faserfeinheit, Fasertyp, Faserfestigkeit usw.) dar¬ gestellt werden kann.

Eine wesentliche Eigenschaft für das Endergebnis des Spinnverfahrens ist die Faserlänge, welche im Hinblick auf die Anzahl der zu verarbeitenden Fasern nur durch stati¬ stische Methoden sinnvoll ermittelt und dargestellt werden kann. Die Faserlängeneigenschaft eines bestimmten Roh¬ stoffes wird deswegen durch ein sogenanntes Stapeldiagramm (Fig. 3) dargestellt (siehe Seite 24 des Handbuches "Tex- tile Fibres: Testing and Quality Control"; Autor: S.L. Anderson in Manual of Textile Technology, Quality Control and Assessment, Herausgeber: The Textile- Institute). Aus diesem Diagramm kann der Anteil (Prozent¬ satz) von Fasern in einem gegebenen Längenbereich für den betreffenden Rohstoff ermittelt werden. Die Bedeutung der Faserlänge für das Spinnen ist aus dem Handbuch "Technology of Short Staple Spinning", Autor: W. Klein in Manual of Textile Technology, Short Staple Spinning Series, (Band 1), Herausgeber: The Textile Institure, be¬ kannt.

Bei der Verarbeitung von Naturfasern (insbesondere von Baumwollfasern) ist es nicht möglich einen Rohstoff mit einem vorbestimmten Stapeldiagramm "zu bestellen". Viel¬ mehr muss durch geeignete Verarbeitung von Fasern aus verschiedenen Herkünften ("Provenienzen") das gewünschte Diagramm erzeugt werden. Es sind insbesondere drei Verar¬ beitungsstufen, welche das Stapeldiagramm des zu verspin¬ nenden Material beeinflussen können, nämlich:

- die Putzerei

- die Karderie

- die Kämmerei. Es werden nachfolgend nur kurz die Wirkungen der Putzerei und der Karderie beschrieben, da diese Stufen nur mittel¬ bar durch diese Erfindung betroffen sind.

Putzerei

Es gibt grundsätzlich zwei Möglichkeiten in der Putzerei bzw. Karderie, das Stapeldiagramm eines Rohstoffes zu be¬ einflussen, nämlich:

- durch die Vorlage von Fasern verschiedener Längen (Pro¬ venienzen), und

- durch die Intensität der Faserverarbeitung, wobei eine höhere Intensität gezwungenermassen zu einer grösseren Faserbeschädigung (Verkürzung) führt.

Beispiele dieser zwei Möglichkeiten sind schematisch in den Fig. 4 und 5 angedeutet worden.

Fig. 4 zeigt schematisch einen Ballenöffner der heute konventionellen Bauart mit einem Turm 60, welcher einen Kanal 62 entlang hin und her fahrbar ist. Der Turm 60 hat einen Ausleger 64 der mit einem Ballenöffneraggregat (nicht gezeigt) ausgerüstet ist. Neben dem Kanal 62 werden Faserballen in Ballengruppen 66,68,70,72 aufgestellt. Beim Hin- und Herfahren des Turmes 60 mit dem Ausleger 64 oberhalb einer gegebenen Ballengruppe (in Fig. 4, oberhalb der Ballengruppe 68) löst das Oeffneraggregat Faserflocken von der Oberfläche der Ballen ab und speist sie über einem pneumatischen Fördersystem (nicht gezeigt) in den Kanal 62. Nachher können sie über das vorerwähnte Transportsy¬ stem an die weiteren Maschinen der Putzerei und schliesslich an die Karderie geliefert werden.

Wenn nun die Ballengruppen nach Provenienz organisiert werden (so dass z.B. Fasern einer ersten Provenienz in der Ballengruppe 68 und Fasern einer zweiten Provenienz in der Ballengruppe 66 verhanden sind), kann das Stapeldiagramm des zu verspinnenden Materials daduch beeinflusst werden, dass der Ballenöffner eine grössere Menge von Fasern z.B. aus der Ballengruppe 68 als aus der Ballengruppe 66 zur Verarbeitung weiterleitet. Auf diese Weise kann die soge¬ nannte Fasermischung grob beeinflusst werden.

Eine Weiterentwicklung des konventionellen Systems ist in den europäischen Patentanmeldungen EP-A-0 362 538 und EP-A-0 402 940 gezeigt worden, wonach die Fasermischung gezielt zusammengestellt wird. Das entsprechende Verfahren erfordert eine Steuerung, die in Zusammenhang mit den Stufen Putzerei/Karderie vorgesehen werden muss.

Fig. 5 zeigt schematisch eine drehbare Trommel 74 einer Reinigungsmaschine z.B. einer Feinreinigungsmaschine 126 (Fig. 1). Diese Trommel 74 arbeitet z.B. mit einem Rost zusammen, welcher aus einzelnen einstellbaren Roststäben 76 besteht (nur ein Roststab 76 ist in Fig. 5 gezeigt). Jeder Roststab 76 ist um eine Achse 78 drehbar und hat einen Arbeitskopf 80 an seinem Ende neben der Trommel 74. Durch Verstellung des Roststabes 76 um die Achse 78 kann die Stellung des Arbeitskopfes 80 gegenüber der Trommel 74 geändert werden. Dadurch wird die Intensität der Bearbei¬ tung bei der Materialreinigung beeinflusst. Eine inten¬ sivere Bearbeitung bedeutet einen höheren Reinigungsgrad gleichzeitig aber eine grössere Faserschädigung (Verkür¬ zung) des bearbeiteten Fasermaterials. Die Einstellung der Stäbe 76 kann manuell durchgeführt werden, kann aber auch automatisch über Stellmotoren 82 bewirkt werden. Weitere Stellen, wo eine intensivere Faserbearbeitung auf Kosten von einer höheren Faserbeschädigung (Verkürzung) möglich ist, sind die Ballenöffnerei und das Kardieren. Ein Ver¬ fahren, diese Wirkung gezielt auszunützen, ist in den eu¬ ropäischen Patentanmeldung EP-A-0 399 315 und EP-A-0 409 772 gezeigt worden.

Die Kämmerei

Die letzte Stufe, welche das Stapeldiagramm des zu ver¬ spinnenden Rohstoffes beeinflusst und daher für das Endspinnverfahren festlegt, ist die Kämmerei und es wird vorerst nachfolgend auf die Funktion dieser Stufe einge¬ gangen. Dabei werden heute konventionelle Kämmaschinen vorausgesetzt, so dass es unnötig ist, hier die Konstruk¬ tion (Bauweise) und Wirkungsweise eine Kämmaschine einge¬ hend zu erklären. Solche Einzelheiten sind z.B. aus dem Buch "Drawing, Combing and Roving", Autor: Zoltan S. Szalocki, Herausgeber: The Institute of Textile Technology oder aus dem Handbuch "A Practical Guide to Combing and Roving", Autor: W. Klein in Manual of Textile Technology, Short Staple Spinning Series, (Band 3) Herausgeber: The Textile Institute, entnehmbar. Eine moderne Kämmereianlage ist im Artikel "Die Kämmerei als entscheidender Wirt¬ schaftlichkeitsfaktor der Kurzstapelspinnerei" von Herrn Dr. G. Mondini in Melliand Textilberichte, 5/1990, Seite 330ff gezeigt.

Aus den aufgeführten Quellen wird es klar sein, dass die wesentliche Funktion der Kämmaschine darin liegt, Fasern kürzer als eine feststellbare Minimallänge aus dem Prozess als Abgang auszuscheiden. Diese Wirkung kann im Diagramm nach Figur 3 bestens dargestellt werden. Es sei angenom¬ men, die Putzerei 42 bzw. die Karderie 44 liefert an die Kämmerei 52 einen Rohstoff mit einer Fasercharakteristik C gemäss dem in Figur 3 dargestellten Stapeldiagramm. Die Kämmaschinen 136 (Figur 1) dieser Kämmerei, sind derart eingestellt, dass sie alle Fasern kürzer als X mm als Ab¬ gang ausscheiden (sie dient als eine "Trennstelle" bezüg¬ lich Kurzfasern). Unter den angenommenen Voraussetzungen, stellen diese ausgeschiedenen Kurzfasern einen Anteil von Y% des durch die Vorbereitungsstufe 50 (Fig. 2) bereitge¬ stellten Vorlagematerials dar. Die in Figur 3 gezeigten Verhältnisse stellen einen Sollzustand dar. Abweichungen von diesem Sollzustand sind durch das Ermitteln des in der Kämmerei ausgeschiedenen Kurzfaseranteils feststellbar und es ergeben sich daraus Möglichkeiten zum Steuern bzw. Re¬ geln der Putzerei und/oder der Karderie. Es soll hier er¬ wähnt werden, dass die Kämmaschine nicht nur Kurzfasern, sondern auch Nissen und Schmutz ausscheidet. Von der Menge her sind diese Abgänge im Vergleich zur Kurzfaseraus¬ scheidung vernachlässigbar.

Figur 7 ist eine Kopie der Figur 1 unserer früheren CH- Patentanmeldung Nr. 4754/88 (DD 286 376) und zeigt eine schematische Seitenansicht einer Kämmaschine mit einem geregelten Streckwerk. Es wird vorerst nur auf die Grund¬ struktur der Kämmaschine (ohne Berücksichtung der Streck¬ werkregelung) eingegangen.

