UA63983C2 - Спосіб і пристрій для виробництва високоміцної сталевої смуги - Google Patents
Спосіб і пристрій для виробництва високоміцної сталевої смуги Download PDFInfo
- Publication number
- UA63983C2 UA63983C2 UA2000073966A UA00073966A UA63983C2 UA 63983 C2 UA63983 C2 UA 63983C2 UA 2000073966 A UA2000073966 A UA 2000073966A UA 00073966 A UA00073966 A UA 00073966A UA 63983 C2 UA63983 C2 UA 63983C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- strip
- rolling
- rolling device
- final
- rolled
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 44
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 44
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 79
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 17
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 16
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 36
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 11
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 4
- 239000004519 grease Substances 0.000 claims 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 13
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000011437 continuous method Methods 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 description 2
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- 229910000885 Dual-phase steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2201/00—Special rolling modes
- B21B2201/02—Austenitic rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2201/00—Special rolling modes
- B21B2201/04—Ferritic rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2201/00—Special rolling modes
- B21B2201/16—Two-phase or mixed-phase rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
- C21D1/185—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering from an intercritical temperature
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/002—Bainite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/008—Martensite
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Centrifugal Separators (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
Спосіб виробництва високоміцної сталевої смуги, в якому рідку сталь виливають щонайменше на одній ливарній машині безперервної дії з однією або декількома нитками для отримання сляба, який, при використанні тепла лиття, транспортують через пічний пристрій, піддають попередній прокатці в пристрої попередньої прокатки і потім піддають обробній прокатці в пристрої остаточної прокатки для отримання сталевої смуги з бажаною кінцевою товщиною, при цьому безперервним, нескінченним або напівнескінченним способом сляб піддають попередній прокатці в пристрої попередньої прокатки, по суті, в аустенітній області і прокатують в пристрої остаточної прокатки в аустенітній області, або щонайменше в одній кліті пристрою остаточної прокатки, прокатують в двофазній аустенітно-феритній області, і смугу, прокатану в аустенітній або аустенітно-феритній області, після виходу з пристрою остаточної прокатки швидко охолоджують для отримання бажаної структури.
Description
Опис винаходу
Винахід відноситься до способу виробництва високоміцної сталевої смуги і до пристрою, придатного для 2 здійснення способу. У відомому способі виробництва високоміцної сталевої смуги початковою точкою є гарячекатана смуга, отримана традиційним способом, яка зазнає двоступеневого охолоджування на дільниці випуску прокатного стану. На першій стадії аустенітну смугу охолоджують до аустенітно-феритного змішаного діапазону і витримують в цьому діапазоні до утворення кількості фериту, яка вимагається. Потім смугу охолоджують з високою швидкістю охолоджування для отримання в смузі мартенситної структури. Високоміцна 70 сталь такої природи відома під назвою двофазної сталі. Одна із задач даного винаходу складається в створенні способу, що забезпечує підвищення гнучкості процесу при виробництві високоміцної сталі. Друга задача винаходу - це створення способу, який може бути реалізований з використанням простих засобів. Рішення цих задач і інші переваги досягаються за рахунок способу виробництва високоміцної сталевої смуги, в якому рідку сталь відливають щонайменше на одній ливарній машині безперервної дії з однією або декількома нитками для 79 отримання сляба, який, при використанні тепла лиття, транспортують через пічний пристрій, піддають попередній прокатці в пристрої попередньої прокатки і потім піддають обробній прокатці в пристрої остаточної прокатки для отримання сталевої смуги з кінцевою товщиною, що вимагається, при цьому безперервним, нескінченним або напівнескінченним способом сляб піддають попередній прокатці в пристрої попередньої прокатки по суті в аустенітній області і прокочують в пристрої остаточної прокатки в аустенітній області, або, щонайменше в одній кліті пристрою остаточної прокатки, прокочують в двофазній аустенітно-феритній області, і смугу, прокочену в аустенітній або аустенітно-феритній області, після виходу з пристрою остаточної прокатки швидко охолоджують для отримання потрібної структури.
Спосіб здійснюється на основі безперервного, нескінченного або напівнескінченного способу. У способі такого типу можливе дуже точне регулювання температури по довжині, ширині і товщині сляба або смуги. Крім с тою, забезпечується хороша температурна гомогенність як функція часу. Пристрій для здійснення цього способу (3 звичайно оснащений засобами охолоджування, внаслідок чого температурний профіль як функція місцеположення в установці і/або як функція часу також легко контролюється і регулюється. Можна також відмітити додаткову перевагу, яка полягає в тому, що цей спосіб особливо зручний для використання вакуумного розливного жолоба, що дозволяє підбирати склад сталі у відповідності з властивостями, які повинні бути Ше отримані. с
Завдяки високому рівню температурної гомогенності, можливе здійснення прокатки точно передбачуваним способом в двофазній аустенітно-феритній області. По поперечному перетину смуги і вздовж її довжини о спостерігається дуже мало або не спостерігається ніяких відмінностей в аустенітно-феритному співвідношенні. со
Традиційний спосіб лише в обмеженій мірі або за допомогою спеціальних заходів може забезпечити рівень
Зо температурної гомогенності, який потрібен для отримання гомогенних властивостей. Таким чином, високоміцна о сталева смуга, отримана традиційним способом, має негомогенності як в поперечному перетині, так і в поздовжньому напрямку.
