WO1991010554A1 - Verfahren zur herstellung von vorgefertigten nahtlosen sockelleisten-eckstücken - Google Patents

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WO1991010554A1
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corner piece
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Karlheinz Krambrich
Karl-Reinhard Neuschaefer-Rube
Heinz Winter
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Hüls Troisdorf Aktiengesellschaft
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F19/00—Other details of constructional parts for finishing work on buildings
    • E04F19/02—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves
    • E04F19/04—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings
    • E04F19/0495—Plinths fixed around wall openings or around corners of walls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing prefabricated seamless (seamless) skirting board corner pieces.
  • the skirting board corner pieces can be rounded or angular, d. H. be designed with a small bending radius and as internal or external corners.
  • L-shaped, thermoplastic or rubber-like profiles which are usually produced by extrusion, are often used for the seamless formation of the floor-wall transition in buildings.
  • skirting board corner pieces are produced, for example, by injection molding. These skirting board corner pieces, with extruded profiles installed together, u. a. the disadvantage that, owing to the different production processes, they have different optical and physical properties. Furthermore, extruded skirting boards and injection molded skirting board corner pieces in the outer dimensions (height) have z. T. high tolerances that cannot be compensated for during installation.
  • the plain-colored skirting board is deliberately used as a design element, it is generally regarded as an aesthetically disturbing strip between the wall surface and the floor covering.
  • DE-C2-35 22 420 already discloses a method for producing prefabricated seamless skirting board corner pieces, L-shaped extruded skirting boards being used as the starting material.
  • this method is suitable not for the production of patterned skirting board corner pieces.
  • these skirting board corner pieces only one corner angle is rounded, while the transition from the floor to the wall area has a small bending radius.
  • the invention solves this problem by a method having the features of claim 1, preferably in conjunction with one or more of the features of the subclaims.
  • an essentially flat, plate-shaped blank made of thermoplastic is used as the starting material for producing the skirting board corner pieces.
  • a section of a thermoplastic floor or wall covering is preferably used, in particular the same covering. used for the adjacent floor area.
  • the blank has a surface - the surface visible in plan view - which corresponds to at least 1.2, preferably 2 to 5 times the surface of the finished skirting board corner piece.
  • the blank is heated to thermoplastic deformability. If commercially available soft PVC floor coverings are used as the starting material, the temperature is approximately 150 to 190, preferably 170 to 180 ° C. The heating is preferably carried out in a warming cabinet or the like, this being over a long period General period of preferably 5 to 15 minutes. is made. The difference between the surface temperature and the temperature inside the blank should be as small as possible.
  • the heated blank is then three-dimensionally shaped in accordance with the desired rounded or sharp-edged shape.
  • the blank is preferably placed loosely on the lower part of a two-part mold (lower stamp, upper stamp) and pressed onto the lower mold by pressing on the upper mold.
  • the deformation is preferably carried out in such a way that the plate-shaped blank is deformed as uniformly as possible over the surface in order to keep thickness tolerances low, in particular in the edge region of the later skirting board corner piece.
  • the blank should not be firmly fixed in the edge area of the blank, but should be freely displaceable in order to keep stretching in this area as small as possible.
  • the plate-shaped blank used has at least 1.2, preferably 2 to 5 times the area of the finished skirting board corner piece prevents creasing when the mold is closed and the necessary stretching or compression of the flat starting material distributed over as large an area as possible, so that distortion of the design is minimized.
  • REPLACEMENTB Skirting corner piece trimmed along the desired edges, in particular with the aid of a corresponding template.
  • the essentially flat, plate-shaped blank made of thermoplastic material is patterned in a directionless manner.
  • the same covering is preferably used as the starting material, which is used for the adjacent floor or wall covering.
  • the plate-shaped blank is preferably deformed into the three-dimensional shape of this skirting board corner piece in such a way that the deformation takes place at approximately the same extent at every point of the blank in any direction parallel to the surface.
  • the trimmed skirting board corner piece preferably has edges of the same thickness, the thickness tolerance preferably being less than 30%, in particular less than 10%.
  • a low thickness tolerance of the edges of the skirting board corner piece is of essential importance for a perfect welding with adjacent floor or wall coverings.
  • skirting board corner pieces according to the invention have a design which essentially corresponds to the design of the plate-shaped blank used.
  • the finished skirting board corner piece is also patterned without direction.
  • Fig. 1 - a perspective view of a skirting board outer corner.
  • 2 - a perspective view of a skirting board inside corner,
  • Fig. 3 - a completely installed floor-wall connection with inside and outside corner.
