TWI621497B - Laser processing machine - Google Patents

Abstract

提供一種鐳射加工機，能夠縮短為了加工作為加工物件的帶框工件或者薄板而包含設置加工對象的時間的加工時間。保持帶框工件(K2)的帶框工件用夾具(10)裝卸自如地安裝在保持薄板(K1)的薄板用夾具(3)之間。在加工前，確認加工對象是帶框工件(K2)還是薄板(K1)。並且，在加工帶框工件(K2)時，計算不與帶框工件(K2)的框體接觸的加工區域，在該加工區域內進行加工。

Description

鐳射加工機

本發明係有關於鐳射加工機，特別地有關一種能夠縮短為了加工作為加工物件的帶框工件或者薄板而包含了設置加工對象的時間的加工時間的鐳射加工機。

在以往的鐳射加工機中，為了確保加工精度而根據加工物件(薄板、在鏡框狀的框體中貼付了薄板的帶框工件)的種類而使用專用的固定夾具。例如，在日本特開2002-205182號公報中記載了關於包括帶框工件專用的固定夾具的鐳射加工機的技術(專利文獻1)，在日本特開2002-248588號公報中記載了關於包括薄板專用的固定夾具的鐳射加工機的技術(專利文獻2)。

因為帶框工件與薄板相比加工頻率低，所以為了加工薄板和帶框工件的兩種加工物件而設置兩台鐳射加工機是不經濟的。因此，在以往的鐳射加工機中，為了加工兩種加工物件，根據加工物件的種類而更換安裝在鐳射加工機上的固定夾具(例如，記載在上述專利文獻1及專利文獻2中的固定夾具)。並且，在加工帶框工件時，為了防止加工頭與框體或固定夾具碰撞，在加工頭上安裝感測器，借助感測器檢測框體及固定夾具，在檢測到框體及固定夾具時，中止加工，防止衝 撞。

[專利文獻]

[專利文獻1]日本特開2002-205182號公報。

[專利文獻2]日本特開2002-248588號公報。

發明所要解決的問題

但是，在根據加工物件的種類更換安裝在鐳射加工機上的固定夾具時，需要進行裝卸帶框工件專用的固定夾具及薄板專用的固定夾具的動作，相應地存在設置帶框工件或者薄板需要花費時間的問題。並且，在帶框工件的大小變化時，伴隨著其變化而貼付在帶框工件上的薄板的位置也變化，因此薄板上的加工基點的檢測需要長時間，相應地存在直到開始帶框工件的加工需要花費時間的問題。進而，在進行帶框工件的加工時，若由感測器檢測到框體及固定夾具，則中止加工，因此，需要再次更換加工物件而從最初重新加工，相應地存在直到加工結束需要花費時間的問題。

本發明係有關於一種鐳射加工機，是為了解決上述問題而提出的，能夠縮短為了加工作為加工物件的帶框工件或者薄板而包含設置加工對象的時間的加工時間。

根據技術方案1記載的鐳射加工機，計算加工頭不與帶框工件的框體相接觸的加工區域，在該加工區域內驅動XY台以使基於加工頭的加工位置變位，能夠進行加工直到加工邊界區域，能夠消除材料的浪費。並且，加工頭不向加工頭與帶框工件的框體碰撞的區域移動，因此通過令空移動的移動 速度最大而具有能夠使加工時間更加縮短的效果。

根據技術方案2、8、9記載的鐳射加工機，第2夾具與第1夾具相對置且配設於從第1夾具離開既定的距離的位置，因此帶框工件的一端由第1夾持部夾持，帶框工件的另一端由第2夾持部夾持。此外，由於第1安裝部及第2安裝部相對於XY台相對的安裝位置在夾持夾具和拉伸夾具之間，因此安裝了帶框工件的帶框工件用夾具能夠裝卸自如地安裝在夾持夾具和拉伸夾具之間。

由此，不用將薄板用夾具從XY台拆卸，就能夠將帶框工件用夾具安裝在XY臺上，能夠借助從加工頭照射的鐳射光線對由帶框工件用夾具夾持的帶框工件的薄板進行加工。其結果，在加工帶框工件時，能夠省去拆卸薄板用夾具的動作，因此，相應地具有能夠縮短設置帶框工件或者薄板所需的時間的效果。

並且，在再次加工薄板時，由於是在安裝了薄板用夾具的狀態下安裝帶框工件用夾具，因此若拆卸帶框工件用夾具，則薄板用夾具變得能夠使用，能夠用薄板用夾具夾持薄板。由此，能夠借助從加工頭照射的鐳射光線來加工由薄板用夾具夾持的薄板。其結果，在加工薄板時，能夠省略安裝薄板用夾具的動作，因此，相應地具有縮短能夠在加工了帶框工件之後設置薄板所需的時間的效果。即，能夠省去拆卸薄板用夾具的動作，因此具有縮短為了加工帶框工件或者薄板而設置帶框工件或者薄板所需的時間的效果。

並且，由於包括具有第1夾具、及相對於該第1 夾具作為其他部件構成的第2夾具的帶框工件用夾具，操作者能夠將第1夾具及第2夾具一個一個地安裝在XY臺上。因此，與第1夾具和第2夾具作為一體而構成的情況比較，能夠降低操作者一次必須抬起的重量。由此，具有能夠實現在將第1夾具及第2夾具安裝在XY臺上時的操作性提高的效果。

根據技術方案3、10記載的鐳射加工機，檢測是否作為加工對象而設置有帶框工件和薄板中的任意一個，並報告其檢測結果，因此即使在加工帶框工件時誤設置了薄板，相反地在加工薄板時誤設置了帶框工件，也能夠使操作者注意到該錯誤。由此，能夠防止加工物件被誤設置且對誤設置的加工物件進行加工而浪費材料。並且，若誤設置帶框工件並對該帶框工件進行加工，則加工頭有可能與框體碰撞而損傷加工頭，具有能夠避免該碰撞的效果。

根據技術方案4記載的鐳射加工機，XY台在對加工物件進行貫通加工之前4方向地移動。加工物件為帶框工件時，帶框工件隨著XY台的移動而移動，檢測帶框工件的框體和突設於加工頭的接觸片是否接觸，並檢測該接觸的位置。並且，基於檢測到的框體的位置而計算加工區域。並且，借助帶框工件的框體和接觸片是否接觸來檢測作為加工對象設置了帶框工件和薄板的哪個。即，使用用於計算加工區域的資訊(帶框工件的框體和接觸片是否接觸)，能夠檢測設置了帶框工件和薄板的哪個。由此，具有不用增加用於檢測設置了帶框工件和薄板的哪個的新的感測器而能夠檢測作為加工物件設置了哪個的效果。

根據技術方案5記載的鐳射加工機，當在XY台借助移動機構最初地移動的方向中檢測到接觸片和帶框工件的框體的接觸時，報告設置了帶框工件，當未檢測到接觸時，報告設置了薄板。由此，能夠儘快地報告設置了帶框工件和薄板的哪個的檢測結果。由此，具有能夠儘快地使操作者注意到加工物件錯誤的效果。

根據技術方案6記載的鐳射加工機，在未檢測到接觸片和帶框工件的框體的接觸時，在這之後，禁止基於框體位置檢測機構的檢測、基於加工區域計算機構的計算、及基於控制機構的控制。該框體的位置的檢測、加工區域的計算、XY台的驅動控制是加工物件為帶框工件時有效的處理，在加工薄板時是不必要的處理。由此，在加工薄板時，通過禁止所述處理的執行具有能夠縮短加工薄板的加工時間的效果。

根據技術方案7記載的鐳射加工機，計算機構對應於由第1夾持部及第2夾持部夾持的帶框工件的大小而計算加工基點相對於原點的位置。該計算機構的計算中使用了與帶框工件的大小相對應地從存儲機構選擇的移動量、既定位置相對於檢測點的位置，即存在於帶框工件的一端的一方的角相對於檢測點的位置、及由檢測機構檢測到的檢測點相對於原點的位置。在此，存在於帶框工件的一端的一方的角相對於檢測點的位置，借助第1夾具具有的第1安裝部及定位部，與帶框工件的大小無關，成為預先設定了的既定位置。即，存在於帶框工件的一端的一方的角相對於檢測點的位置，借助第1安裝部及定位部，即使帶框工件的大小變化也不從既定位置變化。由 此，計算機構為，即使帶框工件的大小變化也能夠使用為不變的位置的既定位置相對於檢測點的位置，立即計算貼付在帶框工件上的薄板上的加工基點相對於原點的位置。由此，與在帶框工件的大小變化時，與此相伴存在於帶框工件的一端的一方的角相對於檢測點的位置變化的鐳射加工機相比較，計算機構具有能夠在短時間內計算(檢測)出加工基點相對於原點的位置的效果。並且，縮短直到檢測薄板上的加工基點的時間，結果，具有能夠縮短直到開始薄板的貫通加工的時間的效果。

100、200、300‧‧‧鐳射加工機

1‧‧‧加工頭

1a‧‧‧加工台

2‧‧‧XY台

3‧‧‧薄板用夾具

4‧‧‧夾持夾具

5‧‧‧拉伸夾具

10‧‧‧帶框工件用夾具

20‧‧‧第1夾具

21‧‧‧第1安裝部

25‧‧‧第1夾持部

30‧‧‧第2夾具

31‧‧‧第2安裝部

35‧‧‧第2夾持部

K1‧‧‧薄板

K2‧‧‧帶框工件

圖1是第1實施例的鐳射加工機的主要的構成的圖。

圖2是表示第1實施例的鐳射加工機的電氣構成的方塊圖。

圖3是簡略地表示加工台和帶框工件的關係的俯視圖。

圖4是表示加工處理流程圖。

圖5是第2實施例的鐳射加工機的俯視圖。

圖6(a)是從圖5的箭頭VIa方向看的鐳射加工機的側視圖，(b)是從圖5的箭頭VIb方向看的鐳射加工機的主視圖。

圖7是沿圖5的VII-VII線的第1夾持部的剖面圖。

圖8是沿圖5的VIII-VIII線的第1安裝部的剖面圖。

圖9是示意地表示在由第1夾持部及第2夾持部夾持了帶框工件的狀態下，從圖5所示的加工頭看帶框工件時的圖。

圖10是示意地表示在第3實施例的鐳射加工機中存儲在 ROM中的帶框工件資訊的圖。

圖11是示意地表示在對薄板上進行貫通加工之前進行帶框工件的位置調整時的LCD的顯示圖像的圖。

圖12是表示第3實施例的加工處理的流程圖。

圖13是表示第4實施例的加工處理的流程圖。

接著，以下參照附圖說明本發明的鐳射加工機的實施例。首先，參照圖1至圖4說明第1實施例的鐳射加工機100。圖1是概念地表示第1實施例的鐳射加工機100的主要的構成的圖。鐳射加工機100為，在電子部件的基板上塗覆焊料時，對進行用於僅在基板的必要處塗覆該焊料的掩蔽的不銹鋼板進行加工。

