TWI718885B - 鏡片成型系統及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本發明涉及光學鏡片製造技術領域，具體涉及一種鏡片成型系統及其成型方法，包括鏡片成型模具、氣體壓力控制設備以及高壓氣體產生設備；所述鏡片成型模具包括第一模板以及第二模板；所述第一模板與第二模板之間形成有鏡片模腔；所述第二模板設有與鏡片模腔連通的流道；所述第一模板設有用於與流道連通的注澆口；所述第二模板設有與鏡片模腔連通的氣體通道；所述高壓氣體產生設備的輸出端通過氣體壓力控制設備後與氣體通道連通。本發明通過控制鏡片模腔內的氣體壓力變化對熔體流動前沿進行反向施壓，提高成型過程中熔體流動前沿的壓力，壓抑上下二側熔體的泉湧現象，從而改變熔體流動方向，從而達到改變結合線的熔接角度使其實現消除結合線目的。

Description

鏡片成型系統及其成型方法

本發明涉及光學鏡片製造技術領域，具體涉及一種鏡片成型系統及其成型方法。

近年來，隨著移動電子產業比如智能手機行業的蓬勃發展，對於其內部裝載的攝像鏡頭的需求不斷提升，進而帶動了光學鏡片製造行業的發展，對於光學鏡片的需求不斷地增加，如何提高光學鏡片產能以及質量成為了極待解決的重要問題。

目前的光學鏡片主要使用塑料材質，傳統的光學鏡片通過CIM工藝注塑成型；如圖1以及圖2所示，鏡片在該工藝的製造過程中，由於模腔的中部的深度大於四周(產品的邊緣肉厚大於中心肉厚)，故熔體的流向如圖1所示，上下兩側的熔體在結合的時候，會在結合處形成如圖2的一條結合線A，該結合線A大大地影響了光學鏡片的質量。

在傳統注塑工藝中，鏡片模腔內流動前沿的熔體可視為自由流動狀態，前沿熔體壓力幾乎為零，產品壁厚大小直接影響前沿的熔體流向即圖1所示。所以目前在光學白件鏡片凸凹結構的特徵下注塑成形時所產生的結合線是必然存在的，當前對注塑產品結合線的工藝試調方法大多是通過提高料溫、模溫及提高注塑壓力及流量來弱化結合線的視覺感，其使用的工藝方法較淺顯且通用性不強，在根本上也無法消除結合線。

本發明的目的是針對現有技術中的上述不足，提供了一種鏡片成型系統及其成型方法，從而消除鏡片的結合線。

本發明的目的通過以下技術方案實現：一種鏡片成型系統，包括鏡片成型模具、氣體壓力控制設備以及高壓氣體產生設備；所述鏡片成型模具包括第一模板以及第二模板；所述第一模板與第二模板之間形成有鏡片模腔；所述第二模板設有與鏡片模腔連通的流道；所述第一模板設有用於與流道連通的注澆口；所述第二模板設有與鏡片模腔連通的氣體通道；所述高壓氣體產生設備的輸出端通過氣體壓力控制設備後與氣體通道連通。

本發明進一步設置為，所述氣體通道包括設於第二模板的第一氣路；所述第二模板設有氣槽；所述氣體通道還包括由第一模板與第二模板之間形成並且與鏡片模腔連通的第一氣道；氣體通道還包括由所述第一模板與氣槽之間形成並且與第一氣路連通的第二氣道；所述第一氣道與第二氣道連通；所述高壓氣體產生設備的輸出端通過氣體壓力控制設備後與第一氣路連通。