  • a square cut of a commercially available, homogeneous, directionally patterned PVC floor covering (MIP0LAM R 500 Color), produced according to the method according to EP-Al-0 226 946, with an edge length of 450 mm ( Area about 20 dm 2 ) and a thickness of 2 mm.
  • the cut is made in a convection oven in 8 min. or heated on both sides by means of infrared heat radiation to a temperature of approx. 170 to 180 ° C. and then inserted into the mold (lower stamp).
  • the upper mold (upper punch) is then moved from above onto the loosely placed blank, the material of the blank being deformed accordingly.
  • the upper and lower molds are designed such that when the upper and lower molds are completely moved together, an approximately equally large part of the blank is moved in the direction of the upper and lower molds, or that each of the two Forms are raised in partial areas and recessed in other partial areas.
  • the blank After the blank has cooled, it is removed from the mold and trimmed, about 3/4 of the area falling off as a waste.
  • the trimming can be done in any way, e.g. B. with a punch, a two-part cutting template or the like.
  • a correspondingly produced inner corner 11 is shown in FIG. 2, the length of the floor / wall legs 6, 7 each being 170 mm, their radii and the radius of the upper horizontal end edge each being 50 mm.
  • the angles', ⁇ 'and' each are 90 °.
  • FIG. 3 shows a complete floor-wall termination with a 90 ° inside corner 11 (left) and a 90 ° outside corner 10 (right).
  • a skirting board bent from a flat floor covering with an edge length of 170 mm and a bending radius of 50 mm was used.
  • a commercially available fillet profile with a 50 mm radius is first nailed or glued into the floor / wall transitions, the corner areas being left out.
  • the corners can either be lined with corresponding shaped pieces, but if necessary these can also be back-foamed after the base strips corner pieces 10, 11 have been adapted.
  • the skirting board corner pieces 10, 11 are connected to the adjacent skirting boards and the floor covering in a manner known per se by means of thermal or liquid welding.
  • the method according to the invention makes it possible for the first time to produce seamless skirting board corner pieces with non-directional design and a rounded shape in every direction, whereby both homogeneous and heterogeneous coverings can be used.
  • the method according to the invention is not limited to corner angles of 90 °, but can also be used for any angle and any bending radius.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten nahtlosen Sockelleisten-Eckstücken (10, 11) beschrieben, bei dem ein im wesentlichen ebener, plattenförmiger Zuschnitt aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Fläche, die wenigstens dem 1, 2fachen der Fläche des fertigen Sockelleisten-Eckstückes (10, 11) entspricht, bis zur thermoplastichen Verformbarkeit erwärmt und entsprechend der dreidimensionalen Form des Sockelleisten-Eckstückes (10, 11) verformt wird. Anschließend wird der verformte Zuschnitt unter Beibehaltung der Form abgekühlt. Der abgekühlte Zuschnitt wird entlang der Kanten (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) des Sockelleisten-Eckstückes (10, 11) beschnitten. Das Verfahren eignet sich insbesondere für richtungsfrei dessinierte Sockelleisten-Eckstücke (10, 11), deren Dessinierung exakt der Dessinierung des angrenzenden Bodenbelages sowie der Sockelleisten entspricht.

Description

Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten nahtlosen Sockel¬ leisten-Eckstücken
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von vorge¬ fertigten nahtlosen (fugenlosen) Sockelleisten-Eckstücken. Die Sockelleisten-Eckstücke können dabei gerundet oder eckig, d. h. mit geringem Biegeradius, sowie als Innen- oder Außenecken kon¬ zipiert sein.
Zur fugenlosen Ausbildung des Boden-Wand-Übergangs in Gebäuden werden oft L-förmige, thermoplastische oder gummiartige Profile eingesetzt, die meistens durch Extrusion hergestellt werden.
Zum einfacheren Verlegen dieser Sockelleistenprofile im Bereich von Innen- und Außenecken werden z. T. vorgefertigte, angepaßte Uni-Profil-Eckstücke eingesetzt.
Stand der Technik
Die Sockelleisten-Eckstücke werden beispielsweise durch Spritz¬ gießen hergestellt. Diese Sockelleisten-Eckstücke haben, mit extrudierten Profilen zusammen eingebaut, u. a. den Nachteil, daß sie, bedingt durch die unterschiedlichen Herstellungsver¬ fahren, unterschiedliche optische und physikalische Eigenschaf¬ ten aufweisen. Weiterhin weisen extrudierte Sockelleisten und spritzgegossene Sockelleisten-Eckstücke in den äußeren Abmes¬ sungen (Höhe) z. T. hohe Toleranzen auf, die bei der Verlegung nicht ausgeglichen werden können.
