WO1991018815A1 - Verfahren und vorrichtung zum automatischen hülsenzuführen in rollenschneidemaschinen des stützwalzentyps - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum automatischen hülsenzuführen in rollenschneidemaschinen des stützwalzentyps Download PDF

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Jürgen TREUTNER
Walter Dörfel
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Definitions

  • the invention relates to a method for the automatic feeding of winding cores into a roll cutting machine of the support roller type according to the generic features of claim 1 and a roll cutting machine for performing this method.
  • a feed bar is provided for each of the two winding stations arranged on the side of the support roller (s). watch that extend over the entire width of the machine, which can be eight to ten meters, and are carried on the front of the machine by swivel arms. Both feed bars each have a trough for receiving the winding tubes.
  • the two feed bars When the two feed bars are swiveled towards each other and stand close to one another, the two channels lie so close to one another that there is only space for a single winding tube in each length section of the feed bar.
  • the winding sleeves which have already been cut to length, can be placed alternately from one end of the feed bar onto the trough of one or the other feed bar and pushed in their entirety along the two troughs into the transfer positions corresponding to the positions of the winding device by means of a slide.
  • the winding sleeves are thus divided into the two channels belonging to one of the winding stations as soon as they are pushed into the channels. In this case, a reliable division is difficult.
  • the feed bars In order to equip the individual winding devices with new winding sleeves, the feed bars must be pivoted on a circular arc in the direction of the pairs of support arms of the winding devices. During this swiveling process, the winding tubes roll in the gutter receiving them from a first to a second stable position, where they are prevented from rolling out of the gutter by a stop which in turn is pivotable.
  • the stoppers are pivotally attached to the feed bar under spring force, so that the stopper plate located in the area of the support arms of the winding devices can yield to the support arms.
  • This known feeding device has three disadvantages in particular: first, there is the risk that when the winding tubes roll from one to the other the stable position (momentum) of the rolling winding tubes becomes so great that the surface-rounded stopper plate does not stop this rolling movement can. This danger exists especially in the case of winding cores with a relatively large diameter and / or a relatively large weight.
  • the adjustment of the winding sleeves in relation to the clamping heads of the winding devices is particularly complex when the winding sleeve diameter is to be changed and / or even Sleeves of different diameters are to be wound during a single winding operation. After all, it is difficult to move the winding cores exactly on their different positions in their transfer positions.
  • This known winding tube feed device requires a relatively large number of movable parts.
  • the adjustment effort when changing the part web widths and / or the winding tube diameter is considerable.
  • the gripper arms when changing the width of the partial web, the gripper arms must independently, i. H. readjusted separately from the winding devices.
  • a box girder that extends across the entire width of the machine with side guide rails and slides that can be moved thereon must be provided.
  • the object of the invention is to create a method and a device of the type mentioned at the outset by which the automatic winding tube feed to the winding devices is simplified.
  • the invention u. a. accomplished that
  • the stopping point of the transport device in the clamping position can be adjusted simply and precisely, in particular programmably, so that sleeves with different diameters can be processed without problems, d. H. Both different sleeves on different winding devices and - fundamentally - different sleeves from winding operation to winding operation on the same winding device, this operation being able to run fully automatically.
  • the transport devices according to the invention can be used both in reel cutting machines with a single back-up roll and in reel cutting machines with two back-up rolls; Likewise, the partial webs can be fed to the support rolls both from below and from above.
  • the rectilinear movement according to the invention which is a lifting or lowering movement, does not have to be vertical, but can also be carried out obliquely, ie with a clear horizontal component; this is regularly necessary when the winding tubes are fed in a position above the one or both support rollers, that is to say that the partial webs are then usually fed to the support roller (s) from below. In these cases, the winding sleeves must be lowered from the transfer position into the clamping position by the transport devices.
  • the feed device for the winding sleeves is arranged below the, preferably single, or below the two support rollers, the winding sleeves are lifted from the transfer position into the clamping position by the transport devices and the angle of inclination can be adjusted the linear transport movement be kept small with respect to the preferred, pure vertical movement; Both measures (lifting and small angle of inclination) are advantageous for a calm and secure position of the winding tubes in the receiving elements on the transport devices.
  • the transport devices consist of lifting or lowering devices, ie. H. from such transport devices which carry out a straight-line movement sequence, as is the case with the preferred piston / cylinder arrangements, spindle drives, linear motors and similar straight-line working sports devices.
  • the transport movement takes place only in a straight line, ie. H. that the angular position of the transport devices with respect to the vertical direction remains constant during the entire lifting or lowering process. In principle, however, it is also possible to superimpose a certain pivoting movement of the transport device on the lifting or lowering movement.
  • Each of the winding devices of a slitter-winder is preferably assigned a specific transport device, it being particularly preferred that the winding device and the transport devices assigned to it are always movable together (claim 8). It is fundamentally possible to provide only a single lifting or lowering element for each transport device; it is preferred, however, that each side of each winding device, ie in particular each support arm, is assigned its own transport device, in particular is arranged to be movable together with it; then a transport device consists of two lifting or lowering devices arranged spatially separated from each other.
  • each winding station ie. H. to provide only a single pair of lifting or lowering elements on each side of the support roller (s), and to arrange all of the receiving organs for the winding cores provided for the relevant machine side on a traverse moved jointly by the two lifting / lowering elements without the basic idea to leave the invention.
  • the axes of all the winding cores lie on a common straight line or, if the winding cores have different diameters, the winding cores are located in a common vertical plane; this is already the case with the "gutter” known from DE 37 37 503 A1 and has the advantage that when the winding tube is pushed into the "gutter" from one end of the machine, there is still no subdivision on the two sides of the machine, ie. H. on the two winding stations, as required by DE 38 00 702 AI.
  • the take-over of the winding tubes from the "groove" by the receiving elements of the lifting / lowering elements is now preferably carried out ( Claim 4) in that the winding tube receptacles of the individual transport devices in their winding tube receiving position are arranged laterally of the channel in such a way that they "catch” the "dropped” winding tubes.
  • the “dropping" of the winding tubes on the "groove” is already known from DE 37 37 503 AI and includes that the winding tubes z. B at least one inclined plane is fed to each side of the machine, over which they roll due to their gravity, where they lose height and that the sleeves assigned to the two winding stations attain lateral spacing from one another.
  • the "catching" of these winding cores by the receiving elements according to the invention therefore means that the winding cores, which move freely after the division into the two machine sides, return to a defined position.
  • the lifting / lowering elements according to the invention to divide the winding cores over the two sides of the machine. This would be e.g. B. possible in that the receiving members of the lifting / lowering members are moved exactly or roughly into the positions of the winding sleeve, in which the winding sleeves are located in the "groove" in order to directly, there, the respective winding sleeve. B. by lifting the Take over the winding tube from the gutter.
  • a pivoting process of the lifting / lowering elements could pivot them into the angular position (relative to the vertical direction) that corresponds to the angular position for the transfer of the winding tubes into their clamping position; in particular, all lifting / lowering elements of one machine side could be pivoted together, while the lifting / lowering movement of each transport device and possibly also a method transverse to the direction of movement of the partial webs could be carried out separately, in particular programmed, for each lifting / lowering element.
  • FIG. 1 of a reel cutting machine, the rewinder in frontal view (view A according to FIG. 8) and - schematically and on a smaller scale - the other assemblies of the reel cutting machine;
  • FIGS. 1 to 7 show a sequence of the working cycle of the winding tube feed and the partial web winding in a schematic representation and otherwise in the same view as in FIG. 1; 8 to 10 of the roll cutting machine according to FIGS. 1 to 7 with the back-up roll and roll cutting station omitted in a view from above (corresponding to the view in the direction of the arrows BB according to FIG. 6) a sequence of the winding tube transfer from the Channel to the lifting / lowering elements;
  • FIG. 11 to 16 for a roll cutting machine as in FIG. 1 an alternative embodiment of the winding tube feed device in the same view as in FIGS. 1 to 7 as a sequence of a winding tube feed cycle.
  • 10 as a whole denotes an unwinding station for at least one wide roll 11 of a web 12 of paper or the like.