本發明進一步設置為，所述第一模板設有第一鑲件；所述第二模板設有第二鑲件；所述鏡片模腔設於第一鑲件與第二鑲件之間；所述氣槽設於第二鑲件的頂部；所述第一氣道設於第一鑲件與第二鑲件之間；所述第二氣道設於第一鑲件與氣槽之間；所述第一氣道環設於鏡片模腔的四周；所述第二氣道環設於第一氣道的四周；所述第二氣道的截面寬度大於第一氣道的截面寬度； 所述第一氣路設於第二模板內；所述第二模板設有與第一氣路連通的進氣口；所述第二模板的頂部設有直線槽；所述氣體通道還包括由所述第一模板與直線槽之間形成並且與第一氣路連通的第二氣路；所述第二氣道通過第二氣路與第一氣路連通；所述第二氣路的一端與第二氣道連通；所述第二氣路的另一端設有第一密封圈；所述第二模板設有用於放置第一密封圈的密封槽；所述高壓氣體產生設備的輸出端通過氣體壓力控制設備後與進氣口連通。

本發明進一步設置為，所述第二鑲件設有與鏡片模腔連通的進澆口；所述流道的一端與進澆口連通；所述流道的另一端用於與注澆口連通；所述進澆口設有進澆斜面。

本發明進一步設置為，所述第二模板活動設有頂板；所述頂板上設有第一頂針以及第二頂針；所述第一頂針的一端與頂板連接；所述第一頂針的另一端活動設於流道；所述第二頂針的一端與頂板連接；所述第二頂針的另一端活動設於鏡片模腔；所述第一頂針與第二模板之間以及第二頂針與第二模板之間設有第二密封圈；所述第一模板為固定模；所述第二模板為活動模；所述固定模設有導向柱；所述活動模設有與導向柱配合的導向槽。

本發明進一步設置為，所述第二模板的頂部設有與流道連通的檢測槽；所述第二模板內設有與檢測槽連通的檢測路；所述第二模板設有與檢測路連通的壓力錶；所述檢測槽包括第一檢測槽以及第二檢測槽；所述第一檢測槽的一端與流道連通；所述第一檢測槽的另一端與第二檢測槽的一端連通；所述第二檢測槽的另一端與檢測路連通；所述第二檢測槽的截面寬度大於第一檢測槽的截面寬度。

本發明進一步設置為，所述高壓氣體產生設備包括惰性氣體供應源以及高壓儲氣缸；所述惰性氣體供應源通過高壓儲氣缸與氣體壓力控制設備連接；所述高壓儲氣缸設有氣體增壓器；所述惰性氣體供應源內設有氮氣。

本發明進一步設置為，所述氣體壓力控制設備包括氣體調壓閥以及用於控制氣體調壓閥的控制器；所述氣體調壓閥的輸入端與高壓氣體產生設備連接；所述氣體調壓閥的輸出端與氣體通道連接；所述控制器為單片機。

一種鏡片成型方法，包括以下步驟：A、參數設定步驟：設定鏡片成型模具的參數、氣體壓力控制設備的參數以及高壓氣體產生設備的參數；B、合模步驟：對第一模板以及第二模板進行合模操作；C、增壓步驟：通過控制高壓氣體產生設備和氣體壓力控制設備使得惰性氣體從氣體通道進入鏡片模腔，實現鏡片模腔氣體的快速增壓；D、充填步驟：鏡片模腔氣體壓力達到設定值時將停止對鏡片模腔增壓，同時通過注澆口以及流道進行熔體的注射過程； E、恆壓步驟：通過氣體壓力控制設備控制，借由氣體通道使得鏡片模腔保持設定的恆定高壓狀態；F、保壓步驟：氣體壓力控制設備對氣體作用設定保壓時間以及保壓壓力同步設定彌補熔體收縮不均引起不良；G、卸壓步驟：氣體作用完成與保壓結束時，鏡片模腔內的高壓氣體經氣體通道在氣體壓力控制設備卸壓排出至鏡片模腔外；H、冷卻步驟：卸壓結束後，對鏡片模腔內的產品進行冷卻；I、開模步驟：對第一模板以及第二模板進行開模，從而頂出產品。

本發明進一步設置為，在步驟E中，氣體壓力控制設備通過穩壓閥對鏡片模腔進行保持恆定高壓。

本發明的有益效果：本發明通過控制鏡片模腔內的氣體壓力變化對熔體流動前沿進行反向施壓，提高成型過程中熔體流動前沿的壓力，壓抑上下二側熔體的泉湧現象，從而改變熔體流動方向，從而達到改變結合線的熔接角度使其實現消除結合線目的。

