WO1990015693A1 - Anwendung eines aus scheiben zusammengesetzten abrichtwerkzeugs zum vor- oder grobbearbeiten von schleifscheiben - Google Patents

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WO1990015693A1
WO1990015693A1 PCT/EP1990/000958 EP9000958W WO9015693A1 WO 1990015693 A1 WO1990015693 A1 WO 1990015693A1 EP 9000958 W EP9000958 W EP 9000958W WO 9015693 A1 WO9015693 A1 WO 9015693A1
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dressing tool
dressing
disks
cutting elements
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Application number
PCT/EP1990/000958
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Inventor
Horst Lach
Original Assignee
Jakob Lach Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Application filed by Jakob Lach Gmbh & Co. Kg filed Critical Jakob Lach Gmbh & Co. Kg
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/12—Dressing tools; Holders therefor
    • B24B53/14—Dressing tools equipped with rotary rollers or cutters; Holders therefor

Definitions

  • the invention relates to the dressing of profiled grinding wheels with roller-shaped dressing tools.
  • a tool for milling dressing has become known from EP-A-38929. Like a dressing roller, it is a rotating dressing tool which, however, does not dress uniformly with its entire circumferential surface, but only with individual, radially protruding cutting elements, preferably made of synthetic diamond, which process only individual circumferential sections of the grinding wheel during the rotational movement of the grinding wheel and the rotating dressing tool and, seen along the circumference, cut inconsistently deep into the grinding wheel even if the center distance between the grinding wheel and the dressing tool is kept constant. Only the sum of all the individual irregular cuts results in a grinding wheel evenly dressed over the circumference. Further details on milling dressing can be found in an article entitled "PCD in Rotary Dressers - an Appraisal" by G. Warnecke, F.-J. Grün and W. Geis-Drescher in INDUSTRIAL DIAMOND REVIEW 3/88, pages 106-110.
  • the shortcoming remains that the dressing roller used for rough dressing wears out quickly, which is particularly disadvantageous in the case of profiled, expensive rollers.
  • the two-stage dressing process with two rotating dressing rollers used one after the other is a relatively long-lasting machining process.
  • the invention has for its object to accelerate the rough dressing of grinding wheels by means of a profiled, roll-shaped dressing tool, but at the same time to reduce the negative consequences of its faster wear.
  • roller-shaped dressing tool composed of a plurality of axially side-by-side disks with cutting elements distributed over the circumference in each case for the preliminary or rough machining of profiled grinding wheels by milling dressing, this with its cutting elements in axial section the predetermined profile step-wise dressing tool is driven to rotate.
  • the advantage of the invention is that the cutting elements on the individual disks of the dressing tool do not require any complex profiled machining. It is only important that their cutting edges protrude or retract radially by a certain amount relative to the cutting edges of the adjacent disks, so that there is a step-like approximation to a desired profile.
  • the dressing tool composed of disks performs the major part of the removal work on the grinding wheel to be profiled. If the cutting elements on the individual disks wear in the process, this has no influence on the accuracy of the dressing process to be completed by the second dressing tool and is also of much less cost than the previously known dressing methods and dressing tools.
  • the cutting elements of the dressing tool composed of disks still produce a step-wise profile approximating the desired profile on the grinding wheel, and the replacement by a new dressing tool, again composed of individual disks with cutting elements, is essential is cheaper than replacing a dressing tool with profiled diamond cutting elements, because all cutting elements on the individual disks can They have the same simple shape with straight cutting edges and differ only in the radius on which they are arranged on the individual disks.
  • the step-shaped approximated profile to be produced in the first working step essentially depends only on the radii on which the cutting edges of the cutting elements of the individual disks are arranged, it is provided in a practical embodiment of the invention that the cutting elements are firmly connected to a carrier segment which is attached to the disc body in a radially adjustable manner.
  • the carrier segment can be formed with parallel side edges with a toothing which, in each case offset by a tooth pitch, can be brought into engagement in a plurality of radial positions with a toothing on a suitable recess in the disk body.
  • the carrier segments are each held axially by the adjacent disk bodies and, in the case of the outermost disks, by end disks if necessary, in a preferred practical embodiment all disks are axially are pressed, the cutting edges of the cutting elements preferably extending at least over the entire width of a disk.
