TWI675920B - 熔融鍍鋅處理方法、使用該熔融鍍鋅處理方法的合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法及使用該熔融鍍鋅處理方法的熔融鍍鋅鋼板的製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明為提供一種可抑制浮渣缺陷的發生之熔融鍍鋅處理方法。藉由本實施形態之熔融鍍鋅處理方法係使用在熔融鍍鋅鋼板或合金化熔融鍍鋅鋼板的製造之熔融鍍鋅處理方法。此熔融鍍鋅處理方法具備樣品採集步驟(S1)、與δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)、與作業條件調整步驟(S3)。於樣品採集步驟，從含有Al之熔融鍍鋅浴中，採集樣品。於δ ₁相浮渣量決定步驟，使用所採集之樣品，求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量。於作業條件調整步驟，根據求出之δ ₁相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件。

Description

熔融鍍鋅處理方法、使用該熔融鍍鋅處理方法的合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法及使用該熔融鍍鋅處理方法的熔融鍍鋅鋼板的製造方法

本發明係關於熔融鍍鋅處理方法、使用該熔融鍍鋅處理方法的合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法及使用該熔融鍍鋅處理方法的熔融鍍鋅鋼板的製造方法。

熔融鍍鋅鋼板(以下亦稱為GI)及合金化熔融鍍鋅鋼板(以下亦稱為GA)，係藉由以下的製造步驟製造。首先，準備作為熔融鍍鋅處理之對象的鋼板(母材鋼板)。母材鋼板可為熱軋鋼板，亦可為冷軋鋼板。將母材鋼板定為熱軋鋼板時，例如準備酸洗之熱軋鋼板。對於酸洗之熱軋鋼板，可準備如有必要實施Ni預鍍處理，且於表面形成Ni層之熱軋鋼板。可準備實施上述以外之其他處理的熱軋鋼板。將母材鋼板定為冷軋鋼板時，例如準備經退火處理之冷軋鋼板。對於經退火處理之冷軋鋼板，可準備如有必要實施Ni預鍍處理，且於表面形成Ni層之冷軋鋼板。可準備實施上述以外之其他處理的冷軋鋼板。將準備好之母材鋼板(上述之熱軋鋼板或冷軋鋼板)浸漬在熔融鍍鋅浴，實施熔融鍍鋅處理，製造熔融鍍鋅鋼板。製造合金化熔融鍍鋅鋼板時進一步藉由將熔融鍍鋅鋼板於合金化爐內進行熱處理，來製造合金化熔融鍍鋅鋼板。

熔融鍍鋅鋼板及合金化熔融鍍鋅鋼板的製造步驟中之熔融鍍鋅處理的細節係如以下。熔融鍍鋅處理所使用之熔融鍍鋅設備，係具備收納熔融鍍鋅浴之熔融鋅鍋、與配置在熔融鍍鋅浴中之沉沒輥(sink roll)、與氣體擦拭(gas wiping)裝置。

於熔融鍍鋅處理步驟，將鋼板(母材鋼板)浸漬在熔融鍍鋅浴。而且，藉由配置在熔融鍍鋅浴中之沉沒輥，使鋼板之進行方向往上方轉換，將鋼板從熔融鍍鋅浴提高。對於被提高且往上方前進之鋼板，從氣體擦拭裝置將擦拭氣體吹附在鋼板表面，刮掉剩餘之熔融鋅，調整鋼板表面之鍍敷附著量。藉由以上之方法，實施熔融鍍鋅處理步驟。尚，製造合金化熔融鍍鋅鋼板時進一步藉由將調整鍍敷附著量之鋼板裝入合金化爐，來實施合金化處理。

於上述之熔融鍍鋅處理，從浸漬在熔融鍍鋅浴中之鋼板，於熔融鍍鋅浴中洗脫出Fe。從鋼板於熔融鍍鋅浴中洗脫之Fe，與存在於熔融鍍鋅浴中之Al或Zn進行反應時，生成被稱為浮渣(dross)之金屬間化合物。浮渣中存在頂部浮渣(top dross)與底部浮渣(bottom dross)。頂部浮渣係較熔融鍍鋅浴比重更輕之金屬間化合物，於熔融鍍鋅浴之液面浮上之浮渣。底部浮渣係較熔融鍍鋅浴比重更重之金屬間化合物，堆積在熔融鋅鍋底部之浮渣。此等之浮渣當中，尤其是底部浮渣在熔融鍍鋅處理中，藉由因熔融鍍鋅浴中之鋼板的進行導致而產生之伴隨流動，從堆積中之熔融鋅鍋底部捲起，漂浮在熔融鍍鋅浴中。經這般漂浮之底部浮渣有附著在熔融鍍鋅處理中之鋼板的表面的情況。附著在鋼板表面之底部浮渣，在合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板的表面，有成為點狀缺陷的情況。將這般之底部浮渣起因的表面缺陷於本說明書稱為「浮渣缺陷」。浮渣缺陷降低鋼板的外觀性，或是降低耐腐蝕性。因此，較佳為可抑制浮渣缺陷的發生者。

抑制浮渣缺陷的發生之技術提案在日本特開平11-350096號公報(專利文獻1)及日本特開平11-350097號公報(專利文獻2)。

於專利文獻1，在合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法，將熔融鋅浴溫度定為T(℃)，將以Cz=-0.015 ×T+0.76定義之界線Al濃度定為Cz(wt%)時，將熔融鋅浴溫度T成為435～500℃的範圍內，並且將浴中Al濃度保持在Cz±0.01wt%的範圍內。

具體而言，專利文獻1中係如以下所記載。浮渣之組成係因應浴中之Al濃度變化。具體而言，保持在465℃之熔融鋅浴中，浴中Al濃度為0.14%以上時，浮渣成為Fe-Al系(頂部浮渣)。浴中Al濃度較0.14%更低時，浮渣成為Fe-Zn系(底部浮渣)之Delta ₁相(δ ₁相)。浴中Al濃度變更低時，浮渣成為Fe-Zn系(底部浮渣)之Zeta相(ζ相)。而且，浮渣從δ ₁相於ζ相引起相變時及浮渣從ζ相於δ ₁相引起相變時，因相變導致浮渣微細化。因此，於專利文獻1，將δ ₁相及ζ相之相變的界線定義為「界線Al濃度Cz」。而且，將浴中Al濃度以界線Al濃度Cz±0.01wt%調控。此情況下，若浴中Al濃度超過界線Al濃度Cz，則浮渣成為δ ₁相，若未滿界線Al濃度Cz，則浮渣成為ζ相。藉由將Al濃度以Cz±0.01wt%調控，在浴中重複浮渣為δ ₁相與ζ相的相變。因此，可微細化浮渣，可抑制浮渣缺陷的發生已記載於專利文獻1中。

於專利文獻2，在合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法，將浴中Al濃度保持在0.15±0.01wt%的範圍內。具體而言，於專利文獻2係如以下所記載。浴中Al濃度為0.15wt%以上時，浮渣成為Fe-Al相，浴中Al濃度為0.15%以下時，浮渣成為δ ₁相。若浮渣於Fe-Al相與δ ₁相重複相變，則浮渣微細化。因此，藉由將浴中Al濃度保持在0.15±0.01wt%的範圍內，可微細化浮渣，其結果，可抑制浮渣缺陷的發生已記載於專利文獻2。
[先前技術文獻]
[專利文獻]

[專利文獻1]日本特開平11-350096號公報
[專利文獻2]日本特開平11-350097號公報

[發明欲解決之課題]

在熔融鍍鋅處理可發生之浮渣，至今的研究中報告有存在Fe ₂Al ₅(亦即，頂部浮渣)、δ ₁相、γ ₁相(Γ ₁相)、ζ相之4種類。於專利文獻1，提案有藉由浴中Al濃度成為δ ₁相與ζ相的界線附近的方式作業熔融鍍鋅處理，微細化浮渣缺陷之主要原因即δ ₁相。又，於專利文獻2，提案有藉由浴中Al濃度成為Fe ₂Al ₅相與δ ₁相的界線附近的方式作業，微細化浮渣缺陷之主要原因即δ ₁相。

然而，即使於以上述專利文獻1或專利文獻2提案之方法進行作業的情況，亦有於合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板的表面依然發生浮渣缺陷的情況。

本揭示的目的為提供一種可抑制浮渣缺陷的發生之熔融鍍鋅處理方法、使用該熔融鍍鋅處理方法的合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法及使用該熔融鍍鋅處理方法的熔融鍍鋅鋼板的製造方法。

[用以解決課題之手段]

藉由本揭示之熔融鍍鋅處理方法，其係使用在熔融鍍鋅鋼板或合金化熔融鍍鋅鋼板的製造所使用之熔融鍍鋅處理方法，其特徵為具備：
從含有Al之熔融鍍鋅浴中，採集樣品之樣品採集步驟、與
使用所採集之樣品，求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量之δ ₁相浮渣量決定步驟、與根據求出之δ ₁相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件之作業條件調整步驟。