上述不銹鋼板以貼付於構成為鏡框狀的框體上的狀態覆蓋電子基板而進行掩蔽，因此需要將不銹鋼板安裝在框體上。作為將不銹鋼板安裝在框體上的方法，主要具有將加工後的不銹鋼板貼付在框體上的方法、和將加工前的不銹鋼板貼付在框體上然後再進行加工的方法這兩種方法。

即，作為加工對象，存在沒有貼付於框體的不銹鋼板(以下稱為“薄板”)和貼付了框體的狀態的不銹鋼板(以下稱為“帶框工件”)。由於薄板和帶框工件存在厚度和有無拉伸不銹鋼板的必要性的差異，因此分開使用保持薄板的薄板用夾具和保持帶框工件的帶框工件用夾具。

第1實施例的鐳射加工機100是在XY台2上安裝帶框工件用夾具10、並對保持於帶框工件用夾具10的帶框工 件K2進行加工的裝置。鐳射加工機100主要設置有加工頭1、加工台1a、及XY台2。

加工頭1是照射鐳射光線的部件，所照射的鐳射光線對帶框工件K2加工通孔。加工頭1形成為筒狀，經由光纖輸送的鐳射光線經由准直透鏡變為平行光，再經由聚光鏡聚光於帶框工件K2的加工位置。

加工台1a隔著帶框工件K2而固定於與加工頭1相對置的位置，以中空的筒形形狀構成為能夠在帶框工件K2的下側吸引輔助氣體。輔助氣體通過帶框工件K2的切斷部流入加工台1a內，並借助真空吸引而吸入。由此，伴隨著帶框工件K2的加工而產生的鐵渣或濺射物等隨著輔助氣體流被輸送並排出。

在加工台1a上設置有對帶框工件K2的框體Kf進行檢測的感測器15。將帶框工件K2安裝在XY台2上時，令框體Kf向下，所以需要考慮加工台1a與該框體Kf的碰撞。

感測器15本來是為了檢測加工頭1及加工台1a向框體Kf發生碰撞的近前位置而設置的，但在鐳射加工機100中，作為用於確認加工頭1相對於框體Kf能夠移動的位置的感測器而使用。感測器15為，在XY台2的XY方向上四根感測器臂15a借助彈簧的施力從加工台1a伸出，在與框體Kf碰撞而被向內側壓入時在該加工台1a的內部遮蔽感測器光而進行檢測。

在鐳射加工機100中，借助這樣的感測器臂15a的收縮動作，從感測器15向CPU211(參照圖2)發送檢測信 號，在CPU211中，求出加工台1a的移動邊界。此外，也可以將感測器15設置在加工頭1側，但由於構造變得複雜所以在第1實施例中設置在加工台1a側，與其對應，令框體Kf向下地安裝帶框工件K2。

XY台2是相對於加工頭1平面移動的部件，能夠平面移動地安裝在未圖示的平臺上，並且在鐳射加工機100設置於地面(水平面)的狀態下，能夠在水平方向上移動。構成為在加工頭1和XY台2之間夾入帶框工件K2，借助從加工頭1側照射的鐳射光線進行加工。

在鐳射加工機100中，固定在XY台2上的帶框工件K2借助基於預先設定的加工資料的加工台的動作而使帶框工件K2自身移動，借助從加工頭1照射的鐳射光進行既定的開孔加工。

此外，在鐳射加工機100中，固定的加工頭1及加工台1a借助XY台2的驅動而相對於帶框工件K2相對地移動，但在以下的說明中，作為加工頭1及加工台1a的移動僅僅說明該相對的移動。

鐳射加工機100中，用於對帶框工件K2進行既定的開孔加工的加工資料存儲在RAM213(參照圖2)中，為了進行按照該加工資料的加工，控制XY台2及未圖示的鐳射起振器的加工程式存儲在ROM212(參照圖2)中。

鐳射加工機100為，借助XY台2的驅動而帶框工件K2移動，加工頭1及加工台1a相對於帶框工件K2移動。在加工程式中，成為用於預先確認這樣的加工頭1及加工台1a 的能夠移動的區域、並基於它來設定能夠移動的區域的結構。特別地，在第1實施例中，設定加工台1a的能夠移動區域，圖3是簡略地表示這樣的加工台1a和帶框工件K2的關係的俯視圖。

圖2是表示鐳射加工機100的電氣構成方塊圖。如圖2所示，鐳射加工機100主要具有CPU211、ROM212、RAM213、操作鍵214、LCD215、驅動器216、馬達217、XY台驅動裝置218、位置檢測感測器219、及輸入輸出口220。

CPU211、ROM212、RAM213、操作鍵214、LCD215、驅動器216、位置檢測感測器219、及加工頭1各自經由匯流排與輸入輸出口220連接。

CPU211根據ROM212或RAM213中所存儲的固定值及程式，控制鐳射加工機100具有的各功能、控制與輸入輸出口220連接的各部分。

ROM212是存儲由鐳射加工機100執行的控制程式等的不可修改的記憶體，存儲有進行後述圖4的流程圖所示的加工處理的程式。

RAM213是可修改的的易失性記憶體，是用於在鐳射加工機100動作時臨時存儲各種資料的記憶體。操作鍵214是指示鐳射加工機100的動作的操作件，LCD215是顯示鐳射加工機100的動作狀態等的顯示器。

驅動器216與驅動令XY台2平面移動的XY台移動裝置218的馬達217連接，通過控制馬達217而使XY台移動裝置218移動。由此，驅動器216能夠使XY台2向所期望 的位置移動。此外，XY台移動裝置218通過向X方向及Y方向移動而使XY台2移動至指定的位置。由此，實際上設置有X方向移動用的一組驅動器216及馬達217，設置有Y方向移動用的另一組驅動器216及馬達217。

位置檢測感測器219是將XY台2上的中心相對於加工頭1的移動量(位置)作為X方向及Y方向的座標而檢測的感測器。在鐳射加工機100的電源接通時總是進行基於該位置檢測感測器219的位置的檢測。

圖4是表示CPU211進行的加工處理的流程圖。該加工處理是由操作者設置帶框工件K2、從操作者借助操作鍵214的操作進行執行指示時所執行的處理。

CPU211首先計算借助S401~S405的處理而設置的帶框工件的大小。例如，將XY台2在X方向上移動(S401)。並且，判斷從加工台1a伸出的四根的感測器臂15a(接觸檢測機構)中向X負方向伸出的感測器臂15a是否與框體Kf接觸(S402)。若未接觸(S401：No)，則反復進行從S401的處理，若接觸了(S401：Yes)，則停止XY台2，從位置檢測感測器219(接觸位置檢測機構)檢測該接觸的位置的座標(S403)，並將檢測到的座標存儲在RAM213中。並且，判斷是否結束(S404)。

具體地，XY台2向X方向、X負方向、Y方向、Y負方向這四個方向移動，在各方向中，四根的感測器臂15a各自與框體Kf接觸，檢測四點的接觸位置的座標，判斷是否存儲了四點的接觸位置的座標。

若未結束(S404：No)，則再次反復進行S401~ S404的處理。即，每次向S401的處理移行，都按照X負方向、Y方向、Y負方向的順序使XY台移動，檢測各方向中的感測器臂15a和框體Kf的接觸位置的座標，將檢測到的座標存儲在RAM213中。

並且，在檢測到四點的接觸位置的座標時(S404：Yes)，從檢測到的座標計算框體Kf的大小(S405)。此外，一起求出此時帶框工件K2的加工區域的中心座標。將該中心座標作為進行加工時的加工資料的基準點(中心點)，從而在帶框工件K2的安裝時能夠不介意設置位置地進行安裝。

作為加工物件的帶框工件K2，有時使用大小不同的帶框工件，所以加工時預先由操作者輸入設置在XY台2上的帶框工件K2的尺寸。由此，若借助S405求出相對於XY台2實際地設置的帶框工件K2的大小，則接著獲取所輸入的帶框工件K2的大小(S406)，進行該獲取的帶框工件K2的大小和在S405中計算的帶框工件K2的大小的對照(S407)。

在計算的帶框工件K2的大小與輸入的值不同時(S407：No)，進行由通知誤安裝了大小不同的帶框工件K2的警鐘所實現的警報等，結束本處理，即禁止加工。此時，拆卸錯誤的帶框工件K2並設置正確大小的帶框工件K2後再次按壓操作鍵214而進行帶框工件K2的確認。

另一方面，在計算的帶框工件K2的大小和輸入的值一致時(S407：Yes)，接著進行表示加工台1a能夠移動的加工區域的行程限位的計算(S408)。加工台1a為，在中心位置O具有加工頭1的噴嘴尖端，從該噴嘴尖端輸出鐳射光線 而進行開孔加工。由此，加工台1a不與框體Kf相接觸的加工位置為從框體Kf更加向內側進入的位置，在帶框工件K2上形成有如圖3所示的不可加工區域500。借助S408的行程限位的計算，求出在該不可加工區域500的內側的單點劃線所示的加工邊界線510。即，行程限位表示以在步驟S402中得到的帶框工件K2的中心座標為基準而加工台1a與框體Kf相接觸的位置。

基於CPU211的加工台1a相對於帶框工件K2的定位，是以作為鐳射光線的照射位置的中心位置O為基準而進行。由此，在執行基於CPU211的加工程式時，以加工台1a的中心位置O不超過行程限位的方式位置進行控制。即，在第1實施例中，預先禁止超過加工邊界線510的不可加工區域500中的定位，防止加工台1a與框體Kf發生碰撞。