  • these and thus also their cutting edges can also be somewhat wider than the disk bodies if cutouts on the outer circumference of the disks, e.g. B. in the form of chip chambers, and the relative angular position of adjacent disks ensures that the cutting elements of a particular disk are arranged at those locations on the circumference where recesses or recesses are located in the adjacent disks.
  • a milling dressing tool composed of a plurality of disks in side view and partly in axial section;
  • Fig. 2 shows an axial section through one
  • FIG. 1 modified embodiment of a hub for the milling dressing tool according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a simplified cross section through the milling dressing tool according to FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a detail from FIG. 3, which shows, on a larger scale, a cutting element made of polycrystalline synthetic diamond attached to a disk of the milling dressing tool;
  • FIG. 5 shows an end view of the cutting element according to FIG. 4 fastened to the disk.
  • Each of the disks 12 carries on the outer circumference a number of cutting elements 14, in the example 6, polycrystalline synthetic diamonds evenly distributed over the circumference with a cutting edge which extends parallel to the axis of rotation of the dressing tool.
  • the cutting elements 14 are as wide in the embodiment shown as the disks 12, on which they z. B. are attached by soldering. In the assembled state, the cutting elements 14 of adjacent disks are offset from one another on the circumference.
  • each disc 12 is formed with an inner receiving bore, which is provided with five grooves 18 evenly distributed over the circumference.
  • an inner receiving bore In the outer surface of the hub 16 is one Longitudinal groove 20 attached.
  • the hub 16 is shrunk onto a drive shaft 24 in the usual way or fixed in another suitable manner axially and in the direction of rotation. It can be made in one or more parts.
  • the hub 16 consists of a sleeve-shaped part 26, which is provided with an external thread 28 at the left end with reference to FIG. 1.
  • the disks 12 sit with their central bore on the right part of the bushing 26 with reference to FIG. 1.
  • In this part there is also the longitudinal groove 20 which receives the spring 22.
  • With the right end of the bushing 26 a part 30 of annular shape is firmly connected, the left end face of which forms a pressure surface for the package of the disks 12.
  • the annular part 30 can be firmly connected to the socket-shaped part 26 even before the disks 12 are installed, for. B. welded, if the washers 12 are assembled over the thread 28.
  • the disks 12 there is also the possibility of sliding the disks 12 with reference to FIG. 1 from the right onto the bush-shaped part 26 and then screwing the bush-shaped part 26 and the ring-shaped part 30 together.
  • the washers 12 are pressed axially against one another and against the left end face of the annular part 30 by a nut 32 seated on the external thread 28 via an intermediate ring 34.
  • the hub according to FIG. 2 differs from that according to FIG. 1 only in that the bush-shaped part 26 and the ring-shaped part 30 are formed in one piece.
  • the disks 12 are mounted in front of the intermediate ring 34 and the nut 32 from the left.
  • FIG 3 shows, in addition to a disk 12 drawn in solid lines, a neighboring disk in dashed lines, which in the example corresponds in size and shape to the disk 12 drawn in solid lines.
  • the offset of the cutting elements 14 on the circumference is achieved in a simple manner in that the spring 12 engages in different grooves 18 of the two disks.
  • z. B. the Schneidele ⁇ mente the dashed disc 12 wider than this may be when the adjacent discs, as in the example case, the plate 12 shown in solid lines, in the field 'of the laterally projecting, broad Schneid ⁇ elements (of the disc shown in phantom) are provided with a recess on the circumference, in which it is e.g. B. can be a chip chamber arranged in the direction of rotation in front of a cutting element 14.
  • all of the disks 12 and all of the cutting elements 14 soldered to them have a substantially equal width of approximately 2 mm.
  • the cutting elements 14 will also be selected a little wider than the disks 12 if the adjacent disks in the area of the cutting elements 14 have no recess. In this way it is ensured that when the disks are axially compressed, the cutting elements 14 come into lateral contact and that no area remains free axially between the cutting elements of adjacent disks in which no abrasion takes place on the grinding wheel to be dressed.
  • the cutting elements 14 have the commercial form of synthetic polycrystalline Lining diamonds, wherein a diamond layer 36 is sintered together with a hard metal layer 38.
  • the hard metal layer 38 is soldered to the body of the disk 12.
  • the cutting elements 14 can also consist of another particularly hard material, the type of attachment to the body of the disk 12, which will normally consist of steel, depend on the material pairing.