藉由本揭示之合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法，其係具備：對鋼板實施上述之熔融鍍鋅處理方法，於鋼板的表面形成熔融鍍鋅層之熔融鍍鋅處理步驟、與
對於表面形成熔融鍍鋅層之鋼板實施合金化處理，製造合金化熔融鍍鋅鋼板之合金化處理步驟。

藉由本揭示之熔融鍍鋅鋼板的製造方法，其係具備：對鋼板實施上述之熔融鍍鋅處理方法，於鋼板的表面形成熔融鍍鋅層之熔融鍍鋅處理步驟。

[發明效果]

藉由本揭示之熔融鍍鋅處理方法可抑制浮渣缺陷的發生。又，藉由本揭示之合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法，可製造抑制浮渣缺陷的發生之合金化熔融鍍鋅鋼板。藉由本揭示之熔融鍍鋅鋼板的製造方法，可製造抑制浮渣缺陷的發生之熔融鍍鋅鋼板。

如上述，於以往之研究，作為在熔融鍍鋅處理發生之浮渣，報告有存在以下種類。
(1)Fe ₂Al ₅
(2)δ ₁相浮渣
(3)Γ ₁相浮渣
(4)ζ相浮渣

Fe ₂Al ₅被稱為頂部浮渣。頂部浮渣較熔融鍍鋅浴比重更輕。因此，頂部浮渣容易浮上熔融鍍鋅浴之液面。Fe ₂Al ₅之結晶構造為斜方晶，其化學組成以質量%係由45%之Al、與38%之Fe、與17%之Zn所構成。由於頂部浮渣為軟質，已知難以成為浮渣缺陷的主要因素。

δ ₁相浮渣、Γ ₁相浮渣及ζ相浮渣被稱為底部浮渣。底部浮渣較熔融鍍鋅浴比重更重。因此，底部浮渣容易堆積在儲存熔融鍍鋅浴之熔融鋅鍋底部。

δ ₁相浮渣之結晶構造為六方晶，其化學組成以質量%係由1%以下之Al、與9%以上之Fe、與90%以上之Zn所構成。Γ ₁相浮渣之結晶構造為面心立方晶，其化學組成以質量%係由20%之Fe、與80%左右之Zn所構成。ζ相浮渣之結晶構造為單斜晶，其化學組成以質量%係由1%以下之Al、與6%左右之Fe、與94%左右之Zn所構成。

於從前的研究，多數存在有將浮渣缺陷之主要因素定為δ ₁相浮渣之報告例。即使在上述之專利文獻1及2，認為亦將δ ₁相浮渣認定為浮渣缺陷的要因之一。因此，本發明者們當初亦認為δ ₁相浮渣為浮渣缺陷的主要因素，而進行調査及研究。然而，在熔融鍍鋅處理，即使抑制δ ₁相浮渣的發生的情況，合金化熔融鍍鋅鋼板及熔融鍍鋅鋼板的表面中依然有發生浮渣缺陷的情況。

因此，本發明者們認為浮渣缺陷的發生要因並非δ ₁相浮渣，可能是其他浮渣。因此，本發明者們使用發生浮渣缺陷之合金化熔融鍍鋅鋼板，針對浮渣缺陷部分之組成及結晶構造，再次進行分析。本發明者們進一步針對熔融鍍鋅浴中所發生之浮渣的種類，亦再次進行分析。其結果，本發明者們針對浮渣缺陷得到與以往之研究結果不同的以下之卓見。

首先，將合金化熔融鍍鋅鋼板的表面之浮渣缺陷部分的化學組成使用EPMA(Electron Probe Micro Analyzer：電子微探儀)分析。進而，將浮渣缺陷部分之結晶構造使用TEM(Transmission Electron Microscope：透過型電子顯微鏡)解析。其結果，浮渣缺陷部分的化學組成係以質量%由2%之Al、與8%之Fe、與90%之Zn所構成，且結晶構造為面心立方晶。

被認為是以往浮渣缺陷的主要因素之δ ₁相浮渣的化學組成(以質量%為1%以下之Al、9%以上之Fe及90%以上之Zn)，與上述之浮渣缺陷部分的化學組成類似。然而，δ ₁相浮渣之結晶構造為六方晶，於浮渣缺陷部分並非特定之面心立方晶。因此，本發明者們認為以往被認為是浮渣缺陷的主要因素之δ ₁相浮渣，實際上並非浮渣缺陷的主要因素。

因此，本發明者們進行成為浮渣缺陷的原因之浮渣的特定。上述之(1)～(4)之浮渣當中，針對Fe ₂Al ₅(頂部浮渣)，化學組成與浮渣缺陷部分的化學組成大幅不同。針對Γ ₁相浮渣，雖結晶構造與浮渣缺陷部分相同為面心立方晶，但化學組成(以質量%為20%之Fe及80%之Zn)與浮渣缺陷部分的化學組成大幅不同。針對ζ相浮渣，化學組成(以質量%為1%以下之Al、6%左右之Fe及94%左右之Zn)與浮渣缺陷部分的化學組成不同，進而，結晶構造(單斜晶)亦與浮渣缺陷部分之結晶構造(面心立方晶)不同。

根據以上之檢討結果，本發明者們認為浮渣缺陷並非起因於上述之(1)～(4)之浮渣。而且，本發明者們認為浮渣缺陷應該是起因於上述(1)～(4)以外之其他種類的浮渣。

因此，本發明者們進一步進行熔融鍍鋅浴中之浮渣的分析。浮渣的分析中使用上述之EPMA及TEM。其結果，本發明者們新發現作為熔融鍍鋅浴中所生成之浮渣，存在γ ₂相(Γ ₂相)浮渣。

Γ ₂相浮渣的化學組成以質量%係由2%之Al、與8%之Fe、與90%之Zn所構成，與上述解析之浮渣缺陷部分的化學組成一致。進而，Γ ₂相浮渣之結晶構造為面心立方晶，與浮渣缺陷部分之結晶構造一致。因此，本發明者們認為Γ ₂相浮渣應該是浮渣缺陷的主要因素。尚，由於Γ ₂相浮渣的比重較熔融鍍鋅浴的比重更大，Γ ₂相浮渣相當於可堆積在熔融鋅鍋底部之底部浮渣。

因此，本發明者們關於Γ ₂相浮渣、與其他(1)～(4)之浮渣，進一步進行調査。其結果，發現了以下的事項。

浮渣缺陷已知起因粒徑大之浮渣，粒徑小之浮渣難以形成浮渣缺陷。於上述(1)～(4)之浮渣及Γ ₂相浮渣之熔融鍍鋅浴中之成長速度Γ ₂相浮渣最快，且δ ₁相浮渣最慢。據此，即使生成δ ₁相浮渣，難以構成浮渣缺陷，且易直接維持未滿10μm之微細粒徑。對此，若生成Γ ₂相，在熔融鍍鋅浴中，較δ ₁相更快速成長，易變成作為浮渣缺陷原因之超過10μm之粒徑。進而，由於δ ₁相浮渣較Γ ₂相浮渣更軟質，假設即使δ ₁相浮渣粗大化亦難以變成浮渣缺陷。

根據以上之檢討結果，本發明者們結論是實施熔融鍍鋅處理之合金化熔融鍍鋅鋼板及熔融鍍鋅鋼板的表面所發生之浮渣缺陷的主要因素，並非δ ₁相浮渣，而是Γ ₂相浮渣。而且，瞭解到以往已被說是浮渣缺陷的主要因素之δ ₁相浮渣難以形成浮渣缺陷。進而，本發明者們得到分類成底部浮渣之浮渣雖為Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣、ζ相浮渣及Γ ₁相浮渣之任一種，但在熔融鍍鋅浴，Γ ₁相浮渣幾乎不存在的卓見。

本發明者們進而得到以下之卓見。Γ ₂相浮渣與δ ₁相浮渣彼此進行相變。亦即，藉由熔融鍍鋅處理之條件，Γ ₂相浮渣相變為δ ₁相浮渣，或是δ ₁相浮渣相變為Γ ₂相浮渣。因此，係意指若熔融鍍鋅浴中之底部浮渣當中，δ ₁相浮渣所佔有的比例大，相對地熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣量則少。

根據以上之知見，本發明者們發現於以往被認為浮渣缺陷的主要因素，將已成為減低之對象的δ ₁相浮渣與以往不同，若敢以增加的方式調整熔融鍍鋅處理之作業條件，減低可熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣量，其結果，可抑制浮渣缺陷。而且，在熔融鍍鋅處理方法，認為藉由管理熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，可實施上述之作業。

如以上之說明，本實施形態之熔融鍍鋅處理方法係根據與從前之技術思想相反之發想而完成者，具體而言，係如以下。

[1]之熔融鍍鋅處理方法，其係使用在熔融鍍鋅鋼板或合金化熔融鍍鋅鋼板的製造之熔融鍍鋅處理方法，其特徵為具備：
從含有Al之熔融鍍鋅浴中，採集樣品之樣品採集步驟、與
使用所採集之樣品，求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量之δ ₁相浮渣量決定步驟、與
根據求出之δ ₁相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件之作業條件調整步驟。