接著，在使加工台1a相對於帶框工件K2的移動停止時，需要考慮從CPU211發出停止指令到實際停止的空駛距離。加工台1a的移動在高速下進行時空駛距離變長，這是因為此時容易引起加工台1a的碰撞。此外，在加工程式中，在安裝在XY台2上的一個的帶框工件K2上設定有多個加工部位，加工台1a在這樣的各加工部位之間移動的不進行加工的空移動時變為高速。由此，為了使加工台1a的中心位置O不進入不可加工區域500，需要考慮了在高速移動時直到停止的空駛距離的控制。

因此，在第1實施例中，在基於S408的行程限位的計算後，計算加上空駛距離的停止開始位置(S409)。例如， 在借助XY台2的驅動的加工台1a的移動速度為20m/分時，需要5~10mm的空駛距離。在S409中，由對應于高速移動時的速度的空駛距離求出停止開始位置520。由此，在加工程式的執行中如下地進行停止控制：在加工台1a的中心位置O到達如圖3所示的停止開始位置520時，開始XY台2的驅動停止用的減速，在加工邊界線510處完全地停止。此外，從停止開始位置520至加工邊界線510的距離是不進行加工的空移動時(高速移動時)的停止距離，在比其低速的加工執行中的移動速度下，至停止的距離變短，因此即使超過停止開始位置520也不減速，而在更加接近的位置設定開始減速的未圖示的停止開始位置。即，以從停止開始位置520至加工邊界線510作為最大距離，決定對應於加工台1a的移動速度的停止開始位置。

這樣地，在第1實施例中，按照加工邊界線510及停止開始位置520的位置座標控制加工頭1和加工台1a的移動。因此，以加工時不基於感測器15的檢測而中斷加工、即使接收到來自感測器15的檢測信號也不反應的方式，在CPU211中進行不對感測器15的檢測做出反應的無效化(S410，禁止機構)。此外，感測器15利用以往的鐳射加工機的構成，因為其本來是為了檢測加工台1a向框體Kf的碰撞而設置的。此外，由此，不需要設置新的感測器，不需要大幅度地變更加工程式，因此能夠抑制成本。

並且，若S410的處理結束，則之後借助加工處理(S411)執行帶框工件K2的開孔加工。即，對於由加工頭1和加工台1a夾著的帶框工件K2，XY台2基於預先設定的加 工資料移動，對帶框工件K2的既定位置借助從加工頭1照射的鐳射光線以既定的圖案開設多個孔。相對於一個的帶框工件K2進行多次該加工處理(S411)，所以在一處進行了既定圖案的開孔加工之後，加工頭1和加工台1a向著另一處較大地移動，再次在那裏進行既定圖案的開孔加工。

加工頭1和加工台1a相對於帶框工件K2的移動被控制在除了不可加工區域500外的加工區域內。由此，在第1實施例的在鐳射加工機100中，感測器15被無效化，即便加工台1a的感測器臂15a與框體Kf接觸，也不中斷，能夠加工至加工邊界區域，因此能夠消除材料的浪費。並且，由於僅在除了不可加工區域500的加工區域內使加工頭1和加工台1a移動，因此能夠使空移動的移動速度最大，能夠更加縮短加工時間。並且，借助感測器15的無效化能夠避免加工程式的異常中斷，由此，消除加工的中斷造成的材料的浪費，並且也縮短加工時間。

並且，在第1實施例的鐳射加工機100中，在S407中，進行大小的對照，在錯誤地安裝了不同大小的帶框工件K2時，進行基於警鐘的警報等。因此，在相對於加工區域帶框工件K2的尺寸大時，未加工部分變多而產生了材料的浪費，但變得沒有這樣的浪費等。並且，對基於加工資料的加工預定的最大加工區域和由步驟S408求得的加工邊界區域進行比較，在相對於加工區域帶框工件K2的尺寸小時，最大加工區域超過加工邊界區域，因此禁止加工開始。由此，能夠事先防止加工程式的異常中斷、及對錯誤尺寸的工件進行加工。

接著，參照圖5至圖8說明第2實施例的鐳射加工機200。在第1實施例的鐳射加工機100中，在XY台2上安裝有保持帶框工件K2的帶框工件用夾具10。在第2實施例的鐳射加工機200中，在XY台2上裝卸自如地安裝有帶框工件用夾具10，並且在XY台2上安裝有保持未貼付框體Kf的薄板K1的薄板用夾具3。此外，其他的結構與第1實施例相同，因此省略了其說明。即，若在第2實施例的鐳射加工機200中設置帶框工件K2，則能夠執行如圖4所示的加工處理。

圖5是鐳射加工機200的俯視圖，圖6(a)是從圖5的箭頭VIa方向看的鐳射加工機200的側視圖，圖6(b)是從圖5的箭頭VIb方向看的鐳射加工機200的主視圖。此外，在圖5及圖6中，為了附圖的簡化，省略圖示了安裝有XY台2的平臺及加工頭1的一部分，並且，在圖5及圖6(a)中，以假想的雙點劃線來圖示薄板K1的外形及帶框工件K2的外形。並且，為了容易地理解，第2夾具30表示為夾住帶框工件K2之前的狀態。

鐳射加工機200如圖5、圖6(a)及圖6(b)所示，包括加工頭1、XY台2、薄板用夾具3、及帶框工件用夾具10。

XY台2由金屬制的方材構成，如圖5所示，具有俯視為(從圖5紙面垂直的方向看)矩形的外形。在該XY台2的相對置的兩邊的各自上，相互平行地配設有構成為棒狀的一對軌道40。

在該軌道40的上表面側(圖5紙面垂直方向的近 前側)，凹下設置有多個(本實施例中為兩個)槽41，利用該槽41，薄板用夾具3被緊固於XY台2，帶框工件用夾具10被緊固於XY台2。此外，關於軌道40的詳細構成，參照圖8如後所述。

薄板用夾具3是安裝在XY台2上並且將成為加工對象的薄板K1固定在XY台2上的固定夾具，如圖6(b)所示，包括夾持夾具4和拉伸夾具5。

夾持夾具4是夾持薄板K1的一端(圖6(b)左側端)而將薄板K1相對於XY台2固定的部件，拉伸夾具5是夾持薄板K1的與由夾持夾具4所夾持的一端相反側的另一端(圖6(b)右側端)、並且經由氣缸6安裝在XY台2上的部件，借助氣缸6的伸縮，拉伸夾具5在從薄板K1的一端向另一端的方向(圖6(b)左右方向)上移動。

並且，如圖5所示，夾持夾具4及拉伸夾具5分別包括按壓薄板K1的多個(在本實施例中為四個)夾鉗4a及多個(在本實施例中四個)夾鉗5a。此外，在連接如後所述的一對軌道40的一方和另一方的方向(圖5上下方向)上分別等間隔地並排配設這些多個夾鉗4a及多個夾鉗5a。

在鐳射加工機200中，用夾持夾具4和拉伸夾具5夾持薄板K1，拉伸夾具5借助氣缸6向從夾持夾具4離開的方向(圖6(b)左右方向)移動，從而對薄板K1施加拉力，降低薄板K1的變形(皺紋)。該薄板K1借助XY台2的平面移動而相對於加工頭1平面移動，照射在薄板K1上的鐳射光線的照射位置變化，在薄板K1上形成通孔組。

在此，在本第2實施例中，在薄板K1上施加拉伸力而使薄板K1的變形(皺紋)降低，將距離加工頭1的距離(圖6(b)上下方向尺寸值)保持為一樣，因此，薄板K1和加工頭1的距離均一，能夠實現薄板K1的加工精度的提高。

帶框工件用夾具10是安裝在XY台2上、且將成為加工對象的帶框工件K2固定在XY台2上的固定夾具，如圖5及圖6(b)所示，包括第1夾具20、及與該第1夾具20相對置且配設於沿軌道40的長度方向(圖5左右方向)從第1夾具20離開既定的距離的位置的第2夾具30。

此外，第1夾具20和第2夾具30的構成大致相同，因此主要說明第1夾具20，僅說明第2夾具30的與第1夾具20不同的部分，省略說明在此之外的第2夾具30的部分。

第1夾具20包括：裝卸自如地安裝在軌道40上的一對第1安裝部21、以及與這些第1安裝部21連接且夾持帶框工件K2的一端(圖5右側)的第1夾持部25，第2夾具30包括：裝卸自如地安裝在軌道40上的第2安裝部31、以及與這些第2安裝部31連接且夾持帶框工件K2的作為與一端相反側的另一端(圖5左側)的第2夾持部35，第1安裝部21及第2安裝部31的向軌道40的安裝位置在夾持夾具4和拉伸夾具5之間。

在此，根據第2實施例，第2夾具30與第1夾具20相對置，並且配設於沿軌道40的長度方向(圖5左右方向)從第1夾具20離開既定的距離的位置，因此，帶框工件K2的一端(圖5右側端)由第1夾持部25夾持，帶框工件K2 的另一端(圖5左側端)由第2夾持部35夾持。

此外，第1安裝部21及第2安裝部31相對於軌道40的安裝位置在夾持夾具4和拉伸夾具5之間，因此，能夠在夾持夾具4和拉伸夾具5不夾持薄板K1而在夾持夾具4和拉伸夾具5之間確保有空間的狀態下，將夾入了帶框工件K2的帶框工件用夾具10裝卸自如地安裝在夾持夾具4和拉伸夾具5之間。

由此，能夠不將薄板用夾具3從XY台2拆卸而將帶框工件用夾具10安裝在XY台2上，能夠借助從加工頭1照射的鐳射光線來加工被帶框工件用夾具10夾持的帶框工件K2。

其結果，在加工帶框工件K2時，能夠省去將薄板用夾具3從軌道40上拆卸的動作，因此，相應地能夠縮短用於加工帶框工件K2的步驟所需的時間。

並且，在再次加工薄板K1時，在薄板用夾具3被安裝在軌道40上的狀態下，在軌道40上安裝有帶框工件用夾具10，因此，若將帶框工件用夾具10拆下，則薄板用夾具3變得能夠使用，能夠用薄板用夾具3夾持薄板K1，因此能夠借助從加工頭1照射的鐳射光線來加工由薄板用夾具3夾持的薄板K1。

其結果，在加工薄板K1時，能夠省去安裝薄板用夾具3的動作，因此，相應地能夠縮短在加工了帶框工件K2後用於加工薄板K1的步驟所需的時間。即，根據本實施例，能夠省去拆卸薄板用夾具3的動作，因此，能夠縮短用於加工 帶框工件K2及薄板K1的步驟所需的時間。