  • the unwound, but still undivided web 12 becomes a cutting station designated as a whole with 20, which u. a. a plurality of rolls x) 21, 22, ... has at least one longitudinal cutting device 23 and other known organs.
  • the partial webs 24,... Created in the cutting station 20 by longitudinal division of the web 12 are fed to a support roller 30 which extends over the entire machine width and which, if appropriate, can have a vacuum suction facility for holding partial web ends.
  • a winding station 40, 50 On each side of the (at least) one support roller 30 there is a winding station 40, 50, each of which consists of at least one, preferably a plurality of winding devices 41, 51.
  • Each winding device 41 and 51 consists (in the core) of a pair of support arms 42 and 52, which are provided with clamping devices 43 and 53 at their free ends.
  • the clamping devices 43 and 53 can engage in tubular winding sleeves 44 and 54 from the ends of the winding sleeves, are non-rotatably braced with the winding sleeves and driven in the direction of rotation (center winders) - see also FIGS. 7 to 10.
  • the support arms 42 and 52 are pivotally mounted in their lower end regions about axes 45, 55. The pivoting path of the winding axis is shown as a dash-dotted line 46 or 56.
  • the pivoting action of the support arms 42 and 52 takes place by means of piston / cylinder devices 47 and 57, which in turn are pivotably mounted about axes 48 and 58, respectively.
  • the pivot bearings for the axes 45 and 48 or 55 and 58 are each located on a common support member 49 or 59, with which each of the previously described assemblies 41 ', 41 ", 51', 51" forming one half of a winding device as a whole and independent of the other corresponding modules along the machine width, d. H. can be moved along the at least one support roller 30, so that partial webs of different widths can be wound up to partial web rolls 25.
  • the support roller 30 is supported by a frame formed from sections 31 shown in detail and a crossbeam not shown.
  • All of the winding sleeves 44 and 54 forming a set, which are required for a winding operation, are fed to the winding machine and there to the individual winding devices 41 and 51 via a feed device 60 which is known with regard to their general function.
  • a feed device 60 which is known with regard to their general function.
  • an elongated support element designated as a channel 61 is provided, which extends over the entire machine width below the support roller 30 and parallel to it.
  • the winding sleeves 44 and 54 can be pushed onto the trough 61 from an end of the machine through an opening 32 in one of the supports 31.
  • There are known means for this process such as. B. according to DE 38 00 702 AI.
  • the feed device 60 furthermore consists of training devices 70 which take over the winding cores 44 and 54 from the trough 61 and move in a straight line into the clamping position (shown on the left in FIG. 1), ie the position of the clamping devices 53 shown there .
  • the transport devices 70 are lifting / locking elements with a - in the exemplary embodiment, double-armed receiving element 71, which is attached to the upper end of each lifting / locking element and a positionally accurate mounting and storage during transport into the clamping position enables along the dash-dotted line 72. 1, the winding station 50 is shown in the tensioning position and the winding station 40 in the winding position. As a rule, however, all the winding devices are in the same working position.
  • the training devices 70 can e.g. B. as an electro-mechanical lifting cylinder - with or without drive 70 '- configured.
  • Such lifting / lowering organs are available in various forms on the market and are therefore to be regarded as known, so that they require no further explanation. They allow u. a. an exact method in end positions which can be set by means of pre-programming.
  • the alignment of the transport devices to the clamping positions only needs to be carried out once if adjustable holding means 73 are provided, which allow the transport devices to be fixed in a specific direction and these holding devices 73 are attached to the associated support device 49 or 59 of the respective one Winding half can be fastened.
  • the winding sleeves 44 and 54 are transferred from the trough 61 to the receiving members 71 by "throwing" out of the trough 61 and "catching" by the receiving members 71.
  • the trough 61 is pivoted about an axis 62 about its longitudinal direction, wherein the pivoting movement to one or the other side of the rim is carried out by means of at least one pivoting device 63.
  • the trough 61 can be as far as one or the other the other side are pivoted so that the winding sleeves 44 and 54 laterally roll out of the trough 61 and reach the receiving organs 71 directly via inclined planes 64.
  • Retaining organs 65 prevent the winding cores 54 and 44 intended for the respectively opposite winding station 50 or 40 from getting into the wrong winding station.
  • FIG. 2 shows the work phase in which the partial web rolls 25 are located shortly before their completion.
  • the winding sleeves 44 and 54 provided for the next rewinding process are already in the channel 61 of the feed device 60. These winding sleeves have different diameters, while the two recognizable partial web rolls 25 are wound on winding sleeves of identical diameter, with underlying and therefore not recognizable Part web rolls can of course also be equipped with winding cores of different diameters.
  • FIG. 3 it can be seen how the partial web rolls 25 have been placed on the floor 33 by pivoting the support arms 42 and 52 after completion of a rewinding process. The partial webs are then cut so that the partial web rolls 25 can be transported away and the next winding process can be prepared.
  • this is not shown in detail since it is not part of the subject matter of the invention and - in principle - is already known.
  • a complete set of winding tubes is introduced into the channel 61.
  • the winding tubes are preferably already cut to length and are pushed into the channel 61 from one end of the machine, sorted according to diameter and length. Then the winding sleeves have to be pushed into the take-over position, ie the position in which the winding devices 41 and 51 are to take over the winding sleeves 44 and 54 later. If the widths of the desired partial web rolls are sufficiently large, the winding tubes located one behind the other in the trough can abut one another.
  • the channel 61 is pivoted to the winding station 50 (shown on the left in the picture), the winding sleeves 54 provided for this winding station roll over the oblique ones assigned to the assemblies 51 'and 51 " Levels 64 directly into the receiving members 71 of this winding station, while the winding sleeves 44 intended for the winding station 40 are retained by the retaining members 65 of the assemblies 51 'and 51 "in such a way that they remain in or in when the channel 61 is swung back these come back so that they can subsequently be “thrown” onto the other side — towards the winding station 40.
  • the retaining members 65 can have curved stop surfaces 66.
  • the carrying arms 42 and 52 can still be in a position other than the clamping position (see FIGS. 4 and 5).
  • the support arms 42 and 52 In order to take over the winding cores from the transport devices 70 through the clamping devices 43 and 53, the support arms 42 and 52 must be pivoted into the clamping position shown in FIGS. 6 and 15, respectively. Because the curved lines of movement of the winding axes of the support arms 42, 52 are cut in the clamping position by the straight lines of movement of the winding tube axes, the transport devices only need to stop at predetermined points, so that tubes of different thicknesses are centered precisely in the tensioning position can be driven.
  • the channel 61 does not extend around its longitudinal Axis is pivoted, but that, in each case to the side of the center of the gutter, along the gutter 61, a plurality of small lifting members 67 are provided, which with z. B. fluidically or magnetically driven plungers 68 are able to laterally raise the winding tube 44 or 54 lying in the respective longitudinal section of the channel so that the winding tube in question has one of the lateral top dead centers 69 formed by the channel 61 'or 69 "are raised.
  • FIG. 11 The work situation in FIG. 11 roughly corresponds to that of FIG. 2.
  • FIG. 12 corresponds - analogously - to FIG. 3.
  • FIG. 15 corresponds - analogously - to FIG. 6, but with the difference that in FIG. 15 the tensioning position coincides with the winding position (corresponding to FIG. 7).
  • FIG. 16 also shows how the transport devices moved back into the take-over position at the start of the winding process.
  • the inclined planes 64 are assigned to the assembly containing the channel 61 and not - as is the case according to FIGS. 1 to 10 - to the individual assemblies of the winding devices.
  • the inclined planes 64 are formed by plate-shaped elements which are arranged one behind the other in the machine direction (parallel to the support roller axis) with more or less small distances and whose length is less than half the width of the minimally expected part web width. These plates 64 'can be pivoted about an axis 64 "in the direction of the arrows shown in FIG. 13, so that they can be pivoted at least when they are in the position of the support arms 42 or 52.
