WO1988005837A1 - Supporting bar for a board - Google Patents

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WO1988005837A1
WO1988005837A1 PCT/CH1988/000007 CH8800007W WO8805837A1 WO 1988005837 A1 WO1988005837 A1 WO 1988005837A1 CH 8800007 W CH8800007 W CH 8800007W WO 8805837 A1 WO8805837 A1 WO 8805837A1
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WO
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sheet metal
connecting part
support rod
shaft rod
longitudinal
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Application number
PCT/CH1988/000007
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Koch
Original Assignee
Grob & Co. Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C9/00—Healds; Heald frames
    • D03C9/06—Heald frames
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C9/00—Healds; Heald frames
    • D03C9/06—Heald frames
    • D03C9/0608—Construction of frame parts
    • D03C9/0616—Horizontal upper or lower rods
    • D03C9/0625—Composition or used material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C9/00—Healds; Heald frames
    • D03C9/06—Heald frames
    • D03C9/0608—Construction of frame parts
    • D03C9/0616—Horizontal upper or lower rods
    • D03C9/0633—Heald bars or their connection to other frame parts

Definitions

  • the invention relates to a support rod for a heald frame consisting of a shaft rod and an associated Li tzentragschi ene.
  • the supporting rods of which two each connected by ten Gap form a frame called a heald frame, consist of a hollow profile made of light metal.
  • the Li tzentragschi ene is integrally connected to the cross-sectionally rectangular hollow profile of the shaft rod via an elongated side wall of this hollow profile.
  • the one-piece support rod can be produced as a drawn profile.
  • the object on which the invention is based was therefore to produce a support rod for heald frames from steel, which is very suitable in terms of properties such as flexural strength, machinability, etc., but in a lightweight construction which, in terms of weight, is one in comparison with a support rod made of light metal 1 professional 1 leads to a more favorable result and can also be realized with comparable manufacturing costs in relation to the end product.
  • the support rod has the features of claim 1. It therefore essentially consists only of flat sheet metal sections, which guarantees that a support rod several meters long and produced by joining sheet metal sections does not warp.
  • very thin sheets are used, which means the use of a high-speed one Device for assembling allowed, whereby it is expedient to work with laser welding.
  • the wall-forming sheet metal sections of the longitudinal narrow sides of the shaft rod preferably have a material thickness that is several times greater than that of the sheet metal sections of the longitudinal broad sides of the shaft rod, which are welded to the former.
  • Fig. 1-8 and 12 different embodiments of a support rod in the vertical cut and shown graphically and broken.
  • FIG. 9,10 and 11 different embodiments of the support rod according to FIG. 8 in the vertical cut.
  • the support rod for a heald frame shown in FIG. 1 has a shaft rod 1 forming a hollow body and a connecting part 2 adjoining its lower end and a lithium support rail 3 arranged on the latter.
  • the structure of the supporting rod thus corresponds to that of a conventional light metal professional 1 rod.
  • the support rod according to the invention forms a welded structure made of flat sheet metal sections of different materials, each forming a wall, the sheet metal sections extending over the entire length of the support rod.
  • the shaft rod 1 is assembled from a U-shaped sheet metal section 4 forming the upper longitudinal narrow side and a sheet metal section 5 forming a longitudinal broad side at the front, further a sheet metal section 6 forming a longitudinal broad side at the rear, and from the lower Longitudinal narrow sheet metal sections 7 and 8 with a much larger material Strength.
  • the 1-shaped sheet-metal section 8 simultaneously forms the upper longitudinal narrow side of the connecting part 2, which is also formed as a flat sheet-metal section of the hollow body, which is considerably narrower than the shaft rod 1
  • Hollow bodies are the sheet metal sections 9 and 10, which form the broad sides and have a very small wall thickness, are welded to the lei-shaped sheet section 8 and also welded to a 1 egg-shaped body 11 at the lower end.
  • the sheet metal section 9 of very low materi al thickness is also still welded to the sheet metal section 7 forming the narrow side and at the lower edge of the connecting part to a lei stenformi sheet section 12 which, like the 1 egg-shaped sheet section 11, is substantially larger Materi al strength than the sheet metal sections 9 and 10 forming the broad sides.
  • All the sheet metal sections 4, 7, 8, 11 and 12 forming the longitudinal narrow sides which have a greater material strength, provide the flexural rigidity of the supporting rod and the possibility that the sheet metal sections 5, 6, 9 and 10 can be welded with a much lower material thickness, this material strength also being significantly lower than the material thickness of the corresponding wall sections in a conventional light metal 1 supporting rod. In comparison with the latter, the lower weight of the support rod according to the invention is also achieved in the end result.
  • the heddle support rail 3 is welded. This consists of a Blechabschni t 13 and a welded to the upper edge of the lei-shaped sheet section 14.
  • the heddle support rail can also have a different shape or dimension, depending on the weaving system. All sheet metal sections are joined by means of laser welding on the long broad sides. Four weld connecting lines 15 are shown in dashed lines on the front side visible in the drawing. In a corresponding manner, the welding is also carried out on the back.