並且，由於包括具有第1夾具20和第2夾具30的帶框工件用夾具10，所以操作者能夠將第1夾具20及第2夾具30一個一個地安裝在軌道40上。因此，與第1夾具20和第2夾具30作為一體地構成的情況相比較，能夠降低操作者一次必須抬起的重量。由此，在將第1夾具20及第2夾具30安裝在軌道40上時，能夠降低對操作者的負擔，實現操作性的提高。

此外，關於第1安裝部21的詳細構成，參照圖8，關於第1夾持部25的詳細構成，參照圖7如後所述。

接著，參照圖7說明第1夾持部25的詳細構成。圖7是沿著圖5的VII-VII線的第1夾持部25的剖面圖。此外，為了容易理解，第1緊固部件28表示了側面。並且，如上所述，由於第1夾具20和第2夾具30的構成大致相同，因此省略了第2夾持部35(相當於第1緊固部件28的第2緊固部件38)的說明。

第1夾持部25是用於夾持帶框工件K2的部件，如圖7所示，包括第1主樑26、第1副梁27、第1緊固部件28、Y方向定位部件50、及X方向定位部件51。

第1主樑26由長條形狀(參照圖8)的角材構成，並且，如圖7所示，具有L字形狀的截面，主要包括平坦面26a、側面26b、及多個(在本實施例中為五個)通孔26c。

此外，第1主樑26包括一對第1滑動部29(參照圖8)，這些第1滑動部29構成為塊狀，與第1主樑26的兩 端連接。在該第1滑動部29上，貫通形成有如後所述的第1安裝部21(參照圖8)的第1軸部22插通的通孔29c(參照圖8)。

平坦面26a是與帶框工件K2的貼付有不銹鋼板的一側(圖7上側)的面抵接的平坦面，如圖7所示，形成在L字形狀的內側，且與XY台2移動的假想平面平行。

側面26b是與如後所述的Y方向定位部件50的抵接面50a抵接的平坦面，如圖7所示，形成在L字形狀的內側，且與平坦面26a垂直地配設。通孔26c是內嵌如後所述的第1緊固軸部28a的通孔，如圖7所示，在平坦面26a上具有開口。

第1副梁27如圖7所示，構成為長條形狀，且具有矩形狀的截面，包括平坦面27a及多個(在本實施例中五個)通孔26c。平坦面27a是與帶框工件K2的與貼付有不銹鋼板一側的面相反一側(圖7下側)的面抵接的平坦面，如圖7所示，與第1主樑26的平坦面26a相對置地形成，並且與XY台2移動的假想平面平行。通孔27c是內嵌如後所述的第1緊固軸部28a的通孔，如圖7所示，在平坦面27b上具有開口。

第1緊固部件28是用於由第1主樑26和第1副梁27夾住帶框工件K2的部件，如圖7所示，包括第1緊固軸部28a、第1緊固止動部28b、及第1緊固螺紋結合部件28c。

第1緊固軸部28a是用於連結第1主樑26和第1副梁27的部件，構成為在兩側端部的外周面形成有陽螺紋的圓柱狀，能夠滑動地內插在第1主樑26的通孔26c和第1副梁27的通孔27c中。第1緊固止動部28b是具有雙螺母功能 的部件，與第1緊固軸部28a的下端側的端部旋合，相對於第1緊固軸部28a不能轉動。

第1緊固螺紋結合部件28c是通過相對於第1緊固軸部28a旋進而使第1主樑26的平坦面26a和第1副梁27的平坦面27a的對置間隔W5縮小用的部件，如圖7所示，包括第1緊固圓筒部件28c1和第1緊固手柄部件28c2。

第1緊固圓筒部件28c1是與形成在第1緊固軸部28a上的陽螺紋螺紋結合的部件，在內周面上形成有陰螺紋，構成為一端側封閉的外罩螺母狀，在外周面上形成有花鍵。從外罩螺母的開口側向著底側延伸設置該花鍵的槽。

第1緊固手柄部件28c2具有內嵌第1緊固圓筒部件28c1的通孔，向該通孔的直徑方向外側凸出設置有棒狀的把持部。因此，在使第1緊固手柄部28c2旋轉時，操作者能夠用手把持第1緊固圓筒部28c1而令其旋轉。由此，能夠不需要將第1夾持部25向軌道40固定時的工具。其結果，省略了準備工具的動作，能夠縮短用於加工帶框工件K2的步驟所需的時間。

並且，在第1緊固手柄部28c2的通孔的內周面，沿著第1緊固軸部28a的長度方向，部分地形成有與形成在第1緊固圓筒部件28c1上的花鍵相對應的花鍵。

因此，若使第1緊固軸部28a的長度方向(圖7上下方向)中的第1緊固圓筒部件28c1與第1緊固手柄部件28c2的位置變化，則能夠使第1緊固圓筒部件28c1的花鍵與第1緊固手柄部件28c2的花鍵卡合、或使該卡合解除。

並且，第1緊固圓筒部件28c1和第1緊固手柄部件28c2經由彈性部件連結。因此，借助彈性部件的彈性力，第1緊固圓筒部件28c1和第1緊固手柄部件28c2的位置被固定。

構成為在借助該彈性部件而被固定的位置處第1緊固圓筒部件28c1的花鍵和第1緊固手柄部件28c2的花鍵卡合，因此，第1緊固手柄部件28c2總是成為與第1緊固圓筒部件28c1卡合的狀態。

在此，在第2實施例中，如果令第1緊固軸部28a的長度方向中的第1緊固圓筒部件28c1和第1緊固手柄部件28c2的位置變化，則能夠使第1緊固圓筒部件28c1的花鍵和第1緊固手柄部件28c2的花鍵卡合、或使該卡合解除，因此，操作者通過使第1緊固手柄部件28c2相對於第1緊固圓筒部件28c1在第1緊固軸部28a的長度方向(圖7上下方向)上變位，能夠解除第1緊固圓筒部件28c1的花鍵和第1緊固手柄部件28c2的花鍵的卡合。

由此，在操作者把持第1緊固手柄部件28c2並使其旋轉而使第1緊固圓筒部件28c1與第1緊固軸部28a旋合的過程中，即使在第1緊固手柄部件28c2的位置是操作者難以對第1緊固手柄部件28c2輸入力的角度時，通過使第1緊固手柄部件28c2相對於第1緊固圓筒部件28c1變位，也能解除第1緊固手柄部件28c2和第1緊固圓筒部件28c1的卡合，能夠使第1緊固手柄部件28c2自由地旋轉而改變位置而以力容易輸入的角度再次使其卡合。

Y方向定位部件50是用於進行帶框工件K2的定位的部件，如圖7所示，構成為從方材切下一個角而成的五邊形形狀的截面，並且包括抵接面50a、抵接面50b、抵接面50c、及多個(在本實施例中五個)通孔50d。

並且，Y方向定位部件50經由未圖示的螺栓被緊固於第1主樑26。這樣地組合形狀簡單的部件，因此能夠實現鐳射加工機200的製造成本的削減。

例如，在使用鑄模形成將第1主樑26和Y方向定位部件50組合而成的形狀時，產生模具的製作費，因此在製造數少時，對應於模具的製作費產生部件成本增大的不良。特別地，鐳射加工機200是訂購產品，是製造數少的製品，模具費產生成為製品成本增大的很大的要因。

與此相對，在本實施例的鐳射加工機200中，由通用的角材形成第1主樑26，由通用的方材形成Y方向定位部件50，將它們組合，因此能夠不產生模具的製作費地製造鐳射加工機200。

如圖7所示，抵接面50a是與第1主樑26的側面26b抵接的面，抵接面50b是與抵接面50a平行地配設的面。抵接面50c是與第1主樑26的平坦面26a抵接的面，與抵接面50a、50b垂直地配設。並且，通孔50d是內嵌第1緊固軸部28a的通孔，配設在抵接面50a和抵接面50b之間，沿著抵接面50a、50b貫通形成，且在抵接面50c上具有開口。

並且，通孔50d的配設位置是在抵接面50a與第1主樑26的側面26b抵接的狀態下、在通孔50d的內周面和第1 緊固軸部28a的外周面之間具有間隙的位置。

例如，在抵接面50a和側面26b之間形成有間隙的狀態下，通孔50d的內周面與第1緊固軸部28a的外周面抵接時，若帶框工件K2與抵接面50b抵接而將Y方向定位部件50向第1主樑26的側面26b推壓，則在通孔50d的內周面和第1緊固軸部28a的外周面之間產生摩擦阻力，第1緊固軸部28a的動作變的困難，產生操作效率下降的不良。

與此相對，在本實施例中，構成為在使帶框工件K2與抵接面50b抵接、使抵接面50a與第1主樑26的側面26b抵接的狀態中，在通孔50d的內周面和第1緊固軸部28a的外周面之間具有間隙，因此，能夠防止在通孔50d的內周面和第1緊固軸部28a的外周面之間產生摩擦阻力。其結果，使第1緊固軸部28a的動作順暢，能夠實現操作效率的提高。

並且，例如，在Y方向定位部件50的截面構成為矩形形狀時，矩形的角和L字的角抵接，因此，作為Y方向定位部件50的側面的抵接面50c、50a不與第1主樑26的平坦面26a、26b的雙方抵接。因此，使Y方向定位部件50與第1主樑26面接觸變得困難，產生Y方向定位部件50相對於第1主樑26的定位精度下降的不良。

與此相對，在第2實施例中，Y方向定位部件50構成為將矩形的一個角切去而形成的五邊形形狀的截面形狀，因此，通過使Y方向定位部件50的被切去的部位與L字的角相對應，能夠使抵接面50c、50a雙方與第1主樑26的平坦面26a、26b抵接。其結果，使Y方向定位部件50相對於第 1主樑26的定位精度提高，能夠實現帶框工件K2相對於第1主樑26的定位精度的提高。

X方向定位部件51是進行帶框工件K2的定位的部件，經由螺栓B被緊固於Y方向定位部件50的抵接面50b。由此，通過在Y方向定位部件50上形成多個與螺栓B螺紋結合的陰螺紋，能夠不變更Y方向定位部件50的形狀而變更X方向定位部件51的配設位置。

因此，即使在由於帶框工件K2的形狀及向帶框工件K2的鐳射加工的位置的變更而帶框工件K2的定位位置產生變更時，也能夠不變更Y方向定位部件50及X方向定位部件51的形狀地進行應對。