Один з варіантів здійснення способу по винаходу відрізняється тим, що в пристрої остаточної прокатки « смугу прокочують при такій температурі, при якій присутня потрібна кількість фериту, і тим, що смугу, що З виходить з пристрою остаточної прокатки, швидко охолоджують до температури нижче за Ме (початковий с мартенсит) в межах температурної області, в якій утворюється мартенсит.
Із» Завдяки високому рівню температурної гомогенності можлива настройка і підтримка потрібного аустенітно-феритного співвідношення в пристрої остаточної прокатки. Після виходу з пристрою остаточної прокатки смуга охолоджується дуже швидко, і за час охолоджування аустеніт трансформується в мартенсит, що забезпечує отримання високоміцної смуги. б Досвідченому фахівцю буде зрозуміло, що можливе також здійснення способу таким чином, щоб смуга оз прокочувалася повністю в аустенітній області і виходила з пристрою остаточної прокатки як аустенітна смуга.
Смуга, прокочена таким чином, також має високий рівень температурної гомогенності в поперечному перетині і в о поздовжньому напрямку. Смугу цієї якості можна з успіхом піддати обробці традиційним способом виробництва о 20 двофазної сталі шляхом двоступеневого охолоджування.
Інший варіант способу по винаходу відрізняється тим, що смугу прокочують в пристрої остаточної прокатки с» при температурі, при якій присутня необхідна кількість фериту, і тим, що смугу, що виходить з пристрою остаточної прокатки, швидко охолоджують до температури вище за Ме (початковий мартенсит) і при швидкості охолоджування, при якій утворюється бейніт. У цьому варіанті здійснення також створюється потрібне 22 співвідношення між аустенітом і феритом, яке, завдяки гарному рівню температурної гомогенності, рівномірно
ГФ) розподіляється по смузі. Від вибору швидкості охолоджування і температури охолоджування залежить частка перетворення аустеніту в бейніт, між якими зберігається залишковий аустеніт. У процесі подальшої деформації о сталевої смуги при виготовленні виробів в аустеніті виникають дислокації, які додають високоміцній сталі властивість деформуємості. У результаті виходить сталева смуга з високою міцністю і високою пластичністю. бо Завдяки цим властивостям такі марки сталі відомі також як стали ТКІР ("пластичність, індукована трансформацією"). Сталева смуга намотується в рулон в бейнітній області. Загалом процес утворення бейніту і залишкового аустеніту залежить від легуючих елементів. Тому при виробництві цього типу сталі особливо бажане використання вакуумного розливного жолоба, що дозволяє підбирати склад сталі відповідно до потрібних властивостей аж до останнього моменту перед відливанням сляба на ливарній машині безперервної бо дії.
Наступний варіант способу по винаходу, який дозволяє отримати не тільки гарний рівень температурної гомогенності, але також і гарний розподіл деформації по поперечному перетину смуги, відрізняється тим, що щонайменше в одній кліті, переважно у всіх клітях пристрою попередньої прокатки і/або щонайменше в одній кліті, переважно в кожній кліті пристрою остаточної прокатки прокатку здійснюють зі змазкою. При прокатці зі змазкою гарантовано, що обтиснення, яке виробляється за допомогою вальцювання, гомогенно розподіляється по тій частині сталевої смуги або сталевого сляба, яка знаходиться між валками. У ЕР-А-0О 750 049 описаний спосіб гарячої прокатки для виробництва двофазної сталі. Описане поєднання легування специфічними елементами з використанням специфічних температур охолоджування і намотування. У цьому документі немає 7/о згадки про використання однолінейного процесу, що починається з безперервного лиття рідкої сталі.
Подібні зауваження відносяться до описів 05 4,790,889; 05 5,470,529 і 05 4,316,753.
У ЕР-А-0 370 575 також описаний спосіб, по якому сталеву смугу виготовляють в одній лінії, починаючи з безперервного лиття рідкої сталі. Однак в цьому документі немає опису виробництва високоміцної сталевої смуги. Крім того, охолоджування смуги там проводиться перед останньою операцією прокатки, а не після неї і /5 перед намотуванням сталевої смуги.