  • polycrystalline synthetic diamonds without a hard metal layer bearing them could also be used. However, they would then have to be soldered to the body of the disk 12 in a more complex process under vacuum.
  • the cutting elements 14 are not attached directly to the main body of the disks 12, but rather are fixed to the disk body on a carrier segment 40, which can be adjusted in several different positions, in steps or steps ⁇ can be placed.
  • the carrier segment 40 can, for example, be formed with two toothed parallel side edges and can be inserted into a suitably shaped recess in the disc 12, which is also provided with a toothing. Depending on requirements, the carrier segment 40 will be inserted into the body of the disk 12 at a greater or lesser distance from the axis of rotation.
  • the support segments 40 are held axially in the assembled state by the pressed-on adjacent disks 12.
  • the disks 12 can have the same or different widths.
  • the use of narrow panes with widths of about 1.5-3 mm requires a little more effort than the use of arbitrarily wider panes, but has the advantage that the step-like approach to a specific profile shown in FIG. 1 is more successful. so that the second dressing tool used for the finishing has only a lower removal rate to perform.
  • a honing diamond As a second dressing tool for finishing, a honing diamond, the tip of which travels axially along the circumferential surface of the grinding wheel, a conventional dressing roll or a milling dressing roll with profiled cutting elements, e.g. B. according to EP-A-38929 use.
  • dressing blocks can also be used instead of rotating dressing tools.
  • the invention also extends to a dressing block composed of disks with cutting elements of simple shape, which is guided along the outer circumference of the grinding wheel at right angles to the axis of rotation, because this corresponds to a rotating dressing tool according to the invention, only with an infinitely large radius.

Landscapes

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Abstract

Das Verfahren zum Abrichten von profilierten Schleifscheiben sieht vor, daß diese in einem ersten Arbeitsgang mit einem aus mehreren Scheiben (12) mit Schneidelementen (14) zusammengesetzten, rotierend antreibbaren ersten Abrichtwerkzeug vorbearbeitet werden. Dabei entsteht ein stufenförmig dem vorbestimmten Profil angenähertes Profil. In einem zweiten Arbeitsgang wird dann mit einem zweiten Abrichtwerkzeug, welches nur noch eine geringe Abtragleistung zu erbringen hat, das vorbestimmte Profil mit großer Genauigkeit erzeugt. Der Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß die Abtragleistung im wesentlichen durch ein verhältnismäßig einfach und kostengünstig herzustellendes Fräsabrichtwerkzeug erbracht wird, dessen Schneidelemente (14) nicht profiliert zu werden brauchen.

Description

Anwendung eines aus Scheiben zusammengesetzten Abricht- werkzeugs zum Vor- oder Grobbearbeiten von Schleifscheiben
Die Erfindung bezieht sich auf das Abrichten profilierter Schleifscheiben mit rollenförmigen Abrichtwerkzeugen.
Schleifscheiben werden abgerichtet, indem sie mit einem Dia¬ manten abgezogen werden. Zum Abrichten profilierter Schleif¬ scheiben werden auch entsprechend profilierte Abrichtrollen eingesetzt. In der DE-PS 556 365 ist eine zylindrische Schärfrolle beschrieben, die aus mehreren axial nebeneinander angeordneten und gegenseitig verspannten Scheiben mit über den Umfang verteilten radialen Spitzen zusammengesetzt ist. Darüber hinaus zeigt die US-PS 1 904 100 eine ebenfalls aus einzelnen Scheiben zusammengesetzte zylindrische Abrichtrolle mit über den Umfang verteilten Hartmaterialeinsätzen in jeder Scheibe. Solche Schärf- und Abrichtrollen haben keinen eige¬ nen Antrieb. Sie werden mit relativ großem Druck gegen die Schleifscheibe angedrückt und laufen dann mit derselben Um¬ fangsgeschwindigkeit mit. Hartmaterialeinsätze drücken sich dabei punktuell in die Schleifscheibe ein. Die Abtragswirkung beruht auf dem Zerstoßen bzw. Zermahlen des Materials an der Oberfläche der Schleifscheibe.