於此，所謂「調整熔融鍍鋅處理之作業條件」，係意指可調整熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量之調整熔融鍍鋅處理之作業條件。又，所謂「調整熔融鍍鋅處理之作業條件」，不僅包含變更熔融鍍鋅處理之作業條件的行為，亦包含直接將作業條件維持現狀的行為。

根據上述構成之熔融鍍鋅處理方法，根據使用樣品所得之熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，以增加δ ₁相浮渣量的方式，調整熔融鍍鋅處理方法之作業條件。如上述，在熔融鍍鋅浴中，δ ₁相浮渣量與Γ ₂相浮渣量具有負之相關關係。具體而言，係意指若熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量為多，相對的熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣量為少。據此，藉由求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，根據求出之δ ₁相浮渣量，調整作業條件來增加δ ₁相浮渣，可減低熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣量。其結果，可抑制浮渣缺陷的發生。

上述之δ ₁相浮渣量，例如為δ ₁相浮渣的總量相對於底部浮渣的總量之比例。總量可為總個數，亦可為總面積。底部浮渣的總量係意指Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣的總量。由於認為Γ ₁相浮渣如上述幾乎不存在，故不包含在底部浮渣的總量(總個數或總面積)。

[2]之熔融鍍鋅處理方法其係如[1]所記載之熔融鍍鋅處理方法，其中，
於δ ₁相浮渣量決定步驟，
使用所採集之樣品，求出δ ₁相浮渣的個數相對於底部浮渣的總個數之比例來作為δ ₁相浮渣量。

[3]之熔融鍍鋅處理方法，其係如[1]及[2]所記載之熔融鍍鋅處理方法，其中，
於作業條件調整步驟，
根據所求出之δ ₁相浮渣量，實施(A)及(B)中之至少一個來增加δ ₁相浮渣量。
(A)調整熔融鍍鋅浴之浴溫。
(B)調整熔融鍍鋅浴之Al濃度。

上述(A)及(B)任一皆為為了使Γ ₂相浮渣相變成δ ₁相浮渣的有效作業條件。據此，根據求出之δ ₁相浮渣量，藉由實施(A)及(B)中之至少一個，增加δ ₁相浮渣，可減低熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣量，可抑制浮渣缺陷。

[4]之熔融鍍鋅處理方法其係如[1]～[3]中任一項所記載之熔融鍍鋅處理方法，其中，
於作業條件調整步驟，
求出之δ ₁相浮渣量未滿閾值(threshold value)時，調整熔融鍍鋅處理之作業條件來增加δ ₁相浮渣。

此情況下，針對是否變更作業條件，可根據δ ₁相浮渣量與閾值輕易判斷。例如，求出之δ ₁相浮渣量未滿閾值時，可用增加δ ₁相浮渣量的方式調整作業條件。更佳為求出之δ ₁相浮渣量未滿閾值時，以δ ₁相浮渣量成為閾值以上的方式調整熔融鍍鋅處理之作業條件。

[5]之熔融鍍鋅處理方法其係如[4]所記載之熔融鍍鋅處理方法，
於δ ₁相浮渣量決定步驟，
使用所採集之樣品，求出δ ₁相浮渣的個數相對於底部浮渣的總個數之比例來作為δ ₁相浮渣量，
於作業條件調整步驟，
求出之δ ₁相浮渣量未滿95.00%時，調整熔融鍍鋅處理之作業條件來增加δ ₁相浮渣。

此情況下，藉由高度維持δ ₁相浮渣量，相對性減低Γ ₂相浮渣。其結果，可進一步有效抑制起因於Γ ₂相浮渣之浮渣缺陷的發生。

[6]之熔融鍍鋅處理方法，其係如[1]～[5]中任一項所記載之熔融鍍鋅處理方法，
於作業條件調整步驟，
將熔融鍍鋅浴中之Al濃度調整在0.100～0.150質量%的範圍內，且將熔融鍍鋅浴中之Al濃度定義為X(質量%)，將熔融鍍鋅浴中之浴溫定義為T(℃)時，以Al濃度及前述浴溫滿足式(1)的方式來進行調整。
X≦0.002488×T-1.0266(1)

此情況下，增加δ ₁相浮渣量，其結果，相對性減少Γ ₂相浮渣量。因此，可進一步有效抑制起因於Γ ₂相浮渣之浮渣缺陷的發生。

[7]之熔融鍍鋅處理方法，其係如[1]～[6]中任一項所記載之熔融鍍鋅處理方法，
於儲存熔融鍍鋅浴之熔融鋅鍋內配置沉沒輥，該沉沒輥為與浸漬在熔融鍍鋅浴中之鋼帶接觸，並用以將鋼帶之進行方向轉換往上方，
於樣品採集步驟，
熔融鋅鍋內之熔融鍍鋅浴當中，從沉沒輥之上端至下端為止的深度範圍來採集樣品。

此情況下，可將樣品從與沉沒輥相同深度範圍採集。因此，可進一步提高δ ₁相浮渣量與浮渣缺陷的相關。

[8]之合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法，其係具備對鋼板實施如[1]～[7]中任一項所記載之熔融鍍鋅處理方法，於鋼板的表面形成熔融鍍鋅層之熔融鍍鋅處理步驟、與
對表面為形成有熔融鍍鋅層之鋼板實施合金化處理，製造合金化熔融鍍鋅鋼板之合金化處理步驟。

本實施形態之合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法，適用上述之本實施形態之熔融鍍鋅處理方法。因此，可製造抑制浮渣缺陷之合金化熔融鍍鋅鋼板。

[9]之熔融鍍鋅鋼板的製造方法其係具備對鋼板實施如[1]～[7]中任一項所記載之熔融鍍鋅處理方法，於鋼板的表面形成熔融鍍鋅層之熔融鍍鋅處理步驟。

本實施形態之熔融鍍鋅鋼板的製造方法，適用上述之本實施形態之熔融鍍鋅處理方法。因此，可製造抑制浮渣缺陷之熔融鍍鋅鋼板。

以下，針對藉由本實施形態之熔融鍍鋅處理方法、合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法及熔融鍍鋅鋼板的製造方法，邊參照圖面邊說明。尚，在本說明書及圖面，針對實質上具有同一機能之構成，附上同一符號不重複其說明。

[針對熔融鍍鋅線設備的構成]
圖1係表示使用在合金化熔融鍍鋅鋼板及熔融鍍鋅鋼板的製造之熔融鍍鋅線設備的全體構成的一例之功能塊圖。參照圖1，熔融鍍鋅線設備1係具備退火爐20、與熔融鍍鋅設備10、與調質滾軋機(Skin Pass Mill)30。

退火爐20包含未圖示之1或複數個加熱區、與配置在加熱區的下游之1或複數個冷卻區。於退火爐20，鋼板供給退火爐20之加熱區，對鋼板實施退火。經退火之鋼板於冷卻區冷卻，輸送至熔融鍍鋅設備10。熔融鍍鋅設備10配置在退火爐20之下游。於熔融鍍鋅設備10，對鋼板實施熔融鍍鋅處理，製造合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板。調質滾軋機30配置在熔融鍍鋅設備10之下游。於調質滾軋機30，對於在熔融鍍鋅設備10製造之合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板，如有必要於輕壓下，調整合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板的表面。

[針對熔融鍍鋅設備10]
圖2係圖1中之熔融鍍鋅設備10之側面圖。參照圖2，熔融鍍鋅設備10係具備熔融鋅鍋101、與沉沒輥107、與支持輥113、與氣體擦拭裝置109、與合金化爐111。

配置在熔融鍍鋅設備10的上游之退火爐20，內部已被從大氣環境遮斷，維持在還原性環境。退火爐20如上述，將連續輸送之鋼板S在加熱區加熱。藉此，活性化鋼板S的表面，調整鋼板S之機械性性質。

相當於退火爐20之出側的退火爐20之下游端部，具有配置翻滾輥201之空間。退火爐20之下游端部連接在吻部202之上游端部。吻部202之下游端部，浸漬在熔融鍍鋅浴103中。吻部202之內部已被從大氣環境遮斷，維持在還原性環境。

藉由翻滾輥201輸送方向變成面朝下之鋼板S，通過吻部202，對儲存在熔融鋅鍋101之熔融鍍鋅浴103進行連續性浸漬。熔融鋅鍋101之內部中，配置有沉沒輥107。沉沒輥107具有與鋼板S之寬度方向平行的回轉軸。沉沒輥107之軸方向的寬度較鋼板S的寬度更大。沉沒輥107與鋼板S接觸，將鋼板S的進行方向轉換成熔融鍍鋅設備10之上方。