  • a corrosion-resistant sheet with a small wall thickness of approx. 0.25 mm is used for the sheet for the production of the support rod.
  • the material thickness of the sheet metal sections on the longitudinal narrow sides, which is several times greater, is approximately 1 mm to 1.5 mm, i.e. the multiple value of the thin sheet sections.
  • This construction allows the production of very long supporting bars with a high bending strength and with a weight that is less than an equally long supporting bar made of a conventional light metal 1-section.
  • a material 16 is introduced into the cavity of the shaft rod 1, which fills the cavity as a sound-absorbing foam material and with the function of a support and holding body for the sheet metal sections forming the broad sides prevents their bulging outwards as well as inwards.
  • This material which holds and supports the sheet metal sections on the broad sides, makes it possible to use sheet metal sections with an extremely small wall thickness.
  • the embodiment according to FIG. 2 differs from the embodiment according to FIG. 1 only in one detail at the connection point between the shaft rod 1 and the connecting part 2.
  • the sheet metal section 7 forming the longitudinal narrow side has a recess 16 in a lower longitudinal edge into which the connection ⁇ part 2 is inserted with its upper longitudinal narrow side 8. "," -, "/ 05837 '
  • the parts of the support rod consisting of shaft rod 1 and connecting part 2 can be welded together even better from box-shaped structures previously produced separately.
  • FIG. 3 The longitudinal narrow side of the shaft rod 1 is formed here by a cross section Z-shaped profile 17, of which one leg forms the upper longitudinal narrow side of the hollow body-shaped connecting part 2, on which leg the sheet metal sections 9 and 10 are welded.
  • the profile 17 is also arranged such that the part of the profile 17 connecting the two legs runs obliquely upwards at an angle of approximately 6 ° so that it extends into the shaft rod 1 from below, not shown in the drawing Strive screws for example for holding elements of means or the like are more accessible.
  • the heddle support rail 3 prevents the actuation of such screws when they extend vertically upwards into the shaft rod.
  • the connecting part 2 can also be designed to taper downwards, so that in this embodiment the two sheet metal sections 9 and 10 are welded directly to one another at the bottom.
  • the lower longitudinal narrow side of the shaft rod 1 can be formed by a U-profile 18 in a further modification.
  • the connecting part 2 with the two sheet metal sections 9 and 10 is welded.
  • the other leg of the U-profile creates on the front a so-called retaining lug 19 for attaching plug-on guides, retaining elements or drive elements which are fastened by reaching around the shaft rod, as is also known in the case of conventional supporting rods made of metal 1 profi 1.
  • a retaining lug 20 can also be formed on the lower edge of the connecting part 2 by appropriate dimensioning of the lower 1 egg-shaped longitudinal narrow side 11 of the connecting part.
  • FIG. 6 it is also possible to reduce the number of sheet metal sections forming the support rod by using a multi-angled, one-piece sheet metal section 21 for the front of the support rod, which thus thus covers the two longitudinal narrow sides of the shaft rod 1 and the broad side of the shaft rod as well as the front broad side of the connecting part 2 comprises.
  • the reinforcement to achieve the bending rigidity is provided by a welded-on U-profile 22 placed on top.
  • the modified embodiment according to FIG. 6 can also be designed on the rear so that the shaft rod 1 and the connecting part 2 have a flat sheet metal section 23, which extends in one piece over the entire height of the support rod, as a common longitudinal broad side. This rear side, which extends in one piece over the entire support rod, can also be used in the previously described embodiments according to FIGS. 1 to 5.
  • the deviation from the embodiment according to FIG. 1 is that an inverted U-profile with the two legs pointing upwards is arranged on the upper longitudinal narrow side.
  • the longitudinal channel between these legs is filled with fiber composite material, in particular a material 24 containing carbon fibers, which is five times lighter than steel. You can achieve a very high flexural rigidity with this material and you can choose a U-profile that is even smaller in wall thickness.
  • a longitudinal channel is formed between the connecting part 2 and the heddle support rail 3 by appropriate design of the profile strip 25 connecting these two parts, which is filled with fiber composite material 26.
  • recesses 27 are formed in the connecting part 2 at regular longitudinal distances from one another in the support rod according to FIG. 8, which in addition to reducing the weight have the function of preventing dust from collecting between the heddle support rail and the connecting part .
  • These cutouts 27 can expediently be present in all the embodiments according to FIGS. 1 to 7.
  • the recesses are also known for the support rods made ofcht etal 1 - profile. With the configuration of the support rod from individual sheet metal sections described here, the cutouts 27 can be produced in different ways.
  • the cross sections through the support rod according to FIGS. 9, 10 and 11 show three different embodiments of the recess which are produced in different ways. According to FIG.