  • roller (roller) 60 feed device 2 roller (roller) 61 channel 3 longitudinal cutting device 62 swivel axis 4 partial web 63 swivel device 5 partial web roller 64 inclined plane 0 support roller 64 'plates 1 supports 64 "axis 2 opening 65 retaining elements 3 bottom 66 stop surfaces 0 winding station 67 Lifting devices 1 winding device 68 ram 1 'assembly 69' dead center 1 "assembly 69" dead center 2 support arm 70 transport devices 3 tensioning device 70 'drive 4 winding sleeve 71 receiving members 5 pivot axis 72 line 6 winding axis swiveling path 73 holding means 7 piston / cylinder device 8 axis A view 9 supporting member B View 0 take-up station 1 take-up device 1 'assembly 1 "assembly 2 support arm 3 tensioning device (sleeve receptacles) 4 winding sleeve 5 swivel axis

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zum automatischen Hülsenzuführen in Rollenschneidemaschinen des Stützwalzentyps wird in einer Abwickelstation (10) eine breite Bahn (12) aus Papier od. dgl. von einer breiten Rolle (11) abgewickelt. In einer Schneidestation (20) wird die breite Bahn (12) in mindestens zwei schmalere Teilbahnen (24) längsgeteilt. In zwei auf je einer Seite der Stützwalze(n) (30) angeordneten und aus jeweils mindestens einer Aufwickelvorrichtung (41, 51) bestehenden Aufwickelstationen (40, 50) werden die schmaleren Teilbahnen (24) unter Verwendung von Wickelhülsen (44, 54) derart aufgewickelt, daß jeweils benachbarte Teilbahnen (24) auf verschiedenen Aufwickelstationen (40 bzw. 50) aufgewickelt werden. Die Wickelhülsen (44, 54) werden in einer Zuführeinrichtung (60) in eine zu der Stützwalze (30) oder den Stützwalzen parallel orientierte Übernahmeposition in einer Reihe hintereinander in Zuordnung zu den zu bestückenden Aufwickelvorrichtungen (41, 51) geschoben, von ihren Übernahmepositionen auf die beiden Seiten der Stützwalze(n) verteilt und in die Spannpositionen an den Wickelvorrichtungen (41, 51) transportiert, um dort zwecks späterer Aufnahme des zugehörenden Teilbahnendes verspannt zu werden. Die in ihren Übernahmepositionen befindlichen und auf die beiden Seiten der Stützwalze(n) verteilten Wickelhülsen (44, 54) werden von der der jeweiligen Wickelvorrichtung (41, 51) zugeordneten Transporteinrichtung (70) übernommen und entlang eines im wesentlichen gradlinigen Weges in die Spannpositionen gehoben oder gesenkt. Auf diese Weise wird die automatische Wickelhülsenzuführung spürbar verbessert, da der maschinelle Aufwand trotz des Wegfalls umfangreicher Justierarbeiten, Verkürzung der Umrüstzeiten und Einsparung an Bedienpersonal vergleichsweise gering ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Hülsen¬ zuführen in Rollenschneidemaschineπ des Stützwalzentyps
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Zu¬ führen von Wickelhülsen in eine Rollenschneidemaschine des Stütz¬ walzentyps nach den Gattungsmerkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Rollenschneidemaschine zum Durchführen dieses Verfahrens.
Bei Rollenschneidemaschinen des Stützwalzentyps handelt es sich bei den Wickelvorrichtungen häufig um sog. Zentrumswickler, weil die die Wickelhülsen zur Aufnahme der Enden der aufzu¬ wickelnden Teilbahnen aufnehmenden Spannköpfe im Wickelsinne an¬ getrieben werden. Diese bekannten Rollenschneidemaschiπen liefern gute Wickelergebnisse und sind seit vielen Jahren in der In¬ dustrie eingeführt. Die Produktionskapazität dieser Maschinen ist durch den Zeit- und Arbeitsaufwand beim Rollen/Wickelhülsen- Wechseln stark eingeschränkt. Diese Prozedur dauert zwischen fünf und acht Minuten und erfordert für eine Rollenschneidemaschiπe mit entsprechend vielen Stationen bis zu vier bis fünf Arbeits¬ kräfte. Die durchschnittliche Schneid- und Wickelzeit beträgt et¬ wa 12 Minuten. Das bedeutet, daß die Maschine während 30 bis 40 % der Zeit nicht produziert (DE 38 00 703 AI) .
Sowohl für Rollenschneidemaschinen mit einer Stützwalze, als auch für solche mit zwei Stützwalzen, wobei jeweils die Bahn¬ zuführung von unten her in die Wickelstation erfolgt, ist es be¬ kannt, die Zuführung der Wickelhülsen von oberhalb der Stützwal- ze(n) her in automatisierter Form vorzunehmen. Zu diesem Zweck ist gemäß der DE 38 00 702 AI für jede der beiden seitlich der Stützwalze(n) angeordneten Wickelstationen ein Zuführbalken vor- zusehen, die sich über die gesamte Maschiπenbreite, welche acht bis zehn Meter betragen kann, erstrecken und an den Maschinen- Stirnseiten von Schwenkarmen getragen werden. Beide Zuführbalken weisen je eine Rinne zur Aufnahme der Wickelhülsen auf. Wenn die beiden Zuführbalken aufeinander zugeschwenkt sind und dicht ne¬ beneinander stehen, liegen die beiden Rinnen derart dicht anein¬ ander, daß in jedem Längeπabschnitt des Zuführbalkens nur eine einzige Wickelhülse Platz findet. Dadurch können die bereits auf Länge geschnittenen Wickelhülsen von einem Zuführbalkenende her abwechselnd auf die Rinne des einen bzw. des anderen Zuführbal¬ kens aufgelegt und mittels eines Schiebers in ihrer Gesamtheit entlang den beiden Rinnen in die den Positionen der Wickelvor- richtuπg entsprechenden Übernahmepositionen geschoben werden. Die Aufteilung der Wickelhülsen auf die beiden zu je einer der Auf¬ wickelstationen gehörenden Rinnen erfolgt also bereits beim Ein¬ schieben auf die Rinnen. Eine funktionssichere Aufteilung ist in diesem Fall schwierig. Um die einzelnen Wickelvorrichtungeπ mit neuen Wickelhülsen zu bestücken, müssen die Zuführbalken auf ei¬ nem Kreisbogen in Richtung auf die Tragarmenpaare der Wickelvor- richtuπgen verschwenkt werden. Bei diesem Schweπkvorgang rollen die Wickelhülsen in der sie aufnehmenden Rinne von einer ersten in eine zweite stabile Lage, wo sie von einem seinerseits schwenkbaren Stopper am Herausrollen aus der Rinne gehindert wer¬ den. Die Stopper sind unter Federkraft an den Zuführbalken schwenkbar befestigt, so daß die im Bereich der Tragarme der Wickelvorrichtungen befindlichen Stopperplatte den Tragarmen aus¬ weichen können. Diese bekannte Zuführeinrichtung hat vor allem drei Nachteile: Erstens besteht die Gefahr, daß beim Rollen der Wickelhülsen von der einen in die andere stabile Lage der Schwung (Impuls) der rollenden Wickelhülsen so groß wird, daß die ober- flächeπgeruπdeten Stopperplatteπ diese Rollbewegung nicht aufhal¬ ten können. Diese Gefahr besteht vor allem bei Wickelhülsen mit relativ großem Durchmesser und/oder relativ großem Gewicht. Zweitens ist die Justierung der Wickelhülsen in bezug auf die Spaπnköpfe der Wickelvorrichtungeπ vor allem dann aufwendig, wenn der Wickelhülsendurchmesser geändert werden soll und/oder gar Hülsen versc.'iiadeπer Durchmesser während eines einzigen Wickelvor- gaπges bewickelt werden sollen. Schließlich ist es schwierig, die Wickelhülsen auf verschiedenen Rinnen exakt in ihre Überπahme- positionen zu verschieben.