支持輥113為熔融鍍鋅浴103中，配置在沉沒輥107的上方。支持輥113具備一對輥。支持輥113之一對輥具有與鋼板S的寬度方向平行之回轉軸。支持輥113係藉由沉沒輥107挾住進行方向轉換成上方之鋼板S，支持輸送至上方之鋼板S。

氣體擦拭裝置109為沉沒輥107及支持輥113之上方，且配置在較熔融鍍鋅浴103的液面更上方。氣體擦拭裝置109係具備一對氣體噴射裝置。一對氣體噴射裝置具有彼此對抗之氣體噴射噴嘴。在熔融鍍鋅處理時，鋼板S通過氣體擦拭裝置109之一對氣體噴射噴嘴之間。此時，一對氣體噴射噴嘴係與鋼板S的表面對向。氣體擦拭裝置109藉由對於從熔融鍍鋅浴103提高之鋼板S的兩表面吹附氣體，刮掉附著在鋼板S的兩表面之熔融鍍鋅的一部分，調整鋼板S的表面之熔融鍍鋅的附著量。

合金化爐111配置在氣體擦拭裝置109之上方。合金化爐111通過氣體擦拭裝置109，使輸送至上方之鋼板S通過內部，對鋼板S實施合金化處理。合金化爐111從鋼板S之入側朝向出側依序包含加熱區、保熱區、冷卻區。加熱區係以鋼板S的溫度(板溫)略成為均一的方式加熱。保熱區保持鋼板S的板溫。此時，合金化鋼板S的表面所形成之熔融鍍鋅層而成為合金化層。冷卻區係冷卻形成合金化層之鋼板S。如以上，合金化爐111使用加熱區、保熱區、冷卻區，實施合金化處理。尚，合金化爐111製造合金化熔融鍍鋅鋼板時，實施上述之合金化處理。另一方面，製造熔融鍍鋅鋼板時，合金化爐111未實施合金化處理。此情況下，鋼板S通過不運轉之合金化爐111。於此，所謂不運轉，例如係意指合金化爐111直接配置在上線，電源停止的狀態(不開機的狀態)。通過合金化爐111之鋼板S藉由頂部輥115輸送至下一步驟。

製造熔融鍍鋅鋼板的情況係如圖3所示，合金化爐111可移動至下線。此情況下，鋼板S不會通過合金化爐111，而是藉由頂部輥115輸送至下一步驟。

尚，熔融鍍鋅設備10為熔融鍍鋅鋼板專用的設備時，熔融鍍鋅設備10係如圖4所示，可不具備合金化爐111。

[針對熔融鍍鋅線設備之其他構成例]
熔融鍍鋅線設備1不限定於圖1之構成。例如，於熔融鍍鋅處理前之鋼板實施Ni預鍍處理，於鋼板上形成Ni層時，如圖5所示，可於退火爐20與熔融鍍鋅設備10之間配置Ni預鍍設備40。Ni預鍍設備40係具備儲存鍍鎳浴之鍍鎳電池。鍍鎳處理藉由電鍍法實施。尚，圖1及圖5之熔融鍍鋅線設備1係具備退火爐20及調質滾軋機30。然而，熔融鍍鋅線設備1可不具備退火爐20。又，熔融鍍鋅線設備1可不具備調質滾軋機30。熔融鍍鋅線設備1至少具備熔融鍍鋅設備10即可。退火爐20及調質滾軋機30如有必要配置即可。又，熔融鍍鋅線設備1可於較熔融鍍鋅設備10更上游具備用以酸洗鋼板之酸洗設備，亦可具備退火爐20及酸洗設備以外之其他設備。熔融鍍鋅線設備1可進一步於較熔融鍍鋅設備10更下游具備調質滾軋機30以外之其他設備。

[針對浮渣缺陷的發生機制]
在使用上述之熔融鍍鋅線設備1之合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板的製造步驟中之熔融鍍鋅處理步驟，認為發生浮渣缺陷的機制係如以下。

於熔融鍍鋅處理步驟，從浸漬在熔融鍍鋅浴103之鋼板S，於熔融鍍鋅浴103洗脫出Fe。經洗脫之Fe與熔融鍍鋅浴103中之Al及/或Zn進行反應，生成浮渣。經生成之浮渣當中，頂部浮渣浮上熔融鍍鋅浴103中之液面。另一方面，經生成之浮渣當中，底部浮渣沉沒熔融鋅鍋101之底並堆積。重複合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板的製造時(亦即，隨著增加鋼板S通過熔融鍍鋅浴103的量)，底部浮渣堆積在熔融鋅鍋101底部。

堆積在熔融鋅鍋101底部之底部浮渣，藉由於沉沒輥107的下部附近所產生之鋼板S的伴隨流動，於熔融鍍鋅浴103中捲起，漂浮熔融鍍鋅浴103中。漂浮熔融鍍鋅浴103中之底部浮渣於沉沒輥107附近附著在鋼板S的表面。底部浮渣附著在鋼板S的表面之地點有變成浮渣缺陷的情況。

若產生浮渣缺陷，於鍍敷表面產生鍍敷之不均一部分，降低合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板外觀的品質。進而，變成易於鋼板表面之浮渣缺陷部分形成局部電池，降低合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板之耐腐蝕性。

如上述，浮渣缺陷的主要因素，並非於以往之研究多數報告之δ ₁相浮渣，而是Γ ₂相浮渣。據此，若熔融鍍鋅浴103中之Γ ₂相浮渣量多，於合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板發生浮渣缺陷的可能性提高。

進而，δ ₁相浮渣與Γ ₂相浮渣彼此進行相變。亦即，δ ₁相浮渣相變為Γ ₂相浮渣，Γ ₂相浮渣相變為δ ₁相浮渣。因此，在熔融鍍鋅浴中，δ ₁相浮渣量與Γ ₂相浮渣量具有負之相關關係，係意指若熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量多，則熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣量相對少。據此，藉由求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，根據求出之δ ₁相浮渣量，調整作業條件來增加δ ₁相浮渣量，可減低熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣量。其結果，可抑制浮渣缺陷的發生。

因此，於本實施形態之熔融鍍鋅處理方法，熔融鍍鋅浴103中之浮渣當中，求出δ ₁相浮渣量。而且，根據熔融鍍鋅浴103中之δ ₁相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件來增加δ ₁相浮渣量。藉此，提高熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，其結果，可相對性將Γ ₂相浮渣量抑制在低。其結果，可抑制於合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板發生浮渣缺陷。

本實施形態之熔融鍍鋅處理方法亦可適用在合金化熔融鍍鋅鋼板(GA)的製造方法，亦可適用在熔融鍍鋅鋼板(GI)的製造方法。以下，詳述本實施形態之熔融鍍鋅處理方法。

[針對本實施形態之熔融鍍鋅處理方法]
[針對利用之熔融鍍鋅設備]
於本實施形態之熔融鍍鋅處理方法，係使用熔融鍍鋅線設備。熔融鍍鋅線設備例如具有圖1或圖5所示之構成。惟，本實施形態之熔融鍍鋅處理方法所使用之熔融鍍鋅線設備如上述，可為圖1或圖5所示之設備，亦可為於圖1或圖5所示之設備進一步追加其他構成者。又，可使用與圖1或圖5不同構成之周知的熔融鍍鋅線設備。

[針對熔融鍍鋅處理所使用之鋼板]
本實施形態之熔融鍍鋅處理所使用之鋼板(母材鋼板)之鋼種及尺寸(板厚、板寬度等)，並未特別限定。鋼板因應製造之合金化熔融鍍鋅鋼板，或熔融鍍鋅鋼板所要求之各機械性性質(例如拉伸強度、加工性等)，利用適用在合金化熔融鍍鋅鋼板或熔融鍍鋅鋼板之公知鋼板即可。可將汽車外板所使用之鋼板作為熔融鍍鋅處理所使用之鋼板(母材鋼板)利用。

本實施形態之熔融鍍鋅處理所使用之鋼板(母材鋼板)可為熱軋鋼板，亦可為冷軋鋼板。作為母材鋼板，例如使用以下之鋼板。
(a) 酸洗處理之熱軋鋼板
(b) 酸洗處理後，實施Ni預鍍處理，於表面形成Ni層之熱軋鋼板
(c) 經退火處理之冷軋鋼板
(d) 經退火處理之後，實施Ni預鍍處理，於表面形成Ni層之冷軋鋼板
上述(a)～(d)為本實施形態之熔融鍍鋅處理所使用之鋼板的例示。本實施形態之熔融鍍鋅處理所使用之鋼板不限定於上述(a)～(d)。可將實施上述(a)～(d)以外處理之熱軋鋼板或冷軋鋼板作為熔融鍍鋅處理所使用之鋼板。

[針對熔融鍍鋅浴]
熔融鍍鋅浴之主成分為Zn。熔融鍍鋅浴除了Zn之外可進一步含有Al。亦即，本實施形態之熔融鍍鋅處理方法所利用之熔融鍍鋅浴係含有特定濃度之Al，殘餘為由Zn及雜質所構成之鍍敷液。若熔融鍍鋅浴含有特定濃度之Al，可抑制在浴中之Fe與Zn的過剩反應，可抑制浸漬在熔融鍍鋅浴之鋼板與Zn之不均一合金反應的進行。