  • the rear sheet metal section 10 is deformed by deep drawing, so that it bears against the front sheet metal section 9 around the cutout edge. Then the two sheet metal sections are connected to one another by laser welding. The edge of the recess is then finished. 10, the cutout 27 is produced in such a way that first the front and the back sheet metal sections 9 and 10 are punched out and that the back sheet metal section 10 is placed on a mandrel (not shown in the drawing) with one of the size of the cutout appropriate cross-section is placed and then a cover 28 in the form of a tire is placed on this mandrel. The front sheet metal section is then connected
  • Another method consists in the space between the front sheet metal section 9 and the rear sheet metal section in the case of a support rod according to FIG. 11
  • a glass fiber reinforced hard foam in the form of a plate with a recess formed therein can be inserted between the two sheet metal sections at this point.
  • the connecting part 2 is produced from a one-piece strip-shaped sheet metal section which has a substantially greater material thickness than the sheet metal sections 5 and 6 of the longitudinal broad sides of the hollow body-shaped shaft rod 1.
  • This connecting part 2 is the longitudinal narrow side of the shaft rod 1 forming sheet metal section 7, with the laser weld seam simultaneously forming the broad side of the shaft bar sheet metal section 6 on the connecting part 2 and this being welded onto the sheet metal section 7, which is done with laser welding and because of the small amount Strengthening materi al is possible.
  • the connecting part 2 is connected to the stranded rail 3 which extends in parallel by means of a profile rod 12 inserted between the latter and the connecting part by means of welding.
  • the number of sheet metal parts to be welded is also reduced compared to the previously described embodiments.
  • a thin rubber-elastic intermediate layer 30 is further arranged between the longitudinal broad sides 5 and 6 of the shaft rod, which are made of sheet metal, and the sound-absorbing material 16 filling the cavity, which is adhesively bonded to the sheet metal and also to the sound-absorbing material.
  • This intermediate layer which is only about 0.3 mm thick, prevents the core, which is preferably made of rigid foam, from tearing at its boundary layer with the sheet metal as a result of the very high stress caused by the rapid up and down movement of the supporting rod.
  • this intermediate layer also additionally has a sound-insulating effect.
  • This rubber-elastic intermediate layer 30 can of course be provided in all the previously described embodiments according to FIGS. 1-11. 77
  • the above-described support rod made of sheet metal sections joined together has, apart from the already mentioned advantages of the high level of flexure resistance and the comparatively favorable weight, a further advantage over a support rod made of light metal 1 profi 1.
  • threaded bushes can be welded on the inside of the upper longitudinal narrow part at the respectively required location, for example to fasten the drive plate for the heald frame.
  • Lei chtmetal 1 support bars are sufficient in the transverse dimension, small threaded bushings at the precisely measured point, which in turn contributes to a reduction in the overall weight.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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  • Rod-Shaped Construction Members (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
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  • Automotive Seat Belt Assembly (AREA)

Description

Tragstab für einen Webschaft
Die Erfindung betrifft einen Tragstab für einen Webschaft bestehend aus einem Schaftstab und einer mit diesem verbundenen Li tzentragschi ene .
Bei den meisten heute gebräuchlichen Webschäften für Textilmaschinen bestehen die Tragstäbe, von denen jeweils zwei durch Sei tenstützen verbundene einen als Webschaft bezeichneten Rahmen bilden, aus einem Hohlprofil aus Leichtmetall . Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist dabei die Li tzentragschi ene einstückig mit dem im Querschnitt rechteckför i gen Hohlprofil des Schaft¬ stabes über eine verlängerte Seitenwand dieses Hohlprofils verbunden. Der somit einstückige Tragstab lässt sich als gezogenes Profil herstellen.
Es werden heute zunehmend breitere Webmaschinen hergestellt und die Tourenzahl der Webmaschinen wird aufgrund technischer Verbesserungen ständig gesteigert, so dass die oszillierend bewegten Webschäfte einer sehr hohen Belastung ausgesetzt sind. Um die notwendige Bi egestei fi gkei t der Tragstäbe zu gewährleisten, muss man bei den hoch beanspruchten Webschäften also entweder eine entsprechend dickere Wandstärke für das Hohlprofil wählen, was zu einer Gewi chtsvergrösserung und zu einer entsprechend notwendigen Vergrösserung der Antriebslei¬ stung führt, oder man muss eine andere Kompromisslösung suchen und beispielsweise das Leichtmetal 1 profi 1 durch Stahleinlagen versteifen. So ist es beispielsweise bekannt, in dem den Hohlkörper bildenden Lei cht etal 1 - profil Kantenaussparungen vorzusehen und in diesen Versteifungsschienen