Abgesehen von den Fällen, in denen die unifarbene Sockelleiste bewußt als Gestaltungsmittel eingesetzt wird, wird sie in der Regel als ästethisch störender Streifen zwischen Wandfläche und Bodenbelag angesehen.
Aus der DE-C2-35 22 420 ist bereits ein Verfahren zur Herstel¬ lung von vorgefertigten nahtlosen Sockelleisten-Eckstücken be¬ kannt, wobei als Ausgangsmaterial L-förmige extrudierte Sockel¬ leisten verwendet werden. Dieses Verfahren eignet sich jedoch nicht zur Herstellung dessinierter Sockelleisten-Eckstücke. Weiterhin ist bei diesen Sockelleisten-Eckstücken lediglich ein Eckwinkel abgerundet, während der Übergang vom Boden- zum Wand¬ bereich einen geringen Knickradius aufweist.
Aus der GB-A 721,086 ist ein Verfahren zur Herstellung von Innen- und Außenecken aus Linoleum bekannt, bei dem eine Holz¬ leiste als Formstabilisierung mit dem passend gebogenen Lin¬ oleum-Stück verbunden wird. Dieses Verfahren eignet sich nicht zur Herstellung nahtloser Sockelleisten-Eckstücke.
Aus dem Firmenprospekt "MIPOLAM-Verlegeanleitung", Firma Hüls Troisdorf AG, Seiten 22 bis 28, veröffentlicht Juli 1988, ist bereits ein Verfahren zur Herstellung richtungsfrei dessinier¬ ter Sockelleisten-Ecken bekannt, bei dem z. B. durch thermi¬ sches Verschweißen im Eckbereich ein Zuschnitt eines Bodenbela¬ ges zu der Ecke verarbeitet wird. Eine Herstellung abgerundeter Ecken, d. h. mit Biegeradien von 5 bis 100 mm, ist nach diesem Verfahren nicht möglich. Ebenso weist die Ecke wenigstens eine Fuge (Naht) auf.
Aufgabe
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten nahtlosen Sockelleisten-Eck¬ stücken zur Verfügung zu stellen, das auch die Herstellung in jeder Richtung abgerundeter und richtungsfrei dessinierter Sok- kelleisten-Eckstücke ermöglicht.
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1, bevorzugt in Verbindung mit einem oder mehreren der Merkmale der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß wird als Ausgangsmaterial zur Herstellung der Sockelleisten-Eckstücke ein im wesentlichen ebener, plattenför-" miger Zuschnitt aus thermoplastischem Kunststoff verwendet. Be¬ vorzugt wird hierzu ein Abschnitt eines thermoplastischen Fu߬ boden- oder Wandbelages verwendet, insbesondere der gleiche Be- lag, der für die angrenzende Fußbodenfläche verwendet wird. Der Zuschnitt weist dabei eine Fläche - die in Aufsicht sichtbare Oberfläche - auf, die wenigstens dem l,2fachen, bevorzugt dem 2- bis 5fachen der Fläche des fertigen Sockelleisten-Eckstückes entspricht.
Der Zuschnitt wird bis zur thermoplastischen Verformbarkeit er¬ wärmt. Soweit handelsübliche Weich-PVC-Fußbodenbeläge als Aus¬ gangsmaterial verwendet werden, beträgt die Temperatur ca. 150 bis 190, bevorzugt 170 bis 180° C. Die Erwärmung erfolgt bevor¬ zugt in einem Wärmeschrank o. dgl., wobei diese über einen län¬ geren Zeitraum von bevorzugt 5 bis 15 min. vorgenommen wird. Die Differenz zwischen der Oberflächentemperatur und der Tempe¬ ratur im Inneren des Zuschnitts sollte dabei möglichst gering sein.