並且，Y方向定位部件50及X方向定位部件51被安裝在安裝於軌道40的第1主樑26上，因此能夠防止在用第1主樑26和第1副梁27夾持帶框工件K2的過程中所產生的帶框工件K2的位置偏移。

例如，在將Y方向定位部件50及X方向定位部件51固定在第1副梁27上時，在用第1主樑26和第1副梁27夾持帶框工件K2的過程中，產生第1副梁27的水平位置(圖7左右方向的位置)相對於軌道40變化的不良。

即，由於第1主樑26固定在軌道40上，因此直到第1副梁27與第1主樑26夾持帶框工件K2而第1副梁27和第1主樑26成為一體，第1副梁27的相對於軌道40的位置都不確定。其結果，定位精度下降。

與此相對，在本實施例中，Y方向定位部件50及 X方向定位部件51被安裝在安裝於軌道40的第1主樑26上，因此，在用第1主樑26和第1副梁27夾持帶框工件K2的過程中，能夠防止帶框工件K2的位置變化而實現定位精度的提高。

在第2實施例中，使第1緊固手柄部件28c2旋轉，使第1緊固圓筒部件28c1相對於第1緊固軸部28a旋進，從而第1主樑26被第1緊固圓筒部件28c1按壓，第1副梁27被第1緊固止動部28b按壓，第1主樑26的平坦面26a和第1副梁27的平坦面27a的對置間隔W5縮小。

其結果，帶框工件K2被夾持在第1主樑26的平坦面26a和第1副梁27的平坦面27a之間。即，用第1主樑26的平坦面26a和第1副梁27的平坦面27a夾持帶框工件K2的在厚度方向(圖7上下方向)上配設的兩面。

例如，在構成為通過與框體的側面(框體的與貼付了薄板的面相垂直的平坦面)垂直地按壓該側面而夾持帶框工件K2，框體的貼付了薄板的面的形狀變形，因此薄板容易產生變形(皺紋)，因變形而在貼付於帶框工件K2的薄板上產生起伏。因此，變得難以將加工頭1與帶框工件用夾具10的薄板的距離保持一致，產生加工精度下降的不良。

在此，根據第2實施例，構成為用第1主樑26的平坦面26a及第1副梁27的平坦面27a之間來夾持帶框工件K2的厚度方向(圖7上下方向)的兩面(在上表面貼付了薄板)，所以能夠抑制框體的貼付了薄板的面的形狀的變形。由此，防止在貼付於帶框工件K2的薄板上產生變形(皺紋)， 能夠抑制向薄板的起伏的產生。其結果，能夠在加工時將加工頭1和帶框工件K2的薄板的距離保持一致，能夠實現加工精度的提高。

並且，由於用平坦面(第1主樑的平坦面、第2主樑的平坦面、第1副梁的平坦面、及第2副梁的平坦面)夾持帶框工件K2，因此能夠將施加於在帶框工件K2的壓力保持均勻。因此，能夠防止因壓力的不均而產生的框體的翹曲而能夠抑制框體的貼付了薄板的面的形狀的變形。

由此，降低在貼付於帶框工件K2的薄板上產生的變形(皺紋)，能夠在加工時將加工頭1和帶框工件K2的薄板的距離保持一致而能夠實現加工精度的提高。

例如，在構成為通過與框體的側面(框體的與貼付了薄板的面垂直的平坦面)垂直地按壓該側面而夾持帶框工件K2時，有時帶框工件K2因XY台2的平面移動造成的振動而向與XY台2平面移動的假想平面垂直的方向(圖7上下方向)偏移。

在此，根據本實施例，構成為在第1主樑26的平坦面26a及第1副梁27的平坦面27a之間夾持帶框工件K2的厚度方向(圖7上下方向)的兩面，因此，能夠防止帶框工件K2向與XY台2平面移動的假想平面垂直的方向(圖7上下方向)偏移。由此，防止在帶框工件K2的加工時加工頭1和帶框工件K2的薄板的距離漸漸地變化，能夠實現加工精度的提高。

並且，在第2實施例中，五個第1緊固部件28等 間隔地並排配設在第1夾持部25上(參照圖5)。由此，能夠均勻地按壓帶框工件K2。因此，能夠防止因按壓力的不均而產生的框體的翹曲而能夠抑制框體的貼付了薄板的面的形狀的變形。由此，能夠降低帶框工件K2的應變而實現加工精度的提高。

並且，優選將第1緊固部件28的配設間隔W6(參照圖5)設定在300mm以下。在這種情況下，在帶框工件K2的大小為縱300mm橫300mm的大小時，能夠用第1夾持部25的兩處第1緊固部件28來夾持帶框工件K2。由此，能夠防止帶框工件K2的框體的翹曲而能夠抑制框體的貼付了薄板的面的形狀的變形。其結果，能夠降低帶框工件K2的應變而實現加工精度的提高。

並且，更優選的是將第1緊固部件28的配設間隔W6設定在250mm以上300mm以下。在這種情況下，能夠確保加工精度且省略多餘的第1緊固部件28的配設，所以能夠削減鐳射加工機200的部件成本而確保加工精度，並且能夠實現鐳射加工機200的製品成本的削減。

並且，第1緊固部件28相對於薄板用夾具3(參照圖5)的拉伸夾具5所配備的夾鉗5a(參照圖5)交錯配置(參照圖5及圖6(a))。由此，能夠防止第1緊固部件28和夾鉗5a重合而確保第1緊固部件28的操作性。由此，能夠順暢地進行裝卸帶框工件K2的操作，所以相應地能夠縮短用於加工帶框工件K2的步驟所需的時間。

接著，參照圖8說明第1安裝部21及軌道40的 詳細結構。圖8是圖5的VIII-VIII線的第1安裝部21的剖面圖。此外，在圖8中，為了簡化附圖，第1螺紋結合部件24以側面示出。並且，在圖8中，為了容易地理解，將由雙點劃線圍住第1止動部23及軌道40的一部分的區域A放大地圖示了，並且，以虛線圖示了第1止動部23以第1軸部22的軸心為中心旋轉了90度的狀態。

如上所述，軌道40包括多個(在本實施例中兩個)槽41，這些槽41凹下設置在軌道40的上表面側，並且在軌道40的長度方向(圖8紙面垂直方向)上延伸設置。

槽41是引導第1安裝部21的部位，如圖8所示，具有作為凹部的開口的開口部42、及作為比該開口部42靠凹部的底側(圖8下側)的部位的槽內部43。並且，與軌道40的長度方向垂直的方向(圖8左右方向)的開口部42的開口尺寸值為寬度W1，與軌道40的長度方向垂直的方向(圖8左右方向)的槽內部43的開口尺寸值為寬度W2。

如上所述，第1安裝部21裝卸自如地安裝於軌道40，如圖8所示，包括第1軸部22、第1止動部23、及第1螺紋結合部件24。

第1軸部22是用於將第1滑動部29與軌道40連接的部件，構成為在上側(圖8上側)的端部的外周面形成有陽螺紋的圓柱狀，第1軸部22的直徑構成為比開口部42的寬度W1及第1滑動部29的通孔29c的內徑小，從而內插在開口部42及第1滑動部29的通孔29c中。

第1止動部23是相對於軌道40具有卡止功能的 部件，如圖8所示，從第1軸部22的下側(圖8下端側)的端部凸緣狀地伸出，在仰視圖(從圖8下側向上側方向看)中，構成為大致長方形形狀。該大致長方形形狀的長度方向(圖8左右方向)的尺寸值為寬度W3，該長方形形狀的與長度方向垂直的方向的尺寸值為寬度W4。

此外，第1止動部23的長度方向的寬度W3為比開口部42的寬度W1大的尺寸值，第1止動部23的與長度方向垂直的方向的寬度W4為比開口部42的寬度W1小的尺寸值。

因此，若以第1止動部23的長度方向與槽41的長度方向平行的方式相對於開口部42配設第1止動部23，則第1止動部23的寬度W4與開口部42的寬度W1對應，因此能夠將第1止動部23經由開口部42插入槽內部43。

並且，若在第1止動部23插入到槽內部43的狀態下以第1止動部23的長度方向和軌道40的長度方向成為垂直的位置關係的方式相對於開口部42配設第1止動部23，則第1止動部23的寬度W3與開口部42的寬度W1對應，因此第1止動部23由開口部42卡止。

第1螺紋結合部件24是通過相對於第1軸部22旋進而將第1滑動部29向軌道40按壓的部件，如圖8所示，包括第1螺紋結合圓筒部件24a及第1螺紋結合手柄部件24b。

此外，第1螺紋結合部件24與第1緊固螺紋結合部件28c為相同的結構，第1螺紋結合圓筒部件24a與第1緊固圓筒部件28c1對應，第1螺紋結合手柄部件24b與第1緊 固手柄部件28c2對應，第1緊固軸部28a與第1軸部22對應，因此省略了第1螺紋結合部件24的詳細說明。

根據如上所述地構成的鐳射加工機200，使第1止動部23的長方形形狀的長度方向(圖8左右方向)的寬度W3與槽41的開口部42的寬度W1相對合，從該開口部42將第1止動部23插入槽內部43，使第1軸部22在內嵌於開口部42的狀態下移動，從而能夠使第1夾具20沿著軌道40能夠移動。由此，能夠調整第1夾具20向軌道40的安裝位置(位置調整功能)。

之後，在將第1止動部23插入於開口部42的狀態下，改變第1止動部23的方向，使第1止動部23的長度方向的伸出部位(寬度W3)與開口部42卡止。並且，通過使第1螺紋結合手柄部24b旋轉，使第1螺紋結合圓筒部24a相對於第1軸部22旋進，使第1螺紋結合圓筒部24a與第1止動部23的間隔變窄，從而能夠在第1螺紋結合圓筒部24a和第1止動部23之間夾持第1軸部22所插通的第1滑動部29和軌道40(固定功能)。

即，根據第2實施例，第1安裝部21包括第1夾具20的位置調整功能及第1夾具20的固定功能這兩個功能。

例如，在分別的部件包括第1夾具20的位置調整功能和第1夾具20的固定功能時，為了包括這兩種功能而需要兩種部件。因此，構成鐳射加工機200的部件的種類變多，產生鐳射加工機200的製品成本增大的不良。