aus Stahl anzuordnen. Die bei modernen Webmaschinen zunehmend höhere Beanspruchung der Webschäfte insbesondere bei den hohen Tourenzahlen erfordert nun aber, die Wechsel bi egefesti gkeit des für die Webschäfte verwendeten Materials zu berück¬ sichtigen, und bei Leichtmetall nimmt diese Wechsel bi ege- festigkeit, aufgetragen al Kurve über der Anzahl Last¬ wechsel zunächst bis zu einem bestimmten Wert steiler und dann schwächer, aber stetig weiter ab, was bei Stahl vom Erreichen eines bestimmten Grenzwertes an nicht der Fall ist, so dass bei Leichtmetall angesichts der stetig abfallenden Kurve irgendwann der Bruch infolge höherer Beanspruchung eintreten kann. Damit wird die Lebensdauer des Webschaftes nachteilig beeinflusst. Bezüglich der Wechsel bi egefesti gkeit verhält sich Stahl sehr viel günstiger, doch besitzt dieses Material ein hohes spezifisches Gewicht, was für den vorliegenden Zweck nachteilig ist.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand daher darin, einen Tragstab für Webschäfte aus dem bezüglich der Eigenschaften wie Wechsel biegefesti g- keit, Bearbeitbarkeit etc. sehr gut geeigneten Material Stahl herzustellen, aber in einer Leichtbauweise, die bezüglich des Gewichts zu einem im Vergleich mit einem Tragstab aus Leichtmetal 1 profi 1 günstigeren Ergebnis führt und ausserdem noch mit in Bezug auf das Endprodukt vergleichbaren Herstellungskosten realisierbar ist. Zur Lösung dieser Aufgabe weist der Tragstab die Merkmale gemäss Anspruch 1 auf. Er besteht somit im wesentlichen nur aus ebenen zusammengesetzten Blechabschnitten, was die Gewähr bietet, dass ein mehrere Meter langer und durch Zusammenfügen von Blechabschnitten hergestellter Tragstab sich nicht verzieht. Um die Leichtbauweise zu verwirklichen, werden sehr dünne Bleche verwendet, was den Einsatz einer mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Einrichtung zum Zusammenfügen erlaubt, wobei zweckmässig mit Laser- Schweissung gearbeitet wird. Damit sich ein langer Tragstab nicht durchbiegt, weisen vorzugsweise die wandbildenden Blechabschnitte der Längsschmalseiten des Schaftstabes eine um ein Mehrfaches grössere Material¬ stärke auf als die Blechabschnitte der längsverlaufenden Breitseiten des Schaftstabes, welche an den erstgenannten angeschwei sst sind.
Verschiedene Ausführungsbeispiele des Erfindungs¬ gegenstandes werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1-8 und 12 verschiedene Ausführungsformen eines Tragstabs im Verti kal schni tt und schaubildlich sowie abgebrochen dargestellt;
Fig. 9,10 und 11 verschiedene Ausführungsformen des Tragstabes gemäss Fig. 8 im Verti kal schni tt .
Der in Fig. 1 dargestellte Tragstab für einen Webschaft weist einen einen Hohlkörper bildenden Schaft¬ stab 1 sowie einen an dessen unterem Ende anschl i essenden Verbindungsteil 2 und eine am letzteren angeordnete Li tzentragschiene 3 auf. Der Aufbau des Tragstabs ent¬ spricht somit einem herkömmlichen Lei chtmetal 1 -Profi 1 stab. Der erfi ndungsgemässe Tragstab bildet eine Schweisskon- struktion aus ebenen und jeweils eine Wand bildenden Blechabschnitten unterschiedlicher Materi al stärke , wobei die Blechabschnitte sich über die gesamte Länge des Tragstabes erstrecken. Der Schaftstab 1 ist zusammen¬ gefügt aus einem die obere Längsschmalseite bildenden, U-förmig gebogenen Blechabschnitt 4 sowie einem eine l ngsverlaufende Breitseite an der Vorderseite bildenden Blechabschnitt 5, ferner einem eine l ngsverlaufende Breitseite an der Rückseite bildenden Blechabschnitt 6, und aus die untere Längsschmalseite bildenden Blechab¬ schnitten 7 und 8 mit einer wesentlich grösseren Material- stärke. Von diesem bildet der 1 e stenförmi ge Blechabschnitt 8 gleichzeitig die obere Längsschmalseite des Verbindungs¬ teils 2, der auch als aus ebenen Blechabschnitten bestehen¬ der Hohlkörper ausgebildet ist, der wesentlich schmäler ist, als der Schaftstab 1. Zur Herstellung dieses den Verbindungsteil 2 bildenden Hohlkörpers sind die Blechab¬ schnitte 9 und 10, die die Breitseiten bilden und eine sehr geringe Wandstärke aufweisen, an den lei stenförmi gen Blechabschnitt 8 angeschwei sst wie auch am unteren Ende an einen 1 ei stenförmi gen Körper 11 angeschwei sst . Der Blechabschnitt 9 von sehr geringer Materi al stärke ist ausserdem auch noch an den die Schmalseite bildenden Blechabschni tt 7 und am unteren Rand des Verbindungsteils an einen lei stenförmi gen Blechabschnitt 12 angeschwei sst, der ebenso wie der 1 ei stenförmi ge Blechabschnitt 11 eine wesentlich grössere Materi al stärke als die die Breitseiten bildenden Blechabschnitte 9 und 10 aufweist. Alle die Längsschmalseiten bildenden Blechabschnitte 4,7,8,11 und 12, die eine grössere Materi al stärke aufwei¬ sen, liefern die Bi egesteifi gkeit des Tragstabes und die Möglichkeit, dass an diesen die die Breitseiten bildenden Blechabschnitte 5,6,9 und 10 mit wesentlich geringerer Materi al stärke angeschwei sst werden können, wobei diese Materi al stärke auch wesentlich geringer ist als die Materi al stärke der entsprechenden Wandab¬ schnitte bei einem herkömmlichen Leichtmetal 1 -Tragstab . Im Vergleich mit dem letztgenannten wird dadurch auch im Endergebnis das geringere Gewicht des erfi ndungsgemässen Tragstabes erzielt.