Eine gewisse Vereinfachung der Wickelhülsenzuführung ist in der DE 37 37 503 AI für eine Rollenschneidemaschiπe mit zwei Stützwalzen vorgeschlagen worden. Bei dieser Maschine werden alle für einen Wickelvorgang erforderlichen Wickelhülsen auf eine einzige Rinne geschoben. Die Aufteilung der Wickelhülsen auf die den beiden Wickelstationen entsprechenden Seiten erfolgt erst dann, wenn sich die Wickelhülsen in ihren den Wickelvorrichtuπgen entsprechenden Übernahmepositionen befinden. Die Aufteilung er¬ folgt durch Aufklappen der Rinne nach unten und Übergabe der Wickelhülsen an wechselseitig angebrachte Greifarme, welche die Wickelhülsen auf die richtige Seite ziehen und auf einer schiefen Ebene ablegen, die zur Spannposition der entsprechenden Wickel¬ hülse führt. Auch bei dieser bekannten Wickelhülsen-Zuführein¬ richtung ist ein Stopper erforderlich, der ein Weiterrolleπ der Wickelhülse verhindert und sie exakt in der Spannposition anhält. Diese bekannte Wickelhülsen-Zuführeinrichtung benötigt eine rela¬ tiv große Zahl bewegbarer Teile. Außerdem ist der Justieraufwand beim Ändern der Teilbahn-Breiten und/oder der Wickelhülsendurch¬ messer erheblich. Schließlich müssen die Greifarme bei Verände¬ rung der Teilbahn-Breiteπ selbständig, d. h. getrennt von den Wickelvorrichtungen neu justiert werden. Zu diesem Zweck ist ein über die gesamte Maschinenbreite reichender Kastenträger mit seitlichen Führungsschienen und daran verlagerbaren Schlitten vorzusehen .
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, durch die die automatische Wickelhülsen-Zuführung zu den Wickelvorrichtungen vereinfacht wird. Zur Lösung dieser Auf¬ gabe wird das Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und die Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 2 vor¬ geschlagen.
Durch die Erfindung wird u. a. erreicht, daß
- die Zentrierung der Wickelhülsen auf die Spannkσpfmitteπ sowie der Wickelhülsen-Transport von der Übernahme- in die Spaπn- position präzise und schnell erfolgen kann;
- der Haltepunkt der Transporteinrichtung bei der Spannposition einfach und präzise, insbesondere programmierbar verstellbar ist, so daß Hülsen mit unterschiedlichen Durchmessern problem¬ los verarbeitet werden können, d. h. sowohl unterschiedliche Hülsen an verschiedenen Wickelvorrichtungeπ sowie - grundsätz¬ lich - unterschiedliche Hülsen von Wickelvorgaπg zu Wickelvor¬ gang an derselben Wickelvorrichtung, wobei dieser Vorgang voll automatisiert ablaufen kann.
Die erfindungsgemäßen Transporteinrichtungen können sowohl bei Rollenschneidemaschinen mit einer einzigen Stützwalze, als auch bei Rollenschneidemaschinen mit zwei Stützwalzen Anwendung finden; ebenso kann die Zuführung der Teilbahnen zu den Stütz¬ rollen sowohl von unten als auch von oben her erfolgen. Die er¬ findungsgemäße geradlinige Bewegung, die eine Hub- bzw. eine Senkbewegung ist, muß nämlich nicht vertikal erfolgen, sondern kann auch schräg, d. h. mit einer deutlichen Horizontalkomponente durchgeführt werden; dies ist regelmäßig dann erforderlich, wenn die Wickelhülsen in einer Position oberhalb der einen oder beiden Stützwalzen zugeführt werden, d. h., daß dann in der Regel die Zuführung der Teilbahnen zu der oder den Stützwalze(n) von unten her erfolgt. In diesen Fällen müssen die Wickelhülseπ von den Tfansporteiπrichtungen aus ihrer Übernahmeposition in die Spanπ- position abgesenkt werden. Wenn hingegen, wie bevorzugt (Anspruch 3), die Zuführeinrichtuπg für die Wickelhülsen unterhalb der, vorzugsweise einzigen, oder unterhalb der beiden Stützwalzen an¬ geordnet ist, werden die Wickelhülsen von den Transporteinrich¬ tungen von der Übernahmepositioπ in die Spanπposition angehoben und können die Neigungswinkel der geradlinigen Transportbewegung bezüglich der, bevorzugten, reinen Vertikalbewegung kleingehalten werden; beide Maßnahmen (Heben und kleiner Neigungswinkel) sind für eine ruhige und sichere Lage der Wickelhülsen in den Aufnah- eorganeπ an den Transporteinrichtungen von Vorteil.
Für die Erfindung ist es wesentlich, daß die Transportein- richtungeπ aus Hub- bzw. Senkorganeπ bestehen, d. h. aus solchen Transporteinrichtungen, die einen für sich genommen geradlinigen Bewegungsablauf ausführen, wie dies bei den, insofern bevor¬ zugten, Kolben/Zylinder-Anordnungen , Spindeltrieben, Linearmoto¬ ren und ähnlichen geradlinig arbeitenden Traπsporteiπrichtungen der Fall ist. Erfindungsgemäß wird bevorzugt, daß die Transport¬ bewegung ausschließlich geradlinig erfolgt, d. h. , daß die Winkellage der Transporteinrichtungen bezüglich der Vertikalrich¬ tung während des gesamten Hub- bzw. Senkvorganges konstant bleibt. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, der Hub- oder Senkbewegung eine gewisse Schwenkbewegung der Transporteinrich¬ tung zu überlagern.
Jeder der Wickelvorrichtungen einer Rollenschneidemaschine ist vorzugsweise eine bestimmte Transporteinrichtung zugeordnet, wobei es besonders bevorzugt ist, daß die Aufwickelvorrichtung und die ihnen zugeordneten Transporteinrichtungen stets gemeinsam verfahrbar sind (Anspruch 8) . Dabei ist es, grundsätzlich, mög¬ lich, je Transporteiπrichtung nur ein einziges Hub- oder Seπk- organ vorzusehen; es wird allerdings bevorzugt, daß jeder Seite jeder Wickelvorrichtung, d. h. insbesondere jedem Tragarm eine eigene Transporteinrichtung zugeordnet, insbesondere mit ihr ge¬ meinsam verfahrbar angeordnet ist; dann besteht also eine Transporteiπrichtung jeweils aus zwei voneinander räumlich getrennt angeordneten Hub- bzw. Senkorgaπen. In diesem Fall ent¬ fällt beim Verändern der Teilbahn-Breiten die Notwendigkeit, die Transporteiπrichtungen gesondert zu verfahren und/oder neu zu justieren; ebenso kann bei einer solchen Einrichtung - wie weiter unten noch erläutert werden wird - der Vorgang der Übernahme der Wickelhülsen durch die Aufnah eorgane der Hub- bzw. Senkorgane besonders einfach, d. h. mit geringem Aufwand sowie präzise vor¬ genommen werden.
Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, für jede Aufwickel¬ station, d. h. an jeder Seite der Stützwalze(n) nur ein einziges Paar von Hub- bzw. Senkorganen vorzusehen, und sämtliche Aufnah- meorgaπe für die für die betreffende Maschiπenseite vorgesehenen Wickelhülsen an einer von den beiden Hub-/Seπkorgaπen gemeinsam bewegten Traverse anzuordnen, ohne den Grundgedanken der Erfin¬ dung zu verlassen.
Unter "Rinnen" zur gemeinsamen Aufnahme sämtlicher für die Abwickelvorrichtungen beider Aufwickelstationen erforderlichen Wickelhülsen, d. h. für die Aufnahme eines kompletten Satzes von Wickelhülsen, sind, im Sinne der Erfindung, tatsächliche Rinnen sowie rinnenähnlich ausgestaltete Haltevorrichtungeπ zu verstehen, die es ermöglichen, alle Wickelhülsen eines Satzes in ihre Achs- richtuπg hintereinander aufzunehmen, und zwar insbesondere so, daß die Wickelhülsen von einem Maschinenende her auf diese "Rinne" geschoben werden können, wie es z. B. aus der DE 38 00 702 AI bekannt ist. Vorzugsweise ist eine solche Rinne - im Gegensatz zu der DE 38 00 702 AI, wo eine Doppelrinne vorgesehen ist - aber "einspurig" ausgeführt, d. h., daß die Achsen aller Wickelhülsen auf einer gemeinsamen Gerade liegen oder, wenn die Wickelhülsen unterschiedliche Durchmesser aufweisen, die Wickel- hülseπachseπ in einer gemeinsamen Vertikalebeπe liegen; dies ist bei der aus der DE 37 37 503 AI bekannten "Rinne" bereits der Fall und hat den Vorteil, daß beim Einschieben der Wickelhülseπ auf die "Rinne" von einem Maschineπende her noch keine Untertei¬ lung auf die beiden Maschinenseiten, d. h. auf die beiden Auf- wickelstatioπen, wie es gemäß der DE 38 00 702 AI erforderlich ist, vorzunehmen ist.