Figur 7 zeigt eine Kämmaschine 1, mit z.B. acht Kämmköpfen 2, wovon in der Darstellung nur vier gezeigt sind. Ein einziger Kämmkopf 2 ist zu einem grösseren Massstab in Fig. 8 (mit Blickrichtung in Längsrichtung der Maschine) schematisch dargestellt. Auf den Trägerwalzen 110 (Fig. 8) in jedem Kämmkopf 2 befindet sich ein Wattewickel 3, des¬ sen Watte 4 über einer Speiseeinrichtung 112 (Fig. 8) der Kämmvorrichtung 5 zugeführt wird. Die Kämmvorrichtung 5 kann, wie allgemein bekannt, aus einem Zangenaggregat 114 (Fig. 8), einem unterhalb diesem angebrachten Rundkamm 116 und einem, bezogen auf die Förderrichtung, hinter dem Zangenaggregat angeordneten Fixkamm 118 mit anschliessenden Abreisswalzen 119 bestehen.

Das von den Abreisswalzen 119 abgegebene ausgekämmte Fa¬ servlies gelangt über einen Abzugstisch 6 (Fig. 7) in ei¬ nen nicht näher aufgezeigten Abzugstrichter. Beim Abzugs¬ trichter wird das Faservlies zu einem Faserband, bzw. Kammzugband, zusammengefasst. Dieser Vorgang wird unter¬ stützt durch ein dem jeweiligen Abzugstrichter nachgeord- neten Abzugswalzenpaar 7, welches das Kammzugband an einen Auslauftisch 8 abgibt. Um die Faserbänder 10 nebeneinander auf dem Auslauftisch 8 weiter zu fördern, sind Bandführer 9 vorgesehen, die in horizontaler Richtung zueinander versetzt sind. Die parallel zueinander geführten Faser¬ bänder 10 gelangen zu einem Streckwerk 11, wobei am Ein¬ gang des Streckwerkes 11 eine Messeinrichtung 12 vor- gesehen ist, welche die Stärke der einlaufenden Faserbän¬ der abtastet. Die Messeinrichtung 12 kann in unterschied¬ licher Form z.B. optisch oder mechanisch aufgebaut sein.

Nach dem Durchlauf durch die Messeinrichtung 12 gelangen die Faserbänder zwischen die Eingangswalzen 13 einer Vor¬ verzugszone 14 zu einem Mittelwalzenpaar 15, welches gleichzeitig die Zuführwalzen für eine nachfolgende Hauptverzugszone 16 sind. Ueber die Lieferwalzen 17 am Ausgang des Hauptverzugsfeldes 16 gelangen die verstreckten Bänder 10 in einen schematisch dargestellten Bandtrichter 18 und werden dort zu einem Kammzugband 19 unter Zuhilfenahme der Abzugswalzen 20 zusammengefasst. Zur Führung der Fasern ist im Vorverzugsfeld ein Druckstab 21 angebracht. Dieser Druckstab 21 könnte auch im Haupt¬ verzugsfeld 16 angeordnet sein.

Das von den Abzugswalzen 20 abgegebene Kammzugband 19 ge¬ langt auf ein Förderband 22 und wird zu einer Kannenpresse 23 überführt. Ueber die Kalanderwalzen 24 und dem Trich¬ terrad 25 wird das Kammzugband 19 in eine Kanne 26 abge¬ legt.

Die kürzeren Fasern werden von der Benadelung 117 (Fig. 8) des Rundkammes 116 aufgenommen und durch eine Kammreini¬ gungseinrichtung KR vom Rundkamm 116 entfernt. Die Reini¬ gungseinrichtung KR gibt diese ausgeschiedenen Kurzfasern an einen Saugkanal 121 weiter, welcher an allen acht Kammköpfen 5 vorbeiläuft und den Abgang von allen diesen Köpfen zu einem Sammelbehälter SB befördert. Das ausge¬ schiedene Material kann dann z.B. in einem geeigneten Recyclingverfahren wieder verwendet werden, was aber im Zusammenhang mit dieser Erfindung keine Rolle spielt und hier nicht näher beschrieben werden soll.

Nach Figur 3 ist es nun erwünscht, ein Signal zu gewinnen, welches dem Kurzfaseranteil des Vorlagematerials für die Kämmerei entspricht. Dies muss durch eine geeignete Anordnung von Messensoren durchgeführt werden. In Prinzip wäre es möglich, den Kurzfaseranteil in jedem Kammkopf individuell zu messen bzw. zu ermitteln, was eine sehr genaue Ueberwachung der Kämmereistufe selbst ermöglichen würde. Eine solche Anordnung ergibt aber sehr hohe Kapi¬ tal- und Wartungskosten und einen beträchtlichen Aufwand zum Einstellen der verschiedenen Messeinrichtungen. In einer bevorzugten Variante wird der Kurzfaseranteil nicht pro Kämmkopf sondern pro Maschine ermittelt bzw. gemessen, was nur eine Massensoranordnung pro Maschine erfordert. Diese Anordnung ist mit dem Prozessleitrechner R2 (Fig. 6) für den Bereich B2 der Spinnereianlage verbunden. Auf die Möglichkeiten zum Messen bzw. Ermitteln des Kurzfaseran¬ teils wird nachfolgend näher eingegangen. Vorerst wird aber die Auswertung der Signale von den Kämmaschinen 136 (Fig. 1) im Rechner R2 (Fig. 6) behandelt.

Es sei zuerst angenommen, dass für den Kurzfaseranteil ein Sollwert mit oberen und unteren Toleranzgrenzen definiert worden ist. Sofern für jede Kämmaschine das an den Rechner R2 gelieferte Signal darauf hindeutet, dass der ausge¬ schiedene Kurzfaseranteil innerhalb des vorgegebenen To¬ leranzbereiches liegt, besteht kein Grund für den Rechner R2 in Bezug auf die Stapellänge in den Prozess einzugrei¬ fen. Wenn nun eine Aenderung in das Signal von einer ein¬ zigen Kämmaschine darauf hindeutet, dass in dieser Ma¬ schine der ausgeschiedene Kurzfaseranteil ausserhalb des vorgegebenen Toleranzbereiches gewandert ist, muss norma¬ lerweise bei einem Rohstoffehler eine ähnliche Abweichung bei den anderen (den gleichen Rohstoff verarbeitenden) Maschinen innerhalb eines festlegbaren Zeitintervalles feststellbar sein. Der Rechner R2 sollte daher vorerst abwarten, ob ähnliche Abweichungen vom gewünschten Zustand bei allen Maschinen der Gruppe festgestellt werden. Wenn die Abweichungen bei nur einer einzigen Maschine fest¬ stellbar ist, kann nicht auf einen Rohstoffehler, sondern nur auf einen Defekt in der zutreffenden Maschine bzw. in den ihr angeordneten Messeinrichtungen geschlossen werden. Der Rechner R2 sollte unter diesen Umständen die betrof¬ fene Maschine abstellen und eine Anzeige stellen, so dass der Defekt vom Personal behoben werden kann.

Beim gleichzeitigen Abwandern des gemessenen bzw. ermit¬ telten Kurzfaseranteils an allen Kämmaschinen der Gruppe kann eindeutig auf einen Rohstoffehler geschlossen werden. Der Rechner R2 sendet dann ein entsprechendes Signal an den Prozessleitrechner Rl, welcher für die Steuerung bzw. für das Regeln des Bereiches Bl zuständig ist. Der Rechner Rl kann dann entweder eine Anzeige aufstellen, so dass entsprechende Neueinstellungen vom Personal durchgeführt werden können, oder (durch Ausnützung der verschiedenen Möglichkeiten zur Beeinflussung der Stapellänge) eine Verarbeitungsänderung durchführen, um den gewünschten Zu¬ stand in der Vorlage der Kämmerei wieder beizuführen. Diese Möglichkeiten sind in Zusammenhang mit den Figuren 4 und 5 angedeutet worden.

Falls widersprüchliche Meldungen von den verschiedenen Maschinen der Kämmerei erhalten werden, muss der Rechner R2 gegebenenfalls auf einen Anlagedefekt schliessen und einen entsprechenden Alarm auslösen.

Wenn eine Regelung in Betracht gezogen wrden soll, ist es wichtig, die zu erwartende "Totzeit" zwischen dem Fest¬ stellen eines Fehlers und dem Einlauf des entsprechend korrigierten Materials in das Tastfeld des Sensors zu be¬ rücksichtigen. Wenn diese Totzeit zu lang ist, sollte auf die Regelung überhaupt verzichtet werden. Wo z.B. die "Totzeit" (vom allfälligen Regelverfahren her betrachtet) zwischen der Karderie und der Kämmerei mehr als einige Stunden beträgt, ist ein Fehler in der Putzerei mögli¬ cherweise durch Abarbeiten und Ersetzen des fehlerhaften Materials beim Feststellen des Fehlers in der Kämmerei schon "behoben" worden. In einem solchen Fall sollte das Bedienungspersonal durch ein Alarm auf den Fehler auf¬ merksam gemacht werden, so dass Material noch "in Arbeit" (auch zwischen der Karderie und der Kämmerei) überprüft werden kann. Dies ist auch für die heute konventionelle Spinnerei von Bedeutung, wo die Totzeit zwischen der Karderie und der Kämmerei oft einige Tage beträgt.