熔融鍍鋅浴中較佳之Al濃度(更詳細而言為Free-Al濃度)以質量%為0.100～0.150%。於此，所謂熔融鍍鋅浴中之Al濃度，係意指溶解在熔融鍍鋅液之Al濃度(質量%)，亦即，意指Free-Al濃度。熔融鍍鋅浴中之Al濃度若以質量%為0.100～0.150%的範圍內，可抑制與浮渣缺陷不同之其他模樣缺陷發生，進而，在合金化熔融鍍鋅鋼板的製造步驟中之合金化處理，可抑制未合金發生。

如此，有關本實施形態之熔融鍍鋅浴係將Zn作為主成分，進而含有Al之鍍敷浴。上述熔融鍍鋅浴中，有進一步含有0.020～0.100質量%從浴中之機器或鋼板洗脫之Fe的情況。亦即，溶解在熔融鍍鋅浴中之Fe濃度(質量%)，例如為0.020～0.100質量%。惟，溶解在熔融鍍鋅浴中之Fe濃度不限定於上述數值範圍。

[熔融鍍鋅處理方法]
本實施形態之熔融鍍鋅處理方法使用含有Al之熔融鍍鋅浴。圖6係表示本實施形態之熔融鍍鋅處理方法的步驟之流程圖。參照圖6，本實施形態之熔融鍍鋅處理方法係具備樣品採集步驟(S1)、與δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)、與作業條件調整步驟(S3)。以下針對各步驟進行詳述。

[樣品採集步驟(S1)]
於樣品採集步驟(S1)，從熔融鍍鋅浴中將鍍敷液的一部分作為樣品採集。於樣品採集步驟(S1)，隨著時間採集樣品。所謂「隨著時間採集樣品」，係意指經過每一特定時間來採集樣品。特定時間(採集樣品後，至下一採集樣品為止的期間)可為一定，亦可為不一定。例如可每1小時採集樣品。又，採集樣品後，經過1小時後再採集下一樣品，進而可於經過30分鐘後再採集下一樣品。特定時間並未特別限定。

來自熔融鍍鋅浴中之樣品採集量並未特別限定。在下一步驟之δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)，若為可求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，則樣品採集量並未特別限制。樣品採集量例如為100～400g。可使採集之樣品與熱傳導率高之常溫金屬接觸，將樣品急冷至常溫而固化。熱傳導率高之常溫金屬例如銅。

熔融鍍鋅浴中之樣品採集位置並未特別限定。例如參照圖2～圖4，將熔融鍍鋅浴103於深度方向D分成D1～D3三等分時，可於熔融鍍鋅浴103中之最上部的區域D1採集樣品，亦可於中部的區域D2採集樣品，亦可於最下部的區域D3採集樣品。於各區域D1～D3採集之樣品中之δ ₁相浮渣量分別不同。然而，因應採集位置，某種程度可判斷求出之δ ₁相浮渣量是否多。據此，樣品之採集位置並未特別限定。如圖2～圖4所示，熔融鍍鋅浴103當中，將與鋼板S之板寬度方向平行的方向定義為寬度方向W，將熔融鍍鋅浴103之深度方向定義為深度方向D，將與寬度方向W及深度方向D垂直的方向定義為長度方向L。此情況下，較佳為從以在寬度方向W之特定寬度範圍、在深度方向D之特定深度範圍及在長度方向L之特定長度範圍區分之特定區域內，隨著時間採集樣品。總之，從熔融鍍鋅浴103內相同位置(特定區域內)隨著時間採集樣品。

較佳為盡可能從沉沒輥107附近之區域採集樣品。具體而言，係如圖2～圖4所示，熔融鍍鋅浴103當中，在深度方向D，從自沉沒輥107之上端至下端為止的特定深度範圍D107內，採集樣品。亦即，將特定深度範圍定為自沉沒輥107之上端至下端為止的範圍D107。Γ ₂相浮渣於沉沒輥107附近附著在鋼板S的表面的可能性高。因此，於沉沒輥107附近之δ ₁相浮渣量，作為抑制浮渣缺陷之指標最為有效。據此，較佳為從深度範圍D107採集樣品。此情況下，由於根據從最容易附著在鋼板S的表面的範圍採集之樣品，求出δ ₁相浮渣量，故可進一步提高δ ₁相浮渣相與浮渣缺陷的相關。即使針對寬度方向W及長度方向L，亦以盡可能從沉沒輥附近之區域採集樣品較佳。尚，如上述，樣品從熔融鍍鋅浴103內之相同區域內隨著時間進行採集。

[δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)]
於δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)，使用所採集之樣品，求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量。使用樣品之δ ₁相浮渣量的尋求方法並未特別限定，可考慮各種方法。

例如，從於樣品採集步驟(S1)採集之樣品，製作δ ₁相浮渣觀察用試驗片。作為δ ₁相浮渣觀察用試驗片之一例，定為具有可確保15mm×15mm之觀察視野的表面(被檢面)，且具有0.5mm厚度之長方體(小板形狀)。使用指定倍率之光學顯微鏡或掃描型電子顯微鏡(SEM)，於上述觀察視野(15mm×15mm)進行全視野觀察，特定全視野中之浮渣。藉由視野中之對比，可特定浮渣，進而，藉由對比，可區別頂部浮渣與底部浮渣。

圖7係於在樣品採集步驟(S1)採集之樣品的觀察視野的一部分之照片圖像之一例。參照圖7，照片圖像中觀察到熔融鍍鋅之母相200、與頂部浮渣100T、與底部浮渣100B。頂部浮渣100T較母相200及底部浮渣100B亮度更低(暗)。另一方面，底部浮渣100B較母相200亮度更低(暗)，較頂部浮渣100T亮度更高(光明)。如以上，頂部浮渣與底部浮渣可根據對比區別。

於上述觀察視野(15mm×15mm)中特定之浮渣當中，對於各底部浮渣，實施使用EPMA之組成分析，特定δ ₁相浮渣。可對於各底部浮渣進一步實施使用TEM之結晶構造解析，特定上述觀察視野中之δ ₁相浮渣。尚，不是進行藉由對比之頂部浮渣及底部浮渣的區別，而是對於各浮渣使用EPMA，實施使用組成分析及/或TEM之結晶構造解析，可特定視野中之各浮渣的種類(頂部浮渣、Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣)。

根據特定之δ ₁相浮渣，求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量。熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量可用各種指標決定。例如，可藉由上述觀察，將δ ₁相浮渣的個數相對於求出之底部浮渣的總個數之比例(%)定為δ ₁相浮渣量。此情況下，熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量(%)用以下式(α)表示。
δ ₁相浮渣量=δ ₁相浮渣的個數/底部浮渣的總個數×100(α)
於此，所謂底部浮渣的總個數，係意指在觀察視野中之Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣之合計的個數。於此，Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣的個數藉由以下之方法求出。在上述之視野(15mm×15mm)，求出特定之各底部浮渣(Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣)之等效圓直徑。將上述之視野中之各底部浮渣的面積換算為圓時之直徑定義為等效圓直徑(μm)。使用上述之視野之照片圖像，藉由周知之圖像處理，求出特定之各底部浮渣的等效圓直徑(μm)。而且，在視野(總面積225mm ²)中，特定之底部浮渣(Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣)當中，將等效圓直徑為1μm以上之Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣的總個數定義為底部浮渣的總個數(個/225mm ²)。又，在視野中。將等效圓直徑為1μm以上之δ ₁相浮渣的個數定義為δ ₁相浮渣的個數(個/225mm ²)。使用所得之δ ₁相浮渣的個數(個/225mm ²)與底部浮渣的總個數(個/225mm ²)，藉由式(α)求出δ ₁相浮渣量(%)。尚，各浮渣之等效圓直徑的上限並未特別限定。各浮渣之等效圓直徑的上限例如為1000μm。

又，可將其他指標定為熔融鍍鋅溶液中之δ ₁相浮渣量。例如在上述之觀察視野中，求出各底部浮渣(各Γ ₂相浮渣、各δ ₁相浮渣及各ζ相浮渣)的面積、與各δ ₁相浮渣的面積。而且，可將δ ₁相浮渣的總面積相對於底部浮渣的總面積之比率定為δ ₁相浮渣量。又，可將δ ₁相浮渣的總面積相對於觀察視野面積之比率定為δ ₁相浮渣量。又，可將在上述之視野中之δ ₁相浮渣的總面積(μm ²)定為δ ₁相浮渣量。又，對於上述樣品之被檢面實施X光繞射測定，測定各底部浮渣(Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣)之峰值強度。而且，可將δ ₁相浮渣之峰值強度相對於各底部浮渣之峰值強度的總和(亦即，Γ ₂相浮渣之峰值強度、δ ₁相浮渣之峰值強度及ζ相浮渣之峰值強度的總和)之比定為δ ₁相浮渣量。尚，於X光繞射測定，Γ ₂相浮渣與Γ ₁相浮渣並不容易明確進行區別。然而，如上述，認為Γ ₁相浮渣幾乎不存在。據此，於繞射角2θ=43～44°所得之峰值強度全部視為Γ ₂相浮渣之峰值強度。尚，X光繞射測定時之目標例如利用Co乾球。可藉由上述以外之其他方法求出δ ₁相浮渣量。δ ₁相浮渣量，例如係以相對於熔融鍍鋅浴中之底部浮渣總量之δ ₁相浮渣的總量之比例定義。於此所謂總量可為總個數，亦可為總面積，亦可為總體積。總個數可為每一單位面積或每一單位體積得總個數。