"Daneben ist durch die EP-A-38929 ein Werkzeug zum Fräsabrich¬ ten bekannt geworden. Es handelt sich, ebenso wie bei einer Abrichtrolle, um ein rotierendes Abrichtwerkzeug, welches je¬ doch nicht mit seiner gesamten Umfangsflache gleichmäßig ab¬ richtet, sondern nur mit einzelnen, radial vorstehenden Schneidelementen, vorzugsweise aus synthetischem Diamant, welche während der Drehbewegung der Schleifscheibe und des rotierenden Abrichtwerkzeugs jeweils nur einzelne Umfangsab- schnitte der Schleifscheibe bearbeiten und, längs des Umfangs gesehen, ungleichmäßig tief in die Schleifscheibe einschnei- den, auch wenn der Achsabstand zwischen der Schleifscheibe und dem Abrichtwerkzeug konstant gehalten wird. Erst die Summe aller im einzelnen ungleichmäßiger Schnitte ergibt eine über den Umfang gleichmäßig abgerichtete Schleifscheibe. Nä¬ here Einzelheiten zum Fräsabrichten sind einem Aufsatz mit dem Titel "PCD in Rotary Dressers - an Appraisal" von G. Warnecke, F.-J. Grün und W. Geis-Drescher in der Zeitschrift INDUSTRIAL DIAMOND REVIEW 3/88, Seiten 106 - 110 zu entneh¬ men.
Ein Problem beim Abrichten einer Schleifscheibe, insbesondere dann, wenn verhältnismäßig viel Material abgenommen werden muß, besteht darin, daß auch das Abrichtwerkzeug verhältnis¬ mäßig schnell verschleißt und dann der Schleifscheibe nicht mehr exakt das gewünschte Profil geben kann. Es ist deshalb durch die CH-PS 110 154 bekannt, eine Schleifscheibe zunächst mit einem Diamanten grob abzurichten und anschließend durch Feinabrichten mit einer profilierten Abrichtrolle genau zu profilieren. Gemäß US-PS 2 477 418 und US-PS 2 482 785 kann bei einem solchen zweistufigen Verfahren zum Vorabrichten auch eine profilierte Rolle benutzt werden. Auf diese Weise läßt sich jedoch nur die Abnutzung der für das Feinabrichten eingesetzten Abrichtrolle verringern und insofern die Ab¬ richtgenauigkeit nach wiederholten Abrichtvorgängen mit den¬ selben Abrichtwerkzeugen verbessern. Es bleibt der Mangel, daß immer noch die zum Grobabrichten verwendete Abrichtrolle schnell verschleißt, was sich insbesondere bei profilierten, teuren Rollen nachteilig bemerkbar macht. Außerdem ist das zweistufige Abrichtverfahren mit zwei nacheinander zum Ein¬ satz kommenden, mitlaufenden Abrichtrollen ein verhältnis¬ mäßig lange dauernder Bearbeitungsvorgang.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Grobabrichten von Schlei scheiben mittels eines profilierten, rollenförmi- gen Abrichtwerkzeugs zu beschleunigen, gleichzeitig aber die negativen Folgen von dessen schnellerer Abnutzung zu verrin¬ gern.
Vorstehende Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Anwendung eines rollenförmigen, aus mehreren axial nebeneinander ange¬ ordneten Scheiben mit jeweils über den Umfang verteilten Schneidelementen zusammengesetzten, drehbar gelagerten Ab¬ richtwerkzeugs zum Vor- oder Grobbearbeiten profilierter Schleifscheiben durch Fräsabrichten gelöst, wobei das mit seinen Schneidelementen im Axialschnitt dem vorbestimmten Profil stufenförmig angenäherte Abrichtwerktzeug rotierend angetrieben wird.