Винахід також відноситься до пристрою для виробництва сталевої смуги, придатного, зокрема, для здійснення способу по винаходу, що включає щонайменше одну ливарну машину безперервної дії для лиття тонких слябів, пічний пристрій для гомогенізації сляба, який, можливо, був підданий попередньому обтисненню по товщині, і пристрій прокатки для прокатки сляба в смугу з бажаною кінцевою товщиною, а також намотувальний пристрій для намотування смуги, який відрізняється тим, що між останньою прокатною кліттю пристрою прокатки і намотувальним пристроєм розміщений пристрій охолоджування з охолподжуючою здатністю мінімум 2МВт/м2.,
Далі винахід пояснюється більш детально на прикладі необмежуючого варіанту здійснення відповідно до малюнків, на яких: с фіг.1 показує схематичний вигляд збоку пристрою, в якому може бути здійснений спосіб по винаходу; фіг.2 являє собою графік, що показує температурний профіль сталі як функцію місцеположення в пристрої; і9) фіг.3 являє собою графік, що показує профіль товщини сталі як функцію місцеположення в пристрої.
На фіг.1 позицією 1 позначена ливарна машина безперервної дії для лиття тонких слябів. У цьому описі даний термін має на увазі ливарну машину безперервної дії для лиття зі сталі тонких слябів товщиною менше за с А5Омм, переважно менше за 100мм, більш переважно менше за 8ВОмм. Ливарна машина безперервної дії може включати одну або більше ниток. Можливе також розміщення великої кількості ливарних машин безперервної дії со одна поруч з одною. Ці варіанти включені в область винаходу. Позицією 2 позначений розливний ківш, з' якого /Фд) рідку сталь подають в розливний жолоб 3, який в даній конструкції являє собою вакуумний жолоб. Розливний жолоб переважно забезпечений засобами, такими як вимірювальні засоби, змішувальні засоби і засоби аналізу, о для забезпечення потрібного хімічного складу сталі, оскільки в даному винаході важливий склад. Під розливним Ге) жолобом З розташована ливарна мульда 4, в яку рідку сталь заливають і частково стверджують. Якщо потрібно, то ливарна мульда 4 може бути оснащена електромагнітним гальмом. Стандартна ливарна машина безперервної дії має швидкість лиття близько бм/хв; додаткові заходи, такі як вакуумний розливний жолоб і/або « електромагнітне гальмо, можуть підвищити швидкість лиття до м/хв або більше. Отверджений тонкий сляб 70 поступає в тунельну піч 7, яка має довжину, наприклад, 250-33Ом. Як тільки відлитий сляб дійде до кінця печі 8 с 7, його розрізають на відрізки напівнескінченним способом за допомогою ріжучого пристрою 6. Під ц напівнескінченним способом мається на увазі спосіб, в якому декілька рулонів, переважно більше трьох, більш "» переважно більше п'яти рулонів стандартного розміру прокочують, починаючи з окремого сляба або з відрізка сляба безперервним способом прокатки щонайменше в пристрої остаточної прокатки, з отриманням кінцевої товщини. У нескінченному способі прокатки сляби або, після пристрою попередньої прокатки, смуги, з'єднують б одну з одною, так що безперервний процес прокатки може бути здійснений в пристрої остаточної прокатки. У безперервному способі сляб рухається по маршруту між ливарною машиною безперервної дії і вихідною
Мамі стороною пристрою прокатки без перерви. Тут винахід пояснюється на базі напівнескінченного способу, але, (се) безумовно, може бути використаний для нескінченного або безперервного способу. Кожний відрізок сляба являє собою кількість сталі, відповідну п'яти або шести звичайним рулонам. У печі є простір для зберігання со декількох відрізків сляба такого типу, наприклад, для зберігання трьох відрізків сляба. За рахунок цього ті с» частини установки, які розташовані після печі, можуть продовжувати роботу, поки замінюється розливний ківш в ливарній машині безперервної дії і повинно бути почате відливання нового сляба, або якщо в ливарній машині безперервної дії виникла несправність, а також гарантована можливість продовження роботи ливарної машини безперервної дії, якщо несправність виникає попереду. Крім того, зберігання в печі збільшує час перебування в ній відрізків слябів, що поліпшує температурну гомогенізацію відрізків слябів. Швидкість, при якій сляб іФ) входить у піч, відповідає швидкості лиття і складає близько О0,1м/с. Після печі 7 розташований пристрій ко видалення оксиду 9, в цьому випадку у вигляді водяних струменів високого тиску з тиском близько 400 атмосфер, для збивання оксиду, що утворюється на поверхні сляба. Швидкість, при якій сляб проходить через бо установку видалення оксиду і входить в пічний пристрій 10, складає близько 0,15м/с. Пристрій прокатки 10, що виконує функцію пристрою попередньої прокатки, включає дві чотирьохвалкові кліті, які переважно оснащені пристроєм для змазки валків. Якщо потрібно, то може бути передбачений ріжучий пристрій 8 для аварійних ситуацій.