Der erwärmte Zuschnitt wird anschließend entsprechend der ge¬ wünschten abgerundeten oder scharfkantigen Form dreidimensional verformt. Hierzu wird der Zuschnitt bevorzugt lose auf den un¬ teren Teil einer zweiteiligen Form (UnterStempel, Oberstempel) gelegt und durch Anpressen der oberen Form auf die untere Form gedrückt. Die Verformung erfolgt bevorzugt in der Art, daß der plattenförmige Zuschnitt möglichst gleichmäßig über die Fläche verteilt verformt wird, um Dickentoleranzen, insbesondere im Kantenbereich des späteren Sockelleisten-Eckstückes, gering zu halten. Der Zuschnitt sollte beim Zufahren der zweiteiligen Form im Kantenbereich des Zuschnitts nicht fest fixiert werden, sondern frei verschiebbar sein, um Streckungen in diesem Be¬ reich so gering wie möglich zu halten. Dadurch, daß der verwen¬ dete plattenförmige Zuschnitt eine wenigstens l,2fache, bevor¬ zugt 2- bis 5fache Fläche des fertigen Sockelleisten-Eckstückes aufweist, wird eine Faltenbildung beim Schließen der Form ver¬ hindert und die notwendigen Streckungen bzw. Stauchungen des ebenen Ausgangsmaterials auf eine möglichst große Fläche ver¬ teilt, so daß eine Verzerrung der Dessinierung minimiert wird.
Nach Abkühlen des verformten Zuschnitts wird die Form entfernt und der Zuschnitt der Form entnommen. Anschließend wird das
ERSATZB Sockelleisten-Eckstück entlang der gewünschten Kanten beschnit¬ ten, insbesondere unter Zuhilfenahme einer entsprechenden Scha¬ blone.
Nach einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfah¬ rens ist der im wesentlichen ebene, plattenförmige Zuschnitt aus thermoplastischem Kunststoff richtungsfrei dessiniert. Ins¬ besondere wird bevorzugt der gleiche Belag als Ausgangsmaterial verwendet, der für den angrenzenden Boden- bzw. Wandbelag ver¬ wendet wird.
Bevorzugt wird die Verformung des plattenförmigen Zuschnitts zu der dreidimensionalen Form dieses Sockelleisten-Eckstückes der¬ art vorgenommen, daß die Verformung an jeder Stelle des Zu¬ schnitts in jeder Richtung parallel zur Oberfläche etwa im gleichen Maß erfolgt.
Das beschnittene Sockelleisten-Eckstück weist bevorzugt Kanten gleicher Dicke auf, wobei die Dickentoleranz bevorzugt kleiner 30 %, insbesondere kleiner 10 %, liegt. Eine geringe Dickento¬ leranz der Kanten des Sockelleisten-Eckstückes ist von wesent¬ licher Bedeutung für eine einwandfreie Verschweißung mit an¬ grenzenden Boden- bzw. Wandbelägen.
Die erfindungsgemäßen Sockelleisten-Eckstücke weisen auch nach der Verformung eine Dessinierung auf, die im wesentlichen der Dessinierung des eingesetzten plattenförmigen Zuschnitts ent¬ spricht. Insbesondere bei richtungsfrei dessiniertem Ausgangs¬ material ist auch das fertige Sockelleisten-Eckstück richtungs¬ frei dessiniert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert:
Es zeigen dabei
Fig. 1 - eine perspektivische Ansicht einer Sockelleisten-Aus- senecke. Fig. 2 - eine perspektivische Ansicht einer Sockelleisten-In¬ nenecke,
Fig. 3 - einen fertig verlegten Boden-Wand-Anschluß mit Innen- und Außenecke.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird von einem qua¬ dratischen Zuschnitt eines handelsüblichen homogenen, rich¬ tungsfrei dessinierten PVC-Bodenbelags (MIP0LAMR 500 Color), hergestellt nach dem Verfahren entsprechend der EP-Al- 0 226 946, mit einer Kantenlänge von 450 mm (Fläche ca. 20 dm2) und einer Dicke von 2 mm ausgegangen. Der Zuschnitt wird im Um- luftofen in 8 min. bzw. auf beiden Seiten mittels Infrarot-Wär¬ mestrahlung auf eine Temperatur von ca. 170 bis 180° C aufge¬ heizt und anschließend in die Form (Unterstempel) eingelegt.
Die obere Form (Oberstempel) wird anschließend von oben auf den lose aufgelegten Zuschnitt gefahren, wobei das Material des Zu¬ schnitts entsprechend verformt wird. Die obere und die untere Form sind dabei so ausgebildet, daß bei vollständigem Zusammen¬ fahren der oberen und der unteren Form jeweils ein etwa gleich großer Teil des Zuschnitts in Richtung der oberen und der unte¬ ren Form bewegt werden bzw. , daß jede der beiden Formen in Teilbereichen erhaben und in anderen Teilbereichen zurücksprin¬ gend ausgebildet ist.
Hierdurch wird eine besonders gleichmäßige Verteilung der not¬ wendigen Streckung des Materials auf die gesamte Fläche er¬ reicht.