藉由以上之方法，於樣品採集步驟(S1)使用所採集之樣品，求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量。尚，δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)較佳為在樣品採集步驟(S1)實施每次採集樣品。可藉由隨著時間採集樣品，於每次採集樣品決定δ ₁相浮渣量，亦可把握熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量之隨著時間的變化。據此，根據隨著時間採集之樣品，可隨著時間決定δ ₁相浮渣量。

[作業條件調整步驟(S3)]
在δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)決定熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量後，實施作業條件調整步驟(S3)。

於作業條件調整步驟(S3)，根據熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件。具體而言，求出之δ ₁相浮渣量少時，以增加熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量的方式調整(變更)作業條件。若求出之δ ₁相浮渣量為適量，可直接將作業條件維持現狀。作業條件之調整方法若可調整熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，則並未特別限制。具體而言，若為以可增加熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量的方式調整，則作業條件之調整方法並未特別限制。

較佳為作為作業條件之調整方法，實施以下之(A)或(B)中之至少一個。
(A)調整熔融鍍鋅浴之浴溫。
(B)調整熔融鍍鋅浴之Al濃度。

針對上述(A)，若提高熔融鍍鋅浴之溫度，Γ ₂相浮渣相變為δ ₁相浮渣的可能性提高。據此，若提高熔融鍍鋅浴之溫度，減少熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣，反而增加δ ₁相浮渣。如上述，δ ₁相浮渣的成長速度遲緩。因此，δ ₁相浮渣微細。進而，δ ₁相浮渣為軟質。因此，δ ₁相浮渣難以形成浮渣缺陷。據此，熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量過剩少時，可提高熔融鍍鋅浴之浴溫。此情況下，Γ ₂相浮渣相變為微細之δ ₁相浮渣。其結果，微細之δ ₁相浮渣增加，Γ ₂相浮渣減少。因此，抑制浮渣缺陷的發生。尚，提高浴溫係提高能量原單位。因此，δ ₁相浮渣量足夠多時，不需要過剩提高浴溫。如以上，藉由調整熔融鍍鋅浴之浴溫，可調整熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量。具體而言，藉由提高熔融鍍鋅浴之浴溫，可增加δ ₁相浮渣量，其結果，可減低熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣量。

針對上述(B)，若降低熔融鍍鋅浴中之Al濃度，即使低的浴溫，Γ ₂相浮渣相變為δ ₁相浮渣的可能性亦提高。據此，熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量過剩少時，可藉由調整熔融鍍鋅浴中之Al濃度，調整熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量。具體而言，藉由減低熔融鍍鋅浴之Al含量，可增加δ ₁相浮渣量，其結果，可減低熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣。

上述之(A)及(B)之作業條件當中，根據求出之δ ₁相浮渣量，可僅調整任一種的作業條件，可調整(A)及(B)之作業條件。例如δ ₁相浮渣量過剩少時，提高熔融鍍鋅浴之浴溫，且可降低熔融鍍鋅浴之Al濃度。δ ₁相浮渣量適當時，可直接將(A)及(B)之作業條件維持現狀。

藉由δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)，作為求出之δ ₁相浮渣量是否適當的判斷指標，可設置閾值。此情況下，可藉由求出之δ ₁相浮渣量是否未滿閾值，調整作業條件。具體而言，藉由求出之δ ₁相浮渣量是否未滿閾值，可變更作業條件，或是亦可未變更直接維持。例如，求出之δ ₁相浮渣量未滿閾值時，判斷δ ₁相浮渣量為過剩少，變更作業條件，以熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量較現時間點更增加的方式，調整作業條件。較佳為求出之δ ₁相浮渣量未滿閾值時，以δ ₁相浮渣量成為閾值以上的方式，變更作業條件。另一方面，求出之δ ₁相浮渣量為閾值以上時，判斷熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量為非常多，直接將作業條件維持現狀。

例如，將δ ₁相浮渣的個數(個/225mm ²)相對於以式(α)定義之觀察視野(15mm×15mm)中之底部浮渣的總個數(個/225mm ²)之比例定為δ ₁相浮渣量(%)時，δ ₁相浮渣量之閾值例如則定為95.00%。此情況下，於δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)求出之δ ₁相浮渣量未滿95.00%時，判斷δ ₁相浮渣量過剩少，變更作業條件，以熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量較現時間點更增加的方式，調整作業條件。較佳為於δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)求出之δ ₁相浮渣量未滿閾值時，以δ ₁相浮渣量成為閾值以上的方式，變更作業條件。例如，於δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)求出之δ ₁相浮渣量未滿閾值時，變更上述(A)及(B)中之至少一個作業條件。例如，提高熔融鍍鋅浴之浴溫，將δ ₁相浮渣量定為95.00%以上。又，例如降低熔融鍍鋅浴之Al濃度，將δ ₁相浮渣量定為95.00%以上。尚，以式(α)定義之δ ₁相浮渣量越大越好。

於作業條件調整步驟(S3)，根據藉由δ ₁相浮渣量決定步驟(S2)求出之δ ₁相浮渣量，較佳為將熔融鍍鋅浴中之Al濃度以質量%調整至0.100～0.150%的範圍內，且將熔融鍍鋅浴中之Al濃度定義為X(質量%)，將熔融鍍鋅浴中之浴溫定義為T(℃)時，以Al濃度及浴溫滿足式(1)的方式調整。
X≦0.002488×T-1.0266(1)

式(1)，在熔融鍍鋅浴中，對應Γ ₂相浮渣相變為δ ₁相浮渣之界線(相變線)。若熔融鍍鋅浴中之Al濃度X較式(1)之右邊更高，熔融鍍鋅浴之化學組成相較δ ₁相浮渣，Γ ₂相浮渣者成為可安定存在的狀態。此情況下，將熔融鍍鋅浴中之Al濃度為0.100～0.150%作為前提，δ ₁相浮渣易相變為Γ ₂相浮渣。據此，在熔融鍍鋅浴，成為易生成Γ ₂相浮渣的狀態。

另一方面，在熔融鍍鋅浴中之Al濃度X為式(1)之右邊以下，亦即，若Al濃度X及浴溫T滿足式(1)，將熔融鍍鋅浴中之Al濃度為0.100～0.150%作為前提，熔融鍍鋅浴之化學組成相較Γ ₂相浮渣，δ ₁相浮渣者成為可安定存在的狀態。因此，熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣易相變為δ ₁相浮渣。據此，在熔融鍍鋅浴，成為易減少Γ ₂相浮渣的狀態。

據此，在上述之熔融鍍鋅處理，若將熔融鍍鋅浴中之Al濃度以質量%調整至0.100～0.150%的範圍內，且以熔融鍍鋅浴中之Al濃度X(質量%)與熔融鍍鋅浴中之浴溫T(℃)滿足(1)的方式調整，在熔融鍍鋅浴中，促進δ ₁相浮渣之生成，可減低具有與δ ₁相浮渣量之負的相關關係之Γ ₂相浮渣量。

在作業條件調整步驟(S3)，若將熔融鍍鋅浴中之Al濃度以質量%調整至0.100～0.150%的範圍內，以Al濃度及浴溫滿足式(1)的方式調整，以式(α)定義之δ ₁相浮渣量易成為閾值95.00%以上。

[針對熔融鍍鋅浴之更佳之浴溫]
尚，在上述之熔融鍍鋅處理方法之熔融鍍鋅浴之溫度(浴溫)，較佳為440～500℃。熔融鍍鋅浴中之浮渣因應熔融鍍鋅浴之溫度及熔融鍍鋅浴中之Al濃度，主要相變為頂部浮渣(Fe ₂Al ₅)、Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣。Γ ₂相浮渣易於浴溫低的區域生成。δ ₁相浮渣易於較Γ ₂相浮渣的生成區域浴溫更高的區域生成。

又，若熔融鍍鋅浴之浴溫為500℃以下，可抑制Zn蒸發，成為休謨(Hume)。發生休謨時，易於鋼板附著休謨成為表面疵(休謨疵)。熔融鍍鋅浴較佳之下限為460℃，更佳為465℃，再更佳為469℃。熔融鍍鋅浴較佳之上限為490℃，更佳為480℃，再更佳為475℃。尚，頂部浮渣易於較Γ ₂相浮渣之生成區域及δ ₁相浮渣之生成區域，Al濃度更高的區域生成。