Як видно з фіг.2, температура сталевого сляба, яка складає на виході з розливного жолоба близько 14507С, 65 падає в прокатній кліті до рівня близько 11507С, і сляб гомогенізується в пічному пристрої при цій температурі. Інтенсивне обприскування водою в пристрої видалення оксиду 9 приводить до падіння температури сляба від «11507С до «105070. Ця температура придатна для прокатки і в аустенітній, і в феритній областях, а і т, відповідно. У двох прокатних клітях пристрою попередньої прокатки 10 температура сляба падає з кожним кроком валків ще приблизно на 50"С, так що сляб, початкова товщина якого складала близько 7Омм і який формується в два етапи, з проміжною товщиною 42мм, в сталеву смугу товщиною близько 16,8мм, має температуру близько 950"С, тобто, в аустенітній області. Профіль товщини як функція місцеположення показаний на фіг.3З для двох випадків: перший, коли прокочується смуга з кінцевою товщиною 0,8мм, і другий, коли прокочується смуга з кінцевою товщиною 1,0мм. Цифри означають товщину в мм. Пристрій охолоджування 11, набір перемотувальних пристроїв 12 і, якщо потрібно, додатковий пічний пристрій (не показаний) 7/0 Встановлені після пристрою попередньої прокатки 10. Смуга, що виходить з пристрою прокатки 10, може тимчасово зберігатися і гомогенізуватися в перемотувальних пристроях 12, а якщо потрібно додаткове збільшення температури, то може нагріватись в пристрої нагріву (не показаний), розташованому після перемотувального пристрою. Досвідченому фахівцю буде зрозуміло, що пристрій охолоджування 11, перемотувальні пристрої 12 або пічний пристрій, який не показаний, можуть знаходитися в інших, відмінних від /5 згаданих вище положеннях один відносно одного. Внаслідок обтиснення по товщині прокочена смуга входить в перемотувальні пристрої з швидкістю близько 0,бм/с. За допомогою пристрою охолоджування 11 смугу охолоджують до переходу в двофазну аустенітно-феритну область. Можливий також варіант, коли смугу не охолоджують, або охолоджують лише в обмеженій мірі, або нагрівають, для того, щоб отримати аустенітну смугу на вихідній стороні пристрою остаточної прокатки 14. Цей пристрій охолоджування може бути також 2о Встановлений між прокатними клітями установки остаточної прокатки. Можна також використати природне охолоджування, можливо, між прокатними клітями. Друга установка видалення оксиду 13, з тиском води близько 400 атмосфер, розташована після пристрою охолоджування 11, перемотувальних пристроїв 12 або пічного пристрою (не показаний) для повторного видалення оксидної плівки, яка могла утворитися на поверхні прокоченої смуги. Якщо потрібно, то може бути встановлений другий ріжучий пристрій для обрізання головної і с ов хвостової частин. Потім смугу подають в лінію прокатки, яка може мати форму шести чотирьохвалкових клітей, о розташованих одна за одною і переважно оснащених пристроєм для змазки валків.
При виробництві аустенітної смуги можна отримати потрібну кінцеву товщину, наприклад, 1,0 і О,бмм, шляхом використання тільки п'яти прокатних клітей. Товщина, що досягається в кожній кліті, вказана для товщини сляба 7Омм у верхньому ряді цифр на фіг.3. Після виходу з лінії прокатки 14 смугу, прокочену в аустенітно-феритній с зо області, яка має кінцеву температуру близько 8507С і товщину О,бмм, інтенсивно охолоджують при допомозі пристрою охолоджування 15 і намотують у намотувальному пристрої 16. Швидкість, при якій вона входить у со намотувальний пристрій, складає близько 13-25м/с. Для охолоджування може бути використаний пристрій б охолоджування, описаний в остаточному звіті по проекту ЕСЗС Мо. 7210- ЕА/214. Зміст цього звіту таким чином вважається включеним в дану заявку. Значними перевагами цього пристрою охолоджування є широкий діапазон о з5 регулювання, висока охолоджуюча здатність на одиницю площі поверхні і гомогенність охолоджування. со
Охолоджування 15 регулюють і контролюють в залежності від того, чи потрібно отримати мартенсит або бейніт. Можна почати з аустенітної смуги і охолоджувати її шляхом двоступеневого охолоджування; в цьому випадку на першій стадії охолоджування здійснюють до отримання бажаної кількості фериту, після чого проводять швидке охолоджування для створення мартенситу. Для смуги, прокоченої в двофазному діапазоні, «
Можна зробити швидке охолоджування, щоб отримати мартенсит (крива т). Можливе також охолоджування в с аустенітної смуги до утворення бажаної кількості фериту, а потім продовжувати охолоджування таким чином, щоб отримати бейніт із залишковим аустенітом. Крім того, можна прокочувати смугу в двофазній області, а ;» потім, якщо необхідно, продовжувати охолоджування таким чином, щоб отримати бейніт із залишковим аустенітом (крива б).