Im Hinblick auf die erheblichen Zeitverzögerungen zwischen dem Feststellen eines Rohstoffehlers in der Kämmerei und der nachfolgenden Korrektur dieses Fehler im Vorlagemate¬ rial der Kämmerei selbst, ist es auf jeden Fall kaum sinnvoll, kontinuierlich oder quasi-kontinuierlich ein Abweichungssignal vom Rechner R2 zum Rechner Rl weiterzu¬ leiten. Es ist auch nicht sinnvoll, auf kurzfristige Schwankungen im Ergebnis des Mess- bzw. Ermittlungsver¬ fahrens zu reagieren. Vielmehr ist es ratsam, diese Schwankungen über einen gewissen Zeitintervall zu mittein, um allfällige Tendenzen festzustellen. Der geeignete Zeitintervall muss von Fall zu Fall ermittelt werden, und hängt sowohl von der Laufzeit einer Wickel-Ladung 3 (Fig. 7) als auch von der Totzeit in einem allfälligen Regelsy¬ stem ab.

Innerhalb dieses Zeitintervalls kann kontinuierlich (ana¬ log) oder diskontinuierlich gemessen bzw. ermittelt wer¬ den. Die Art der Auswertung kann von Fall zu Fall im Hin¬ blick auf die Ergebnisse des Mess- bzw. Ermittlungsver¬ fahrens festgelegt werden, wie nun anhand der Diagramme der Figuren 9A und 9B erläutert werden soll. In beiden Diagrammen ist die Zeit auf der horizontalen Achse und der gemessene oder ermittelte Kurzfaseranteil auf der verti¬ kalen Achse dargestellt. Es wird in beiden Fällen ein vorgegebener Mess- oder Ermittlungsintervall I zugrunde- g- 'ⁿgt. In Figur 9A wird empirisch festgestellt, dass die M_* rgebnisse einen unregelmässigen Verlauf (Charakteri¬ st-, aufweisen, während die Ergebnisse der Figur 9B einen regelmässigen Verlauf aufweisen. In beiden Fällen wird ein diskontinuierliches Mess- bzw. Ermittlungsverfahren ange¬ nommen, welche hier durch fünf "MessZeitpunkte" MT inner¬ halb des Intervalls I dargestellt wird. In einem System nach Figur 9A ist es kaum möglich, inner¬ halb des Intervalls I, eine Tendenz festzustellen. Die Messresultate müssen für das ganze Intervall gesammelt und durch eine geeignete Auswertung mit den Messresultaten von früheren Intervallen zum Feststellen einer Tendenz ver¬ glichen werden. Der Rechner R2 kann daher frühestens am Ende eines Intervalls I einen Rohstoffdefekt feststellen und ein entsprechendes Signal an den Rechner Rl liefern. Im Fall 9B hingegen, kann schon innerhalb des Intervalls I die nach oben strebende Tendenz des Kurzfaseranteils er¬ mittelt werden, so dass schon früher innerhalb eines be¬ stimmten Intervalls I im Verfahren eingegriffen werden kann. Der Rechner R2 kann derart programmiert sein, dass er die ihm gelieferten Messresultate nach vorbestimmten Tendenzen (z.B. stetigen Anstieg gemäss Fig. 9B) prüft und auf die Resultate der Prüfung entsprechend reagiert. Die¬ ser Rechner muss aber auf jeden Fall zur Behandlung von Messwerte gemäss Fig. 9A programmiert sein, da nicht vor¬ ausgesagt werden kann, ob (und wenn ja, welche) Tendenzen auftreten werden.

Figur 10 ist ein Diagramm zur Erläuterung von verschie¬ denen Möglichkeiten zum Messen bzw. zum Ermitteln des Kurzfaseranteils vom Vorlagematerial einer bestimmten Kämmaschine 1 (siehe auch Fig. 7 bzw. Fig. 8). Die Pfeile deuten auf den Materialfluss. Der Pfeil V deutet auf das Speisen des Vorlagematerials in der Maschine 1, der Pfeil L auf die Lieferung des Zwischenproduktes (Band) der Ma¬ schine und der Pfeil A auf den Abgang (der Kämmling) .

Wenn V, A und L als Materialmengen pro Zeiteinheit be¬ trachtet werden, können die Verhältnisse durch die fol¬ genden Gleichungen dargestellt werden:

(1) V - A = L oder (2) A = V - L

Daraus folgt, dass der Kurzfaseranteil (KFA) durch die folgende Gleichung ermittelt werden kann: KVA A = V^L A = A

( 3 ) V V L+A X

Dies bedeutet, der Kurzfaseranteil kann durch Messen von A und V oder durch Messen von V und L oder durch Messen von A und L (nach einem geeigneten System gemäss Figur 9A oder 9B) festgestellt werden. Unter Umständen kann mit ausrei¬ chender Genauigkeit der Kurzfaseranteil durch Messen der Kämmlingsmenge A und durch die Ermittlung von einem Wert X festgestellt werden, wo X ein Schätzwert ist, welcher die Vorlagemenge V ungefähr wiedergibt. Der Wert X kann z.B. aus der für die Kämmaschine eingestellte Produktion her¬ geleitet werden. Aus Figur 10 wird es klar sein, dass die verschiedensten Möglichkeiten zum Messen bzw. Ermitteln des Kurzfaseranteil offen stehen. Die Abgangmenge A sollte auf der Kämmaschine 1 selbst gemessen bzw. ermittelt wer¬ den. Die Vorlagemenge V könnte z.B. von der Vorberei¬ tungsstufe 50 (Fig. 2) gegeben werden. Die Lieferung L kann in der Kannenpresse 23 (Fig. 7) festgestellt werden.

Die Kämmaschine übt einen eindeutig feststellbaren Einfluss auf dem Stapeldiagramm des zu verspinnenden Roh¬ stoffes aus, indem diese Maschine die kürzeren Fasern aus dem Prozess ausscheidet. Die Abgangmenge an der Kämmaschine wiedergibt eindeutig diesen Einfluss, weil der Kämmling von der Menge her fast ausschliesslich aus Kurz¬ fasern besteht (der Schmutzgehalt des Kämmlings und die darin enthaltenen Nissen sind in dieser Beziehung ver¬ nachlässigbar) . Für gegebene Einstellungen der Kämmaschine und für eine gegebene Gestaltung der Speisewatte (Watten¬ dicke bzw. Faserparallelierungsgrad) deutet die Abgang¬ menge direkt auf den Kurzfaseranteil. Diese Aussage gilt für die heutigen Kämmaschinen. Wenn in der Zukunft der Prozentsatz vom Schmutz bzw. von Nissen im Kämmling derart zunimmt, dass er nicht mehr vernachlässigt werden kann, es könnte feste Anteile dieser Komponenten mit Stichproben im Labor ermittelt werden. Die Kämmaschine selbst ist derart einstellbar, dass Fasern kürzer als eine bestimmte Länge ausgeschieden werden, so dass die nachfolgenden Stufen von der Problematik der Kurzfasern verschont bleiben (Trennstellenfunktion). Es folgt auch daraus, dass nach der Kämmerei keine "Informa¬ tionen" mehr bezüglich der Leistung der vorangehenden Stufen in Zusammenhang mit Kurzfasern im Material selbst vorhanden ist. Diese Informationen wurden in der Kämmerei "gelöscht" .

Das Endergebnis des Spinnverfahrens hängt aber von vielen anderen Einflussfaktoren ab, insbesondere von der Bandnummerhaltung und von den CV-Werten für diese Bänder. Aus diesem Grund ist es besonders nützlich, das Streckwerk 11 (Fig. 7) der Kämmaschine als ein Regulierstreckwerk auszuführen. Vollständigkeitshalber wird die Regelein¬ richtung 27 für das Streckwerk 11 auch hier kurz be¬ schrieben, obwohl diese Anordnung für die Anwendung der Erfindung in Zusammenhang mit der Materialzusammensetzung nicht zwingend notwendig ist.

Der Antrieb der unteren Walze der Walzenpaare 13, 15 und 17 erfolgt von dem Hauptmotor M, wobei für den Antrieb der unteren Walze 15 ein Planetengetriebe 28 zwischengeschal¬ tet ist und der Antrieb der Unterwalze 13 direkt von der Unterwalze 15 abgenommen wird. Dem Planetengetriebe 28 ist ein Regelmotor Ml zugeordnet, der über ein Steuergerät 29 angesteuert wird. Das Steuergerät 29 erhält Impulse von einer Sollwertstufe 30, worin die durch die Messeinrichtung über einen Signalwandler 31 und ein Zeit¬ glied 32 initierte Messspannung mit der vom Leittacho 33 des Hauptmotores M abgegebenen Leitspannung verglichen wird und daraus eine Sollspannung für das Steuergerät er¬ gibt.

Vor dem Einlauf in die Kalanderwalzen 24 ist zusätzlich ein Bandmonitor zur Ueberwachung des regulierten Kammzug¬ bandes vorgesehen sein. Wird durch die Messeinrichtung 12 ein Unterschied zu der Sollwert-Banddicke ermittelt, so wird in diesem Fall mit einer Zeitverzögerung über die Regeleinrichtung 27 der Regelmotor Ml beaufschlagt, der in das Planetengetriebe eingreift und eine Drehzahländerung der Mittelwalze 15 und somit auch der Eingangswalze 13 bewirkt, während die Lie¬ ferwalze 17 eine unveränderte Drehzahl besitzt. Das heisst, der Verzug wird infolge des geänderten Drehzahl¬ unterschiedes zwischen Mittelwalze 15 und Lieferwalze 17 der ermittelten Banddicke durch die Messeinrichtung 12 angepasst. Um die Kämmaschine selbst vor dieser Geschwin¬ digkeitsänderungen im Streckwerkeinlauf zu schonen, kann vor dem Streckwerk ein Pufferspeicher vorgesehen werden. Das geregelte Verzugsfeld kann auch zwischen den Walzen¬ paaren 15 und 17 sich befinden. In diesen Fall wird das Walzenpaar 17 eine veränderliche Geschwindigkeit aufwei¬ sen. Der Bandspeicher würde in diesem Fall zwischen Streckwerkauslauf und Kammerpresse sich befinden.