Die Übernahme der Wickelhülsen von der "Rinne" durch die Aufnahmeorgane der Hub-/Senkorgane erfolgt nun vorzugsweise (An- spruch 4) dadurch, daß die Wickelhülsen-Aufnah eorgane der ein¬ zelnen Transporteiπrichtungen in ihrer Wickelhülsen-Aufnahme- position derart seitlich der Rinne angeordnet sind, daß sie die "abgeworfenen" Wickelhülsen "auffangen". Das "Abwerfen" der Wickelhülsen an der "Rinne" ist aus der DE 37 37 503 AI bereits an sich bekannt und beinhaltet, daß die Wickelhülsen z. B min¬ destens einer schiefen Ebene je Maschineπseite zugeführt werden, über die sie aufgrund ihrer Schwerkraft abrollen, wobei sie an Höhe verlieren und daß die den beiden Aufwickelstatioπen zugeord¬ neten Hülsen seitlichen Abstand voneinander erlangen. Das "Auf¬ fangen" dieser Wickelhülsen durch die erfindungsgemäßen Aufnah¬ meorgane bedeutet demnach, daß die sich nach dem Aufteilen auf die beiden Maschiπenseiten frei bewegenden Wickelhülseπ wieder in eine definierte Position gelangen.
Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Mittel zum Ab¬ werfen der Wickelhülsen auszugestalten. Bevorzugt sind die alter¬ nativen Ausführungsformen nach Ansprüchen 5 oder 6. In beiden Fällen, die auch unabhängig von den Merkmalen der Ansprüche 1 und 2 sinnvoll und vorteilhaft einsetzbar sind, ist nur eine einzige Rinne zur Aufnahme eines ganzen Satzes von Wickelhülsen erforder¬ lich. Bei der Ausführungsform nach Anspruch 5 ist für jede Wickelhülse zumindet ein Hebeorgan erforderlich, während bei der Ausführungsform nach Anspruch 6 je Wickelhülse zumindest ein Rückhalteorgan, vorzugsweise zwei Rückhalteorgane, die vorzugs¬ weise nach Anspruch 7 ausgestaltet sind, vorgesehen sein sollten. Durch die Organe zum "Abwerfen" der Wickelhülsen aus der "Rinne" wird also auch die Aufteilung der Wickelhülsen auf die beiden Ma¬ schinenseiten, d. h. auf die zugehörendeπ Wickelstationen, vorge¬ nommen. - Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, daß die erfin¬ dungsgemäßen Hub-/Senkorgane die Aufteilung der Wickelhülsen auf die beiden Maschineπseiten vornehmen. Dies wäre z. B. dadurch möglich, daß die Aufnahmeorgane der Hub-/Senkorgane genau oder etwa in die Positionen der Wickelhülseπ verfahren werden, in de¬ nen sich die Wickelhülsen in der "Rinne" befinden, um dort die jeweilige Wickelhülse unmittelbar, z. B. durch Herausheben der Wickelhülse aus der Rinne, zu übernehmen. In einem solchen Fall könnte ein Schwenkvorgang der Hub-/Senkorgane, insbesondere um ihren Fußpunkt, diese in diejenige Winkellage (bezogen auf die Vertikalrichtung) verschwenken, die der Winkellage für die Über¬ gabe der Wickelhülsen in ihre Spannposition entspricht; insbeson¬ dere könnten alle Hub-/Seπkorgane einer Maschinenseite gemeinsam verschwenkt werden, während die Hub-/Senkbewegung jeder Transporteinrichtung und ggf. auch ein Verfahren quer zur Bewe¬ gungsrichtung der Teilbahnen für jedes Hub-/Senkorgan gesondert, insbesondere programmiert, erfolgen könnte.
Die vorgenannten, sowie die beanspruchten und in den Aus¬ führungsbeispielen beschriebenen, erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile bzw. Verfahrensschritte unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption bzw. Verfahrensbedingungen keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so daß die in dem jeweiligen Anwendungsgebiet bekannten Auswahl¬ kriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstan¬ des der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung in der - beispielhaft - zwei bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Wickelhülsenzuführein- richtuπg dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 Von einer Rolleπschneidemaschine die Wiederauf- wickelvorrichtuπg in Stirnseitenaπsicht (Ansicht A gemäß Fig. 8) und - schematisch und in verkleinertem Maßstab - die übrigen Bau¬ gruppen der Rolleπschneidemaschiπe;
Fig. 2 bis Fig. 7 eine Sequenz des Arbeitszyklusses der Wickelhülseπ-Zuführung und des Teilbahn-Aufwickelns in schema- tischer Darstellung und im übrigen in derselben Ansicht wie in Fig. 1; Fig. 8 bis Fig. 10 von der Rollenschneidemaschine gemäß Figuren 1 bis 7 bei fortgelassener Stützwalze und Rollenschneide- station in Ansicht von oben (entsprechend der Ansicht in Richtung der Pfeile B-B gemäß Fig. 6) eine Sequenz der Wickelhülseπ-Über- gabe von der Rinne an die Hub-/Senk-Organe;
Fig. 11 bis Fig. 16 für eine Rollenschneidemaschiπe wie in Fig. 1 eine alternative Ausführungsform der Wickelhülsen-Zuführ¬ einrichtung in der gleichen Ansicht wie in Figuren 1 bis 7 als Sequenz eines Wickelhülsen-Zuführzyklusses.
Bei der Rollenschneidemaschine gemäß Fig. 1 ist mit 10 als Ganzes eine Abwickelstation für mindestens eine breite Rolle 11 einer Bahn 12 aus Papier od. dgl. bezeichnet. Die abgewickelte, aber noch ungeteilte Bahn 12 wird einer als Ganzes mit 20 be¬ zeichneten Schneidestation, die u. a. eine Mehrzahl von Rollen x) 21, 22, ... mindestens eine Längsschneideinrichtung 23 und weitere ansich bekannte Organe aufweist, zugeführt.
Die in der Schneidestation 20 durch Längsteilung der Bahn 12 entstandenen Teilbahnen 24, ... werden einer sich über die gesamte Maschinenbreite erstreckenden Stützwalze 30 zugeführt, die, ggf., eine Vakuum-Ansaugmöglichkeit zum Halten von Teilbahn- eπden aufweisen kann.
Beidseitig der (mindestens) einen Stützwalze 30 befindet sich je eine Aufwickelstation 40, 50, die jeweils aus mindestens einer, vorzugsweise einer Vielzahl von AufWickelvorrichtungen 41, 51 besteht.
Jede Aufwickelvorrichtung 41 bzw. 51 besteht (im Kern) aus einem Paar von Tragarmen 42 bzw. 52, die an ihren freien Enden mit Spanπeinrichtungen 43 bzw. 53 versehen sind. Die Spanπeiπ- richtungeπ 43 bzw. 53 können in röhrenförmige Wickelhülsen 44 bzw. 54 von den Wickelhülsenenden her eingreifen, mit den Wickel¬ hülsen drehfest verspannt und im Drehsinn angetrieben werden (Zeπtrumswickler) - siehe auch Figuren 7 bis 10. x) (Walzen) Die Tragarme 42 bzw. 52 sind in ihren unteren Eπdbereichen um Achsen 45, 55 schwenkbar gelagert. Der Schwenkweg der Auf¬ wickelachse ist als strichpunktierte Linie 46 bzw. 56 darge¬ stellt.