1:鏡片成型模具

11:第一模板

111:注澆口

112:第一鑲件

113:導向柱

12:第二模板

121:流道

122:第一氣路

123:進氣口

124:直線槽

125:第二氣路

126:導向槽

13:鏡片模腔

141:第一氣道

142:第二氣道

15:第二鑲件

151:氣槽

152:進澆口

153:進澆斜面

161:第一密封圈

162:密封槽

17:頂板

171:第一頂針

172:第二頂針

173:第二密封圈

181:第一檢測槽

182:第二檢測槽

183:檢測路

184:壓力錶

2:氣體壓力控制設備

21:氣體調壓閥

22:控制器

3:高壓氣體產生設備

31:惰性氣體供應源

32:高壓儲氣缸

33:氣體增壓器

4:射出機噴嘴

[圖1]是傳統CIM工藝的光學鏡片成型過程圖；[圖2]是傳統光學鏡片的結構示意圖；[圖3]是本發明增壓時的結構示意圖；[圖4]是本發明保持恒定高壓時的結構示意圖；[圖5]是本發明卸壓時的結構示意圖；[圖6]是本發明鏡片成型模具的結構示意圖； [圖7]是本發明鏡片成型模具的結構分解圖；[圖8]是本發明第二模板的結構示意圖；[圖9]是本發明第二鑲件的結構示意圖；[圖10]是本發明鏡片成型模具的截面圖；[圖11]是本發明第一鑲件與第二鑲件配合的結構分解圖；[圖12]是圖10中A部位的局部放大圖；[圖13]是圖11中B部位的局部放大圖；[圖14]是本發明光學鏡片的成型過程圖；

為了便於理解本發明，下面將參照相關附圖對本發明進行更全面的描述。附圖中給出了本發明的較佳的實施例。但是，本發明可以以許多不同的形式來實現，並不限於本文所描述的實施例。相反地，提供這些實施例的目的是使對本發明的公開內容的理解更加透徹全面。需要說明的是，當元件被稱為“固定於”另一個元件，它可以直接在另一個元件上或者也可以存在居中的元件。當一個元件被認為是“連接”另一個元件，它可以是直接連接到另一個元件或者可能同時存在居中元件。本文所使用的術語“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及類似的表述只是為了說明的目的。

由圖3至圖12可知，本實施例所述的一種鏡片成型系統，包括鏡片成型模具1、氣體壓力控制設備2以及高壓氣體產生設備3；所述鏡片成型模具1包括第一模板11以及第二模板12；所述第一模板11與第二模板12之間形成有鏡片模腔13；所述第二模板12設有與鏡片模腔13 連通的流道121；所述第一模板11設有用於與流道121連通的注澆口111；所述第二模板12設有與鏡片模腔13連通的氣體通道；所述高壓氣體產生設備3的輸出端通過氣體壓力控制設備2後與氣體通道連通。

具體地，本實施例所述的鏡片成型系統，在合模之前先設定鏡片成型模具1的參數、氣體壓力控制設備2的參數以及高壓氣體產生設備3的參數；該參數為氣體壓力和氣體作用時間以及傳統注塑機所需基本參數設定；然後在參數設定完成後保證密封性進行合模過程對第一模板11以及第二模板12進行合模操作；之後通過控制高壓氣體產生設備3和氣體壓力控制設備2使得惰性氣體從氣體通道進入鏡片模腔13，實現鏡片模腔13氣體的快速增壓；當氣體充滿至鏡片模腔13後直接反饋到氣壓錶，當鏡片模腔13氣體壓力達到設定值時將停止對鏡片模腔13增壓，同時通過注澆口111以及流道121進行熔體的注射過程；而由於熔體填充過程中鏡片模腔13的氣體被壓縮，原設定值氣體壓力將逐漸增大，通過氣體壓力控制設備2控制，借由氣體通道使得鏡片模腔13保持設定的恒定高壓狀態；氣體壓力控制設備2對氣體作用設定保壓時間以及保壓壓力同步設定彌補熔體收縮不均引起不良；在氣體作用完成與保壓結束時，鏡片模腔13內的高壓氣體經氣體通道在氣體壓力控制設備2卸壓排出至鏡片模腔13外；在卸壓結束之後，對鏡片模腔13內的產品進行冷卻；然後對第一模板11以及第二模板12進行開模，從而頂出產品。