Es können anders aufgebaute Streckwerke mit anderen Re¬ geleinrichtungen als die hier gezeigte Ausführung zur An¬ wendung kommen, wie nachfolgend näher beschrieben wird.

Es ist auch denkbar, dem Abzugswalzenpaar 7 ein weiteres Walzenpaar (nicht aufgezeigt) nachzuordnen, das mit einer etwas grösseren Drehzahl angetrieben ist, um das Faserband mit einem geringen Vorverzug zu beaufschlagen, bevor es auf den Abzugstisch gelangt und mit den anderen doubliert wird.

Schliesslich ist es notwendig, die Gesamtproduktion der Kämmerei an die "Nachfrage" des Endspinnverfahrens anzu¬ passen. Vorzugsweise wird diese Mengensteuerung dadurch bewirkt, dass in der Kämmerei eine gewisse Ueberkapazität an Produktionsleistung vorhanden ist, und die einzelnen Maschinen werden nach einem sogenannten

"Stop/Go-Verfahren" betrieben. Bei einer grösseren Nach¬ frage in der Endspinnstufe, wird das Stop/Go-Verhältnis vermindert und bei einer abfallenden Nachfrage wird dieses Verhältnis erhöht. Falls aus irgendwelchen Gründen es nicht erwünscht ist, die Kämmaschinen im Stop/Go-Verfahren zu betreiben, kann die Kammspielzahl der einzelnen Ma¬ schinen erhöht bzw. reduziert werden, um die Liefermengen pro Zeiteinheit an die Nachfrage des Endspinnverfahrens anzupassen. Diese Einstellungen üben keinerlei Einfluss auf die Bedeutung des Messens bzw. des Ermitteins des Kurzfaseranteils aus. Das Messen bzw. Ermitteln des Kurz¬ faseranteils kann auch unabhängig von anderen Qualitäts- merkmalen wie z.B. Bandnummer bzw. CV durchgeführt und ausgenützt werden. Die Problematik der Bandnummerhaltung bzw. des Ausglättens von CV-Schwankungen kann z.B. auf anderen Verarbeitungsstufen (z.B. auf der zweiten Strek- kenpassage 54, Fig. 2) umgelagert werden. Die Erfindung ist daher realisierbar, auch dann wenn die Kämmaschinen keine regulierten Streckwerke aufweisen. Solche Streck¬ werke sind aber für die Erfindung in ihrem zweiten Aspekt sehr wichtig.

Die Gleichmässigkeit und Reσulierstreckwerke Die Bedeutung der Gleichmässigkeit für das Spinnen ist aus dem vorerwähnten Handbuch "Technology of Short Staple Spinning" ersichtlich. Die heute konventionellen Mittel zum Vergleichmässigen sind aus dem vorerwähnten Buch "Drawing, Combing and Roving" oder aus dem vorerwähnten Band 3 des Short Staple Series von Textile Institute, "A Practical Guide to Combing and Roving" entnehmbar.

Signale, die am Reσulierstreckwerk gewonnen werden können Die Sensoren im Einlauf bzw. im Auslauf liefern je ein Signal, das die Gleichmässigkeitsschwankungen des den je¬ weiligen Sensor durchlaufenden Bandes bzw. Vlieses ent¬ spricht. Diese Signale sind allerdings nicht unbedingt ohne weiteres verwendbar, wie aus der europäischen Pa¬ tentanmeldung Nr. 0 412 448 und der schweizerischen Pa¬ tentanmeldung Nr. 3100/90-4 vom 26.09.1991 ersichtlich ist. Aus diesen beiden Signale (allenfalls nach Anpassung gemäss der vorerwähnten Anmeldungen) ist es möglich, Si¬ gnale zu erzeugen, welche sowohl die sogenannte Nummern¬ einhaltung (langfristige Schwankungen - "Drift") wie auch die CV-Werte (kurzwellige Schwankungen) darstellen.

Es ist aber auch möglich, die erwünschten Informationen aus einem weiteren Signal zu entnehmen, nämlich das soge¬ nannte Stellsignal, das zum Steuern des geregelten Motors benutzt wird.

Es ist schon lange bekannt, die Gleichmässigkeit eines Zwischenproduktes im Labor (Off-Line) durch die Gewinnung entsprechender Signale zu prüfen und gegebenenfalls danach im Verfahren einzugreifen. Die Theorie des Prüfens ist intensiv entwickelt worden und ermöglicht sogar Aussagen über die Verarbeitungsstufe, die einen vorbestimmten vor¬ kommenden Fehler verursacht hat - siehe das Anwendungs- handbuch "Gleich ässigkeitsprüfung" der Firma Zellweger, Uster AG, Schweiz (Seite 129ff).

Es ist auch im Laufe der achtziger Jahren möglich gewor¬ den, die erforderlichen Signale in Betrieb (On-Line) zu gewinnen und dem Bedienungspersonal über eine Anzeige zur Störungsdiagnose zur Verfügung zu stellen - dies wird durch das "SLIVER DATA"-System der Firma Zellweger, Uster ermöglicht (siehe das vorerwähnte Band 3 des Short Staple Spinning Series). Dieses Gerät stellt sogar ein Spektrogramm des einlaufenden bzw. auslaufenden Materials zur Verfügung. Es ist aber nicht bisher vorgeschlagen worden, die somit gewonnenen Signale über ein Prozessleitsystem auszuwerten und zum Steuern bzw. Regeln der vorangehenden Stufen auszunutzen.

Das Regulierstreckwerk als gleichmässigkeitsbestimmende

Baugrup^pe _--______---_

Die Strecke der zweiten Passage (138, Fig. 1) dient in der konventionellen Spinnerei als diejenige Stufe, welche die Endspinnstufe von Gleichmässigkeitsschwankungen der Vorbereitungsmaschinen (Putzerei, Karderie und Vorwerk) bewährt (sie dient als eine "Trennstelle" bezüglich Gleichmässigkeit). Die Streckwerke der Spinnstufen (Flyer bzw. Endspinnmaschine) sind nicht automatisch einstellbar und können daher Fehler im Vorlagematerial nicht ausglei¬ chen.

Moderne Strecken dieser Stufen werden heute oft sowohl mit einer Regelung als auch mit einer Steuerung versehen, wo¬ bei die Regelung der Nummerneinhaltung und die Steuerung dem Gewährleisten eines vorbestimmten CV-Wertes dient. Die letztere Funktion ist besonders im Anschluss an die Käm¬ merei (wegen der Arbeitsweise der Kämmaschine) wichtig - siehe die vorerwähnten Bücher. Sofern die Strecken dieser Passage ihre vorgesehenen Funktionen erfüllen, hat es kein Zweck, die Leistung der vorangehenden Stufen nach den Er¬ gebnissen in den Spinnstufen zu untersuchen, da die zu¬ treffenden Informationen im zu verspinnenden Material nicht (mehr) vorhanden sind.

Nun, die Strecke der zweiten Passage ist meistens nicht die einzige Verarbeitungsstufe, die mit einer Gleichmässigkeitssteuerung bzw. -regelung versehen ist. Im Prinzip wäre es möglich, jede Verarbeitungsstufe mit einer eigenen Gleichmässigkeitssteuerung und/oder Gleichmässigkeitsregelung zu versehen, die nicht unbedingt mit einem Streckwerk kombiniert werden muss - siehe z.B. US-PS 4 271 565. Das Ausrüsten jeder Vorbereitungsmaschine mit einer eigenen Gleichmässigkeitsregulierung stellte aber auf jeden Fall eine sehr aufwendige Ausführung dar und kommt normalerweise zumindest aus Kostengründen nicht in Betracht. Sogar aber dann, wenn diese aufwendige Aus¬ führung unter gegebenen Umständen zu realisieren ist, kann die letzte Stufe vor dem Spinnen als Leitstelle in dem Sinn bestimmt werden, dass die Ergebnisse der vorangehen¬ den Stufen hier über das Prozessleitsystem geprüft werden und gegebenenfalls Eingriffe in den vorangehenden Stufen eingeleitet werden. Sogar aber dann, wenn mehr als eine Stufe mit einer Gleichmässigkeitssteuerung bzw. -regelung versehen ist, wird die Steuerung bzw. Regelung einer der Trennstelle vorgelagerten Stufe meistens weniger leistungsfähig sein als die Steuerung bzw. Regelung der Trennstelle selbst, dies weil wiederholte Eingriffe in das Vorlagematerial meistens zu keiner Qualitätsverbesserung aber oft zu einer Qualitätsverschlechterung führen. Es gilt daher, auch aus technologischen Gründen, solche Eingriffe an möglichst wenigen Stellen vorzusehen, zumindest was dem Ausgleichen von kurzwelligen Gleichmässigkeitsschwankungen anbetrifft. Im Bezug auf längerwellige Schwankungen, hingegen, kann es vorteilhaft sein, die geeignete Steuerung bzw. Regelung auch an vorgelagerten Stufen vorzusehen, insbesondere an der Karde.

