TWI635008B - 鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置及其製造方法 - Google Patents

Abstract

鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置之軸樑具有軸樑端部，該軸樑端部設置於自軸箱沿車輛長度方向延伸之軸樑本體部之前端，且形成有車寬方向兩側開口之筒狀部。筒狀部具備：一體地形成於軸樑本體部之第1半筒部，自車輛長度方向一側重合於第1半筒部之第2半筒部，及將第2半筒部於車輛長度方向緊固於第1半筒部之螺栓。第1半筒部包含：與第2半筒部進行面接觸之平坦之對向面、及沿與對向面正交之方向延伸且供上述螺栓插通之孔。第2半筒部包含：與第1半筒部之對向面進行面接觸之平坦之對向面，形成於對向面之相反側之平坦之加工基準面，及沿與對向面正交之方向延伸且供螺栓插通之孔。

Description

鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置及其製造方法

本發明係關於一種鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置及其製造方法。

鐵道車輛用台車中，收容旋轉自如地支承車軸之軸承的軸箱經由軸箱支承裝置而支承於台車架。例如，專利文獻1所示之台車中，揭示了一種軸樑式軸箱支承裝置，軸箱經由與該軸箱一體地形成且沿車輛長度方向延伸之軸樑而支承於台車架之側樑。

專利文獻1中，於與側樑連接之軸樑之車輛長度方向一端，形成有車寬方向兩側開口之圓筒部。該圓筒部中經由橡膠襯套插通芯軸，自該圓筒部之車寬方向兩側突出之芯軸之兩端部嵌合於設置在台車架之承接座之槽部。為了插入橡膠襯套及芯軸，軸樑之圓筒部以沿上下方向延伸之分割線為邊界而於車輛長度方向被分割。圓筒部由與軸樑一體地形成之第1半筒部、及利用螺栓及螺母緊固於該第1半筒部之第2半筒部所構成。

當第2半筒部能夠緊固於與軸樑一體地形成之第1半筒部時，需要對該第2半筒部進行機械加工。具體而言，除進行提高第2半筒部中之與第1半筒部之對準面之平面度的平面加工之步驟外，亦需要形成供螺栓插通之插通孔之步驟、及進行提高與螺栓頭部接觸之座面之平面度之加工之步驟。

[先前技術文獻]

[專利文獻]

[專利文獻1]日本特開2015-107773號公報

然而，於形成供螺栓插通之插通孔之步驟中，需要精度優良地形成該插通孔，因而需要將第2半筒部穩定地設置於加工裝置。此處，因第2半筒部之外形為半圓形狀，故為了能夠將與平坦之第1半筒部之對準面穩定地載置於加工裝置之定盤，亦需要於前一步驟中將作為加工面之對準面精度優良地朝向上側並利用夾具等握持，然後使第2半筒部反轉之更換之作業。

因此，本發明之目的在於，於鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置中，減少緊固於與軸樑一體地形成之第1半筒部之第2半筒部所需之機械加工的作業步驟數。

本發明之一形態之鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置具備：軸樑，具有：自收容有支承車軸之軸承的軸箱沿車輛長度方向延伸之軸樑本體部，及設置於上述軸樑本體部之前端且形成有車寬方向兩側開口之筒狀部的軸樑端部；芯軸，於車寬方向插通至上述筒狀部之內部空間；彈性襯套，介裝於上述筒狀部與上述芯軸之間；以及承接座，設置於台車架，且連接有上述芯軸之兩端部，上述筒狀部具備：一體地形成於上述軸樑本體部之第1半筒部，自車輛長度方向一側重合於上述第1半筒部之第2半筒 部，及將上述第2半筒部於車輛長度方向緊固於上述第1半筒部之螺栓；上述第1半筒部包含：與上述第2半筒部進行面接觸之平坦之對向面，及沿與上述對向面正交之方向延伸且供上述螺栓插通之孔，上述第2半筒部包含：與上述第1半筒部之上述對向面進行面接觸之平坦之對向面，形成於上述對向面之相反側之平坦之加工基準面，及沿與上述對向面正交之方向延伸且供上述螺栓插通之孔。

根據上述構成，藉由於第2半筒部中設置加工基準面，而可使該第2半筒部穩定地載置於加工裝置之定盤，可精度優良地進行加工對向面之步驟及形成孔之步驟。而且，於進行上述兩個步驟時，不需要進行使第2半筒部之姿勢反轉之更換之作業，因而作業性提高。