Якщо необхідно, оксид видаляють із смуги в установці видалення оксиду 13. Якщо температура на виході з
Ге» лінії прокатки 14 дуже низька, можна підняти температуру смуги, прокоченої в феритній області, до потрібної температури намотування за допомогою пічного пристрою 18, розташованого після лінії прокатки. Пристрій о охолоджування 15 і пічний пристрій 18 можуть бути розташовані один поруч з одним або один за одним. Можна
Ге) також замінювати один пристрій іншим пристроєм в залежності від того, чи здійснюється виробництво 5р аустенітної або аустенітно-феритної смуги. Ріжучий пристрій 17 встановлений для розрізання смуги на відрізки со бажаної довжини, відповідної стандартним розмірам рулону. При відповідному виборі різних компонентів 4) пристрою і етапів процесу, здійснюваного в цьому пристрої, такого як гомогенізація, прокатка, охолоджування і тимчасове зберігання, виявилася можливою робота цього пристрою з однією ливарною машиною безперервної дії, в той час як у відомих способах використовувалися дві ливарні машини безперервної дії для того, щоб в узгодити обмежену швидкість лиття з набагато більш високими швидкостями прокатки, що використовуються на практиці. Даний пристрій може бути використаний для виробництва смуг із шириною в діапазоні від 1000 до
Ф) 1500мм і товщиною близько 1мм для аустенітної смуги і близько 0,5-0,б6мм для феритної смуги. Час гомогенізації ка в пічному пристрої 7 складає близько 10 хвилин для зберігання трьох слябів довжиною, рівною довжині печі.
Перемотувальний пристрій придатний для зберігання двох повних смуг у разі аустенітної прокатки.
Claims (5)
1. Спосіб виробництва високоміцної сталевої смуги, в якому рідку сталь виливають щонайменше на одній 65 ливарній машині безперервної дії (1) з однією або декількома нитками для отримання сляба, який при використанні тепла лиття транспортують Через пічний пристрій (7), піддають попередній прокатці в пристрої попередньої прокатки (10) і потім піддають прокатці в пристрої остаточної прокатки (14) для отримання сталевої смуги з бажаною кінцевою товщиною, при цьому безперервним, нескінченним або напівнескінченним способом сляб піддають попередній прокатці в пристрої попередньої прокатки (10), по суті, в аустенітній області і прокатують в пристрої остаточної прокатки (14) в аустенітній області, або щонайменше в одній кліті пристрою остаточної прокатки (14), прокатують в двофазній аустенітно-феритній області, і смугу, прокатану в аустенітній або аустенітно-феритній області, після виходу з пристрою остаточної прокатки (14) швидко охолоджують для отримання бажаної структури.
2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що смугу прокатують в пристрої остаточної прокатки (14) при 7/0 температурі, при якій присутня потрібна кількість фериту, і тим, що смугу, що виходить з пристрою остаточної прокатки (14), швидко охолоджують до температури нижче за Ме (початковий мартенсит) в межах температурної області, в якій утворюється мартенсит.
З. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що смугу прокатують в пристрої остаточної прокатки (14) при температурі, при якій присутня потрібна кількість фериту, і тим, що смугу, що виходить з пристрою остаточної 7/5 прокатки (14), швидко охолоджують до температури вище за М5 (початковий мартенсит) і при швидкості охолоджування, при якій утворюється бейніт.
4. Спосіб за будь-яким з попередніх пунктів, який відрізняється тим, що щонайменше в одній кліті, переважно у всіх клітях пристрою попередньої прокатки (10) і/або щонайменше в одній кліті, переважно в кожній кліті пристрою остаточної прокатки (14) прокатку здійснюють з мастилом.