Ein Regulierstreckwerk zum Ausgleichen von kurzwelligen MassenSchwankungen ist nach den Kämmen notwendig, um die Lötstellen möglichst auszuglätten. Wie schon in Zusammen¬ hang mit der MaterialZusammensetzung gezeigt wurde, kann eine dem Kämmen nachgeschaltete "Streckenpassage" in der Kämmaschine selbst integriert werden, d.h. die Kämmaschine kann als "Trennstelle" sowohl für den Kurzfaseranteil als auch für die "Vorbereitungsgleichmässigkeit" dienen. Der Ausdruck "Vorbereitungsgleichmässigkeit" bedeutet hier die Gleichmässigkeit des Vorlagematerials, das an die Spinn¬ stufe geliefert wird, wo keine Gleichmässigkeitsverbesserung mehr erzielt werden kann.

Wie auch schon in Zusammenhang mit der Materialzusammen¬ setzung gezeigt wurde, bedeutet eine erhöhte Ausscheidung von Kurzfasern ein Materialverlust, was eine entsprechende Gleichmässigkeitsveränderung bedeutet, die sich an dem Kämmen nachgeschalteten Regulierstreckwerk bemerkbar macht, d.h. es ist zusätzliche Regulierarbeit notwendig, um ein Band einer vorgegebenen Nummer an die Spinnstufe weiterzuleiten. Wenn das Regulierstreckwerk in der Kämmaschine selbst eingebaut ist, kann eine Korrelation der Regulierarbeit mit der AusScheidungsarbeit in der Maschinensteuerung stattfinden, die sowohl die Kämmlingsmesssignale als auch die Gleichmässigkeitswertsignale erhält. Falls die Kämmaschine mit keinem Regulierstreckwerk versehen ist, kann ein Prozessleitrechner die erforderliche Korrelation ausführen, wenn ihm die erforderlichen Ausgangssignale der beiden Prozessstufen geliefert werden.

Diese Korrelation ermöglicht das Ausschalten von Trug¬ schlüsse, die sonst entstehen könnten, weil die wesent¬ lichen Arbeiten der Kämmaschine (nämlich, das Ausscheiden von Kurzfasern) zu einer Veränderung einer weiteren Ei¬ genschaft (der Gleichmässigkeit) führt. Diese Aenderung der Gleichmässigkeit darf dementsprechend nicht als "Fehlverhalten" der Vorbereitung in Bezug auf der Gleichmässigkeit gedeutet werden, sondern (wie bei einer Erhöhung der Kämmlingsmenge selbst) muss als Sympton eines Materialfehlers oder eines Materialverarbeitungsfehlers gewertet werden.

Steuer- bzw. Regeleingriffe

Es kann nun im Prozessleitrechner Toleranzgrenzen für das der Trennstelle vorgelegte Material festgelegt werden, so dass kein Eingriff vorgenommen wird, solange sich die Gleichmässigkeitsschwankungen des einlaufenden Materials innerhalb dieser Toleranzwerte bewegen. Die Toleranzwerte können den Leistungsmöglichkeiten der Trennstelle derart angepasst werden, dass z.B. bei einer Verschlechterung des einlaufenden Materials kein Eingriff unternommen wird, falls die Trennstelle noch in der Lage ist, die Gleichmässigkeitsschwankungen aufzufangen und zwar mit einer minimalen Sicherheitsreserve. Ein Eingriff wird da¬ her notwendig, wenn festgestellt wird, dass die Ver¬ schlechterung bis an die Sicherheitsreserve herangekommen ist. Es kann aber auch vorausschauend Tendenzen beurteilt werden, wie schon im Zusammenhang mit der Mate- rialzusammensetzung beschrieben wurde, um einen Eingriff früher durchführen zu können, falls festgestellt wird, dass sich eine stetige Verschlechterung eingesetzt hat, da beim normalen Betrieb Verschlechterungen und Verbesse¬ rungen sich über Zeit ungefähr ausgleichen sollten.

Das System kann aber auch zur "Optimierung" der Linie in dem Sinne eingesetzt werden, dass eine Verschlechterung der Qualität in den vorangehenden Stufen eingeleitet wird, wenn die Trennstelle noch unausgenützte Reserven hat. Da die Qualität normalerweise auf Kosten der Produktion er¬ zielt wird, kann ein solches Vorgehen zu einer effizi¬ enteren Ausnützung der Wechselwirkungen zwischen den Verareitungsstufen bezüglich Produktion und Qualität füh¬ ren. Das Gleiche gilt in Bezug auf die Rohstoffauswahl - durch gegenseitige Abstimmung der Verarbeitung in den verschiedenen Stufen mittels des Prozessleitrechners wird es möglich, die optimalen Eintellungen für heikleren Materialen bzw. die Auswirkungen von preisgünstigeren Ma¬ terialien empirisch zu ermitteln.

Bei der Auswertung der Gleichmässigkeitsprüfung ist das Spektrogramm von ausschlaggebender Bedeutung - nur dieses Analysemittel erlaubt die gezielte Indentifikation der Fehlerquelle (siehe das vorerwähnte Handbuch der Firma Zellweger AG, Uster) . In der bevorzugten Ausführung dieser Erfindung sind daher die Gleichmässigkeitssignale der Trennstelle derart gewonnen, dass sie die Spektralanalyse ermöglichen.

Die Spektralanalyse ermöglicht aber bestenfalls die Iden¬ tifikation der Verarbeitungsstufe, die einen bestimmten Fehler verursacht hat. Die Identifikation einer bestimmten Maschine als die Fehlerquelle erfordert die Materialflussverfolgung. Systeme für die Materialflussverfolgung sind bekannt aber meistens sehr aufwendig. Um die Länge dieser Beschreibung zu begrenzen, wird die Materialflussverfolgung in dieser Anmeldung nicht als solche behandelt werden. Die Kombination der vorlie¬ genden Erfindung mit der Materialflussverfolgung im Prozessleitsystem stellt aber die bevorzugte Ausführung und eine dazu geeignete Materialflussverfolgung ist in der vorerwähnten deutschen Patentanmeldung Nr. 40 24 307 be¬ schrieben und die darin enthaltenen Ausführungen sind hiermit durch diesen Hinweis in der vorliegenden Be¬ schreibung eingeschlossen.

Diese Materialflussverfolgung beruht auf die Nachbildung des Materialflusses in einem Computer bzw. einem Compu¬ tersystem (mit einer Mehrzahl von miteinander verbundenen Computern). Für diese Nachbildung werden "Materialein¬ heiten" definiert, die in der Anlage sensorisch festge¬ stellt werden können. Die Anlage ist mit einer derartigen Sensorenanordnung versehen, dass

(i) die Wege des Materials durch die Anlage in

Abschnitte zwischen Sensoren aufgeteilt werden, wobei die Zuordnung einer Materialeinheit zu einem Abschnitt eine für die

Materialflussverfolgung ausreichende Ortungsge¬ nauigkeit darstellt, und

(ii) die Reihenfolge der Vorbeibewegung der

Materialeinheiten an den Sensoren eine eindeu¬ tige Identifikation der Einheiten ermöglicht (ohne eine Markierung der Einheiten zu erfor¬ dern) .

Die Sensoren sind mit dem Computer(System) derart verbun¬ den, dass das Vorbeibewegen einer Materialeinheit an einem Sensor vom Computer(System) festgehalten und einem zeit¬ lichen Koordinat zugeordnet werden kann. Den Materialein-, heiten sind somit sowohl Ortungs- wie auch Zeitkoordinaten zugeordnet, die im Computer(System) genügend lang gespei¬ chert werden können, um eine Ermittlung des Materialflus¬ ses später durchführen zu können, d.h. mindestens bis zum Zeitpunkt, wo diese Materialeinheiten die Anlage verlas¬ sen.

Bevorzugte Ausführungen der Regulierstreckwerke Die Erfindung in ihrem zweiten Aspekt bezieht sich auf die Anwendung von Regulierstreckwerken, d.h. Streckwerke, worin der Verzug gesteuert oder geregelt veränderbar ist, um Masseschwankungen in einem vorgelegten Faserverband zu vergleichmässigen. Solche Streckwerke werden häufig in sogenannten Regulierstrecken in der Kurzfaserspinnerei gebraucht, können aber ebenfalls auf Karden, Kämmaschinen und Kämmereivorereitungsmaschinen in der Kurzfaserspinne¬ rei Verwendung finden. Die gleichen Prinzipien sind na¬ türlich auch zur Verwendung in der Langstapelspinnerei geeignet.

Die Prinzipien der Steuerungs- bzw. Regeltechnik finden nun seit einigen Jahrz .hnten in Regulierstreckwerken Ein¬ satz. Dadurch ist es möglich gewesen, die Qualität der verarbeiteten Faserverbände (sofern diese Qualität allein durch die Gleichmässigkeit der Masse pro Längeneinheit bestimmt ist) stetig zu verbessern.

Ueber die gleiche Periode sind intensive Anstrengungen zur klaren Definition des Begriffes "Qualität" in Bezug auf Gleichmässigkeit des Faserverbandes unternommen worden. Diese Anstrengungen haben zu allgemein akzeptierten Prüf¬ verfahren mit dem konsequenten Verfügungsstellen von ge¬ eigneten Prüfgeräte geführt.