本發明之一形態之鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置之製造方法，用以製造軸箱支承裝置，該軸箱支承裝置具備軸樑，該軸樑具有自收容有支承車軸之軸承的軸箱沿車輛長度方向延伸之軸樑本體部、及設置於上述軸樑本體部之前端且形成有車寬方向兩側開口之筒狀部的軸樑端部，上述筒狀部具備：一體地形成於上述軸樑本體部之第1半筒部，重合於上述第1半筒部之第2半筒部，及將上述第2半筒部緊固於上述第1半筒部之螺栓，上述製造方法具備：對向面加工步驟，以使上述第2半筒部中之平坦之加工基準面與加工裝置之定盤接觸之狀態將上述第2半筒部設置於上述加工裝置，對上述對向面進行平面加工，上述平坦之加工基準面係形成於與上述第1半筒部進行面接觸之平坦之對向面的相反側；以及孔形成步驟，以與上述對向面加工步驟相同之設置姿勢形成供上述螺栓插通至上述第2半筒部之孔。

根據上述方法，藉由於第2半筒部中設置加工基準面，而可使該第2半筒部穩定地載置於加工裝置之定盤，可精度優良地進行對向面加工步驟及孔形成之步驟。而且，於進行上述兩個步驟時，不需要進行使第2半筒部之姿勢反轉之更換之作業，因而作業性提高。進而，以使第2半筒部重合於第1半筒部之狀態對筒狀部之內周面進行正圓加工，由此可藉由經正圓加工之筒狀部之內周面將已插入至筒狀部之彈性襯套緊固。

根據本發明，於鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置中，可減少緊固於與軸樑一體地形成之第1半筒部之第2半筒部所需之機械加工的作業步驟數。

1、201‧‧‧鐵道車輛用台車

6‧‧‧車軸

8‧‧‧軸承

10‧‧‧軸箱

16、216‧‧‧軸箱支承裝置

21‧‧‧軸樑

22、222‧‧‧承接座

23‧‧‧橡膠襯套(彈性襯套)

23c‧‧‧外周面

23d‧‧‧凹部

24‧‧‧芯軸

25‧‧‧筒狀部

25c‧‧‧內周面

26‧‧‧第1半筒部

26a‧‧‧對向面

26b‧‧‧鑽孔(孔)

26c‧‧‧內周面

27‧‧‧第2半筒部

27a‧‧‧對向面

27b‧‧‧螺孔(孔)

27d‧‧‧加工基準面

28‧‧‧螺栓

29‧‧‧定位銷

41‧‧‧軸樑本體部

42‧‧‧軸樑端部

50‧‧‧加工裝置

50a‧‧‧定盤

S‧‧‧內部空間

圖1係第1實施形態之鐵道車輛用台車之側視圖。

圖2係如圖1所示之軸箱支承裝置之軸樑周邊之放大側視圖。

圖3係圖2所示之軸樑之筒狀部之分解側視圖。

圖4係圖2之IV-IV線剖面圖。

圖5係說明圖2所示之軸箱支承裝置之製造方法中的軸樑之筒狀部之製作順序之圖。

圖6係說明習知之軸箱支承裝置之製造方法中的軸樑之筒狀部之製作順序之圖。

圖7係第2實施形態之鐵道車輛用台車之側視圖。

以下，一面參照圖式一面對實施形態進行說明。另外，對相同或對應之要素附上所有圖中為相同之符號並省略重複之詳細說明。

(第1實施形態)

圖1係第1實施形態之鐵道車輛用台車1之側視圖。如圖1所示，鐵道車輛用台車(以下稱作台車)1具備經由空氣彈簧2而與車體30連接之台車架3。台車架3具備：於台車1之車輛長度方向中央處沿車寬方向延伸之橫樑4，以及自橫樑4之車寬方向兩端部沿車輛長度方向延伸之側樑5。

於台車架3之車輛長度方向兩側，分別配置有沿車寬方向延伸之車軸6。車輪7被壓入至車軸6之車寬方向兩側。車軸6及車輪7構成輪軸15。而且，設置於台車1之一對輪軸15於台車架3之車輛長度方向兩側隔開而配置。於車軸6之車寬方向兩側之端部，設置有於較車輪7靠車寬方向外側處旋轉自如地支承車輪7之軸承8，該軸承8收容於軸箱10。