在此，根據第2實施例，由於第1安裝部21包括 第1夾具20的位置調整功能及第1夾具20的固定功能這兩個功能，因此僅用第1安裝部21就能夠實現第1夾具20的位置調整功能及第1夾具20的固定功能。其結果，能夠削減構成鐳射加工機200的部件的種類而實現鐳射加工機200的製品成本的削減。

並且，在安裝有薄板用夾具3的軌道40上安裝第1安裝部21，所以不需要另外製作用於安裝帶框工件用夾具10的被安裝部，相應地能夠削減鐳射加工機200的製造成本而實現鐳射加工機200的製品成本削減。

接著，參照圖9至圖12說明第3實施例的鐳射加工機300。第3實施例的鐳射加工機300利用了第2實施例的鐳射加工機200，特別地是能夠立即檢測出薄板K3上的成為加工基點的中心S(參照圖9)相對於加工頭1的位置的加工機。此外，第3實施例的鐳射加工機300與鐳射加工機200相同，包括加工頭1、XY台2、薄板用夾具3、及帶框工件用夾具10。

以下詳細地說明鐳射加工機300。此外，在第3實施例的鐳射加工機300的說明中，對於與第2實施例的鐳射加工機200相同的部分使用了相同的符號而省略了其說明。

圖9是示意地表示在由第1夾持部25及第2夾持部35夾持了帶框工件K2的狀態下從如圖1所示的加工頭1看帶框工件K2的情況的圖。此外，在圖9中，為了簡化附圖，主要圖示了第1夾持部25、第1副梁27、第2夾持部35、X方向定位部件51、帶框工件K2及貼付於該帶框工件K2的薄 板K3。此外，在圖9中，X方向為圖9左右方向，Y方向為圖9上下方向。並且，以(X方向座標(mm)、Y方向座標(mm))表示座標。

在此，如圖9所示，在鐳射加工機300中，以加工頭1作為原點T。並且，令原點T的座標設為(0，0)。並且，令相對於原點T的座標為絕對座標。此外，在鐳射加工機300中，如圖9所示，將存在於XY台2的XY台2的中心作為檢測點D。並且，在鐳射加工機300中，如圖9所示，令帶框工件K2的中心和薄板K3的中心一致，將帶框工件K2的中心和薄板K3的中心作為中心S。

在鐳射加工機300中，與第2實施例的鐳射加工機200不同，具有第1夾持部25的第1夾具20的第1安裝部21(參照圖5)被固定於軌道40的預先設定的位置。由此，能夠令第1安裝部21的位置為相對於檢測點D的位置被預先設定了的位置、即XY台2上的規定位置。並且，如上所述，第1夾持部25具有作為決定帶框工件K2的位置的部件的Y方向定位部件50及X方向定位部件51。由此，在鐳射加工機300中，能夠令帶框工件K2的右上角相對於檢測點D的位置為既定位置B。

在此，在鐳射加工機300中，將既定位置B固定于相對於檢測點D在X方向上離開+350(mm)、在Y方向上離開+100(mm)的位置(位於預先設定了的位置)。由此，既定位置B和檢測點D的位置關係(相對位置)成為不變的位置關係。由此，在由位置檢測感測器219檢測到的檢測點D 的絕對座標如圖9所示地檢測為(50，400)時，CPU211(參照圖2)能夠從檢測點D的絕對座標和既定位置B相對於檢測點D的位置(相對位置)，如圖9所示地計算既定位置B的絕對座標為(400，500)。

與上述第1夾具20不同，在鐳射加工機300中，具有第2夾持部35的第2夾具30(參照圖5)，與第2實施例的鐳射加工機200相同，裝卸自如地安裝在軌道40上。由此，即使在帶框工件K2的大小變化時，通過令第2夾具30移動也能夠使第1夾持部25和第2夾持部35的間隔與變化了的帶框工件K2的大小相對合。此外，即使在與帶框工件K2的大小相對合地使第2夾具30的安裝位置移動時，第1夾具20的安裝位置也不變，因此與帶框工件K2的大小無關，能夠令帶框工件K2的右上角的位置、即既定位置B為相對於檢測點D在X方向上離開+350(mm)、在Y方向上離開+100(mm)的位置(以後稱為“固定位置”)。由此，在鐳射加工機300中，即使在帶框工件K2的大小變化時，也一定能夠使該大小變化了的帶框工件K2的右上角的位置與固定位置相對合。

圖10是示意地表示ROM212(參照圖2)中所存儲的帶框工件資訊的圖。帶框工件資訊由帶框工件中心資訊、中央附近區域資訊、及軟限位區域資訊構成。此外，與帶框工件K2的尺寸(大小)相對應，存儲有多個該帶框工件資訊。

帶框工件中心資訊是用於計算中心S(參照圖9)的絕對座標的資訊，由從既定位置B的X方向的移動量和從既定位置B的Y方向的移動量構成。從既定位置B的X方向 的移動量表示自既定位置B的X方向中的相對座標，從既定位置B的Y方向的移動量表示自既定位置B的Y方向中的相對座標。如圖10所示，在帶框工件的尺寸為320mm×320mm(X方向的尺寸×Y方向的尺寸)時，從既定位置B的X方向的移動量及從既定位置B的Y方向的移動量都為-160(mm)。由此，如圖9所示，在既定位置B的絕對座標為(400，500)時，CPU211(參照圖2)從該絕對座標減去X方向的移動量及Y方向的移動量，計算中心S的絕對座標為(240，340)。

這樣地，CPU211能夠使用既定位置B的絕對座標立即求出中心S的絕對座標。在此，在鐳射加工機300中，如上所述，即使帶框工件K2的大小變化，帶框工件K2的右上角相對於檢測點D的位置、即既定位置B相對於檢測點D的位置也不變化。由此，即使帶框工件K2的大小變化，CPU211也能夠立即計算出該帶框工件K2(薄板K3)的中心S的絕對座標。並且，與在帶框工件K2的大小變化了時與之相伴帶框工件K2的右上角相對於檢測點D的位置變化的鐳射加工機相比較，在鐳射加工機300中，帶框工件K2的右上角相對於檢測點D的位置不變化，因此能夠在短時間內計算(檢測)中心S的絕對座標。由此，根據鐳射加工機300能夠縮短直到開始薄板K3的貫通加工的時間。並且，根據鐳射加工機300，由於能夠立即正確地計算出帶框工件K2(薄板K3)的中心S的絕對座標，因此也能夠立即正確地計算該中心S和XY台2的中心(檢測點D)的偏移(相對位置)。

中央附近區域資訊是用於計算作為包含中心S(參 照圖9)且存在於帶框工件K2(參照圖9)的內側的區域的中央附近區域的資訊。此外，中央附近區域是與如後所述的圖11所示的區域P2相當的區域(圖11所示的區域K2'與帶框工件K2的整個區域相當)。中央附近區域資訊由從既定位置B的X方向的移動量的範圍和從既定位置B的Y方向的移動量的範圍構成。從既定位置B的X方向的移動量的範圍表示自既定位置B的X方向中的相對座標的變動範圍，從既定位置B的Y方向的移動量的範圍是自既定位置B的Y方向中的相對座標的變動範圍。如圖10所示，在帶框工件的尺寸為320mm×320mm(X方向的尺寸×Y方向的尺寸)時，自既定位置B的X方向的移動量的範圍及自既定位置B的Y方向的移動量的範圍都為-110(mm)~-210(mm)。由此，如圖9所示，在計算出的既定位置B的絕對座標為(400，500)時，CPU211從該絕對座標以上述的範圍減去X方向的移動量，且以上述的範圍減去Y方向的移動量，計算出中央附近區域為由絕對座標(190~290，290~390)的各點構成的區域。

軟限位區域資訊是用於計算作為包含中央附近區域且存在於帶框工件K2(參照圖9)的內側的區域的邊界區域(與圖11所示的區域P1相當)的資訊，由從既定位置B的X方向的移動量的範圍和從既定位置B的Y方向的移動量的範圍構成。從既定位置B的X方向的移動量的範圍表示自既定位置B的X方向中的相對座標的變動範圍，從既定位置B的Y方向的移動量的範圍表示自既定位置B的X方向中的相對座標的變動範圍。如圖10所示，在帶框工件K2的尺寸為 320mm×320mm(X方向的尺寸×Y方向的尺寸)時，自既定位置B的X方向的移動量的範圍及自既定位置B的Y方向的移動量的範圍都為-20(mm)~-300(mm)。由此，如圖9所示，在計算出的既定位置B的絕對座標為(400，500)時，CPU211從該絕對座標以上述的範圍減去X方向的移動量，且以上述的範圍減去Y方向的移動量，計算中央附近區域為由絕對座標(100~380，200~480)的各點構成的區域。

如上所述，帶框工件資訊都由使用了自既定位置B的移動量的值構成。由此，若知道了既定位置B的絕對座標，則CPU211使用帶框工件資訊能夠立即計算中心S、中央附近區域、及軟限位區域的絕對座標。在此，為了計算既定位置B的絕對座標而使用的相對於檢測點D的既定位置B，如上所述為預先設定的位置、即已知的固定位置，總是由位置檢測感測器219檢測為了計算既定位置B的絕對座標而使用的檢測點D的絕對座標。由此，在鐳射加工機300中，能夠立即計算出中心S、中央附近區域、及軟限位區域的絕對座標。此外，在執行如後所述的圖12的流程圖的期間中，反復進行中心S、中央附近區域、及軟限元區域的絕對座標的計算。

圖11是示意地表示在薄板K3上施加貫通加工之前進行帶框工件K2的位置調整時的LCD215的顯示圖像的圖。此外，在圖11中，表示了如圖9所示的位置關係時的顯示圖像。顯示圖像由動畫顯示圖像251和資訊顯示圖像252構成。

動畫顯示圖像251是將由第1夾持部25及第2夾 持部35夾持的帶框工件K2和加工頭1的位置關係作為動畫顯示的圖像。在動畫顯示圖像251中，區域K2'與如圖9所示的帶框工件K2的整個區域相當，區域P1與由CPU211計算出的邊界區域相當。並且，區域P2與由CPU211計算出的中央附近區域相當，S'座標與由CPU211計算出的中心S相當。並且，T'座標與如圖9所示的原點T(加工頭1的位置)相當，D'座標與如圖9所示的檢測點D(XY台2上的中心)相當，區域W與如圖1所示的XY台2的整個區域相當。