Mit der Hilfe von der bisher angewendeten Technik zusammen mit einer qualitatsorientierten Organisation der Spinnerei ist es heute für jeden Spinnereibetrieb möglich, die mei¬ sten (relativ groben) Fehler zu vermeiden bzw. zu korri¬ gieren und Faserverbände von guter durchschnittlicher Qualität herzustellen. Wegen kontinuierlich steigender Qualitätsansprüche ist es nun notwendig, dieses gute Qualitätsniveau nochmals zu steigern. Dabei stösst man aber in einen technischen Be¬ reich vor, wo es nicht mehr ausreicht, die Grundprinzipien der Steuerung- bzw. Regelungstechnik oder die Grundprin¬ zipien der statistischen Qualitätskontrolle in der Spin¬ nerei anzuwenden. Um eine weitere wesentliche Qualitäts¬ verbesserung zu erzielen, ist es nun notwendig, die in¬ timeren Wechselwirkungen der verwendeten Messprinzipien, Steuerungs- bzw. Regelungsprinzipien, AntriebsSysteme, Verzugskräfte und Materialeigenschaften näher einzugehen. Dabei ist es stets notwendig, die schon durch Standards festgelegten Prinzipien der Gleichmässigkeitsprüfung für Faserverbände im Kopf zu behalten.

Die Qualitätskontrolle in der Spinnerei ist heutzutage weitgehend im Labor ("off line") durchgeführt. Zu diesem Zweck sind Stichproben aus der Verarbeitungslinie entnom¬ men, in das Labor getragen und geprüft. Die Prüfresultate sollen Rückschlüsse zur Einstellung der Maschinen bzw. zur Anpassung des zu verarbeitenden Materials an die Anforde¬ rungen für das erwünschte Endprodukt ermöglichen. Der weltweit führende Hersteller von Prüfgeräte ist Zellweger G, Uster, Schweiz. Das Anwendungshandbuch dieser Firma mit dem Titel "Gleichmässigkeitsprüfung" umfasst ca. 230 Seiten und beschreibt mindestens sechs verschiedene Prüf¬ kriterien, die verschiedenen Informationen zur Beurteilung der Gleichmässigkeit von einem Faserverband liefern (näm¬ lich das Diagramm, die Imperfektionen oder seltene Fehler, das Spektrogramm, den Mittelwertfaktor und die Längenva¬ riationskurve) .

Im Labor, (off-line-Verfahren) gibt es Zeit, die ver¬ schiedenen Informationen zu analysieren, eine geeignete Auslegung der verschiedenen Resultate zu treffen und die entsprechenden Rückschlüsse festzulegen. Wenn versucht wird, solche Methoden beim normalen Betrieb "on line" an¬ zuwenden, wo anhand von gerade ermittelten Messwerten korrigierend in den Prozess eingegriffen werden sollte, kann es kaum überraschen, dass ein grosses Risiko von ei¬ nem Fehl- bzw. Trugschluss entsteht.

Die bisherigen Vorschläge zur genaueren Prüfung von Pro¬ dukte im Betrieb ("on line") sind nicht darauf gerichtet, einen Eingriff in der Verarbeitung zu ermöglichen, sondern eher ein Alarm auszulösen, zur Betriebsdatenerfassung oder zum Analysieren eines Vorgangs (z.B. US 4 758 968), so dass eine nähere Untersuchung durch das Personal statt¬ findet bzw. das Personal gezielt Unterhaltsarbeit durch¬ führen kann. In dieser Kategorie gehört ein System nach DE-PS 32 37 371, wonach ein nach dem Düsenspinnverfahren hergestelltes Garn in Betrieb sowohl bezüglich Spektrogramm wie auch bezüglich des Uster-Wertes (Ungleichmässigkeitskoeffizient) geprüft wird. Dadurch werden Fehler im Streckwerk der Düsenspinnmaschine selbst identifiziert, was zum Austausch der defekten Teile führen kann. Dieses Verfahren ermöglicht keinen Rückschluss auf das Laufverhalten der Vorbereitungsstufen.

Ein Vorschlag zu einer Ueberwachung einer Strecke befindet sich in EP 340 756. Nach einer ersten Variante dieses Vorschlages sollen Grenzwerte für ein vom Auslaufmessorgan geliefertes Signal festgestellt werden, wobei beim Ueberschreiten eines Grenzwertes ein Alarm ausgelöst bzw. die Maschine abgestellt werden kann. In diesem Fall sollte das Produkt (das gelieferte Faserverband) vom Personal geprüft weden. In Abhängigkeit von der Resultate dieser Ueberprüfung sollen auf Messfehler bzw. auf regeltech¬ nische Fehler geschlossen werden.

Eine zweite Variante des gleichen Vorschlages sieht die Bestimmung von Grenzwerte für das den Verzug bestimmende Stellsignal vor, wobei ebenfalls beim Ueberschreiten eines Grenzwertes die Auslösung von einem Alarm bzw. das Ab¬ stellen der Maschine erfolgt. In diesem Fall sollte das Vorlagerfasererband vom Personal geprüft werden, wobei in Abhängigkeit von den Prüfresultaten auf Fehler im Einlaufmesssystem oder in der Herstellung des Vorlagema¬ terials (d.h. in der Verarbeitungsmaschinen vor diesem Streckwerk) geschlossen werden sollte.

Die Ueberwachung des Messsignals vom Auslaufmesssystem kann gewissen Informationen über Fehlfunktionen vermit¬ teln. Diese Massnahme allein reicht aber sicher nicht, um eine wesentliche Qualitätsverbesserung zu erzielen. Die in EP 340 756 vorgeschlagene Ueberwachung des Stellsignals bringt in Kombination mit einem Alarm bzw. mit dem Ab¬ stellen der Maschine kaum Vorteile. Bis zum Ueberprüfen durch das Personal ist das fehlerhafte Vorlagefaserverband schon längst vom Streckwerk verarbeitet (korrigiert) wor¬ den, so dass wichtige Informationen bezüglich des Fehlers nicht mehr vorhanden sind. Weil die Ueberwachung darauf eingestellt ist, bloss auf einen kurzfristigen (mögli¬ cherweise seltenen) "Ausreisser" zu reagieren, enthält das vom Personal zu untersuchende Stück des Vorlagefaserver¬ bandes wohl kein entsprechendes "Ereignis", so dass noch¬ mals das Risiko eines Trugschlusses entsteht. Die Unter¬ suchung findet nicht im Betrieb sondern "off-line" statt.

Es ist die Aufgabe dieser Erfindung in einem dritten Aspekt, das Regulierstreckwerk derart weiter zu entwik- keln, dass die für seine Funktion massgebenden Wechsel¬ wirkungen besser als in der Vergangenheit berücksichtigt werden können.

Die Erfindung (im dritten Aspekt) sieht ein Regulier¬ streckwerk für Faserverbände vor, das mit mindestens einem Verzugsfeld, einem steuerbaren bzw. regelbaren Antriebs¬ system zur Bestimmung der Verzugshöhe im genannten Ver¬ zugsfeld, einer programmierbaren Steuerung für das An¬ triebssystem und mindestens einem Sensor zum Feststellen der durchlaufenden Fasermasse pro Längeneinheit an einer Messstelle ausgerüstet ist. Das Streckwerk ist dadurch gekennzeichnet, dass ein verzugsbestimmendes Signal über eine vorbestimmte Periode gespeichert wird und aus den gespeicherten Werten Informationen zur Anpassung des Streckwerkes und/oder zur Beurteilung der Qualität der Vorlagefaserverbände gewonnen werden. Die erwähnten In¬ formationen umfassen z.B. das CV-Wert des Vorlagefaser¬ verbandes, das Spektrogramm des Vorlagefaserverbandes und/oder die Längenvariationskurve des Vorlagefaserver¬ bandes. Die Steuerung umfasst vorzugsweise einen digitalen Signalprozessor z.B. das Modell 56001 der Firma Motorola.

Das Verzugsbestimmende Signal kann ein Ausgangssignal ei¬ nes Sensors oder ein Stellsignal für das Antriebssystem sein. Ein Signal ist "verzugsbestimmend" im Sinn dieser Erfindung, wenn es ein mittelbaren oder unmittelbaren Einfluss auf den Verzug ausübt, auch dann, wenn andere Signale auch einen solchen Einfluss ausüben.

Die Informationen können durch die genannte Steuerung und/oder durch ein Prozessleitsystem gewonnen werden, wo¬ bei im letzteren Fall die gespeicherten Werte vorzugsweise an das Prozessleitsystem über die Steuerung vermittelt werden z.B. gemäss unserer schweizerischen Patentanmeldung Nr 1025/91-2 vom 5.04.1991. Die Gewinnung derartiger In¬ formationen durch die Steuerung selbst ist nur dann mög¬ lich, wenn diese Steuerung einen digitalen Signalprozessor oder ein Gerät mit einem ähnlichen oder besseren Rechen¬ leistung umfasst.

Der Sensor ist vorzugsweise geeignet, kurzwellige Massen¬ schwankungen zu folgen. Um solche Signale nach der Digi¬ taltechnik zu verarbeiten, ist es notwendig, sie zu digitalisieren, was durch periodisches Abtasten erfolgt. Nach der bevorzugten Ausführung der Steuerung ist die Ab¬ tastrate höher als 2000 Hz gewählt, vorzugsweise im Be¬ reich 2500 bis 3500 Hz. Ein solches Signal kann im Pro¬ zessor nach dem Fast-Fourier-Transform-Verfahren verar¬ beitet werden, um die Spektralanalyse zu ermöglichen. Die Abtastrate der Steuerung bleibt vorzugsweise konstant; die Geschwindigkeit des durchlaufenden Materials ist aber veränderbar. Vorzugsweise ist die Steuerung auch mit einem Sensor versehen, der auf die Einlaufgeschwindigkeit des Materials reagiert, so dass die Steuerung (trotz der kon¬ stanten Abtastrate) pro einlaufender Längeneinheit einen Korrektureingriff durchführen kann. Es sind entsprechende Speichermittel vorgesehen.