Der Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Schneidele¬ mente an den einzelnen Scheiben des Abrichtwerkzeugs keiner aufwendigen profilierten Bearbeitung bedürfen. Es kommt le¬ diglich darauf an, daß ihre Schneidkanten relativ zu den Schneidkanten der benachbarten Scheiben radial um ein be¬ stimmtes Maß weiter vorstehen bzw. zurücktreten, so daß sich eine stufen örmige Annäherung an ein gewünschtes Profil er¬ gibt. Das aus Scheiben zusammengesetzte Abrichtwerkzeug lei¬ stet an der zu profilierenden Schleifscheibe den größten Teil der Abtragsarbeit. Wenn sich dabei die Schneidelemente an den einzelnen Scheiben abnutzen, so hat dies auf die Genauigkeit des vom zweiten Abrichtwerkzeug zu vollendenden Abrichtvor¬ gangs keinen Einfluß und fällt auch kostenmäßig sehr viel we¬ niger ins Gewicht als bei den bisher bekannten Abrichtverfah¬ ren und Abrichtwerkzeugen, weil selbst nach stärkerer Abnut¬ zung die Schneidelemente des aus Scheiben zusammengesetzten Abrichtwerkzeugs immer noch an der Schleifscheibe ein stufen¬ förmig dem gewünschten Profil angenähertes Profil erzeugen und der Ersatz durch ein neues, ebenfalls wieder aus einzel¬ nen Scheiben mit Schneidelementen zusammengesetztes Abricht¬ werkzeug wesentlich kostengünstiger ist als der Ersatz eines Abrichtwerkzeugs mit profilierten Diamant-Schneidelementen, denn sämtliche Schneidelemente an den einzelnen Scheiben kön- nen dieselbe einfache Form mit geradlinigen Schneidkanten ha¬ ben und unterscheiden sich nur durch den Radius, auf dem sie an den einzelnen Scheiben angeordnet werden.
Erfindungsgemäß wird eine angetriebene Fräsabrichtrolle, die wegen ihrer fräsenden Wirkung eine größere Abtragsleistung hat als herkömmliche, nur angedrückt mitlaufende Abrichtrol¬ len, dort eingesetzt, wo sich ihr systembedingter Mangel ei¬ ner gewissen Ungenauigkeit über den Umfang infolge dort auf¬ einander folgender einzelnder Frässchnitte nicht nachteilige auswirkt. Als besonders vorteilhaft erweist sich dabei der Vorschlag, zu der systembedingten Ungenauigkeit auch noch die mit der stufenförmigen Annäherung an das vorbestimmte Profil bedingte Ungenauigkeit hinzuzunehmen, denn beide Ungenauig- keiten werden durch das nachfolgende Feinabrichten gleichzei¬ tig beseitigt, während die Vorteile einerseits des schnellen Fräsabrichtens und andererseits des scheibenförmigen Aufbaus des Abrichtwerkzeugs voll ausgenutzt werden können.
Da es für das im ersten Arbeitsgang zu erzeugende stufenför¬ mig angenäherte Profil im wesentlichen nur auf die Radien an¬ kommt, auf denen die Schnittkanten der Schneidelemente der einzelnen Scheiben angeordnet sind, ist in einer praktischen Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, daß die Schneidele¬ mente mit einem Trägersegment fest verbunden sind, welches radial einstellbar am Scheibenkörper angebracht ist. Zu die¬ sem Zweck kann z. B. das Trägersegment mit prarallelen Sei¬ tenkanten mit einer Zahnung ausgebildet sein, die, jeweils um eine Zahnteilung versetzt, in einer Vielzahl von radialen Stellungen mit einer Zahnung an einer passenden Ausnehmung im Scheibenkörper in Eingriff zu bringen ist. Insbesondere bei am Umfang versetzt angeordneten Scheidelementen benachbarter Scheiben werden die Trägersegmente jeweils durch die benach¬ barten Scheibenkörper und im Falle der äußersten Scheiben ggf. durch Endscheiben axial gehalten, wenn in bevorzugter praktischer Ausführung sämtliche Scheiben axial zusammenge- drückt werden, wobei sich die Schneidkanten der Schneidele¬ mente vorzugsweise wenigstens über die gesamte Breite einer Scheibe erstrecken. Bei versetzter Anordnung der Schneidele¬ mente können diese und somit auch ihre Schneidkanten auch et¬ was breiter sein als die Scheibenkörper, wenn durch Ausspa¬ rungen am äußeren Umfang der Scheiben, z. B. in Form von Spankammern, und durch die relative Drehwinkelstellung be¬ nachbarter Scheiben dafür gesorgt ist, daß die Schneidele¬ mente einer bestimmten Scheibe an solchen Stellen des Umfangs angeordnet sind, wo sich in den benachbarten Scheiben Ausspa¬ rungen oder Ausnehmungen befinden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zei¬ gen:
Fig. 1 ein aus einer Vielzahl von Scheiben zu¬ sammengesetztes Fräsabrichtwerkzeug in Seitenansicht und teilweise im Axial¬ schnitt;
Fig. 2 einen Axialschnitt durch eine gegenüber
Fig. 1 abgewandelte Ausführung einer Nabe für das Fräsabrichtwerkzeug nach Fig. 1;
Fig. 3 einen vereinfachten Querschnitt durch das Fräs¬ abrichtwerkzeug nach Fig. 1;
Fig. 4 einen Ausschnitt aus Fig. 3, welcher im größeren Maßstab ein an einer Scheibe des Fräsabrichtwerk¬ zeugs befestigtes Schneidelement aus polykrista- linem synthetischen Diamant zeigt;
Fig. 5 eine Stirnansicht des an der Scheibe befestigten Schneidelements nach Fig. 4.