此外，在鐳射加工機300中，加工頭1被固定，帶框工件K2借助XY台2的移動而平面移動，但在動畫顯示圖像251中，借助由CPU211進行的座標變換，與此相反地，帶框工件K2被固定顯示，而加工頭1被移動顯示。具體地，在帶框工件K2平面移動時，在動畫顯示圖像251中，與其移動量相對應，加工頭1被移動顯示。這是為了使動畫圖像251的顯示和操作者的操作直觀地連接。

資訊顯示圖像252是顯示各種資訊的圖像，包括尺寸受理圖像253，軟限位顯示圖像254、T'座標顯示圖像255、手動移動按鈕256、自動移動按鈕257、及關閉按鈕258。

尺寸受理圖像253是受理由第1夾持部25及第2夾持部35夾持的帶框工件K2的尺寸(大小)指定的圖像。若由尺寸受理圖像253受理帶框工件K2的尺寸，則CPU211從使用所受理的帶框工件K2的尺寸、和帶框工件中心資訊計算出的帶框工件K2的中心S的絕對座標，計算帶框工件K2的整個區域的絕對座標。該絕對座標被用於區域K2'的顯示。

軟限位顯示圖像254是顯示與由尺寸受理圖像253受理的帶框工件K2的大小相對應地計算出的軟限位區域的尺寸(大小)的圖像。

T'座標圖像255是與以加工頭1的座標(T座標)為基準的圖9不同，以XY台2上的中心(檢測點D)為基準，顯示作為與其相對的加工頭1的座標的T'座標的圖像。在圖9中，由於加工頭1的座標(絕對座標)為(0，0)，XY台2上的中心的絕對座標為(50，400)，因此在表示由CPU211進行了座標變換後的顯示圖像的圖11中，與加工頭1的位置相當的T'座標為(-50，-400)，與XY台2上的中心相當的D'座標為(0，0)。此時的T'座標中的X方向座標及Y方向座標顯示在T'座標圖像255中。此外，從圖11可以得知，由CPU211進行的座標變換，對於區域K2'、區域P1、區域P2、及S'座標的各自也都進行。

手動移動按鈕256是在借助操作鍵214的操作、即借助手動使XY台2移動、並使帶框工件K2平面移動時按下的按鈕。在該手動移動按鈕256被按下的狀態中，操作鍵214的操作變為有效，能夠使XY台2移動，另一方面，在該手動移動按鈕256沒有被按下的狀態中，操作鍵214的操作變為無效，不能使XY台2移動。

自動移動按鈕257為下述按鈕，在由CPU211計算出的構成中央附近區域的各絕對座標中包含加工頭1的絕對座標時、即在加工頭1存在於中央附近區域內時，開始使XY台2平面移動而使由CPU211計算出的中心S向加工頭1的位置 自動移動的自動移動功能。在加工頭1存在於中央附近區域內時，若該自動移動按鈕257被按下，則CPU211開始自動移動。此外，在加工頭1存在於中央附近區域內時，在該自動移動按鈕257不被按下時，借助操作鍵214的操作，即借助手動，能夠使XY台2平面移動而使中心S向加工頭1的位置手動移動。該手動移動在加工頭1存在於中央附近區域外時也能夠執行。

關閉按鈕258是用於結束帶框工件K2的位置調整並消去動畫顯示圖像251及資訊顯示圖像252的按鈕。

圖12是表示加工處理的流程圖。特別地，S1201~S1214是對薄板K3實施貫通加工之前進行帶框工件K2的位置調整的位置調整處理。加工處理是由操作者在XY台2上設置帶框工件K2、借助操作鍵214的操而作從操作者進行執行指示時、由CPU211所執行的處理。

CPU211首先向LCD215顯示動畫顯示圖像251及資訊顯示圖像252(S1201)。接著，判斷帶框工件K2的尺寸是否由尺寸受理圖像253指定(S1202)。在S1202的判斷為肯定時(S1202：Yes)，向S1203的處理移行。另一方面，在S1202的判斷為否定時(S1202：No)，反復進行S1202的處理直到S1202的判斷為肯定。

在S1203的處理中，從ROM212取得與由尺寸受理圖像253指定的帶框工件K2的尺寸對應的帶框工件資訊(S1203)。然後，使用該取得的帶框工件資訊、相對於檢測點D的既定位置B、及檢測點D的絕對座標，計算帶框工件 K2的中心S、中央附近區域、及軟限位區域的絕對座標(S1204)。該S1204中的計算方法在圖10中如上所述。

然後，判斷加工頭1是否存在於軟限位區域內(S1205)。具體地，在S1205的處理中，判斷計算出的構成軟限位區域的各絕對座標中是否包含加工頭1的絕對座標(0，0)。在S1205的判斷為否定時(S1205：No)，向S1213的處理移行。另一方面，在S1205的判斷為肯定時(S1205：Yes)，判斷加工頭1是否由於接下來的手動移動而在軟限位區域外(S1206)。具體地，在S6的處理中，從接下來的手動移動的移動量計算接下來的軟限位區域的絕對座標，判斷該絕對座標中是否不包含加工頭1的絕對座標(0，0)。

在S1206的判斷為肯定時(S1206：Yes)，使XY台2的手動移動無效(限制XY台2的平面移動)，將加工頭1留在軟限位區域內(S1207)。然後，向S1213的處理移行。借助該S1207的處理，即使進行了操作者的誤操作等，也能夠防止加工頭1向軟限位區域外意外地越出。由此，能夠事先防止意外的事故、即在加工頭1與帶框工件K2接近的狀態下進行誤操作而加工頭1向軟限位區域外越出的過程中加工頭1和帶框工件K2的例如突起部接觸等的事故。

另一方面，在S1206的判斷為否定時(S1206：No)，判斷加工頭1是否存在於中央附近區域內(S1208)。具體地，判斷在S1207的處理中所計算出的構成中央附近區域的各絕對座標中是否包含加工頭1的絕對座標(0，0)。

在S1208的判斷為肯定時(S1208：Yes)，使自 動移動功能有效化(S1209：使自動移動功能成為能夠動作狀態)，判斷自動移動按鈕257是否被按下(S1210)。在S1210的判斷為肯定時(S1210：Yes)，使用帶框工件K2的中心S的絕對座標和作為加工頭1的位置的原點T的絕對座標(0，0)，移動XY台2(S1211)以使帶框工件K2(薄板K3)的中心S向原點T移動。具體地，在S1211的處理中，移動XY台2以使帶框工件K2(薄板K3)的中心S的絕對座標成為(0，0)。然後，向S1213的處理移行。此外，在S1208的判斷為否定時(S1208：No)，使自動移動功能無效化(S1212：使自動移動功能成為不可動作狀態)，向S1213的處理移行。

這樣地，能夠僅在加工頭1存在於中央附近區域內時，執行使帶框工件K2(薄板K3)的中心S向原點T自動移動的控制。由此，能夠事先防止意外的事故、即在加工頭1存在於中央附近區域外而該加工頭1與XY台2接近的狀態中，因操作者沒有意識到是在該狀態中而意外地執行使帶框工件K2(薄板K3)的中心S向原點T自動移動的控制從而加工頭1和帶框工件K2的例如突起部接觸等的事故。

在S1213的處理中，判斷關閉按鈕258是否被按下(S1213)。在S1213的判斷為否定時(S1213：No)，返回S1204的處理。另一方面，在S1213的判斷為肯定時(S1213：Yes)，將動畫顯示圖像251及資訊顯示圖像252從LCD215消去(S1214)，結束該位置調整處理。這樣一來，若位置調整處理(S1201~S1214)結束，則執行加工處理(S1215)，執行帶框工件K2的開孔加工，結束本處理。

如上所述，根據第3實施例的鐳射加工機300，即使帶框工件K2的大小變化，帶框工件K2的右上角相對於檢測點D的位置、即既定位置B相對於檢測點D的位置也不變化。由此，即使帶框工件K2的大小變化，也能夠使用作為不變位置的既定位置B相對於檢測點D的位置，立即計算出帶框工件K2(薄板K3)的中心S、中央附近區域、及軟限位區域的絕對座標。由此，與在帶框工件K2的大小變化了時與此相伴帶框工件K2的右上角相對於檢測點D的位置變化的鐳射加工機相比較，能夠在短時間內計算(檢測)中心S的絕對座標。並且，根據鐳射加工機300，能夠縮短直到檢測中心S的絕對座標的時間，結果，能夠縮短直到開始薄板K3的貫通加工的時間。進一步，由於能夠正確地計算出帶框工件K2(薄板K3)的中心S的絕對座標，因此也能夠正確地計算出該中心S和XY台2的中心(檢測點D)的偏移(相對位置)。此外，第3實施例中的帶框工件K2(薄板K3)的中心S與申請專利範圍書所記載的加工基點對應。

接著，參照圖13說明第4實施例的鐳射加工機。第4實施例的鐳射加工機在第2、第3實施例的鐳射加工機200、300中，追加了自動地確認所設置的加工對象為薄板K1、還是帶框工件K2的加工物件確認功能。即，第4實施例的鐳射加工機取代第2實施例的鐳射加工機200的如圖4所示的加工處理，取代第3實施例的鐳射加工機300的如圖12所示的加工處理，執行如圖13所示的加工處理。

如上所述，第2、第3實施例的鐳射加工機200、 300在安裝了薄板用夾具3的XY台2上，進一步地能夠裝卸自如地安裝帶框工件用夾具10。因此，容易引起在加工薄板K1時錯誤地設置帶框工件K2、相反地在加工帶框工件K2時錯誤地設置薄板K1的情況。

若這樣地誤設置了操作者的不希望的加工物件並實施加工，則浪費材料，且需要再次重新加工。特別地，在加工薄板K1時，若錯誤地設置帶框工件K2，則存在加工台1a與帶框工件K2的框體碰撞而框體Kf、加工台1a破損的危險。

因此，第4實施例的鐳射加工機在對所設置的加工對象實施加工之前，自動地確認被設置的加工對象為薄板K1還是帶框工件K2，並報告該確認結果。由此，能夠使操作者注意到設置的加工物件的錯誤。由此，能夠防止浪費材料、再加工。

圖13是表示用第4實施例的鐳射加工機執行的加工處理的流程圖。該加工處理是借助操作者在XY台2上設置帶框工件K2、在借助操作鍵214的操作從操作者進行執行指示時、借助CPU211執行的處理。