Nach Abkühlung des Zuschnitts wird dieser aus der Form entfernt und beschnitten, wobei etwa 3/4 der Fläche als Verschnitt ab¬ fallen. Das Beschneiden kann auf beliebige Weise, z. B. mit ei¬ ner Stanze, einer zweiteiligen Schneidschablone o. dgl., ausge¬ führt werden.
In Fig. 1 ist eine entsprechend hergestellte Außenecke 10 dar¬ gestellt, wobei die Länge der Bodenschenkel 1, 2 jeweils 170 mm und die der Boden-/Wandschenkel 3, 5 jeweils 170 mm beträgt. Der Radius 9 der oberen horizontalen Wandanschlußkante beträgt 50 mm, ebenso der Radius der Schenkel 3 und 5 im Bereich der Boden-/Wandhohlkehle. Sämtliche Schenkel 1, 2, 3, 4 und 5 ste¬ hen im rechten Winkel , ß, zueinander.
In Fig. 2 ist eine entsprechend hergestellte Innenecke 11 dar¬ gestellt, wobei die Länge der Boden-/Wandschenkel 6, 7 jeweils 170 mm, deren Radien sowie der Radius der oberen horizontalen Abschlußkante je 50 mm betragen. Die Winkel ', ß' und ' be¬ tragen jeweils 90°.
In Fig. 3 ist ein kompletter Boden-Wand-Abschluß mit einer er¬ findungsgemäßen 90°-Innenecke 11 (links) und einer 90°-Außen- ecke 10 (rechts) dargestellt. Im Anschluß an die erfindungsge¬ mäßen Sockelleisten-Eckstücke 10, 11 wurde eine aus ebenem Bo¬ denbelag gebogene Sockelleiste mit einer Kantenlänge von 170 mm und einem Biegeradius von 50 mm verwendet. Zur Verlegung der Sockelleisten wird zunächst ein handelsübliches Hohlkehlenpro¬ fil mit 50 mm Radius in die Boden-/Wandübergänge genagelt oder geklebt, wobei die Eckbereiche ausgespart werden. Die Ecken können entweder mit entsprechenden Formstücken unterfüttert werden, ggf. können diese jedoch auch nach Anpassen der Sockel¬ leisten-Eckstücke 10, 11 hinterschäumt werden.
Die Verbindung der Sockelleisten-Eckstücke 10, 11 mit den an¬ grenzenden Sockelleisten sowie dem Bodenbelag erfolgt in an sich bekannter Weise durch Thermo- oder Flüssigverschweißung.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist erstmals die Herstel¬ lung von nahtlosen Sockelleisten-Eckstücken mit richtungsfreier Dessinierung und in jeder Richtung gerundeter Form möglich, wo¬ bei sowohl homogene als auch heterogene Beläge verwendet werden könne .
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dabei nicht auf Eckwinkel von 90° beschränkt, sondern ist auch auf beliebige Winkel sowie beliebige Biegeradien anwendbar.

Claims

Pa ten tansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten nahtlosen Sockelleisten-Eckstücken (10, 11), g e k e n n z e i c h ¬ n e t d u r c h folgende Verfahrensschritte:
ein im wesentlichen ebener, plattenförmiger Zuschnitt aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Fläche, die wenigstens dem l,2fachen der Fläche des fertigen Sockelleisten-Eckstückes (10, 11) entspricht, wird bis zur thermoplastischen Verformbarkeit erwärmt, der erwärmte Zuschnitt wird entsprechend der dreidi¬ mensionalen Form des Sockelleisten-Eckstückes (10, 11) verformt, der verformte Zuschnitt wird unter Beibehaltung der Form abgekühlt, der abgekühlte Zuschnitt wird entlang der Kanten (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) des Sockelleisten-Eckstückes (10, 11) beschnitten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der im wesentlichen ebene, plattenförmige Zuschnitt aus ther¬ moplastischem Kunststoff richtungsfrei dessiniert ist.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Dicke des Sockelleisten-Eckstückes (10, 11) entlang der beschnittenen Kanten (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) innerhalb einer Toleranzbreite von 30 %, bevorzugt 10 %, liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Verformung mittels einer mehrteili¬ gen Form erfolgt.
5. Verwendung eines richtungsfrei dessinierten Boden- oder Wandbelages zur Herstellung von vorgefertigten nahtlosen Sockelleisten-Eckstücken (10, 11) durch thermoplastische Verformung.
PCT/EP1990/002298 1990-01-16 1990-12-22 Verfahren zur herstellung von vorgefertigten nahtlosen sockelleisten-eckstücken WO1991010554A1 (de)

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