如以上，於本實施形態之熔融鍍鋅處理方法，係從熔融鍍鋅浴採集樣品(樣品採集步驟(S1))，求出熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量(δ1相浮渣量決定步驟(S2))。而且，根據熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件之(作業條件調整步驟(S3))。藉由管理具有與Γ ₂相浮渣量之負的相關關係之δ ₁相浮渣量，可用抑制浮渣缺陷的發生的方式調整作業條件。

[合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法]
上述之本實施形態之熔融鍍鋅處理方法，可適用在合金化熔融鍍鋅鋼板(GA)的製造方法。

藉由本實施形態之合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法係具備熔融鍍鋅處理步驟、與合金化處理步驟。於熔融鍍鋅處理步驟，對鋼板實施上述之熔融鍍鋅處理方法，於鋼板的表面形成熔融鍍鋅層。另一方面，於合金化處理步驟，對於藉由熔融鍍鋅處理步驟，於表面形成熔融鍍鋅層之鋼板，使用圖2所示之合金化爐111，實施合金化處理。合金化處理方法適用周知之方法就足夠。

可藉由以上的製造步驟，製造合金化熔融鍍鋅鋼板。於本實施形態之合金化熔融鍍鋅鋼板，採用上述之本實施形態之熔融鍍鋅處理方法。亦即，根據δ ₁相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件來增加δ ₁相浮渣。因此，相對性減低熔融鍍鋅浴中之Γ ₂相浮渣，其結果，可抑制於製造之合金化熔融鍍鋅鋼板發生浮渣缺陷。

尚，本實施形態之合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法，可包含熔融鍍鋅處理步驟及合金化處理步驟以外之其他製造步驟。例如，本實施形態之合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法在合金化處理步驟後，可包含使用圖1所示之調質滾軋機30，實施調質滾軋之調質滾軋步驟。此情況下，可進一步提高合金化熔融鍍鋅鋼板的表面之外觀品質。又，可包含調質滾軋步驟以外之其他製造步驟。

[熔融鍍鋅鋼板的製造方法]
上述之本實施形態之熔融鍍鋅處理方法，又，亦可適用在熔融鍍鋅鋼板(GI)的製造方法。

藉由本實施形態之熔融鍍鋅鋼板的製造方法係具備熔融鍍鋅處理步驟。於熔融鍍鋅處理步驟，對鋼板實施上述之熔融鍍鋅處理方法，於鋼板的表面形成熔融鍍鋅層。於本實施形態之熔融鍍鋅鋼板的製造方法，採用上述之本實施形態之熔融鍍鋅處理方法。亦即，根據Γ ₂相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件，減低Γ ₂相浮渣。因此，可抑制於製造之熔融鍍鋅鋼板發生浮渣缺陷。

尚，本實施形態之熔融鍍鋅鋼板的製造方法，可包含熔融鍍鋅處理步驟以外之其他製造步驟。例如，本實施形態之熔融鍍鋅鋼板的製造方法可包含於熔融鍍鋅處理步驟後，使用圖1所示之調質滾軋機30，實施調質滾軋之調質滾軋步驟。此情況下，可進一步提高熔融鍍鋅鋼板的表面之外觀品質。又，可包含調質滾軋步驟以外之其他製造步驟。

[實施例]

以下，藉由實施例進一步具體說明本實施形態之熔融鍍鋅處理方法的一態樣的效果。於實施例的條件係為了確認本發明之實施可能性及效果所採用之一條件例。據此，本實施形態之熔融鍍鋅處理方法並不限定於此一條件例。

針對在上述之作業條件調整步驟，Al濃度X及浴溫T之調整與δ ₁相浮渣量的關係，進行調査。

利用具有與圖2相同構成之熔融鍍鋅設備，實施熔融鍍鋅處理方法。具體而言，將熔融鍍鋅浴之Al濃度X(質量%)及浴溫T(℃)如表1所記載調整。作為鋼板，係使用汽車外板用鋼板。

在各試驗編號，圖2之熔融鍍鋅浴103當中，在深度方向D，從沉沒輥107之上端至下端為止的特定深度範圍D107內採集樣品。更具體而言，在圖2之熔融鍍鋅浴103，從在深度D方向之特定深度範圍D107、在寬度方向W之特定寬度範圍及在長度方向L之特定長度範圍區分之特定區域(以下，稱為樣品採集區域)內，採集樣品。即使在任何試驗編號，亦可從上述之相同樣品採集區域內採集400g左右樣品。將採集之樣品冷卻至常溫。使用冷卻後之樣品，將各試驗編號之熔融鍍鋅浴的化學組成使用ICP發光分光分析計測定。其結果，熔融鍍鋅浴中之Fe濃度即使在任何試驗編號，皆為0.02～0.05質量%的範圍內。

在各試驗編號，熔融鍍鋅浴之浴溫以表1所示之值成為一定的方式進行，且以熔融鍍鋅浴之Al濃度成為表1所示之濃度的方式，隨著時間適當添加Al調整。尚，熔融鍍鋅處理中之鋼板的輸送速度即使在任何試驗編號皆定為一定。

尚，表1中亦針對式(1)右邊之值記載。惟，Al濃度X未滿0.100%或超過0.150%時，如上述，由於確認模樣缺陷(試驗編號27)或未合金(試驗編號28)，故將式(1)右邊之值定為毫無疑問，在表1中之「式(1)右邊」欄，記載為「-」。

在各試驗編號，從於表1所示之作業條件之熔融鍍鋅浴中，採集樣品。具體而言，從上述之樣品採集區域採集400g左右的樣品。從採集之樣品，製作δ ₁相浮渣觀察用試驗片。將δ ₁相浮渣觀察用試驗片的被檢面定為15mm×15mm，將厚度定為0.5mm。使用100倍之SEM，於上述被檢面的視野(15mm×15mm)進行全視野觀察，根據對比，特定浮渣(頂部浮渣、底部浮渣)。進而，實施使用EPMA之組成分析，將各浮渣分類成頂部浮渣、底部浮渣(Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣)。進而，求出特定之各底部浮渣(Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣)之等效圓直徑。在上述之15mm×15mm的視野，求出等效圓直徑為1μm以上之δ ₁相浮渣的個數(個數/225mm ²)。進而，求出等效圓直徑為1μm以上之底部浮渣(Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣)之(個數/225mm ²)。將相對於δ ₁相浮渣的個數(個數/225mm ²)之底部浮渣的總個數(個數/225mm ²)之比例，使用式(α)求出，定為δ ₁相浮渣量。將所得之δ ₁相浮渣量示於表1。尚，於本實施例，即使在任何試驗編號，皆未觀測到Γ ₁相浮渣。

尚，在試驗編號16～19，底部浮渣(Γ ₂相浮渣、δ ₁相浮渣及ζ相浮渣)之總個數(個/225mm ²)係如以下。
試驗編號16：495個/225mm ²
試驗編號17：990個/225mm ²
試驗編號18：990個/225mm ²
試驗編號19：2993個/225mm ²

以各試驗編號之作業條件實施熔融鍍鋅處理後，於各試驗編號以相同條件實施合金化處理，製造合金化熔融鍍鋅鋼板。將製造之合金化熔融鍍鋅鋼板的表面以目視觀察，調査浮渣缺陷之有無，進行浮渣缺陷的評估。將浮渣缺陷評估的基準定為如以下。

A：未存在浮渣缺陷(浮渣缺陷的個數為0個/m ²)
B：浮渣缺陷的個數超過0個且0.1個/m ²以下
C：浮渣缺陷的個數超過0.1個/m ²且1個/m ²以下
D：浮渣缺陷的個數超過1個/m ²

[評估結果]
參照表1，於δ ₁相浮渣量調控在95.00%以上的試驗編號2、5、6、9、10、13～15、18～20及23～28，浮渣缺陷評估成為A或B，可更有效地抑制浮渣缺陷。另一方面，於δ ₁相浮渣量未滿95.00%之試驗編號1、3、4、7、8、11、12、16、17、21及22，浮渣缺陷評估為C或D。進而，參照試驗編號1～28，δ ₁相浮渣量越多，浮渣缺陷評估越良好。亦即，δ ₁相浮渣量與浮渣缺陷個數顯示負之相關關係。

由以上之結果，瞭解到藉由根據δ ₁相浮渣量調整作業條件，可抑制浮渣缺陷。而且，瞭解到較佳為將δ ₁相浮渣量之閾值定為95.00%，在以δ ₁相浮渣量成為95.00%以上的方式，調整於熔融鍍鋅處理之作業條件，可顯著抑制浮渣缺陷。