Das in Fig. 1 dargestellte Abrichtwerkzeug ist ein Fräsab¬ richtwerkzeug 10. Es unterscheidet sich dadurch von anderen Abrichtwerkzeugen, daß es aus einer Vielzahl von Scheiben 12 zusammengesetzt ist, die unterschiedliche Durchmesser haben und in ihrer Reihenfolge so zusammengestellt sind, daß sich im Querschnitt ein stufenförmiges Profil ergibt, welches einem vorbestimmten Profil einer abzurichtenden Schleifscheibe in Umkehrform angenähert ist.
Jede der Scheiben 12 trägt am äußeren Umfang eine Anzahl von Schneidelementen 14, im Beispielsfall 6 gleichmäßig über den Umfang verteilte polykristalline synthetische Dia¬ manten mit einer Schneidkante, die sich parallel zur Dreh¬ achse des Abrichtwerkzeugs erstreckt. Die Schneidelemente 14 sind bei der gezeigten Ausführung ebenso breit wie die Scheiben 12, an denen sie z. B. durch Löten befestigt sind. Im montierten Zustand liegen die Schneidelemente 14 be¬ nachbarter Scheiben am Umfang versetzt zueinander.
Die Befestigung der Scheiben 12 auf einer sie tragenden Nabe 16 geht aus Fig. 1 - 3 hervo . Danach ist jede Scheibe 12 mit einer inneren Aufnahmebohrung ausgebildet, die mit fünf gleichmäßig über den Umfang verteilten Nuten 18 verse¬ hen ist. In der äußeren Mantelfläche der Nabe 16 ist eine Längsnut 20 angebracht. Durch eine in diese Längsnut 20 eingesetzte Feder 22, welche in jeweils eine der Nuten 18 der Scheiben 12 eingreift, besteht eine drehfeste Verbin¬ dung zwischen der Nabe 16 und den Scheiben 12.
Die Nabe 16 ist in üblicher Weise auf einer Antriebswelle 24 aufgeschrumpft oder in anderer geeigneter Weise axial und in Drehrichtung festgelegt. Sie kann ein- oder mehrtei¬ lig ausgeführt sein. Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 besteht die Nabe 16 aus einem büchsenförmigen Teil 26, wel¬ ches an dem mit Bezug auf Fig. 1 linken Ende mit einem Au¬ ßengewinde 28 versehen ist. Die Scheiben 12 sitzen mit ih¬ rer zentralen Bohrung auf dem mit Bezug auf Fig. 1 rechten Teil der Buchse 26. In diesem Teil befindet sich auch die Längsnut 20, welche die Feder 22 aufnimmt. Mit dem rechten Ende der Buchse 26 ist ein im äußeren Durchmesser ringför¬ miges Teil 30 fest verbunden, dessen linke Stirnfläche eine Andruckfläche für das Paket der Scheiben 12 bildet. Das ringförmige Teil 30 kann mit dem buchsenförmigen Teil 26 schon vor der Montage der Scheiben 12 fest verbunden, z. B. verschweißt, werden, wenn die Scheiben 12 über das Gewinde 28 hinwegmontiert werden. Es besteht aber auch die Möglich¬ keit, die Scheiben 12 mit Bezug auf Fig. 1 von rechts auf das buchsenförmige Teil 26 aufzuschieben und danach das büchsen örmige Teil 26 und das ringförmige Teil 30 mit¬ einander zu verschrauben.
Die Scheiben 12 werden durch eine auf dem Außengewinde 28 sitzende Mutter 32 über einen Zwischenring 34 axial gegen¬ einander und gegen die linke Stirnfläche des ringförmigen Teils 30 gedrückt.
Die Nabe nach Fig. 2 unterscheidet sich nur dadurch von der nach Fig. 1, daß das buchsenförmige Teil 26 und das ring¬ förmige Teil 30 einstückig ausgebildet sind. Die Scheiben 12 werden vor dem Zwischenring 34 und der Mutter 32 von links montiert.