軸箱10經由軸箱支承裝置16而彈性地連結於台車架3。軸箱支承裝置16具備：將軸箱10與側樑5之車輛長度方向端部5a於上下方向加以連接之軸彈簧20，以及將軸箱10與側樑5於車輛長度方向加以連結之軸樑21。軸樑21與軸箱10一體成形且沿車輛長度方向延伸。於軸樑21之前端，形成有在車寬方向兩側開口之筒狀部25(參照圖2)。筒狀部25之內部空間S中經由彈性襯套23(參照圖4)而插通芯軸24。

而且，側樑5中設置有一對承接座22，經由彈性襯套23、芯軸24而連結於軸樑21。具體而言，承接座22自側樑5之下表面5b向下方突出設置，芯軸24嵌合於設置在承接座22之槽部22a(參照圖4)。該狀態下，以將槽部a之下側開口閉合之方式，將蓋構件18利用螺栓19固定於 承接座22，藉此，芯軸24由承接座22與蓋構件18夾持。如此，芯軸24連接於承接座22。

圖2係如圖1所示之軸箱支承裝置16之軸樑21周邊之放大側視圖。圖3係圖2所示之軸樑21之筒狀部25之分解側視圖。另外，圖2及3中，為了方便說明，省略了軸彈簧20、橡膠襯套23、芯軸24、承接座22及蓋構件18之圖示。如圖2及3所示，軸樑21具有軸樑本體部41、及形成有筒狀部25之軸樑端部42。軸樑本體部41包含沿車輛長度方向延伸之一對側板部41a、及將一對側板部41a於車寬方向加以連結之連結板部41b(參照圖4)。由此，軸樑本體部41具有自車輛長度方向觀察呈大致H形之剖面形狀。

軸樑端部42之筒狀部25被分割為一體地形成於軸樑本體部41之第1半筒部26、及自車輛長度方向外側重合於該第1半筒部26之第2半筒部27。而且，第2半筒部27利用複數個螺栓28固定於第1半筒部26。利用該構成，形成供橡膠襯套23及芯軸24插通之正圓柱狀之內部空間S。

螺栓28自第1半筒部26側朝向第2半筒部27插通。此處，當自第1半筒部26插通螺栓28時，為了防止螺栓28與軸樑本體部41之側板部41a發生干涉，而將側板部41a之上緣設為側視時為平緩之曲線形狀(弓型形狀)。具體而言，側板部41a之上緣之至少第1半筒部26側之一半以於上下方向不與上側之螺栓28之軸線重疊之方式形成。而且，側板部41a之下緣以於上下方向不與下側之螺栓28之軸線重疊之方式，自軸箱10與水平線平行地延伸。

第1半筒部26及第2半筒部27係藉由對利用鑄造或鍛造使 金屬材料(例如碳素鋼)成形者進行機械加工製作而成。第1半筒部26包含平坦之對向面26a、及沿與對向面26a正交之方向(車輛長度方向)延伸之孔26b。對向面26a與第2半筒部27之對向面27a進行面接觸。孔26b中插通螺栓28。此處，孔26b為鑽孔，於車輛長度方向貫通第1半筒部26。

第2半筒部27包含平坦之對向面27a、沿與對向面27a正交之方向(車輛長度方向)延伸之孔27b、及形成於對向面27a之相反側之平坦之加工基準面27d，進而包圍位於對向面27a與加工基準面27d之間之中間面27e。對向面27a與第1半筒部26之對向面26a進行面接觸。孔27b中插通螺栓28。此處，孔27b為其內周面形成有母螺紋之螺孔，利用螺栓28將第1半筒部26與第2半筒部27固定。

中間面27e為構成凹陷部27f之面，該凹陷部27f係使第2半筒部27之外表面向對向面27a側凹陷而成。具體而言，中間面27e自車輛長度方向觀察與對向面27a重疊。而且，螺孔27b自對向面27a貫通至中間面27e。而且，插通至螺孔27b之螺栓28之前端部位於中間面27e之正前方。另外，螺栓28之前端部亦可相對於中間面27e為同一平面或突出。

此處，中間面27e係自與習知構造之零件共用化及輕量化之觀點考慮而進行設置。如後述般，習知之筒狀部125係供螺栓128自第2半筒部127側朝向第1半筒部126插通(參照圖6(e))。習知之第2半筒部127中設置有供螺栓128之頭部接觸之座面。該座面相當於本實施形態之中間面27e。因此，本實施形態之筒狀部25與習知之筒狀部125不同，供螺栓28插通之方向相反，但藉由設置中間面27e，而成為即便自與先前相同之方向亦能夠插通螺栓之構成。而且，中間面27e及凹陷部27f亦係為了 第2半筒部27之輕量化而形成。另外，本實施形態之筒狀部25中，亦可不形成中間面27e及凹陷部27f。