Der Schwenkvorgaπg der Tragarme 42 bzw. 52 erfolgt mittels Kolben/Zyliπder-Einrichtungen 47 bzw. 57, die ihrerseits um Achsen 48 bzw. 58 schwenkbar gelagert sind. Die Schwenklager für die Achsen 45 und 48 bzw. 55 und 58 befinden sich jeweils auf einem gemeinsamen Tragorgan 49 bzw. 59, mit welchem jede der zuvor beschriebenen, je eine Hälfte einer Wickelvorrichtuπg bildenden Baugruppen 41', 41", 51', 51" als Ganzes und unabhängig von den anderen entsprechenden Baugruppen entlang der Maschinen¬ breite, d. h. entlang der mindestens einen Stützwalze 30 verfahr¬ bar ist, so daß Teilbahnen unterschiedlichster Breite zu Teil- bahπrollen 25 aufwickelbar sind. Die Stützwalze 30 wird von einem aus ausschnittsweise dargestellten Stützen 31 und einer nicht dargestellten Traverse gebildetem Gerüst getragen. - Die vorange¬ hend beschriebenen Bauteile sind bei Rollenschneidemaschinen an- sich bekannt und bedürfen daher keiner weiteren, ins einzelne ge¬ henden Erläuterung.
Sämtliche, einen Satz bildenden Wickelhülsen 44 und 54, die für einen Aufwickelvorgang benötigt werden, werden über eine hin¬ sichtlich ihrer generellen Funktion bekannte Zuführeinrichtung 60 der Rolleπschπeidemaschine und dort den einzelnen Aufwickelvor¬ richtungen 41 und 51 zugeführt. Zu diesem Zweck ist zunächst einmal ein als Rinne 61 bezeichnetes längliches Tragelement vorgesehen, das sich über die gesamte Maschinenbreite unterhalb der Stützwalzeπ 30 und parallel zu dieser erstreckt. Die Wickel¬ hülsen 44 und 54 können durch eine Öffnung 32 einer der Stützen 31 von einem Maschinenende her auf die Rinne 61 geschoben werden. Für diesen Vorgang gibt es bekannte Mittel, wie z. B. gemäß der DE 38 00 702 AI. Die Zuführeinrichtung 60 besteht fernerhin aus Traπsport- eiπrichtungen 70, welche die Wickelhülsen 44 bzw. 54 von der Rinne 61 übernehmen und in die (in Fig. 1 links im Bild darge¬ stellte) Spannpositioπ , d. h. die dort dargestellte Position der Spanπeinπchtungen 53 geradlinig verfahren. Bei den Transporteiπ- richtungen 70 handelt es sich um Hub-/Seπk-Organe mit einem - im Ausführungsbeispiel doppelarmigen Aufnahmeorgan 71, welches am oberen Ende jedes Hub-/Seπk-Organes befestigt ist und eine positionsgenaue Aufnahme und Lagerung während des Transportes in die Spannposition entlang der strichdoppelpunktierten Linie 72 ermöglicht. In Fig. 1 ist die Aufwickelstatioπ 50 zwar in Spann¬ positioπ und die Aufwickelstation 40 in Aufwickelposition darge¬ stellt. In der Regel befinden sich aber sämtliche Aufwickelvor¬ richtungen in der jeweils gleichen Arbeitsposition.
Die Traπsporteinrichtungen 70 können z. B. als elektro- mechaπische Hubzylinder - mit oder ohne Antrieb 70' - ausge¬ staltet sein. Derartige Hub-/Senk-0rgane sind in verschiedenster Form auf dem Markt erhältlich und daher als bekannt anzusehen, so daß sie keiner näheren Erläuterung bedürfen. Sie ermöglichen u. a. ein exaktes Verfahren in im Wege der Vorprogrammierung ein¬ stellbaren Endpositionen. Die Ausrichtung der Transporteinrich¬ tungen auf die Spaπnpositionen braucht nur ein einziges Mal zu erfolgen, wenn justierbare Haltemittel 73 vorgesehen sind, die ein Festlegen der Transporteinrichtungeπ in eine konkrete Rich¬ tung ermöglichen und diese Haltemittel 73 an dem zugehörigen Tragorgaπ 49 bzw. 59 der jeweiligen Wickelvorπchtuπgshälfte be¬ festigbar sind.
Die Übergabe der Wickelhülse 44 und 54 von der Rinne 61 an die Aufnahmeorgane 71 erfolgt durch "Abwerfen" aus der Rinne 61 und "Auffangen" durch die Aufnahmeorgane 71. Zu diesem Zweck ist die Rinne 61 um eine Achse 62 um ihre Längsrichtung schwenkbar gelagert, wobei die Schwenkbewegung zu der einen bzw. der anderen Riππenseite mittels mindestens einer Schwenkeinrichtuπg 63 erfolgt. Dadurch kann die Rinne 61 soweit nach der einen wie nach der anderen Seite verschweπkt werden, daß die Wickelhülsen 44 und 54 seitlich aus der Rinne 61 herausrollen und über schiefe Ebenen 64 unmittelbar zu den Aufnahmeorgaπen 71 gelangen. Rückhalteor¬ gane 65 verhindern, daß die für die jeweils gegenüberliegende Aufwickelstation 50 bzw. 40 bestimmten Wickelhülsen 54 bzw. 44 in die falsche Aufwickelstation gelangen können.
Die baulichen Einzelheiten und Bewegungsabläufe ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines vollständigen Arbeitszyklusses der Wiederaufwickelvorπchtuπg anhand der Figuren 2 bis 10 und - für eine alternative Ausführungsform - anhand der Figuren 11 bis 16:
In Figur 2 ist diejenige Arbeitsphase dargestellt, in der sich die Teilbahn-Rollen 25 kurz vor ihrer Fertigstellung befin¬ den. Die für den nächsten Wiederaufwickel-Vorgang vorgesehenen Wickelhülsen 44 und 54 befinden sich bereits in der Rinne 61 der Zuführeinrichtuπg 60. Diese Wickelhülsen haben unterschiedliche Durchmesser, während die beiden erkennbaren Teilbahn-Rollen 25 auf Wickelhülsen identischen Durchmessers aufgewickelt werden, wobei dahinterliegende und deshalb nicht erkennbare Teilbahn- Rollen natürlich auch mit Wickelhülsen anderen Durchmessers bestückt sein können.
Aus Fig. 3 ist ersichtlich, wie nach Abschluß eines Wieder- aufwickelvorganges die Teilbahn-Rollen 25 auf den Boden 33 durch Verschwenken der Tragarme 42 und 52 abgelegt worden sind. Danach erfolgt noch das Durchtrennen der Teilbahnen, damit die Teilbahn- Rollen 25 forttransportiert werden können und der nächste Wickel¬ vorgang vorbereitet werden kann. Dies ist aber im einzelnen nicht dargestellt, da nicht zum Gegenstand der Erfindung gehörend und - grundsätzlich - bereits bekannt.
Nach dem Ablegen der Teilbahn-Rollen 25 auf den Boden 33 müssen die Spaπneinrichtungen 43 und 53 der Aufwickelvorπchtun- gen 41 und 51 noch entspannt und von den Wickelhülsen in axialer Richtung entfernt werden. Dies geschieht z. B. in der in Fig. 3 dargestellten Arbeitsphase und kann - grundsätzlich - auch noch später erfolgen. Hiervon im wesentlichen unabhängig ist der Zeit¬ punkt, wann die fertige Teilbahn-Rollen 25 seitlich aus den Auf¬ wickelstationen 40 und 50 herausgerollt werden. In Fig. 5 ist die Situation nach dem Herausrollen dargestellt. Sodann bewegen sich die Tragarme 42 und 52 in die in Fig. 6 (sowie in Fig. 1 linke Bildhälfte) dargestellte Spannposition, in der die neuen Wickel¬ hülsen in die jeweilige AufWickelvorrichtung eingespannt werden sollen.