5. Пристрій для виробництва сталевої смуги, придатний, зокрема, для здійснення способу за будь-яким з попередніх пунктів, що включає щонайменше одну ливарну машину безперервної дії (1) для лиття тонких слябів, пічний пристрій (7) для гомогенізації сляба, який, можливо, був підданий попередньому обтисненню по товщині, і пристрій прокатки (14) для прокатки сляба в смугу з бажаною кінцевою товщиною, а також намотувальний пристрій (16) для намотування смуги, який відрізняється тим, що між останньою прокатною кліттю пристрою сч ов прокатки (14) Її намотувальним пристроєм (16) розміщений пристрій охолоджування (15) з охолоджуючою здатністю мінімум 2 МВт/м2. о (зе) (ее) (о) (зе) (Се)
- . и? (о) (95) се) (ее) сю» іме) 60 б5
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL1007732 | 1997-12-08 | ||
| NL1007739A NL1007739C2 (nl) | 1997-12-08 | 1997-12-09 | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een stalen band met hoge sterkte. |
| PCT/NL1998/000700 WO1999029444A1 (en) | 1997-12-08 | 1998-12-08 | Process and device for producing a high-strength steel strip |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA63983C2 true UA63983C2 (uk) | 2004-02-16 |
Family
ID=26642712
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UA2000073966A UA63983C2 (uk) | 1997-12-08 | 1998-08-12 | Спосіб і пристрій для виробництва високоміцної сталевої смуги |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6773522B1 (uk) |
| EP (1) | EP1045737B1 (uk) |
| JP (1) | JP2001525253A (uk) |
| KR (1) | KR100530926B1 (uk) |
| CN (1) | CN1207113C (uk) |
| AT (1) | ATE235326T1 (uk) |
| BR (1) | BR9814263A (uk) |
| CA (1) | CA2313536C (uk) |
| CZ (1) | CZ298363B6 (uk) |
| DE (1) | DE69812712T2 (uk) |
| ES (1) | ES2196628T3 (uk) |
| NL (1) | NL1007739C2 (uk) |
| PL (1) | PL189171B1 (uk) |
| PT (1) | PT1045737E (uk) |
| SK (1) | SK285985B6 (uk) |
| TR (1) | TR200001626T2 (uk) |
| UA (1) | UA63983C2 (uk) |
| WO (1) | WO1999029444A1 (uk) |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10038292A1 (de) * | 2000-08-05 | 2002-02-14 | Sms Demag Ag | Produktionsverfahren und -anlage zur Erzeugung von dünnen Flachprodukten |
| DE10109223C1 (de) * | 2001-02-26 | 2002-08-01 | Siemens Ag | Verfahren zum Betreiben einer Gießwalzanlage |
| EP3141215B1 (en) * | 2003-01-14 | 2021-03-24 | The Cleveland Clinic Foundation | Branched vessel endoluminal device |
| US20050171597A1 (en) * | 2003-11-08 | 2005-08-04 | Boatman Scott E. | Helical stent for branched vessel prosthesis |
| CN100344406C (zh) * | 2005-01-12 | 2007-10-24 | 钢铁研究总院 | 高强度打包钢带的生产方法 |
| CN100348363C (zh) * | 2005-01-12 | 2007-11-14 | 钢铁研究总院 | 高强度打包钢带生产装置 |
| WO2006113501A1 (en) | 2005-04-13 | 2006-10-26 | The Cleveland Clinic Foundation | Endoluminal prosthesis |
| US9707113B2 (en) * | 2006-04-19 | 2017-07-18 | Cook Medical Technologies Llc | Twin bifurcated stent graft |
| RU2510299C2 (ru) | 2008-10-30 | 2014-03-27 | Сименс Акциенгезелльшафт | Способ для установки приводной нагрузки для множества приводов прокатного стана для прокатки прокатываемого материала, устройство управления и/или регулирования, носитель информации, программный код и прокатная установка |
| DE102008063547A1 (de) * | 2008-12-18 | 2010-07-01 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zur Entzunderung eines Metallbandes |
| AT509707B1 (de) * | 2010-05-04 | 2011-11-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zum warmwalzen von stahlbändern und warmwalzstrasse |
| IT1400002B1 (it) | 2010-05-10 | 2013-05-09 | Danieli Off Mecc | Procedimento ed impianto per la produzione di prodotti laminati piani |
| CN101905247B (zh) * | 2010-07-23 | 2012-02-15 | 北京科技大学 | 半无头轧制超长铸坯头尾温差的控制方法 |
| WO2012064129A2 (ko) * | 2010-11-10 | 2012-05-18 | (주)포스코 | 인장강도 590ＭＰａ급의 가공성 및 재질편차가 우수한 고강도 냉연/열연 ＴＲＩＰ강의 제조방법 |
| KR101449180B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-10-08 | 주식회사 포스코 | 고강도강의 형상 교정 및 압연 방법과 형상 교정 장치 |
| KR101594716B1 (ko) * | 2014-12-24 | 2016-02-17 | 주식회사 포스코 | 연연속/배치 압연 전환 연주-압연 설비 및 연연속/배치 압연 전환 연주-압연 방법 |
| DE102017105582A1 (de) * | 2016-04-01 | 2017-10-05 | Sms Group Gmbh | Verfahren und Anlage zur Herstellung eines nahtlosen warmgewalzten Rohres sowie gewalztes Schleudergussrohr und die Verwendung eines durch Schleuderguss hergestellten Hohlblocks |
| DE102017220434A1 (de) * | 2016-11-18 | 2018-05-24 | Sms Group Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines kontinuierlichen bandförmigen Verbundmaterials |