本實施例通過控制鏡片模腔13內的氣體壓力變化對熔體流動前沿進行反向施壓，提高成型過程中熔體流動前沿的壓力，壓抑上下二側熔體的泉湧現象， 從而改變熔體流動方向，從而達到改變結合線的熔接角度使其實現消除結合線目的。

從附圖14中可以看出，本實施例所述的鏡片成型系統，通過控制鏡片模腔13內的氣體壓力變化對熔體流動前沿進行反向施壓，提高成型過程中熔體流動前沿的壓力，壓抑上下二側熔體的泉湧現象，從而改變熔體流動方向，從而達到改變結合線的熔接角度使其實現消除結合線目的。

本實施例所述的一種鏡片成型系統，所述氣體通道包括設於第二模板12的第一氣路122；所述第二模板12設有氣槽151；所述氣體通道還包括由第一模板11與第二模板12之間形成並且與鏡片模腔13連通的第一氣道141；氣體通道還包括由所述第一模板11與氣槽151之間形成並且與第一氣路122連通的第二氣道142；所述第一氣道141與第二氣道142連通；所述高壓氣體產生設備3的輸出端通過氣體壓力控制設備2後與第一氣路122連通。

具體地，本實施例所述的鏡片成型系統，在合模的之前，首先通過高壓氣體產生設備3將高壓氣體從第一氣路122進入，並且通過第二氣道142以及第一氣道141後進入至鏡片模腔13中，實現鏡片模腔13氣體的快速增壓；然後熔體從注澆口111進入流道121中，並且通過流道121流入鏡片模腔13從而開始注塑成型；通過在注塑成型的時候氣體壓力控制設備2控制鏡片模腔13內保持高壓，從而能夠達到消除鏡片結合線的目的；另外在鏡片模腔13的氣體快速加壓或者卸壓效率上，原則上氣道尺寸設計越大，效率越高，但鏡片產品對應氣道位置所產生披風或者氣痕缺陷的風險越高。為了保證成型過程順利進行並獲得高品質產品，本實施例通過設置第一氣道141以及第二氣道142，由於貫通分 型面面積較大充填前時將高氣壓經過第一氣道141以及第二氣道142迅速達到鏡片模腔13內部，當隨熔體充填進入鏡片模腔13利用第一氣道141的狹縫被逐漸排出，起了自排氣作用，從而防止產生披風或者氣痕。

本實施例所述的一種鏡片成型系統，所述第一模板11設有第一鑲件112；所述第二模板12設有第二鑲件15；所述鏡片模腔13設於第一鑲件112與第二鑲件15之間；所述氣槽151設於第二鑲件15的頂部；所述第一氣道141設於第一鑲件112與第二鑲件15之間；所述第二氣道142設於第一鑲件112與氣槽151之間；具體地，本實施例通過將鏡片模腔13以及氣槽151集成在第二鑲件15上，從而便於用戶通過更換不同的第二鑲件15從而製作不同形狀的鏡片。所述第一氣道141環設於鏡片模腔13的四周；所述第二氣道142環設於第一氣道141的四周；所述第二氣道142的截面寬度大於第一氣道141的截面寬度；通過上述設置能夠進一步防止鏡片產生披風或者氣痕。

所述第一氣路122設於第二模板12內；所述第二模板12設有與第一氣路122連通的進氣口123；所述第二模板12的頂部設有直線槽124；所述氣體通道還包括由所述第一模板11與直線槽124之間形成並且與第一氣路122連通的第二氣路125；所述第二氣道142通過第二氣路125與第一氣路122連通；所述高壓氣體產生設備3的輸出端通過氣體壓力控制設備2後與進氣口123連通。通過上述設置，使得第二模板12的結構更加緊湊以及合理。