In der Zwischenzeit läuft - weitgehend unabhängig von den Arbeitsabläufen des Wiederaufwickelns von Teilbahπeπ, des Durch- trennens der Teilbahnen, des Ablegens der Teilbahπrollen, des Entfernens der Spannvorrichtungen und des Abtransportes der fertigen Teilbahn-Rollen sowie des Zurückschwenkens der Tragarme in die Spannposition - der Vorgang der Zuführung eines neuen Satzes von Wickelhülsen ab. Dieser wird nachfolgend beschrieben:
Zunächst wird - wie bereits erwähnt - ein vollständiger Satz Wickelhülsen in die Rinne 61 eingebracht. Zu diesem Zweck sind die Wickelhülsen vorzugsweise bereits exakt auf Länge zuge¬ schnitten und werden von einem Stirnende der Maschine her in die Rinne 61 eingeschoben, und zwar nach Durchmesser und Länge sortiert. Dann müssen die Wickelhülsen in die Übernahmeposition hineingeschoben werden, d. h. diejenige Position, in der die Auf¬ wickelvorrichtungen 41 und 51 die Wickelhülsen 44 und 54 später übernehmen sollen. Sofern die Breiten der gewünschten Teilbahn- Rollen ausreichend groß ist, können die hintereinander in der Rinne sich befindenden Wickelhülsen auf Stoß aneinanderliegen. Sind die gewünschten Teilbahnbreiten jedoch derart schmal, daß ein ausreichend weites Auseinanderfahren der beiderseitigen Spanneinrichtungen 43 bzw. 53 nicht mehr möglich ist, weil dann die Baugruppen 41', 41" bzw. 51', 51" benachbarter Aufwickelvor- πchtungen aneinanderstoßen würden, ist es von besonderem Vorteil, die Aufwickelvorπchtuπgen jeder Aufwickelstation entlang der Erstreckungsπchtung der mindestens einen Stützwalze 30 auseinaπderzufahreπ, nachdem d e Teilbahneπ abgeschnitten wor¬ den sind. Dadurch entsteht genügend seitlicher Abstand zum an¬ schließenden Auseinanderfahren der zueinander gehörenden Bau¬ gruppen 41' und 41" bzw. 51' und 51" und zur Übernahme der neuen Wickelhülsen 44 und 54. Diese Übernahmeposition ist in den Figuren 8 bis 10 dargestellt. Diese, bevorzugte, Vorgeheπsweise erfordert es, die Wickelhülsen 44 und 54 zunächst mit axialem Abstand zueinander zu positionieren (Fig. 8) und nach Übernahme und Einspannen dieser neuen Wickelhülsen die Aufwickelvorπchtun- gen 41 und 51 jeder Aufwickelstation wieder derart aufeiπanderzu zu verfahren, daß zwischen den benachbarten Teilbahnen 24 bzw. Teilbahn-Rollen 25 keine Abstandslücken in axialer Richtung ent¬ stehen.
Der Vorgang dieses Hülsenpositionierens kann mit ansich bekannten und deshalb in der Zeichnung nicht eigens dargestellten Schiebern od. dgl. automatisiert erfolgen.
Aus der Sequenz der Figuren 3 bis 5, die der Sequenz der Figuren 8 bis 10 entsprechen, ist nun erkennbar, wie der Vorgang des "Abwerfens" der Wickelhülsen aus der Rinne 61 und das "Auf¬ fangen" der Wickelhülsen durch die Aufnahmeorgane 71 erfolgt:
Zunächst ruhen alle Wickelhülsen 44 und 54 in der einzigen Rinne 61 in den sich aus Fig. 8 ergebenen Übernahmepositionen. Wenn nun - wie bevorzugt - und wie in den Figuren 1 sowie 8 bis 10" erkennbar, die Transporteinrichtungen 70, die schiefen Ebenen 64 sowie die Rückhalteorgaπe 65 jeder Baugruppe 41', 41" fest mit dieser verbunden und mit dieser seitlich verfahrbar sind, findet das "Abwerfen" aus der Rinne 61, erst dann statt, wenn sich die vorerwähnten Baugruppen in ihrer, in Figuren 8 bis 10 dargestell¬ ten, Übernahmeposition befinden. Verschwenkt man nun, wie aus Fig. 4 (entsprechend Fig. 9) ersichtlich die Rinne 61 zu der (links im Bild dargestellten) Aufwickelstation 50, so rollen die für diese Aufwickelstation vorgesehenen Wickelhülsen 54 über die den Baugruppen 51' und 51" zugeordneten schiefen Ebenen 64 unmittelbar in die Aufnahmeorgane 71 dieser Aufwickelstation hinein, während die für die Aufwickel- station 40 bestimmten Wickelhülsen 44 von den Rückhalteorganen 65 der Baugruppen 51' und 51" derart zurückgehalten werden, daß sie beim Zurückschweπken der Rinne 61 in dieser verbleiben bzw. in diese zurückgelangen, um nachfolgend auf die andere Seite, - zur Aufwickelstation 40 hin - "abgeworfen" werden zu können. Zu diesem Zweck können die Rückhalteorgane 65 gekrümmte Anschlag¬ flächen 66 aufweisen.
Während dieses "Abwerf organges" und "Auffangvorganges" können sich die Tragarme 42 und 52 noch in einer anderen als der Spaπnposition befinden (siehe Figuren 4 und 5) . Zur Übernahme der Wickelhülsen von den Transporteinrichtungen 70 durch die Spann- einπchtungen 43 und 53 müssen die Tragarme 42 und 52 aber in die in Fig. 6 bzw. 15 dargestellte Spaπnposition verschwenkt werden. Dadurch, daß die gebogenen Bewegungslinien der Wickelachsen der Tragarme 42, 52 in der Spannposition von der in sich geraden Be¬ wegungslinien der Wickelhülsenachsen geschnitten werden, brauchen die Transporteiπrichtungen lediglich an vorgegebenen Punkten an¬ zuhalten, damit auch unterschiedlich dicke Hülsen genau zentriert in die Spaπnposition gefahren werden können. Danach erfolgt der Spaπnvorgaπg, ggf. das seitliche Verfahren der Wickelvorrichtun¬ gen in die erforderliche Wickelposition und das Heranfahren der neuen Wickelhülsen 44 und 54 an die Stützwalze 30, wo sie zur An¬ lage kommen und mit der zugehörigen Teilbahn in ansich bekannter Weise verbunden werden, so daß der nächste Wickelvorgang beginnen kann (Fig. 7) .
Bei der Ausführungsform gemäß Figuren 11 bis 16 besteht der Hauptunterschied zu der vorgenannten Ausführungsform (gemäß Figuren 1 bis 10) dann, daß die Rinne 61 nicht um ihre Längs- achse verschwenkt wird, sondern daß, jeweils seitlich der Riπnen- mitte, entlang der Rinne 61 eine Vielzahl von kleinen Hebeorganen 67 vorgesehen sind, die mit z. B. fluidisch oder magnetisch be¬ triebenen Stößeln 68 in der Lage sind, die in dem jeweiligen Längsabschnitt der Rinne liegende Wickelhülse 44 bzw. 54 so we t seitlich anzuheben, daß die betreffende Wickelhülse über einen der von der Rinne 61 gebildeten seitlichen oberen Totpunkte 69' bzw. 69" hinaus angehoben werden.
Die Arbeitssituation in Fig. 11 entspricht - sinngemäß - in etwa derjenigen der Fig. 2.
Fig. 12 entspricht - sinngemäß - Fig. 3.
Fig. 14 entspricht - sinngemäß - den Figuren 4 und 5.
Fig. 15 entspricht - sinngemäß - Fig. 6, allerdings mit dem Unterschied, daß in Fig. 15 die Spannposition mit der Wickelposi¬ tion (entsprechend Fig. 7) zusammenfällt. In Fig. 16 ist - der Vollständigkeit halber - noch dargestellt, wie mit Beginn des Wickelvorgangs die Transporteinrichtungen wieder in die Übernah¬ meposition zurückgefahren sind.