Diese bevorzugte Ausführung weist den Vorteil auf, dass die Informationen aus Signale gewonnen werden, die auch zur Steuerung der Korrektureingriffe ausgenützt werden, was die Einheitlichkeit vom Informationsgehalt der ver¬ schiedenen Signale erhöht.

Aus den gleichen bzw. ähnlichen Ueberlegungen ist die Be¬ dienungsunterstützung, die anhand der nach dieser Erfin¬ dung gewonnenen Signale geleistet, über die Bedienungs¬ oberflächen (Bedienungskonsolen bzw. Bedienungstableaus) der betroffenen Maschinen geleistet, wie in der vorer¬ wähnten PCT-Patentanmeldung PCT/CH 91/0097 beschrieben ist. Um die Länge dieser Beschreibung zu beschränken, wird die Bedienungsunterstützung nicht als solche hier behan¬ delt werden. Die Ausführungen der PCT/CH 91/0097 werden aber durch diesen Hinweis in der vorliegenden Beschreibung eingeschlossen.

Fig. 11 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausfüh¬ rungsbeispieles der Strecke nach unserer europäischen Pa¬ tentanmeldung Nr. 0 411 379.

Im System nach Fig. 11 werden mehrere Faserbänder 215.1 - 215.6, im Beispiel deren sechs, nebeneinander zu einem lockeren Vlies zusammengefasst und durch mehrere Walzen- • Systeme 201 - 206 geführt. Dadurch, dass die Umfangsge¬ schwindigkeit der Walzen in Transportrichtung des Faser¬ materials in zwei Stufen zunimmt, wird dieses über die erste Stufe vorverzogen (Vorverzug), über die zweite zum gewünschten Querschnitt weiter verzogen (Hauptverzug).

Das aus der Strecke austretende Vlies ist dünner als das Vlies der eingespeisten Bänder 215.1 - 215.6 und entspre¬ chend länger. Dadurch, dass die Verzugsvorgänge in Abhän¬ gigkeit des Querschnittes der eingespeisten Bänder gere¬ gelt werden können, werden die Bänder bzw. das Vlies wäh¬ rend seinem Durchgang durch die Strecke vergleichmässigt, d.h., der Querschnitt des austretenden Vlieses ist gleichmässiger als der Querschnitt des eingespeisten Vlieses bzw. der Bänder. Die vorliegende Strecke weist einen Vorverzugsbereich 211 und einen Hauptverzugsbereich 212 auf.

Die Bänder 215.1 - 215.6 werden durch zwei Systeme 201 und 202 von Förderwalzen in die Strecke eingespeist. Ein erstes System 201 besteht z.B. aus zwei Walzen 201.1 und 201.2, zwischen denen die eingespeisten und zu einem lok- keren Vlies zusmmengefassten Bänder 215.1 - 215.6 trans¬ portiert werden. In Transportrichtung der Bänder folgt ein Walzensystem 202, das hier aus einer aktiven Förderwalze 202.1 und zwei passiven Förderwalzen 202.2, 202.3 besteht. Während der Einspeisung durch die Walzensysteme 201 und 202 werden die eingespeisten Bänder 215.1 - 215.6 neben¬ einander zu einem Vlies 216 zusammengeführt. Die Umfangs¬ geschwindigkeiten Vi und v₂ ( - v_in) aller Walzen der bei¬ den Walzensysteme 201 und 202 der Einspeisung sind gleich gross, so dass die Dicke des Vlieses 216 im wesentlichen der Dicke der eingespeisten Bänder 215.1 - 215.6 ent¬ spricht.

Auf die beiden Walzensysteme 201 und 202 der Einspeisung folgt in Transportrichtung des Vlieses 16 ein drittes Sy¬ stem 203 von Vorverzugswalzen 203.1 und 203.2, zwischen denen das Vlies weitertransportiert wird. Die Umfangsge¬ schwindigkeit v₃ der Vorverzugswalzen ist höher als die¬ jenige der Einlaufwalzen Vι_>2, so dass das Vlies 216 im Vorverzugsbereich 211 zwischen den Einlaufwalzen 202 und den Vorverzugswalzen 203 verstreckt wird, wobei sich sein Querschnitt verringert. Gleichzeitig entsteht aus dem lockeren Vlies 216 der eingespeisten Bänder ein vorverzo¬ genes Vlies 217. Auf die Vorverzugswalzen 203 folgt ein weiteres System 204 von einer aktiven Förderwalze 204.1 und zwei passiven Förderwalzen 204.2, 204.3 zum Weitertransport des Vlieses. Die Umfangsgeschwindigkeit v₄ der Förderwalzen 204 zum Weitertransport ist dieselbe wie v₃ der Vorverzugswalzen 203.

Auf das Walzensystem zum Weitertransport 204 folgt in Transportrichtung des Vlieses 217 ein fünftes System 205 von Hauptverzugswalzen 205.1 und 205.2. Die Hauptverzugs¬ walzen haben widerum eine höhere Oberflächengeschwindig¬ keit v_s als die vorangehenden Transportwalzen, so dass das vorverzogene Vlies 217 zwischen den Transportwalzen 204 und den Hauptverzugswalzen 205 im Hauptverzugsbereich 212 weiter zum fertig verzogenen Vlies verzogen wird, wobei das Vlies über einen Trichter T zu einem Band zusammenge¬ führt wird.

Zwischen einem Paar 206 von Auslaufwalzen 206.1,206.2, deren Umfangsgeschwindigkeit v_s (= v₀ t) gleich ist wie diejenige der vorangehenden Hauptverzugswalzen (v₅) wird das fertig erstreckte Band aus der Strecke weggeführt und beispielsweise in rotierende Kannen 213 abgelegt.

Die Walzensysteme 201.2 und 204 werden von einem ersten Servomotor 207.1, vorzugsweise über Zahnriemen, angetrie¬ ben. Die Vorverzugswalzen 203 sind mechanisch mit dem Walzensystem 204 gekoppelt, wobei die Uebersetzung ein¬ stellbar sein kann bzw. ein Sollwert vorgebbar ist. Das Getriebe (auf der Figur nicht sichtbar) bestimmt das Ver¬ hältnis der Umfangsgeschwindigkeiten der Einlaufwalzen (v_Ari) und der Umfangsgeschwindigkeit v₃ der Vorverzugs¬ walzen 203.1, 203.2, mithin das Vorverzugsverhältnis. Die Walzensysteme 205 und 206 werden ihrerseits von einem Servomotor 207.2 angetrieben. Die Einlaufwalzen 201.1, 201.2 können ebenfalls über den ersten Servomotor 207.1 oder optional über einen unabhängigen Motor 207.3 ange¬ trieben sein. Die beiden Servomotoren 207.1 und 207.2 verfügen je über einen eigenen Regler 208.1 bzw. 208.2. Die Regelung erfolgt je über einen geschlossenen Regel¬ kreis 208.a, 208.b bzw. 208.c,208.d. Zudem kann der Ist- Wert des einen Servomotors dem anderen Servomotor in einer oder in beiden Richtungen über eine Kontrollverbindung 208.e übermittelt werden, damit jeder auf Abweichungen des anderen entsprechend reagieren kann.

Am Einlauf der Strecke wird die Masse oder eine die Masse proportionale Grosse, z.B. der Querschnitt der einge¬ speisten Bänder 215.1 - 215.6 von einem Einlaufmessorgan 209.1 gemessen. Am Austritt der Strecke wird der Quer¬ schnitt des austretenden Bandes 216 dann von einem Auslaufmessorgan 209.2 gemessen.

Eine zentrale Rechnereinheit 210 übermittelt eine initiale Einstellung der Sollgrösse für den ersten Antrieb via 210.a an den ersten Regler 208.1. Die Messgrössen der beiden Messorgane 209.1, 209.2 werden während des Streck¬ prozesses via die Verbindungen 209.a und 209.b dauernd an die zentrale Rechnereinheit übermittelt. Aus diesen Messresultaten und aus dem Sollwert für den Querschnitt des austetenden Bandes 218 wird in der zentralen Rechner¬ einheit und allfälligen weiteren Elementen der Sollwert für den Servomotor 208.2 bestimmt. Dieser Sollwert wird via 210.b dauernd an den zweiten Regler 208.2 vorgegeben. Mit Hilfe dieses Regelsystems (der "Hauptregelung") können Schwankungen im Querschnitt der eingespeisten Bänder 215.1 - 215.6 durch entsprechende Regelung des Hauptverzugsvor¬ ganges kompensiert bzw. eine Vergleichmässigung des Bandes erreicht werden. Das in Fig. 1 gezeigte Streckwerk ist für eine Strecke konzipiert, kann aber auch an einer Kämmaschine eingebaut werden, wobei aber dann die Speisekannen entfallen (wie aus Fig. 7 ersichtlich ist).

Der untere Teil der Fig. 11 zeigt nun die Anpassung dieses Systems an diese Erfindung in ihrem dritten Aspekt. In einer ersten Ausführung ist der ZentralSteuerung 210 der Maschine selbst ein Speicher 220 zugeordnet, wo die bzw. gewisse Signale des Streckwerksteuer- bzw. regelsystems zur Auswertung gespeichert werden. Wenn die Arbeitsge¬ schwindigkeit des Zentralprozessors in der Steuerung 10 hoch genug ist, kann eine derart hohe Abtastrate gewählt werden, dass ein Spektragramm des Eingangssignals (vom Sensor 209.1), des Ausgangssignals (vom Sensor 209.2) und/oder die Stellsignale (an die Motoren 207.1 und/oder 207.2 abgegebene Signale) gewonnen werden kann.