所述第二氣路125的一端與第二氣道142連通；所述第二氣路125的另一端設有第一密封圈161；所述第二模板12設有用於放置第一密封圈161的密封槽162；通過設置第一密封圈161，能夠防止第二氣路125與模具之間出現漏氣的情況。

本實施例所述的一種鏡片成型系統，所述第二鑲件15設有與鏡片模腔13連通的進澆口152；所述流道121的一端與進澆口152連通；所述流道121的另一端用於與注澆口111連通；所述進澆口152設有進澆斜面153。具體，通過在第二鑲件15上設置進澆口152，便於流道121中的熔體進入鏡片模腔13中，通過設置進澆斜面153，能夠減少鏡片成型後的餘料的厚度。

本實施例所述的一種鏡片成型系統，所述第二模板12活動設有頂板17；所述頂板17上設有第一頂針171以及第二頂針172；所述第一頂針171的一端與頂板17連接；所述第一頂針171的另一端活動設於流道121；所述第二頂針172的一端與頂板17連接；所述第二頂針172的另一端活動設於鏡片模腔13；所述第一頂針171與第二模板12之間以及第二頂針172與第二模板12之間設有第二密封圈173；具體地，第一頂針171用於將鏡片成型後的餘料頂出，而第二頂針172用於將成型後的鏡片頂出；通過設置第二密封圈173起到密封的作用。

所述第一模板11為固定模；所述第二模板12為活動模；所述固定模設有導向柱113；所述活動模設有與導向柱113配合的導向槽126。通過設置導向柱113以及導向槽126，便於固定模以及活動模進行合模時候的導向定位。

本實施例所述的一種鏡片成型系統，所述第二模板12的頂部設有與流道121連通的檢測槽；所述第二模板12內設有與檢測槽連通的檢測路183；所述第二模板12設有與檢測路183連通的壓力錶184；通過上述設置，能夠便於用戶通過壓力錶184觀察鏡片模腔13內的氣壓。

所述檢測槽包括第一檢測槽181以及第二檢測槽182；所述第一檢測槽181的一端與流道121連通；所述第一檢測槽181的另一端與第二檢測槽182的 一端連通；所述第二檢測槽182的另一端與檢測路183連通；所述第二檢測槽182的截面寬度大於第一檢測槽181的截面寬度。具體地，本實施例通過上述設置，能夠達到防止溢膠的目的。

本實施例所述的一種鏡片成型系統，所述高壓氣體產生設備3包括惰性氣體供應源31以及高壓儲氣缸32；所述惰性氣體供應源31通過高壓儲氣缸32與氣體壓力控制設備2連接；所述高壓儲氣缸32設有氣體增壓器33；所述惰性氣體供應源31內設有氮氣。

本實施例所述的一種鏡片成型系統，所述氣體壓力控制設備2包括氣體調壓閥21以及用於控制氣體調壓閥21的控制器22；所述氣體調壓閥21的輸入端與高壓氣體產生設備3連接；所述氣體調壓閥21的輸出端與氣體通道連接；所述控制器22為單片機。