An den lei stenförmigen Blechabschnitt 12 ist die Litzentragschiene 3 angeschwei sst . Diese besteht aus einem Blechabschni t 13 und einem an dessen oberen Rand angeschwei ssten lei stenförmigen Blechabschnitt 14. Die Litzentragschiene kann je nach Webeli zensystem auch eine andere Form oder Abmessung aufweisen. Das Zusammenfügen aller Blechabschnitte erfolgt mittels Laser-Schwei ssung an den l ngsverlaufenden Breitseiten. An der in der Zeichnung sichtbaren vorderen Seite sind vier Schweissverbindungslinien 15 gestrichelt dargestellt. In entsprechender Weise ist die Schweissung auch an der Rückseite ausgeführt.
Für die Herstellung des Tragstabes wird ein korrosionsfestes Blech mit einer geringen Wandstärke von ca. 0,25 mm für die Bleche verwendet. Die um ein Mehrfaches grössere Materi al stärke der Blechabschnitte an den Längsschmalseiten beträgt etwa 1 mm bis 1,5 mm, d.h. den mehrfachen Wert der dünnen Blechabschnitte.
Diese Konstruktion erlaubt die Herstellung von sehr langen Tragstäben mit einer hohen Biegefestigkeit und mit einem Gewicht, das geringer ist als ein gleich langer Tragstab aus einem herkömmlichen Leichtmetal 1 - profil . In den Hohlraum des Schaftstabes 1 ist ein Material 16 eingebracht, das den Hohlraum als schall¬ dämpfendes Schaumstoffmaterial ausfüllt und mit der Funktion eines Stütz- und Haltekörpers für die die Breitseiten bildenden Blechabschnitte deren Ausbeulen nach auswärts wie auch nach einwärts verhindert. Dieses die Blechabschnitte an den Breitseiten haltende und stützende Material macht es möglich, hier Blechabschnitte mit einer extrem geringen Wandstärke zu verwenden.
Die Ausführungsform gemäss Fig. 2 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäss Fig. 1 nur in einem Detail an der Verbindungsstelle zwischen dem Schaftstab 1 und dem Verbindungsteil 2. Der die Längsschmalseite bildende Blechabschnitt 7 besitzt an einer unteren Längskante eine Aussparung 16, in welche der Verbindungs¬ teil 2 mit seiner oberen Längsschmalseite 8 eingefügt ist. „,„-,„ /05837 '
Die aus Schaftstab 1 und Verbindungsteil 2 bestehenden Teile des Tragstabes lassen sich noch besser aus zuvor getrennt hergestellten kastenförmigen Gebilden zusammen- schwe ssen.
Inbezug auf diese Verbindung zwischen dem Schaft¬ stab 1 und dem Verbindungste l 2 ist in Fig. 3 eine weitere abgewandelte Ausführungsform dargestellt. Die Längsschmalseite des Schaftstabes 1 ist hier von einem im Querschnitt Z-förmigen Profil 17 gebildet, von dem ein Schenkel die obere Längsschmalseite des hohl körperför¬ migen Verbindungsteils 2 bildet, an welchem Schenkel die Blechabschnitte 9 und 10 angeschwei sst sind. Das Profil 17 ist ausserdem so angeordnet, dass der die beiden Schenkel verbindende Teil des Profils 17 unter einem Winkel von ca. 6° nach vorn oben schräg verläuft, damit in den Schaftstab 1 von unten sich hinein erstrecken¬ de, in der Zeichnung nicht dargestellte Schrauben bei¬ spielsweise für Halteelemente von Mittel streben oder ähnliches besser zugänglich sind. Die Litzentragschiene 3 behindert das Betätigen solcher Schrauben, wenn diese sich senkrecht nach oben in den Schaftstab erstrecken.
Gemäss Fig. 4 kann der Verbindungsteil 2 in einer weiteren abgewandelten Ausführungsform auch nach unten sich verjüngend ausgebildet sein, so dass bei dieser Ausführungsform die beiden Blechabschnitte 9 und 10 unten direkt aufeinander geschweisst sind.