Gemäß Fig. 13 ist bei diesem Ausführungsbeispiel noch eine weitere Besonderheit vorgesehen: die schiefen Ebenen 64 sind der die Rinne 61 beinhaltenden Baugruppe zugeordnet und nicht - wie gemäß Figuren 1 bis 10 der Fall - den einzelnen Baugruppen der Aufwickelvorrichtungen. Die schiefen Ebenen 64 werden durch plattenförmige Elemente gebildet, die in Maschineπrichtung (parallel zur Stützwalzenachse) mit mehr oder minder kleinen Abständen hintereinander angeordnet sind und deren Länge geringer als die halbe Breite der minimal zu erwartenden Teilbahn-Breite ist. Diese Platten 64' sind um eine Achse 64" im Sinne der in Figur 13 angegebenen Pfeile schwenkbar, so daß sie zumindest dann verschwenkt werden können, wenn sie sich in der Position der Tragarme 42 bzw. 52 befinden. Bezugszeichenliste :
10 Abwickelstatioπ 56 Aufwickelachsenschwenkweg
11 Rolle 57 Kolben/Zylinder-Einrichtun
12 Bahn 58 Achse
20 Schneidestation 59 Tragorgan
21 Rolle (Walze) 60 Zuführeinrichtung 2 Rolle (Walze) 61 Rinne 3 Längsschneideeinrichtung 62 Schwenkachse 4 Teilbahneπ 63 Schwenkeiππchtung 5 Teilbahn-Rolle 64 schiefe Ebene 0 Stützwalze 64' Platten 1 Stützen 64" Achse 2 Öffnung 65 Rückhalteorgane 3 Boden 66 Anschlagflächen 0 Aufwickelstation 67 Hebeorgane 1 Aufwickelvorrichtung 68 Stößel 1' Baugruppe 69' Totpunkt 1" Baugruppe 69" Totpunkt 2 Tragarm 70 Transporteinrichtungen 3 Spanneiππchtung 70' Antrieb 4 Wickelhülse 71 Aufnahmeorgane 5 Schweπkachse 72 Linie 6 Aufwickelachsenschwenkweg 73 Haltemittel 7 Kolben/Zylinder-Einrichtung 8 Achse A Ansicht 9 Tragorgan B Ansicht 0 Aufwickelstation 1 Aufwickelvorrichtung 1' Baugruppe 1" Baugruppe 2 Tragarm 3 Spaπneinπchtung (Hülseπaufnähme) 4 Wickelhülse 5 Schwenkachse

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum automatischen Zuführen von Wickelhülsen in eine Rollenschneide aschine des Stützwalzentyps bei dem
- n einer Abwickelstation eine breite Bahn aus Papier od. dgl. von einer breiten Rolle abgewickelt,
- in einer Schneidestation die breite Bahn in mindestens zwei schmalere Teilbahπen längsgeteilt,
- in zwei auf je einer Seite der Stützwalze(n) angeordneten und aus jeweils mindestens einer Aufwickelvorrichtung bestehenden Aufwickelstationeπ die schmaleren Teilbahnen unter Verwendung von Wickelhülsen derart aufgewickelt werden, daß jeweils benachbarte Teilbahnen auf verschiedenen Aufwickelstationen aufgewickelt werden und
- die Wickelhülsen in einer Zuführeinrichtung in eine zu der Stützwalze oder den Stützwalzen parallel orientierte Übernahme¬ position in einer Reihe hintereinander in Zuordnung zu den zu bestückenden Aufwickelvorrichtungen gebracht und von ihren Übernahmepositionen auf die beiden Seiten der Stützwalze(n) verteilt und in die Spannpositionen an den Wickelvorrichtungen transportiert und dort zwecks späterer Übernahme des zuge¬ hörenden Teilbahnendes verspannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die in ihren Ubernahmepositionen befindlichen und auf die beiden Seiten der Stützwalze(n) verteilten Wickelhülsen von der der jeweiligen Wickelvorrichtung zugeordneten Transporteinrich- tuπg übernommen und entlang eines im wesentlichen gradlinigen Weges in die Spannpositioπen gehoben oder gesenkt werden.
2. Rollenschneidemaschine des mit vorzugsweise einer einzigen Stützwalze ausgestatteten Stützwalzentyps, auf welcher mindestens eine breite Rolle (11) einer Bahn (12) aus Papier od. dgl. in jeweils mehrere schmalere Rollen (25) teilbar ist,
- mit einer Abwickelstation (10) für die mindestens eine breite Rolle (11),
- mit einer Schneidestation (20), in der die breite Bahn (12) mittels mindestens einer Längsschneideeinrichtung (23) in Teil¬ bahnen (24) längsteilbar ist, - mit zwei Aufwickelstationen (40 und 50) mit jeweils mindestens einer Aufwickelvorrichtung (41 bzw. 51), wobei die beiden Aufwickelstationen (40 und 50) auf einander gegen¬ überliegenden Seiten einer vorzugsweise einzigen Stützwalze (30) angeordnet sind, die den jeweils benachbarten Teilbahnen (24) zugeordneten Aufwickelvorrichtungen (41, 51) jeweils einer anderen der beiden Aufwickelstation (40, 50) angehören und jede der Teilbahnen (24) auf je eine Aufwickelvorrichtung (41 bzw. 51) zu je einer schmaleren Rolle (25) aufwickelbar ist,
- mit einer etwa parallel zu der vorzugsweise einzigen Stützwalze (30) angeordneten Zuführeinrichtung (60) für die gemeinsame, lagegenaue Zuführung sämtlicher für die Aufwickelvorrichtungen (41 und 51) beider Aufwickelstationen (40 und 50) erforder¬ lichen Wickelhülsen (44 und 54) in die den Positionen der Auf- wickelvorrichtungen bei der Hülsenübernahme entsprechenden Übernahmepositionen und für die nachfolgende Verteilung sämt¬ licher Wickelhülsen (44, 54) in die Spannpositionen der Auf- wickelvomchtungen (41, 51) beider Aufwickelstationen (40, 50) , bestehend aus einer "Rinne" (61) für sämtliche Wickelhül¬ sen (44 und 54) sowie je Aufwickelvorrichtung (41 bzw. 51) mindestens einer Transporteinrichtung (70) zum Transportieren je einer Wickelhülse von Ihrer Übernahmeposition in die Spann- position, zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtungen (70) aus heb- und senkbaren Hub¬ oder Senkorganen mit gradlinig in die Spannpositioπ verfahrbaren Wickelhülsen-Aufnahmeorganen (71) an den oberen Enden der Hub¬ oder Senkorgane bestehen.
3. Rollenschneidemaschine nach Anspruch 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Zuführeiππchtung (60) unterhalb der vorzugs¬ weise einzigen Stützwalze (30) angeordnet ist.
4. Rollenschneidemaschine nach Anspruch 2 oder 3, bei der die Rinne (61) zur Aufnahme aller Wickelhülsen (44, 54) in einer vorzugsweise einzigen Vertikalebene ausgestaltet ist und Mittel zum "Abwerfen" der Wickelhülsen in die jeweilige Richtung der ihnen zugeordneten Wickelvorrichtung (41 bzw. 51) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickelhülsen-Aufnahmeorgane (71) der einzelnen Transporteinrichtung (70) in ihrer Wickelhülsen- Aufnahmeposition derart seitlich der Rinne (61) angeordnet s nd, daß sie die "abgeworfenen" Wickelhülsen "auffangen".
5. Rollenschneidemaschine nach Anspruch 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Mittel zum "Abwerfen" Hebeorgane (67) sind, die durch seitliches Anheben der zugehörigen Wickelhülse (44 oder 54) an der einen oder anderen Seite über einen von der Rinne (61) ge¬ bildeten seitlichen oberen Totpunkt (69' bzw. 69") hinaus wirksam werden.
6. Rollenschneidemaschiπe nach Anspruch 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Mittel zum "Abwerfen" mindestens eine Schwenkeinrichtung (63) zum seitlichen Verschwenken der ganzen Rinne (61) oder kürzerer Rinnenabschnitte zu ihrer einen oder ihrer anderen Seite hin aufweisen.
7. Rollenschneidemaschine nach Anspruch 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß jede Wickelvorrichtung (41 und 51) mindestens ein Rückhalteorgan (65) zum Verhindern des Verlassens der für die bezüglich der vorzugsweise einzigen Stützwalze (30) gegenüber¬ liegende Aufwickelstation (40 bzw. 50) bestimmten benachbarten Wickelhülse (44 bzw. 54) aus der Rinne (61) oder dem Rinnenab- schπitt aufweist.
8. Rollenschneidemaschiπe nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtungen (70) und, ggf., die Rückhalteorgane (65) gemeinsam mit der ihr zugeordneten Aufwickelvorrichtung (41 bzw. 51) oder der ihr zugeordneten Bau- gruppe (41' bzw. 41"; 51' bzw. 51") der Aufwickelvorrichtung (41 bzw. 51) in Richtung quer zu der Laufrichtung der wiederaufzu¬ wickelnden Teilbahnen (24) verfahrbar sind.
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