Fig. 3 zeigt neben einer in ausgezogenen Linien gezeichne¬ ten Scheibe 12 gestrichelt eine benachbarte Scheibe, welche im Beispielsfall in Größe und Form mit der in ausgezogenen Linien gezeichneten Scheibe 12 übereinstimmt. Der Versatz der Schneidelemente 14 am Umfang wird in einfacher Weise dadurch erreicht, daß die Feder 12 in verschiedene Nuten 18 der beiden Scheiben eingreift.
Es leuchtet ohne weiteres ein, daß z. B. die Schneidele¬ mente der gestrichelt gezeichneten Scheibe 12 breiter als diese sein können, wenn die benachbarten Scheiben, wie im Beispielsfall die in ausgezogenen Linien gezeigte Scheibe 12, im Bereich' der seitlich überstehenden, breiten Schneid¬ elemente (der gestrichelt gezeigten Scheibe) mit einer Aus¬ sparung am Umfang versehen sind, bei der es sich z. B. um eine in Umdrehungsrichtung vor einem Schneidelement 14 an¬ geordnete Spankammer handeln kann.
Bei dem in Fig. 3, 4 und 5 gezeigten Ausführungsbeispiel haben sämtliche Scheiben 12 und sämtliche daran angelöteten Schneidelemente 14 eine im wesentlichen gleiche Breite von etwa 2 mm. Vorzugsweise wird man dabei die Schneidelemente 14 auch dann ein wenig breiter wählen als die Scheiben 12, wenn die jeweils benachbarten Scheiben im Bereich der Schneidelemente 14 keine Aussparung haben. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß beim axialen Zusammendrücken der Scheiben eine seitliche Anlage der Schneidelemente 14 zu¬ standekommt und axial zwischen den Schneidelementen benach¬ barter Scheiben kein Bereich frei bleibt, in welchem kein Abtrag an der abzurichtenden Schleifscheibe stattfindet.
Wie aus Fig. 4 weiterhin hervorgeht, haben die Schneidele¬ mente 14 die handelsübliche Form synthetischer polykristal- liner Diamanten, wobei eine Diamantschicht 36 mit einer Hartmetallschicht 38 zusammengesintert ist. Die Hartmetall¬ schicht 38 ist mit dem Körper der Scheibe 12 verlötet.
Es versteht sich, daß die Schneidelemente 14 auch aus einem anderen besonders harten Material bestehen können, wobei sich die Art der Befestigung am Körper der Scheibe 12, wel¬ che normalerweise aus Stahl bestehen wird, nach der Mate¬ rialpaarung richtet. Beispielsweise könnten auch polykri¬ stalline synthetische Diamanten ohne sie tragende Hartme¬ tallschicht Verwendung finden. Sie müßten dann allerdings in einem aufwendigeren Verfahren unter Vakuum mit dem Kör¬ per der Scheibe 12 verlötet werden. Darüber hinaus besteht die weitere Möglichkeit, Schneidelemente oder radial vor¬ springende Kanten an den Scheibenkörpern selbst, die nach einem CVD-Verfahren oder in anderer geeigneter Weise dia¬ mantbeschichtet worden sind, zu verwenden.
Wenn man eine Vielzahl von Scheiben 12 mit fein abgestuften unterschiedlichen Durchmessern besitzt, kann man mit den¬ selben Scheiben nacheinander Fräsabrichtwerkzeuge für sehr unterschiedliche Profile herstellen. Es kommt dabei nur auf die Kombination der Scheiben unterschiedlicher Durchmesser in bestimmter Reihenfolge an. Um mit einer geringeren An¬ zahl Scheiben auzukommen, kann vorgesehen sein, daß die Schneidelemente 14 nicht unmittelbar am Hauptkörper der Scheiben 12 befestigt werden, sondern an einem Trägerseg¬ ment 40, welches in mehreren unterschiedlichen Stellungen, stufig oder stufenlos verstellbar, am Scheibenkörper fest¬ gelegt werden kann. Zu diesem Zweck kann beispielsweise das Trägersegment 40 mit zwei gezahnten parallelen Seitenkanten ausgebildet sein und in eine passend geformte, ebenfalls mit einer Zahnung versehene Ausnehmung der Scheibe 12 ein- gesetzt werden. Je nach Bedarf wird man das Trägersegment 40 in mehr oder minder großem Abstand von der Drehachse in den Körper der Scheibe 12 einsetzen. Die Trägersegmente 40 werden im montierten Zustand durch die angedrückten benach¬ barten Scheiben 12 axial gehalten.