本實施例所述的一種鏡片成型方法，包括以下步驟：A、參數設定步驟：設定鏡片成型模具1的參數、氣體壓力控制設備2的參數以及高壓氣體產生設備3的參數；該參數為氣體壓力和氣體作用時間以及傳統注塑機所需基本參數設定；B、合模步驟：在參數設定完成後保證密封性進行合模過程對第一模板11以及第二模板12進行合模操作；C、增壓步驟：通過控制高壓氣體產生設備3和氣體壓力控制設備2使得惰性氣體從氣體通道進入鏡片模腔13，實現鏡片模腔13氣體的快速增壓；D、充填步驟：當氣體充滿至鏡片模腔13後直接反饋到氣壓錶，當鏡片模腔13氣體壓力達到設定值時將停止對鏡片模腔13增壓，同時外部的射出機噴嘴4通過注澆口111以及流道121進行熔體的注射過程； E、恆壓步驟：由於熔體填充過程中鏡片模腔13的氣體被壓縮，原設定值氣體壓力將逐漸增大，通過氣體壓力控制設備2控制，借由氣體通道使得鏡片模腔13保持設定的恆定高壓狀態；當鏡片模腔13氣體大於設定值氣體時，通過氣體壓力控制設備2中的穩壓閥打開，建立穩壓管路通道，鏡片模腔13的氣體經氣體通道、穩壓管路和穩壓閥排出鏡片模腔13，當鏡片模腔13壓力降低到原設定範圍後，氣體壓力控制設備2控制穩壓閥關閉；停止鏡片模腔13卸壓；F、保壓步驟：氣體壓力控制設備2對氣體作用設定保壓時間以及保壓壓力同步設定彌補熔體收縮不均引起不良；由於光學鏡片要求較高的功能，對外觀及面精度要求高，故這樣對壓力相對敏感的光學鏡片V/P壓需使用壓力切換；G、卸壓步驟：氣體作用完成與保壓結束時，鏡片模腔13內的高壓氣體經氣體通道在氣體壓力控制設備2卸壓排出至鏡片模腔13外；H、冷卻步驟：卸壓結束後，對鏡片模腔13內的產品進行冷卻；I、開模步驟：對第一模板11以及第二模板12進行開模，從而頂出產品。

在步驟E中，氣體壓力控制設備2通過穩壓閥對鏡片模腔13進行保持恆定高壓。

從附圖14中可以看出，本實施例所述的鏡片成型方法，通過控制鏡片模腔13內的氣體壓力變化對熔體流動前沿進行反向施壓，提高成型過程中熔體流動前沿的壓力，壓抑上下二側熔體的泉湧現象，從而改變熔體流動方向，從而達到改變結合線的熔接角度使其實現消除結合線目的。

最後應當說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對本發明保護範圍的限制，儘管參照較佳實施例對本發明作了詳細地說明，本領域 的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的實質和範圍。

1:成型模具

11:第一模板

12:第二模板

123:進氣口

2:氣體壓力控制設備

21:氣體調壓閥

22:控制器

3:高壓氣體產生設備

31:惰性氣體供應源

32:高壓儲氣缸

33:氣體增壓器

4:射出機噴嘴

Claims (8)