Gemäss Fig. 5 kann in weiterer Abwandlung die untere Längsschmal seite des Schaftstabes 1 von einem U-Profil 18 gebildet sein. An dem einen Schenkel dieses U-Profils ist der Verbindungsteil 2 mit den beiden Blechabschnitten 9 und 10 festgeschwei sst . Durch den anderen Schenkel des U-Profils entsteht an der Vorderseite eine sogenannte Haltenase 19 für das Befestigen von AufSteckführungen , Halteelementen oder Antriebselementen, die durch Umgreifen des Schaftstabes befestigt sind, wie es auch bei herkömmlichen aus Lei chtmetal 1 profi 1 bestehenden Tragstäben bekannt ist. In entsprechender Weise kann auch eine Haltenase 20 am unteren Rand des Verbindungsteils 2 durch entsprechende Bemessung der unteren 1 ei stenförmi gen Längsschmalseite 11 des Verbin¬ dungsteils ausgebildet werden.
Schliesslich ist es gemäss Fig. 6 auch möglich, die Anzahl der den Tragstab bildenden Blechabschnitte zu reduzieren, indem man für die Vorderseite des Tragsta¬ bes einen mehrfach abgewinkelten einstückigen Blechab¬ schnitt 21 verwendet, der somit die beiden Längsschmalsei¬ ten des Schaftstabes 1 und die Breitseite des Schaftstabes wie auch die vordere Breitseite des Verbindungsteils 2 umfasst. Die Verstärkung zur Erzielung der Bi egestei fi g- keit erfolgt durch ein oben aufgesetztes und verschweiss- tes U-Profil 22. Auch an der Rückseite kann die abgewandel¬ te Ausführungsform gemäss Fig. 6 so ausgebildet sein, dass der Schaftstab 1 und der Verbindungsteil 2 einen einstückig sich über die gesamte Höhe des Tragstabes erstreckenden ebenen Blechabschnitt 23 als eine gemeinsame längsverlaufende Breitseite aufweisen. Diese einstückig über den gesamten Tragstab sich erstreckende Rückseite lässt sich auch bei den zuvor beschriebenen Ausführungsfor¬ men gemäss Fig. 1 bis 5 verwi klichen.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 7 besteht die Abweichung von der Ausführungsform gemäss Fig. 1 darin, dass an der oberen Längsschmalseite ein umgekehrt liegendes U-Profil mit den beiden Schenkeln nach oben zeigend angeordnet ist. Die Längsrinne zwischen diesen Schenkeln ist mit Faserverbundwerkstoff, insbesondere einem Kohl enstoffasern enthaltenden Material 24 ausgefüllt, welches fünfmal leichter als Stahl ist. Man erreicht mit diesem Material eine sehr hohe Biegesteifi gkeit und kann ein in der Wandstärke noch kleineres U-Profil wählen. An der unteren Längskante des Tragstabes ist zwischen dem Verbindungsteil 2 und der Litzentragschiene 3 durch entsprechende Ausbildung der diese beiden Teile verbindenden Profilleiste 25 eine Längsrinne ausgebildet, die mit Faserverbundwerkstoff 26 ausgefüllt ist.
Um eine Gewichtsreduzierung zu erreichen, sind bei dem Tragstab gemäss Fig. 8 in dem Verbindungsteil 2 in regelmässigen Längsabständen voneinander Aussparungen 27 ausgebildet, die ausser der Reduzierung des Gewichts die Funktion haben, das Ansammeln von Staub zwischen der Litzentragschiene und dem Verbindungsteil zu verhin¬ dern. Diese Aussparungen 27 können zweckmässig bei allen Ausführungsformen gemäss Fig. 1 bis 7 vorhanden sein. Die Aussparungen sind auch bei den aus Leicht etal 1 - profil bestehenden Tragstäben bekannt. Bei der hier beschriebenen Ausbildung des Tragstabes aus einzelnen Blechabschnitten lassen sich die Aussparungen 27 auf verschiedene Weise herstellen. Die Querschnitte durch den Tragstab gemäss Fig. 9, 10 und 11 zeigen drei ver¬ schiedene Ausführungsformeπ der Aussparung, die auf unterschiedliche Weise hergestellt sind. Gemäss Fig. 9 ist nach dem Vorstanzen der Aussparung 27 der rückseitige Blechabschnitt 10 durch Tiefziehen verformt, so dass er rings um den Aussparungsrand gegen den vorderseitigen Blechabschnitt 9 anliegt. Dann sind die beiden Blech¬ abschnitte durch Laser-Schweissung miteinander verbunden. Anschl iessend erfolgt noch eine Fertigbearbeitung des Rands der Aussparung. Gemäss Fig. 10 ist die Aussparung 27 in der Weise hergestellt, dass. zunächst der vorderseitige wie auch der rückseitige Blechabschnitt 9 und 10 ausge¬ stanzt werden und dass der rückseitige Blechabschnitt 10 auf einen in der Zeichnung nicht dargestellten Dorn mit einem der Grosse der Aussparung entsprechenden Querschnitt gelegt wird und auf diesen Dorn dann eine in Reifenform ausgebildete Abdeckung 28 aufgelegt wird. Anschl i essend wird dann der vorderseitige Blechabschnitt
9 auf den gleichen Dorn gelegt und abschl i essend werden dann die beiden Blechabschnitte 9 und 10 und die Abdeckung 28 miteinander verschwei sst . Der Sinn dieser Massnahme besteht darin, zu verhindern, dass Staub sich in dem Zwischenraum zwischen dem vorderseitigen und rückseitigen Blechabschnitt festsetzen kann.