圖4係圖2所示之IV-IV線剖面圖。如上述般，芯軸24將軸樑21與側樑5連結，如圖4所示，於車寬方向插通至筒狀部25。芯軸24具有圓柱部24a、一對圓錐狀之凸緣部24b、及突起狀之端部24c。筒狀部25與芯軸24之間介裝彈性襯套23。本實施形態中，彈性襯套23為橡膠襯套。

橡膠襯套23具有圓筒部23a、及向徑向外方突出之一對凸緣部23b，且外嵌於芯軸24。而且，橡膠襯套23若插通至筒狀部25，則藉由筒狀部25之內周面25c(第1半筒部26之內周面26c及第2半筒部27之內周面27c)而緊固。此處，橡膠襯套23因設計成關於彈性特性具有各向異性，故若未決定對筒狀部25插入之位置，則該橡膠襯套23之彈性特性亦不同。因此，為了使橡膠襯套23之彈性特性符合設計而需要進行橡膠襯套23對筒狀部25之定位。

因此，本實施形態中，藉由於第1半筒部26設置定位銷29，而將橡膠襯套23對筒狀部25進行定位。定位銷29固定於設置在第1半筒部26之內周面26c之銷孔26d。

於橡膠襯套23之圓筒部23a之外周面23c形成有向徑向內方凹陷之凹部23d。定位銷29中之自銷孔26d之突出部分卡合於橡膠襯套23之凹部23d，藉此橡膠襯套23無法繞筒狀部25之中心O旋轉。由此，橡膠襯套23相對於筒狀部25得到定位。

對如以上般構成之軸箱支承裝置16之製造步驟進行說明。

圖5係用以說明圖2所示之軸箱支承裝置16之製造方法中的軸樑21之筒狀部25之製作順序之圖。首先，準備利用鑄造或鍛造成形之第2半筒部27之原形物。然後，如圖5(a)所示，以將第2半筒部27之原形物中之加工基準面27d載置於定盤50a之狀態，將第2半筒部27設置於加工裝置50。此處，加工裝置50例如為藉由具有工具之自動轉換功能而以一台進行複數個加工作業之加工中心。然後，於將第2半筒部27設置於加工裝置50之狀態下，進行對對向面27a進行平面加工之對向面加工步驟及形成螺孔27b之螺孔形成步驟。因此，進行螺孔形成步驟時之加工裝置50中設置之第2半筒部27之姿勢與對向面加工步驟相同。

接下來，準備與軸樑本體部41一體地形成之第1半筒部26，進行對對向面26a進行平面加工之對向面加工步驟及形成鑽孔26b之鑽孔形成步驟(未圖示)。

其後，如圖5(b)所示，使圖5(a)中進行了加工處理之第2半筒部27之對向面27a與第1半筒部26之對向面26a進行面接觸。此時，利用未圖示之臨時螺栓而將第1半筒部26與第2半筒部27進行固定。

然後，於將第1半筒部26與第2半筒部27重合而固定之狀態下，對筒狀部25進行內周面加工步驟。具體而言，以筒狀部25之內周面25c自車寬方向觀察具有正圓形狀之方式進行正圓加工。由此，可藉由進行了正圓加工之內周面25c將插入至筒狀部25之橡膠襯套23良好地緊固。

當內周面加工步驟結束時，僅將第1半筒部26保留於加工裝置，進行於其內周面26c形成供定位銷29插入之銷孔26d之銷孔形成步驟。即，銷孔形成步驟中，僅對第1半筒部26之內周面26c進行加工，而 不對第2半筒部27之內周面27c進行加工。另外，銷孔形成步驟亦可於上述第1半筒部26之對向面加工步驟時進行。當針對第1半筒部26之銷孔形成步驟結束時，針對筒狀部25之加工完成。

接下來，使橡膠襯套23抵接於第1半筒部26之內周面26c，從而使橡膠襯套23之凹部23d卡合於設置在第1半筒部26之定位銷29。然後，使橡膠襯套23抵接於第2半筒部27之內周面27c，藉由第1半筒部26及第2半筒部27夾持橡膠襯套23。