尚，參照試驗編號16～19之底部浮渣的總個數、與浮渣缺陷評估時，底部浮渣的總個數與浮渣缺陷個數並不相關，δ ₁相浮渣量與浮渣缺陷個數者顯示更高之相關(負之相關)。據此，作為用以調整作業條件之指標，並非採用底部浮渣的總個數，而是採用δ ₁相浮渣量者為適當。

尚，於熔融鍍鋅浴中之Al濃度為0.090質量%之試驗編號27，浮渣缺陷評估雖為「A」，但藉由存在浴中之Fe與Al的反應，對於鋼板，發生與浮渣缺陷不同之模樣缺陷。另一方面，於熔融鍍鋅浴中之Al濃度為0.160質量%之試驗編號28，浮渣缺陷評估雖為「A」，但在後段之合金化爐發生未合金。據此，非常清楚更佳為熔融鍍鋅浴中之Al濃度為0.100～0.150質量%的範圍內。

又，在熔融鍍鋅浴中之Al濃度為0.100～0.150質量%的情況(試驗編號1～26)、Al濃度及熔融鍍鋅浴之浴溫滿足式(1)的情況(試驗編號2、5、6、9、10、14、15、19、20及23)，δ1相浮渣量成為95.00%以上，可將浮渣缺陷評估定為A或B。據此，瞭解到在作業條件之調整，以滿足式(1)的方式調整，抑制浮渣缺陷為有效。

以上，雖邊參照添附圖面邊針對本發明適當之實施形態進行詳細說明，但本發明並非被限定於該例。若為本發明所屬技術領域具有通常知識者，在申請專利範圍所記載之技術性思想的範疇內，非常清楚可聯想到各種變更例或修正例，針對此等，當然亦了解屬於本發明之技術範圍。

10：熔融鍍鋅設備
20：退火爐
30：調質滾軋機
40：Ni預鍍設備
101：熔融鋅鍋
103：熔融鍍鋅浴
105、202：吻部
107：沉沒輥
109：氣體擦拭裝置
111：合金化爐
113：支持輥
115：頂部輥
201：翻滾輥

[圖1]圖1係表示使用在合金化熔融鍍鋅鋼板及熔融鍍鋅鋼板的製造之熔融鍍鋅線設備的全體構成之功能塊圖。
[圖2]圖2係圖1中之熔融鍍鋅設備的側面圖。
[圖3]圖3係與圖2不同構成之熔融鍍鋅設備的側面圖。
[圖4]圖4係與圖2及圖3不同構成之熔融鍍鋅設備的側面圖。
[圖5]圖5係表示與圖1不同構成之熔融鍍鋅線設備的全體構成之功能塊圖。
[圖6]圖6係表示本實施形態之熔融鍍鋅處理方法的步驟之流程圖。
[圖7]圖7係表示在本實施形態之熔融鍍鋅處理方法的樣品採集步驟所採集之於樣品之觀察視野的一部分之照片圖像的一例之圖。

Claims (16)

1. 一種熔融鍍鋅處理方法，其係使用在熔融鍍鋅鋼板或合金化熔融鍍鋅鋼板的製造之熔融鍍鋅處理方法，其特徵為具備：
   從含有Al之熔融鍍鋅浴中，採集樣品之樣品採集步驟、與
   使用所採集之前述樣品，求出前述熔融鍍鋅浴中之δ ₁相浮渣量之δ ₁相浮渣量決定步驟、與
   根據求出之前述δ ₁相浮渣量，調整熔融鍍鋅處理之作業條件之作業條件調整步驟。
2. 如請求項1之熔融鍍鋅處理方法，其中，於δ ₁相浮渣量決定步驟，
   使用所採集之前述樣品，求出δ ₁相浮渣的個數相對於底部浮渣的總個數之比例來作為前述δ ₁相浮渣量。
3. 如請求項1之熔融鍍鋅處理方法，其中，
   於前述作業條件調整步驟，
   根據所求出之前述δ ₁相浮渣量，實施(A)及(B)中之至少一個來增加前述δ ₁相浮渣量，
   (A)調整前述熔融鍍鋅浴之浴溫、
   (B)調整前述熔融鍍鋅浴之Al濃度。
4. 如請求項2之熔融鍍鋅處理方法，其中，
   於前述作業條件調整步驟，
   根據所求出之前述δ ₁相浮渣量，實施(A)及(B)中之至少一個來增加前述δ ₁相浮渣量，
   (A)調整前述熔融鍍鋅浴之浴溫、
   (B)調整前述熔融鍍鋅浴之Al濃度。
5. 如請求項1之熔融鍍鋅處理方法，其中，
   於前述作業條件調整步驟，
   求出之前述δ ₁相浮渣量未滿閾值時，調整前述熔融鍍鋅處理之作業條件來增加前述δ ₁相浮渣。
6. 如請求項2之熔融鍍鋅處理方法，其中，
   於前述作業條件調整步驟，
   求出之前述δ ₁相浮渣量未滿閾值時，調整前述熔融鍍鋅處理之作業條件來增加前述δ ₁相浮渣。
7. 如請求項3之熔融鍍鋅處理方法，其中，
   於前述作業條件調整步驟，
   求出之前述δ ₁相浮渣量未滿閾值時，調整前述熔融鍍鋅處理之作業條件來增加前述δ ₁相浮渣。
8. 如請求項4之熔融鍍鋅處理方法，其中，
   於前述作業條件調整步驟，
   求出之前述δ ₁相浮渣量未滿閾值時，調整前述熔融鍍鋅處理之作業條件來增加前述δ ₁相浮渣。
9. 如請求項5之熔融鍍鋅處理方法，其中，
   於前述δ ₁相浮渣量決定步驟，
   使用所採集之前述樣品，求出δ ₁相浮渣的個數相對於底部浮渣的總個數之比例來作為前述δ ₁相浮渣量，
   於前述作業條件調整步驟，
   求出之前述δ ₁相浮渣量未滿95.00%時，調整前述熔融鍍鋅處理之作業條件來增加前述δ ₁相浮渣。
10. 如請求項6之熔融鍍鋅處理方法，其中，
    於前述δ ₁相浮渣量決定步驟，
    使用所採集之前述樣品，求出δ ₁相浮渣的個數相對於底部浮渣的總個數之比例來作為前述δ ₁相浮渣量，
    於前述作業條件調整步驟，
    求出之前述δ ₁相浮渣量未滿95.00%時，調整前述熔融鍍鋅處理之作業條件來增加前述δ ₁相浮渣。
11. 如請求項7之熔融鍍鋅處理方法，其中，
    於前述δ ₁相浮渣量決定步驟，
    使用所採集之前述樣品，求出δ ₁相浮渣的個數相對於底部浮渣的總個數之比例來作為前述δ ₁相浮渣量，
    於前述作業條件調整步驟，
    求出之前述δ ₁相浮渣量未滿95.00%時，調整前述熔融鍍鋅處理之作業條件來增加前述δ ₁相浮渣。
12. 如請求項8之熔融鍍鋅處理方法，其中，
    於前述δ ₁相浮渣量決定步驟，
    使用所採集之前述樣品，求出δ ₁相浮渣的個數相對於底部浮渣的總個數之比例來作為前述δ ₁相浮渣量，
    於前述作業條件調整步驟，
    求出之前述δ ₁相浮渣量未滿95.00%時，調整前述熔融鍍鋅處理之作業條件來增加前述δ ₁相浮渣。
13. 如請求項1之熔融鍍鋅處理方法，其中，
    於前述作業條件調整步驟，
    將前述熔融鍍鋅浴中之Al濃度調整在0.100～0.150質量%的範圍內，且
    將前述熔融鍍鋅浴中之前述Al濃度定義為X(質量%)，將前述熔融鍍鋅浴中之浴溫定義為T(℃)時，以前述Al濃度及前述浴溫滿足式(1)的方式來進行調整，
    X≦0.002488×T-1.0266(1)。
14. 如請求項1之熔融鍍鋅處理方法，其中，在儲存有前述熔融鍍鋅浴之熔融鋅鍋內配置沉沒輥，該沉沒輥為與浸漬在前述熔融鍍鋅浴中之鋼帶接觸，並用以將前述鋼帶之進行方向轉換往上方，於前述樣品採集步驟，
    由前述熔融鋅鍋內之前述熔融鍍鋅浴當中，從前述沉沒輥之上端至下端為止的深度範圍來採集前述樣品。
15. 一種合金化熔融鍍鋅鋼板的製造方法，其係具備對鋼板實施如請求項1～請求項14中任一項之熔融鍍鋅處理方法，於前述鋼板的表面形成熔融鍍鋅層之熔融鍍鋅處理步驟、與
    對在前述表面形成有熔融鍍鋅層之前述鋼板實施合金化處理，製造前述合金化熔融鍍鋅鋼板之合金化處理步驟。
16. 一種熔融鍍鋅鋼板的製造方法，其係具備對鋼板實施如請求項1～請求項14中任一項之熔融鍍鋅處理方法，在前述鋼板的表面形成熔融鍍鋅層之熔融鍍鋅處理步驟。