Um das gleiche Ergebnis zu erzielen, besteht eine weitere Methode darin, bei einem Tragstab gemäss Fig. 11 den Zwischenraum zwischen dem vorderseitigem Blechabschnitt 9 und dem rückseitigen Blechabschnitt
10 mit Hartschaum 29 auszufüllen. Statt dessen kann an dieser Stelle auch ein glasfaserverst rkter Hartschaum in Form einer Platte mit einer darin ausgebildeten Aussparung zwischen die beiden Blechabschnitte eingefügt werden .
Um den Aufwand für die Herstellung der Ausnehmung 27 in dem Verbindungsteil 2 möglichst niederig zu halten, ist bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform gemäss Fig. 12 der Verbindungsteil 2 aus einem einstücki¬ gen streifenförmigen Blechabschnitt hergestellt, der eine wesentlich grössere Materi al stärke aufweist, als die Blechabschnitte 5 und 6 der l ngsverlaufenden Breit¬ seiten des hohl körperförmi gen Schaftstabes 1. Dieser Verbindungsteil 2 ist mit dem die Längsschmalseite des Schaftstabes 1 bildenden Blechabschnitt 7 verbunden, wobei mit der Laser-Schwei ssnaht gleichzeitig der die Breitseite des Schaftstabes bildende Blechabschnitt 6 auf dem Verbindungsteil 2 und dieser auf dem Blechab¬ schnitt 7 festgeschweisst wird, was mit Laser-Schwei ssung und auf Grund der geringen Materi al stärken möglich ist. Ferner ist der Verbindungsteil 2 mit der sich parallel erstreckenden Litzentragschiene 3 durch einen zwischen letztere und den Verbindungsteil eingesetzten Profilstab 12 mittels Schweissung verbunden. Bei dieser einfacheren Ausführungsform ist ausserdem die Anzahl der zu verschweissenden Blechteile gegenüber den zuvor beschriebenen Ausführungsformen reduziert.
Bei dem Tragstab gemäss Fig. 12 ist ferner zwischen den aus Blech bestehenden längsverlaufenden Breitseiten 5 und 6 des Schaftstabes und dem dessen Hohlraum ausfüllenden schalldämpfenden Material 16 eine dünne gummielastische Zwischenschicht 30 angeordnet, die mit dem Blech wie auch mit dem schalldämpfenden Material haftend verbunden ist. Diese nur etwa 0,3 mm dicke Zwischenschicht verhindert, dass der vorzugsweise aus Hartschaum bestehende Kern an seiner Grenzschicht zum Blech als Folge der sehr hohen Beanspruchung durch die schnelle Auf- und Abbewegung des Tragstabs reisst. Ausserdem besitzt diese Zwischen¬ schicht auch noch zusätzlich eine schal 1 dämmende Wirkung. Diese gummielastische Zwischenschicht 30 kann selbstver¬ ständlich bei allen zuvor beschriebenen Ausführungsformen gemäss den Figuren 1-11 vorgesehen sein. 77
Der vorstehend beschriebene Tragstab aus zusammen¬ gefügten Blechabschnitten besitzt ausser den bereits erwähnten Vorteilen der hohen Wechsel bi egefesti gkei t und dem vergleichsweise günstigen Gewicht gegenüber einem aus Lei chtmetal 1 profi 1 bestehenden Tragstab noch weitere Vorteile. So können beispielsweise an der oberen Längsschmal sei te i nnenseiti g an der jeweils erforderlichen Stelle Gewindebuchsen ei ngeschwei sst werden, um zum Beispiel die Antriebsplatine für den Webschaft zu befesti¬ gen. Im Verhältnis zu einem Vollmaterial aus Leichtmetall für die Anordnung von Gewindebohrungen bei herkömmlichen Lei chtmetal 1 -Tragstäben genügen im Quermass kleine Gewindebuchsen an der vorher genau abgemessenen Stelle, was wiederum zu einer Reduzierung des Gesamtgewichts beiträgt. Das gleiche gilt für die endseitigen Gewinde¬ stücke für die Schraubbefestigung der Seitenstützen, aus denen zusammen mit zwei Tragstäben ein Webschaft hergestellt wird.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Tragstab für einen Webschaft, bestehend aus einem Schaftstab und einer mit diesem verbundenen im Abstand parallel zum Schaftstab sich erstreckenden Litzentragschiene, dadurch gekennzeichnet, dass der im Aussenquerschnitt rechteckförmige, einen Hohlkörper bildende Schaftstab (1) und ein in Verlängerung einer Schaftstabl ngsseite anschl i essender Verbindungsteil (2) sowie die durch den letzteren mit dem Schaftstab verbundene Litzentragschiene (3) eine im wesentlichen aus ebenen, wandbildenden Blechabschnitten (4-14,21,23,25) bestehende Schwei sskonstruktion bilden.