Eine Streckwerksteuerung nach Fig. 11 ist normalerweise darauf ausgelegt, einen Steuereingriff in das Material (eine Veränderung der Materialverarbeitung) nicht konti¬ nuierlich, sondern jeweils nach einem gewissen Intervall auszuführen. Die Zeitdauer dieses Intervalls ist vorzugs¬ weise nicht konstant gewählt, sondern ist der Einlaufge- schwindigkeit derart angepasst, dass die Eingriffe je am Schluss einer vorbestimmten Vlieslänge erfolgen. Dazu kann die dargestellte Anordnung dadurch ergänzt werden, dass die Einlaufgeschwindigkeit z.B. an der Walzengruppe 202 ermittelt und zur Steuerung der Verarbeitungseingriffe ausgenützt wird. Es sind dann Speichermittel (nicht ge¬ zeigt) in der Streckwerksteuerung notwendig, um die Steu¬ ersignale zu speichern und im richtigen Zeitpunkt wirksam werden zu lassen.

Die Auswertung der im Speicher 220 enthaltenen Werte er¬ folgt aber nicht in Abhängigkeit der Einlaufgeschwindig¬ keit sondern nach der Zeit. Bei einer Spektralanalyse werden dann die Zeitfunktionen nach dem Fast-Fourier- Transform-Verfahren in Frequenzfunktionen umgewandelt. Die dazu notwendige Zeit hängt von der Rechengeschwindigkeit des Prozessors und die Anzahl Frequenzen (bzw. Frequenz¬ bereiche), die einzeln untersucht werden sollten. Für eine ausreichende Analyse eines Vorlagematerials sind vorzugs¬ weise mindestens 1024 einzelne Frequenzbereiche zu unter¬ suchen.

Eine solche Auswertung erfordert eine beträchtliche Re¬ chen- bzw. Speicherkapazität in der Maschine selbst. Dies mag in vielen Fällen nicht vorhanden sein, so dass die Analyse auf eine Prozessleitrechner PLR verlegt werden muss. Zu diesem Zweck kann einen Datenbus DB vorgesehen werden und die Steuerung 10 kann mit einer Schnittstelle SNM zu diesem Datenbus versehen werden, wobei der Rechner PLR ebenfalls eine Schnittstelle SNR zum Datenbus umfasst.

Im Prozessleitrechner werden normalerweise weder die Re¬ chengeschwindigkeit noch die Speicherkapazität eine Be¬ grenzung der gewünschten Analyse verursachen - eine Vor¬ aussetzung für diese Analyse ist aber dann den Zugang des Prozessleitrechners zu den "Rohdaten" der zutreffenden Sensoren, z.B. wie dies in den vorerwähnten schweize¬ rischen Patentanmeldungen Nr. 189/91 und 1025/91 gezeigt ist. Die Ausführungen nach diesen Anmeldungen werden auch durch diesen Hinweis in der vorliegenden Beschreibung eingeschlossen.

Die vorerwähnten "Rohdaten" sind aber nicht als die ei¬ gentlichen Ausgangssignale der zutreffenden Sensoren zu verstehen, sondern diese Signale können durch die Maschi¬ nensteuerung (zumindest für die Uebertragung an den Prozessleitrechner) aufbereitet werden. Wichtig dabei ist, dass das für die vorgesehenen Analyse wesentliches Infor¬ mationsgehalt beibehalten sind.

Der Begriff der "Trennstelle" An einigen Stellen dieser Anmeldung ist der Begriff "Trennstelle" benutzt worden. Dieser Begriff ist nicht in der Spinnereitechnik geläufig und wird nachfolgend daher kurz näher erläutert.

Die "Trennstelle" ist die letzte Stelle einer Spinnerei¬ linie, die eine bestimmte Aenderung im zu verarbeitenden Material ausführt (z.B. MaterialZusammensetzung ändern - Kurzfaser ausscheiden- und/oder die Form des Gebildes än¬ dern). Diese Stelle bewirkt eine bestimmte Veränderung (wenn notwendig) d.h. die Stelle ist nicht bloss eine Messstelle. Die Wirkung der Trennstelle (ihrer Erfolg) ist messbar und die Messresultate dienen als ein Massstab für die (eine bestimmte) Leistung der vorangehenden (vorge¬ schalteten) Prozessstufen. Die Trennstelle kann daher als Leitstelle dienen. Schliesslich, insofern die Trennstelle die für sie vorgesehenen Veränderungen durchführt, "löscht" sie die entsprechenden Informationen im verar¬ beiteten Material selbst, so dass nach ihr keine Informa¬ tionen (mehr) über die Leistung der vorangehenden Stufen vorhanden ist.

Claims

Patentansprüche

1. Ein Verfahren zur Steuerung einer Faserverarbeitungsanlage, welche eine Reihenfolge von Verarbeitungsstufen umfasst, um Fasermaterial als ein vorbestimmtes Fasergebilde zu liefern, wobei durch geeignete, selektiv anpassbare Verarbeitung des Fa¬ sermaterials im Durchlauf der Anlage die Eigen¬ schaften von diesem Gebilde beeinflusst werden kön¬ nen, und wobei in mindestens einer Zwischenstufe eine feststellbare Eigenschaft des Zwischenproduktes die¬ ser Stufe durch die gesteuerte Verarbeitung innerhalb der Stufe festgelegt wird und dadurch eine entspre¬ chende Eigenschaft des Gebildes massgebend beeinflusst wird, weil keine nachfolgende Stufe eine gesteuerte Auswirkung auf diese Eigenschaft ausübt, dadurch gekennzeichnet, dass in dieser Zwischenstufe ein Signal gewonnen wird, welches der feststellbaren Eigenschaft derart ent¬ spricht, dass es dem Verhalten der dieser Zwischen¬ stufe vorangehenden Stufen bezüglich dieser Eigen¬ schaft entspricht.

2. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal zur Steuerung bzw. zur Regelung von min¬ destens einer vorangehenden, diese Eigenschaft be¬ einflussenden Verarbeitungsstufe benützt wird.

3. Ein Verfahren zur Steuerung bzw. zur Regelung einer Faserverarbeitungsanlage, welche eine Kämmerei und eine die Kämmerei speisende Verarbeitungslinie umfasst, dadurch gekennzeichnet _e ass ein Signal gewonnen wird, welches den Kurzfaseranteil des an die Kämmerei gelieferten Materials entspricht und dass dieses Signal zur Steuerung bzw. zur Rege¬ lung der Verarbeitungslinie benützt wird.

4. Ein Verfahren zur Steuerung bzw. zur Regelung einer Faserverarbeitungsanlage, welche mit mindestens einem Regulierstreckwerk vor dem Spinnen versehen ist, da¬ durch gekennzeichnet, dass von diesem Streckwerk ein Leitsignal gewonnen wird, welches der Gleichmässigkeit der Zwischenprodukte der dem Streckwerk vorgeschalteten Verarbeitungsstufen ent¬ spricht.

5. Eine Faserverarbeitungsanlage mit einer Reihenfolge von Verarbeitungsstufen um Fasermaterial als ein Fa¬ sergebilde zu liefern, wobei durch geeignete, selek¬ tiv anpassbare Verarbeitung des Fasermaterials im Durchlauf der Anlage die Eigenschaften dieses Gebil¬ des beeinflusst werden können und wobei in mindestens einer Zwischenstufe, eine feststellbare Eigenschaft des Zwischenproduktes dieser Stufe durch die gesteu¬ erte Verarbeitung innerhalb der Stufe festgelegt wird und dadurch eine entsprechende Eigenschaft des Ge¬ bildes assgebend beeinflusst wird, weil keine nach¬ folgende Stufe eine gesteuerte Auswirkung auf diese Eigenschaft ausübt, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zur Gewinnung eines Signales in dieser Zwi¬ schenstufe vorhanden sind, welches der feststellbaren Eigenschaft derart entspricht, dass es dem Verhalten der dieser Zwischenstufe vorangehenden Stufen bezüg¬ lich dieser Eigenschaft entspricht.

6. Eine Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass

Steuerungs- bzw. Regelungsmittel vorhanden sind, um das Signal auszuwerten und mindestens eine vorange¬ hende, diese Eigenschaft beeinflussende Verarbei¬ tungsstufe entsprechend zu steuern bzw. zu regeln.

7. Eine Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal von der Kämmaschine gewonnen wird.

8. Eine Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal von einem Regulier¬ streckwerk gewonnen wird.

9. Ein Regulierstreckwerk für Faserverbände mit mindestens einem Verzugsfeld, einem steuerbaren bzw. regelbaren Antriebssystem zur Bestimmung der Ver¬ zugshöhe im genannten Verzugsfeld, einer program¬ mierbaren Steuerung für das Antriebssystem und min¬ destens einem Sensor zum Feststellen der durchlau¬ fenden Fasermasse pro Längeneinheit an einer Messstelle ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein verzugsbestimmendes Signal über eine vorbe¬ stimmte Periode gespeichert wird und aus den gespei¬ cherten Werten Informationen zur Anpassung des Streckwerkes und/oder zu Beurteilung der Qualität der Vorlagefaserverbände gewonnen werden.