最後，使第1及第2半筒部26、27之各對向面26a、27a相互抵接並利用螺栓28進行固定。如此，形成軸箱支承裝置16。

此處，為了本實施形態之製造方法進行比較，而對習知之軸箱支承裝置之製造方法進行說明。

圖6係用以說明習知之軸箱支承裝置116之製造方法中的軸樑121之筒狀部125之製作順序之圖。以下，對習知之筒狀部125相對於本實施形態之筒狀部25之不同之處進行說明。圖6(a)中表示利用鑄造或鍛造成形之第2半筒部127之原形物，第2半筒部127之外形為半圓形狀，於對向面127a之相反側僅形成圓弧狀之面。因此，與本實施形態不同，於第2半筒部127中未形成平坦之加工基準面。由此，於對對向面127a進行平面加工之情形時，為了將第2半筒部127穩定地設置於加工裝置而需要由其他構造來支承該第2半筒部127。

接下來，如圖6(b)所示，使第2半筒部127反轉，以實施了平面加工之對向面127a朝下之方式將第2半筒部127設置於加工裝置。然後，進行形成供螺栓128插通之孔127b之鑽孔形成步驟、及形成與 螺栓128之頭部128a接觸之座面127e之鍃孔加工步驟。

如此，為了精度優良地對鑽孔127b進行加工，並且高精度地對座面127e進行平面加工，而需要使第2半筒部127反轉之作業。

接下來，如圖6(c)所示，於將第1半筒部126與第2半筒部127重合之狀態下設置於加工裝置，對筒狀部125之內周面125c進行正圓加工。其後，於實施了正圓加工之第1半筒部126及第2半筒部127中，僅將第2半筒部127設置於加工裝置，於內周面127c形成銷孔127d。

最後，使如此形成之第1半筒部126與第2半筒部127彼此抵接而利用螺栓128及螺母131進行固定。

如此，習知之軸箱支承裝置116之製造中，關於對第2半筒部127之機械加工之作業步驟，除對向面加工步驟及鑽孔形成步驟外，亦需要鍃孔加工步驟與銷孔形成步驟。而且，因產生多次更換作業，故產生許多步驟數。

如以上般構成之鐵道車輛用台車1之軸箱支承裝置16實現以下之效果。

藉由於第2半筒部27中設置加工基準面27d，而可使該第2半筒部27穩定地載置於加工裝置50之定盤50a，從而可精度優良地進行對向面加工步驟與螺孔加工步驟。而且，於進行上述兩個步驟時，不需要進行使第2半筒部27之姿勢反轉之更換之作業，因而作業性提高。

而且，因對第2半筒部27之孔27b實施絲錐加工，故將第1半筒部26與第2半筒部27固定時不需要螺母，並且亦不需要鍃孔加工。

而且，藉由將橡膠襯套23之定位銷29安裝於第1半筒部 26，較之安裝於第2半筒部127之習知之構成，可進一步減少第2半筒部27之機械加工所需之作業步驟數。

(第2實施形態)

圖7係第2實施形態之台車201之側視圖。第2實施形態之台車201係與第1實施形態之台車1相比變更了台車架3之構成等一部分所得者。以下，對第2實施形態之台車201，就與第1實施形態之台車1不同點進行說明。

如圖7所示，台車架203具備於台車201之車輛長度方向中央處沿車寬方向延伸之橫樑204，但與第1實施形態之台車架3之構成不同，不具備自橫樑204之車寬方向兩端部204a沿車輛長度方向延伸之側樑。於橫樑204之車寬方向兩端部204a，構成軸箱支承裝置216之一對承接座222向車輛長度方向外方突出而設置。而且，利用承接座222與蓋構件18，夾持軸樑21中之筒狀部25之芯軸24。

而且，於軸箱210與橫樑204之間架設有沿車輛長度方向延伸之板彈簧209。板彈簧209於其車輛長度方向中央部209a，自下方支承橫樑204之車寬方向兩端部204a，板彈簧209之車輛長度方向端部209b支承於軸箱210。即，板彈簧209具有第1實施形態之軸彈簧20(一次懸吊)之功能與第1實施形態之側樑5之功能。

板彈簧209之車輛長度方向端部209b經由支承構件231自下方支承於軸箱210。支承構件231設置於軸箱210之上部。而且，支承構件231具有承接構件232、及防振橡膠233。承接構件232具有俯視呈大致矩形之形狀，具有支承板彈簧209之下表面之底壁部、及自該底壁部之車 輛長度方向兩端向上方突出之外壁部。支承構件231之上表面朝向車輛長度方向之中央側而向斜下方傾斜。另外，支承構件231之上表面只要與板彈簧209中之車輛長度方向端部209b之下表面大致平行，則亦可不傾斜。