2. Tragstab nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass der Verbindungsteil (2) zwischen dem Schaftstab (1) und der Litzentragschiene (3) als Hohlkör¬ per mit im Querschnitt wesentlich geringerer Breite als die Schaftstabbreite ausgebildet und mit dem Schaft¬ stab (1) unmittelbar sowie mit der parallel zum Verbin¬ dungsteil sich erstreckenden Li zentragschi ene (3) durch einen zwischen letzterer und dem Verbindungsteil (2) eingesetzten Profilstab (12,25) mittels Schweissung verbunden ist.
3. Tragstab nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wandbildenden Blechabschnitte (4,7,8, 17, 18; 11 ,25) der Längsschmalseiten des Schaft¬ stabes und des Verbi ndungstei Is (2) eine um ein Mehrfaches grössere Materi al stärke aufweisen als die Blechabschnitte (5,6,9,10,21,23) der l ngsverlaufenden Breitseiten, welche an den erstgenannten angeschwei sst sind. 7 3
4. Tragstab nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass alle wandbildenden Blechabschnitte (4-14,17,18,20-23,25) durch Laser-Schwei ssung miteinander verbunden sind.
5. Tragstab nach Anspruch 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die den Verbindungsteil (2) zugewandte Längsschmalseite des Schaftstabes (1 ) von einem abgewin¬ kelten Blechabschnitt in Form einer Profi 1 schi ene (17,18) mit U- oder Z-förmigem Querschnitt gebildet ist, deren abgewinkelter Schenkel die eine Längsschmalseite des Verbi n• dungsteils (2) bildet.
6. Tragstab nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Längsschmalseite (4) des Schaftstabes (1) und/oder in dem zwischen dem Verbin¬ dungsteil (2) und der Litzentragschiene (3) zwischen- geschwei ssten Profilstab (25) jeweils eine Hohlkehle ausgebildet ist, die zwecks Versteifung des Tragstabes mit Faserverbundwerkstoff (24,26) ausgefüllt ist.
7. Tragstab nach Anspruch 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass der Verbindungsteil (2) in regelmässi gen Längsabständen voneinander gewichtsreduzierende Aussparun¬ gen (27) aufweist, längs deren Umfangsrand der als Hohlkörper ausgebildete Verbindungsteil (2) zur Verhin¬ derung von Staubzutritt mittels einer zwischen die wandbildenden Blechabschnitte eingeschwei ssten oder eingeklebten Abdeckungen (28) oder mittels Zusammen- schweissen des einen Blechabschnitts (9) mit dem durch Tiefziehen einwärts gebogenen anderen Blechabschnitt
(10) geschlossen i st .
8. Tragstab nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsteil (2) und der Schaftstab (1) einen einstückig sich über die gesamte Höhe des Tragstabes erstreckenden ebenen Blechabschnitt (23) als eine gemeinsame 1 ängsverl aufende Breitseite aufweisen.
9. Tragstab nach Anspruch 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die längsverlaufenden Breitseiten (5,6,21,23) des Schaftstabes (1) durch dessen gesamten Hohlraum ausfül 1 endendes , vorzugsweise aus Hartschaum bestehendes schalldämpfendes Material (16) mit der Funktion eines Stütz- und Haltekörpers, in parallelem Abstand zueinander gehalten sind.
10. Tragstab nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, dass die wandbildenden Blechabschnitte (4,7) der Längsschmal se te des Schaftstabes (1) eine um ein Mehrfaches grössere Materi al stärke aufweisen als die Blechabschnitte (5,6) dessen längsverlaufender Breitseiten und dass der Verbindungsteil (2) aus einem einstückigen streifenförmi gen Blechabschnitt besteht, der eine um ein Mehrfaches grössere Materi al stärke aufweist, als die Blechabschnitte (5,6) der längsver¬ laufenden Breitseiten des hohl körperförmigen Schaftstabes (1), mit dessen einer Längsschmalseite (7) der Verbin¬ dungsteil (2) mittels Schweissung verbunden ist, welcher mit der sich parallel erstreckenden Litzentragschiene (3) durch einen zwischen letzterer und dem Verbindungs¬ teil eingesetzten Profilstab (12) mittels Schweissung verbunden ist.
11. Tragstab nach Anspruch 10, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass der aus einem streifenförmi gen Blechab¬ schnitt bestehende Verbindungsteil (2) in regelmässi gen Längsabständen voneinander gewichtsreduzierende Ausspa¬ rungen (27) aufweist.
12. Tragstab nach1 Anspruch 9, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass zwischen den l ngsverlaufenden Breitseiten (5,6,21,23) des Schaftstabes (1) und dem dessen Hohlraum ausfüllenden schalldämpfenden Material (16) eine mit letzterem und den genannten Breitseiten verbundene gummi¬ elastische Zwischenschicht (30) angeordnet ist.
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