Es versteht sich, daß die Scheiben 12 gleiche oder unter¬ schiedliche Breiten haben können. Die Verwendung schmaler Scheiben mit Breiten von etwa 1,5 - 3 mm erfordert einen etwas höheren Aufwand als der Einsatz beliebig breiterer Scheiben, hat aber den Vorteil, daß die aus Fig. 1 hervor¬ gehende stu enförmige Annäherung an ein bestimmtes Profil besser gelingt, so daß das für die Nachbearbeitung einge¬ setzte zweite Abrichtwerkzeug nur noch eine geringere Ab¬ tragsleistung zu erbringen hat.
Als zweites Abrichtwerkzeug für die Nachbearbeitung kann ein Abziehdiamant, der mit seiner Spitze axial an der Um- fangsflache der Schleifscheibe entlangfährt, eine herkömm¬ liche Abrichtrolle oder eine Fräsabrichtrolle mit profi¬ lierten Schneidelementen, z. B. gemäß EP-A-38929 Verwendung finden.
Für die Vorbearbeitung ebenso wie für die Nachbearbeitung können statt rotierender Abrichtwerkzeuge auch Abricht¬ blöcke eingesetzt werden. Dabei erstreckt sich die Erfin¬ dung auch auf einen aus Scheiben mit Schneidelementen ein¬ facher Form zusammengesetzten Abrichtblock, der quer zur Drehachse der Schleifscheibe an deren äußeren Umfang ent¬ langgeführt wird, denn dies entspricht einem rotierenden erfindungsgemäßen Abrichtwerkzeug, lediglich mit unendlich großem Radius.

Claims

Patentansprüche
1. Anwendung eines rollenförmigen, aus mehreren axial neben¬ einander angeordneten Scheiben (12) mit jeweils über den Umfang verteilten Schneidelementen (14) zusammengesetz¬ ten, drehbar gelagerten Abrichtwerkzeugs (10) zum Vor¬ oder Grobbearbeiten profilierter Schleifscheiben durch Fräsabrichten, wobei das mit seinen Schneidelementen im Axialschnitt dem vorbestimmten Profil stufenförmig an¬ genäherte Abrichtwerkzeug (10) rotierend angetrieben wird.
2. Anwendung nach Anspruch 1 mit einem Abrichtwerkzeug, des¬ sen Schneidelemente (14) sich jeweils wenigstens über die Breite jeder Scheibe (12) erstrecken.
3. Anwendung nach Anspruch 1 mit einem Abrichtwerkzeug, des¬ sen Schneidelemente (14) eine geradlinige Schneidkante haben.
4. Anwendung nach Anspruch 3 mit einem Abrichtwerkzeug, des¬ sen Schneidelemente (14) eine im wesentlichen achsparal¬ lele Schneidkante haben.
5. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Ab¬ richtwerkzeug, bei dem die Schneidelemente (14) benach¬ barter Scheiben (12) in Umfangsrichtung versetzt zueinan¬ der angeordnet sind.
6. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einem Ab¬ richtwerkzeug, bei dem vor jeder Schneidkante eine Aus¬ sparung im Umfang der Scheibe (12) angebracht ist.
7. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit einem Ab¬ richtwerkzeug, bei dem wenigstens eine Scheibe (12) eine Breite von nur etwa 1,5 - 3 mm hat.
8. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit einem Ab¬ richtwerkzeug, bei dem die Scheiben (12) durch form¬ schlüssigen Eingriff drehfest, aber axial verschieblich mit einer sie tragenden Nabe (16) verbunden und durch axialen Druck, z. B. mittels einer Spannmutter, axial ge¬ geneinander gepreßt und festgelegt sind.
9. Anwendung nach Anspruch 8 mit einem Abrichtwerkzeug, bei dem die Schneidelemente (14) jeweils mit einem Trägerseg¬ ment (40) fest verbunden sind, welches radial einstellbar am Scheibenkörper (12) angebracht ist.
10. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einem Ab¬ richtwerkzeug, welches wenigstens im Bereich der Schneid¬ kanten mit einem harten Material, wie z. B. Diamant, be¬ schichtet ist.
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