| KR102295735B1 (ko) | 2017-02-20 | 2021-08-30 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 방향성 전기 강판의 제조 방법 |
| IT201700028732A1 (it) * | 2017-03-15 | 2018-09-15 | Danieli Off Mecc | Impianto combinato di colata continua e laminazione di nastri metallici a caldo |
| IT201700028768A1 (it) * | 2017-03-15 | 2018-09-15 | Danieli Off Mecc | Impianto combinato di colata continua e laminazione di nastri metallici a caldo |
| IT201700039423A1 (it) * | 2017-04-10 | 2018-10-10 | Arvedi Steel Eng S P A | Impianto e procedimento per la produzione in molteplici modalita' di nastri e lamiere d’acciaio |
| AT525283B1 (de) * | 2021-10-29 | 2023-02-15 | Primetals Technologies Austria GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Dualphasenstahlbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, ein mit dem Verfahren hergestelltes Dualphasenstahlband und eine Gieß-Walz-Verbundanlage |
| EP4438746A1 (de) | 2023-03-27 | 2024-10-02 | Primetals Technologies Austria GmbH | Verfahren zur direkten herstellung eines trip-stahlbands in einer giess-walz-verbundanlage und ein mit dem verfahren hergestelltes trip-stahlband |
Family Cites Families (28)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3753796A (en) | 1968-12-20 | 1973-08-21 | Bethlehem Steel Corp | Rolled steel having high strength and low impact transition temperature and method of producing same |
| SE356914B (uk) * | 1969-04-15 | 1973-06-12 | Voest Ag | |
| NL7610472A (nl) | 1975-09-30 | 1977-04-01 | Arbed | Werkwijze voor de behandeling van gewalst staal. |
| BE843939A (fr) | 1976-07-08 | 1976-11-03 | Perfectionnement au traitement de trempe et auto-revenu des produits en acier lamines | |
| BE851382A (fr) * | 1977-02-11 | 1977-05-31 | Centre Rech Metallurgique | Perfectionnements aux procedes et aux dispositifs pour combattre le bombage des cylindres de laminoir |
| JPS5827329B2 (ja) * | 1978-04-05 | 1983-06-08 | 新日本製鐵株式会社 | 延性に優れた低降伏比型高張力熱延鋼板の製造方法 |
| DE3440752A1 (de) * | 1984-11-08 | 1986-05-22 | Thyssen Stahl AG, 4100 Duisburg | Verfahren zur herstellung von warmband mit zweiphasen-gefuege |
| JPS61204331A (ja) | 1985-03-06 | 1986-09-10 | Kawasaki Steel Corp | 耐リジング性とめつき密着性に優れる加工用電気金属めつき薄鋼板の製造方法 |
| EP0196788B1 (en) | 1985-03-06 | 1990-07-25 | Kawasaki Steel Corporation | Method of manufacturing formable as rolled thin steel sheets |
| NL8702050A (nl) | 1987-09-01 | 1989-04-03 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze en inrichting voor de vervaardiging van bandvormig vervormingsstaal met goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen. |
| JP2684184B2 (ja) * | 1988-02-09 | 1997-12-03 | 新日本製鐵株式会社 | 自動車用高強度電縫鋼管の製造方法 |
| NL8802892A (nl) * | 1988-11-24 | 1990-06-18 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze voor het vervaardigen van vervormingsstaal en band vervaardigd daarmee. |
| IT1244295B (it) | 1990-07-09 | 1994-07-08 | Giovanni Arvedi | Processo ed impianto per l'ottenimento di nastri di acciaio avvolti, aventi caratteristiche di laminati a freddo ottenuti direttamente in linea di laminazione a caldo |
| EP0524162B1 (fr) | 1991-07-17 | 1998-11-11 | CENTRE DE RECHERCHES METALLURGIQUES CENTRUM VOOR RESEARCH IN DE METALLURGIE Association sans but lucratif | Procédé de fabrication d'une bande mince en acier doux |
| JPH07242947A (ja) | 1994-03-02 | 1995-09-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 耐食性の優れた高延性熱延高張力鋼板の製造方法 |
| US5470529A (en) * | 1994-03-08 | 1995-11-28 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | High tensile strength steel sheet having improved formability |
| DE19520832A1 (de) * | 1994-10-20 | 1996-04-25 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlband mit Kaltwalzeigenschaften |
| DE19513314C2 (de) * | 1995-04-03 | 1997-07-03 | Mannesmann Ag | Verfahren zur Herstellung eines warmgefertigten langgestreckten Erzeugnisses, insbesondere Stab oder Rohr, aus übereutektoidem Stahl |
| EP0750049A1 (de) * | 1995-06-16 | 1996-12-27 | Thyssen Stahl Aktiengesellschaft | Ferritischer Stahl und Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung |
| NL1000694C2 (nl) * | 1995-06-29 | 1997-01-08 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een vervormbare stalen band. |
| DE19540978A1 (de) * | 1995-11-03 | 1997-05-07 | Schloemann Siemag Ag | Produktionsanlage zum kontinuierlichen- oder diskontinuierlichen Auswalzen von Warmband |