1. 一種鏡片成型系統，其特徵在於：包括鏡片成型模具、氣體壓力控制設備以及高壓氣體產生設備；所述鏡片成型模具包括第一模板以及第二模板；所述第一模板與第二模板之間形成有鏡片模腔；所述第二模板設有與鏡片模腔連通的流道；所述第一模板設有用於與流道連通的注澆口；所述第二模板設有與鏡片模腔連通的氣體通道；所述高壓氣體產生設備的輸出端通過氣體壓力控制設備後與氣體通道連通，所述氣體通道包括設於第二模板的第一氣路；所述第二模板設有氣槽；所述氣體通道還包括由第一模板與第二模板之間形成並且與鏡片模腔連通的第一氣道；氣體通道還包括由所述第一模板與氣槽之間形成並且與第一氣路連通的第二氣道；所述第一氣道與第二氣道連通；所述高壓氣體產生設備的輸出端通過氣體壓力控制設備後與第一氣路連通；所述第一模板設有第一鑲件；所述第二模板設有第二鑲件；所述鏡片模腔設於第一鑲件與第二鑲件之間；所述氣槽設於第二鑲件的頂部；所述第一氣道設於第一鑲件與第二鑲件之間；所述第二氣道設於第一鑲件與氣槽之間；所述第一氣道環設於鏡片模腔的四周；所述第二氣道環設於第一氣道的四周；所述第二氣道的截面寬度大於第一氣道的截面寬度；所述第一氣路設於第二模板內；所述第二模板設有與第一氣路連通的進氣口；所述第二模板的頂部設有直線槽；所述氣體通道還包括由所述第一模板與直線槽之間形成並且與第一氣路連通的第二氣路；所述第二氣道通過第二氣路與第一氣路連通； 所述第二氣路的一端與第二氣道連通；所述第二氣路的另一端設有第一密封圈；所述第二模板設有用於放置第一密封圈的密封槽；所述高壓氣體產生設備的輸出端通過氣體壓力控制設備後與進氣口連通。
2. 如申請專利範圍第1項所述的一種鏡片成型系統，其中，所述第二鑲件設有與鏡片模腔連通的進澆口；所述流道的一端與進澆口連通；所述流道的另一端用於與注澆口連通；所述進澆口設有進澆斜面。
3. 如申請專利範圍第1項所述的一種鏡片成型系統，其中，所述第二模板活動設有頂板；所述頂板上設有第一頂針以及第二頂針；所述第一頂針的一端與頂板連接；所述第一頂針的另一端活動設於流道；所述第二頂針的一端與頂板連接；所述第二頂針的另一端活動設於鏡片模腔；所述第一頂針與第二模板之間以及第二頂針與第二模板之間設有第二密封圈；所述第一模板為固定模；所述第二模板為活動模；所述固定模設有導向柱；所述活動模設有與導向柱配合的導向槽。
4. 如申請專利範圍第1項所述的一種鏡片成型系統，其中，所述第二模板的頂部設有與流道連通的檢測槽；所述第二模板內設有與檢測槽連通的檢測路；所述第二模板設有與檢測路連通的壓力錶；所述檢測槽包括第一檢測槽以及第二檢測槽；所述第一檢測槽的一端與流道連通；所述第一檢測槽的另一端與第二檢測槽的一端連通；所述第二檢測槽的另一端與檢測路連通；所述第二檢測槽的截面寬度大於第一檢測槽的截面寬度。
5. 如申請專利範圍第1項所述的一種鏡片成型系統，其中，所述高壓氣體產生設備包括惰性氣體供應源以及高壓儲氣缸；所述惰性氣體供應源通過高壓儲氣缸與氣體壓力控制設備連接；所述高壓儲氣缸設有氣體增壓器；所述惰性氣體供應源內設有氮氣。
6. 如申請專利範圍第1項所述的一種鏡片成型系統，其中，所述氣體壓力控制設備包括氣體調壓閥以及用於控制氣體調壓閥的控制器；所述氣體調壓閥的輸入端與高壓氣體產生設備連接；所述氣體調壓閥的輸出端與氣體通道連接；所述控制器為單片機。
7. 一種鏡片成型方法，其特徵在於：包括申請專利範圍第1-6項中任一所述的鏡片成型系統；還包括以下步驟：A、參數設定步驟：設定鏡片成型模具的參數、氣體壓力控制設備的參數以及高壓氣體產生設備的參數；B、合模步驟：對第一模板以及第二模板進行合模操作；C、增壓步驟：通過控制高壓氣體產生設備和氣體壓力控制設備使得惰性氣體從氣體通道進入鏡片模腔，實現鏡片模腔氣體的快速增壓；D、充填步驟：鏡片模腔氣體壓力達到設定值時將停止對鏡片模腔增壓，同時通過注澆口以及流道進行熔體的注射過程；E、恆壓步驟：通過氣體壓力控制設備控制，借由氣體通道使得鏡片模腔(13)保持設定的恆定高壓狀態；F、保壓步驟：氣體壓力控制設備對氣體作用設定保壓時間以及保壓壓力同步設定彌補熔體收縮不均引起不良；G、卸壓步驟：氣體作用完成與保壓結束時，鏡片模腔內的高壓氣體經氣體通道在氣體壓力控制設備卸壓排出至鏡片模腔外；H、冷卻步驟：卸壓結束後，對鏡片模腔內的產品進行冷卻；I、開模步驟：對第一模板以及第二模板進行開模，從而頂出產品。
8. 申請專利範圍第7項所述的一種鏡片成型方法，其中，在步驟E中，氣體壓力控制設備通過穩壓閥對鏡片模腔進行保持恆定高壓。

Images