防振橡膠233為大致圓柱狀，插入至軸箱210與承接構件232之間。軸箱210具有包含與防振橡膠233之下表面進行面接觸之上表面之彈簧座210a。彈簧座210a之上表面亦與板彈簧209之下表面大致平行，朝向車輛長度方向之中央側而向斜下方傾斜。除此以外之構成與第1實施形態相同。

藉由上述第2實施形態亦可獲得與第1實施形態相同之效果。即，與第1實施形態同樣地具備具有平坦之加工基準面27d之第2半筒部27的軸箱支承裝置216，不限於具備一般之台車架3之台車1，亦可應用於使用了板彈簧209之台車201。

另外，本發明不限於上述實施形態，可於不脫離本發明之主旨之範圍內變更、追加或刪除其構成。上述各實施形態可彼此任意組合，例如亦可將一個實施形態中之一部分構成或方法應用於其他實施形態。而且，實施形態中之一部分構成能夠自該實施形態中之其他構成分離而任意抽出。上述實施形態中，筒狀部25係於車輛長度方向被分割，但亦可於上下方向被分割。而且，定位銷29可於筒狀部25中安裝有複數個，即，以假想線VL為基準而於第1半筒部26之內周面26c之任意位置設置有複數個銷孔26d。

Claims (5)

1. 一種鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置，具備：軸樑，具有：自收容有支承車軸之軸承的軸箱沿車輛長度方向延伸之軸樑本體部，及設置於上述軸樑本體部之前端且形成有車寬方向兩側開口之筒狀部的軸樑端部；芯軸，於車寬方向插通至上述筒狀部之內部空間；彈性襯套，介裝於上述筒狀部與上述芯軸之間；以及承接座，設置於台車架，且連接有上述芯軸之兩端部，上述筒狀部具備：一體地形成於上述軸樑本體部之第1半筒部，自車輛長度方向一側重合於上述第1半筒部之第2半筒部，及將上述第2半筒部於車輛長度方向緊固於上述第1半筒部之螺栓；上述第1半筒部包含：與上述第2半筒部進行面接觸之平坦之對向面，及沿與上述對向面正交之方向延伸且供上述螺栓插通之孔，上述第2半筒部包含：與上述第1半筒部之上述對向面進行面接觸之平坦之對向面，形成於上述對向面之相反側之平坦之加工基準面，及沿與上述對向面正交之方向延伸且供上述螺栓插通之孔。
2. 如申請專利範圍第1項之鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置，其中，上述第1半筒部之上述孔為鑽孔，上述第2半筒部之上述孔為螺孔，上述螺栓自上述第1半筒部朝向上述第2半筒部插通至上述孔。
3. 如申請專利範圍第1或2項之鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置，其進而具備定位銷，安裝於上述筒狀部且卡合於上述彈性襯套，於上述彈性襯套之外周面形成有供上述銷卡合之凹部，上述銷安裝於上述第1半筒部之內周面。
4. 一種鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置之製造方法，用以製造軸箱支承裝置，該軸箱支承裝置具備軸樑，該軸樑具有自收容有支承車軸之軸承的軸箱沿車輛長度方向延伸之軸樑本體部、及設置於上述軸樑本體部之前端且形成有車寬方向兩側開口之筒狀部的軸樑端部，上述筒狀部具備：一體地形成於上述軸樑本體部之第1半筒部，重合於上述第1半筒部之第2半筒部，及將上述第2半筒部緊固於上述第1半筒部之螺栓，上述製造方法具備：對向面加工步驟，以使上述第2半筒部中之平坦之加工基準面與加工裝置之定盤接觸之狀態將上述第2半筒部設置於上述加工裝置，對上述對向面進行平面加工，上述平坦之加工基準面係形成於與上述第1半筒部進行面接觸之平坦之對向面的相反側；孔形成步驟，以與上述對向面加工步驟相同之姿勢形成供上述螺栓插通至上述第2半筒部之孔；以及內周面加工步驟，以使上述第2半筒部重合於上述第1半筒部之狀態，對上述筒狀部之內周面進行正圓加工。
5. 如申請專利範圍第4項之鐵道車輛用台車之軸箱支承裝置之製造方法，其中，上述孔形成步驟為形成供上述螺栓插通之螺孔之螺孔形成步驟，上述螺栓自上述第1半筒部朝向上述第2半筒部插通。