| NL1001976C2 (nl) * | 1995-12-22 | 1997-06-24 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze en inrichting voor het continu gieten van staal. |
| DE19600990C2 (de) | 1996-01-14 | 1997-12-18 | Thyssen Stahl Ag | Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern |
| JP3292671B2 (ja) * | 1997-02-10 | 2002-06-17 | 川崎製鉄株式会社 | 深絞り性と耐時効性の良好な冷延鋼板用の熱延鋼帯 |
| DE19613718C1 (de) * | 1996-03-28 | 1997-10-23 | Mannesmann Ag | Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband |
| DE19612818C2 (de) | 1996-03-30 | 1998-04-09 | Schloemann Siemag Ag | Verfahren zur Kühlung walzwarmer Stahlprofile |
| NL1003293C2 (nl) * | 1996-06-07 | 1997-12-10 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een stalen band. |
| KR100353570B1 (ko) | 1996-12-19 | 2002-09-19 | 코루스 스타알 베.뷔. | 강 스트립 또는 시이트 제조방법 및 제조장치 |
-
1997
- 1997-12-09 NL NL1007739A patent/NL1007739C2/nl not_active IP Right Cessation
-
1998
- 1998-08-12 UA UA2000073966A patent/UA63983C2/uk unknown
- 1998-12-08 KR KR10-2000-7006215A patent/KR100530926B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1998-12-08 EP EP98958403A patent/EP1045737B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-12-08 US US09/555,402 patent/US6773522B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-12-08 WO PCT/NL1998/000700 patent/WO1999029444A1/en active IP Right Grant
- 1998-12-08 AT AT98958403T patent/ATE235326T1/de not_active IP Right Cessation
- 1998-12-08 CA CA002313536A patent/CA2313536C/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-12-08 DE DE69812712T patent/DE69812712T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-12-08 PL PL98340997A patent/PL189171B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1998-12-08 CZ CZ20001816A patent/CZ298363B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1998-12-08 BR BR9814263-1A patent/BR9814263A/pt not_active IP Right Cessation
- 1998-12-08 TR TR2000/01626T patent/TR200001626T2/xx unknown
- 1998-12-08 SK SK848-2000A patent/SK285985B6/sk not_active IP Right Cessation
- 1998-12-08 JP JP2000524089A patent/JP2001525253A/ja active Pending
- 1998-12-08 ES ES98958403T patent/ES2196628T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-12-08 CN CNB988119773A patent/CN1207113C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1998-12-08 PT PT98958403T patent/PT1045737E/pt unknown
-
2004
- 2004-07-09 US US10/886,586 patent/US20040239013A1/en not_active Abandoned
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2313536A1 (en) | 1999-06-17 |
| JP2001525253A (ja) | 2001-12-11 |
| CZ298363B6 (cs) | 2007-09-05 |
| ES2196628T3 (es) | 2003-12-16 |
| PL189171B1 (pl) | 2005-06-30 |
| SK285985B6 (sk) | 2007-12-06 |
| EP1045737A1 (en) | 2000-10-25 |
| SK8482000A3 (en) | 2000-11-07 |
| PT1045737E (pt) | 2003-08-29 |
| EP1045737B1 (en) | 2003-03-26 |
| DE69812712T2 (de) | 2003-12-18 |
| US20040239013A1 (en) | 2004-12-02 |
| CN1207113C (zh) | 2005-06-22 |
| CN1281393A (zh) | 2001-01-24 |
| DE69812712D1 (de) | 2003-04-30 |
| US6773522B1 (en) | 2004-08-10 |
| ATE235326T1 (de) | 2003-04-15 |
| BR9814263A (pt) | 2000-10-03 |
| KR100530926B1 (ko) | 2005-11-23 |
| PL340997A1 (en) | 2001-03-12 |
| CZ20001816A3 (cs) | 2001-12-12 |
| CA2313536C (en) | 2006-09-19 |
| WO1999029444A1 (en) | 1999-06-17 |
| KR20010032885A (ko) | 2001-04-25 |
| TR200001626T2 (tr) | 2000-10-23 |
| NL1007739C2 (nl) | 1999-06-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| UA63983C2 (uk) | Спосіб і пристрій для виробництва високоміцної сталевої смуги | |
| KR100530925B1 (ko) | 페라이트 압연 강 스트립 제조방법 및 장치 | |
| KR100356735B1 (ko) | 강스트립제조방법및장치 | |
| RU2359765C2 (ru) | Способ изготовления горячекатаных полос из легкой конструкционной стали | |
| RU2491356C1 (ru) | Способ и устройство для получения микролегированной стали, в частности трубной стали | |
| RU2106212C1 (ru) | Способ изготовления горячекатаной стальной полосы и установка для его осуществления | |
| EP1641573B1 (de) | Vorrichtung zur herstellung von warmgewalztem warmband, insbesondere aus bandförmig stranggegossenem vormaterial | |
| RU2218427C2 (ru) | Способ получения полосы из высокопрочной стали и устройство для его осуществления | |
| AU756917B2 (en) | Process and device for producing a high-strength steel strip | |
| MXPA00005193A (en) | Process and device for producing a high-strength steel strip | |
| MXPA00005191A (en) | Process and device for producing a ferritically rolled steel strip |