CPU211使XY台2移動至X方向的一端側(S1301)，判斷在X方向的一端側是否具有框體Kf(S1302)。移動範圍為，預先設定在X方向中能夠檢測到框體Kf的最大座標(例如，在ROM212中存儲該最大座標)，在直到到達該最大座標期間，檢測向X負方向伸出的感測器臂15a(參照圖1)是否與框體Kf接觸。此外，這種情況下，借助位置檢測感測器219檢測接觸的位置的座標。

其結果，在XY台2沿X方向移動的途中，在檢測到框體Kf和感測器臂15a接觸時，即在判斷為“有”框體時(S1302：Yes)，使移動停止，在LCD215(參照圖2)中顯示表示設置有帶框工件K2的消息(S1303)。然後判斷是否從操作者經由操作鍵214輸入了繼續進行加工的指示(S1304)，在輸入了加工中止的指示時(S1304：No)，跳過加工處理(S1306)，結束本處理。

即，這種情況是雖然想加工薄板K1但是錯誤地設置了帶框工件K2的狀況，在該情況下，不執行加工處理(S1306)而結束本處理，從而能夠防止浪費材料。

另一方面，在S1304的處理中，在輸入了繼續進行加工的指示時(S1304：Yes)，執行準備處理(S1305)。該準備處理例如能夠執行如圖4所示的S401~S407的處理。但是，在這種情況下，由於已經由S1302檢測X方向的位置，所以對於剩下的三個方向(X負方向、Y方向、Y負方向)，檢測框體Kf的位置。此外，在圖4的S404中判斷為不一致時(S404：No)，在圖12的加工處理中，當然也不執行加工處理(S1306)而結束本處理。

這樣地，通過執行S1305的準備處理，能夠實現與在第1實施例的加工處理(參照圖4)中所說明的相同的效果。並且，取代S1305的準備處理，能夠執行如圖12所示的S1201~S1214的處理。通過執行該處理，能夠實現與在第3實施例的加工處理(參照圖12)中所說明的相同的效果。

這樣一來，在S1304的處理中，在輸入了繼續進 行加工的指示時(S1304：Yes)，執行準備處理(S1305)、加工處理(S1306)，結束本處理。此外，也不一定要執行準備處理(S1305)，也可以在輸入了繼續進行加工的指示時(S1304：Yes)，不執行準備處理(S1305)而加開始工處理(S1306)。

另一方面，在S1302的處理中，在XY台2沿X方向移動的途中，在未檢測到框體Kf和感測器臂15a接觸時，即，在判斷為“無”框體時(S1302：No)，使XY台2的移動停止，在LCD215中顯示表示設置有薄板K的消息(S1307)。並且，判斷是否從操作者經由操作鍵214輸入了繼續進行加工的指示(S1308)。

其結果，在輸入了加工中止的指示時(S1308：No)，不執行加工處理(S1306)，結束本處理。即，這種情況是雖然想加工帶框工件K2但是錯誤地設置有薄板K1的狀況，在該情況下，通過不執行加工處理而結束本處理，能夠防止浪費材料。

另一方面，在輸入了繼續進行加工的指示時(S1308：Yes)，不執行準備處理(S1305)，執行加工處理(S1306)，結束本處理。即，這種情況是在想加工薄板K1時正確地設置了薄板K1的狀況。並且，準備處理(S1305)是在加工帶框工件K2時執行的處理。即，在加工薄板K1時不需要準備處理(S1305)，通過禁止執行準備處理(S1305)能夠儘快地開始薄板K1的加工。

如上所述，根據第4實施例的鐳射加工機，在 S1303、S1307的處理中報告作為加工對象設置了帶框工件K2和薄板K1的哪個，因此能夠防止加工物件被誤設置並對誤設置的加工對象實施加工而浪費材料。並且，若錯誤地設置帶框工件K2並對該帶框工件K2實施加工，則有可能加工台1a和框體Kf碰撞而加工台1a損傷，能夠避免該碰撞。

並且，判斷在S1302的處理中所設置的是帶框工件K2還是薄板K1，是通過帶框工件K2的框體Kf和感測器臂15a是否接觸來判斷的。即，在作為S1305的準備處理而進行圖4的S408的處理(行程限位計算)時，使用計算該行程限位所必要的資訊，能夠檢測設置了帶框工件K2和薄板K1的哪個。由此，能夠不為了檢測設置了帶框工件K2和薄板K1的哪個而追加新的感測器地檢測作為加工物件設置了哪個。

並且，在S1301的處理中，在XY台2最初地移動的X方向中，在檢測到感測器臂15a和框體Kf接觸時，報告設置了帶框工件K2(S1303)，在未檢測到接觸時，報告設置了薄板K1(S1307)。即，作為S1305的準備處理，比起在執行了圖4的S401~S404的處理(在X方向、X負方向、Y方向、Y負方向四個方向中使XY台2移動，在各方向中求出框體Kf和感測器臂15a的接觸位置的處理)後報告設置了帶框工件K2還是設置了薄板K1，能夠儘快地報告設置了哪個的檢測結果。由此，能夠儘快地使操作者注意到加工物件錯誤。

並且，在未檢測到帶框工件K2的框體Kf和感測器臂15a接觸時(S1302：No)，即在加工物件為薄板K1時，在這之後，不進行S1305的準備處理(禁止)。該準備處理是 在加工物件為帶框工件K2時有效的處理，在加工薄板K1時是不必要的處理。由此，在加工薄板K1時，通過禁止準備處理的執行，能夠縮短加工薄板K1的加工時間。

以下表示本發明的鐳射加工機的變形例。鐳射加工機械A在技術方案1所記載的鐳射加工機中，其特徵在於：基於來自上述框體位置檢測機構的位置資訊進行與預先設定的帶框工件的尺寸的對照。

鐳射加工機B在技術方案1所記載的鐳射加工機、或鐳射加工機A中，其特徵在於：基於來自上述框體位置檢測機構的位置資訊，計算考慮了從對於上述XY台的停止指令後到實際停止的上述加工頭相對於上述帶框工件的移動距離的停止開始位置而進行停止控制。

鐳射加工機C在技術方案1所記載的鐳射加工機、或鐳射加工機A、B中，其特徵在於：在對於上述帶框工件的框體計算出加工區域之後，進行不對基於上述框體位置檢測機構的框體的檢測進行反應的無效化。

鐳射加工機D在技術方案2或8所記載的鐳射加工機中，其特徵在於：上述第1夾持部包括：第1主樑，具有與上述XY台移動的假想平面平行的平坦面；第1副梁，具有與該第1主樑的平坦面相對置的平坦面；以及第1緊固部件，以能夠將該第1副梁的平坦面和上述第1主樑的平坦面的對置間隔放大縮小的狀態連結上述第1主樑和第1副梁，上述第2夾持部包括：第2主樑，具有與上述XY台移動的假想平面平行平坦面；第2副梁，具有與該第2主樑的平坦面對置的平坦 面；以及第2緊固部件，以能夠將該第2副梁的平坦面和上述第2主樑的平坦面的對置間隔放大縮小的狀態連結第2副梁和上述第2主樑，在上述第1主樑的平坦面和上述第1副梁的平坦面之間、及上述第2主樑的平坦面和上述第2副梁的平坦面之間夾持上述帶框工件的厚度方向的兩面。

根據鐳射加工機D，除了實現技術方案1記載的鐳射加工機的效果，還能偶在將帶框工件配設在第1主樑的平坦面和第1副梁的平坦面之間、及第2主樑的平坦面和第2副梁的平坦面之間的狀態下縮小第1主樑的平坦面和第1副梁的平坦面的對置間隔、及第2主樑的平坦面和第2副梁的平坦面的對置間隔，從而在第1主樑的平坦面和第1副梁的平坦面之間、及第2主樑的平坦面和第2副梁的平坦面之間夾持帶框工件的厚度方向的兩面。例如，在構成為通過與框體的側面(框體的與貼付了薄板的面垂直的平坦面)垂直地按壓該側面而夾持帶框工件K2時，框體的貼付了薄板的面的形狀變形，因此薄板容易產生變形(皺紋)，因變形而在薄板上產生起伏。因此，變得難以將加工頭和薄板(加工物件)的距離保持一致，產生加工精度下降的不良。與此相對，通過鐳射加工機D，通過構成為在第1主樑的平坦面及第1副梁的平坦面之間夾持、且在第2主樑的平坦面及第2副梁的平坦面之間夾持帶框工件的厚度方向的兩面(在一方的面上貼付有薄板)，所以能夠抑制框體的貼付了薄板的面的形狀的變形。由此，防止在貼付於帶框工件的薄板上產生變形(皺紋)，能夠抑制向薄板的起伏的產生。其結果，具有能夠在加工時將加工頭和帶框工件的薄 板(加工物件)的距離保持一致而能夠夠實現加工精度的提高的效果。並且，由於用平坦面(第1主樑的平坦面、第2主樑的平坦面、第1副梁的平坦面、及第2副梁的平坦面)夾持帶框工件，因此能夠將施加於帶框工件的壓力保持均勻。因此，能夠防止因壓力的不均而產生的框體的翹曲，能夠抑制框體的貼付了薄板的面的形狀的變形。由此，具有能夠降低在貼付於帶框工上的薄板上所產生的變形(皺紋)而在加工時將加工頭和帶框工件的薄板(加工物件)的距離保持一致、能夠實現加工精度的提高的效果。並且，根據鐳射加工機D，構成為在第1主樑的平坦面及第1副梁的平坦面之間夾持、且在第2主樑的平坦面及第2副梁的平坦面之間夾持帶框工件的厚度方向的兩面。例如，在構成為通過與框體的側面(框體的與貼付了薄板的面垂直的平坦面)垂直地按壓該側面而夾持帶框工件時，有時因XY台的平面移動造成的振動而帶框工件向與XY台平面移動的假想平面垂直的方向偏移。與此相對，根據本發明，構成為在第1主樑的平坦面及第1副梁的平坦面之間夾持、且在第2主樑的平坦面及第2副梁的平坦面之間夾持帶框工件的厚度方向的兩面，所以能夠防止帶框工件向與XY台平面移動的假想平面垂直的方向偏移。由此，具有防止帶框工件的加工時加工頭和帶框工件的薄板(加工物件)的距離漸漸地變化而能夠實現加工精度的提高的效果。

鐳射加工機E在鐳射加工機D中，其特徵在於：上述XY台包括安裝有上述薄板用夾具且構成為長條狀的軌道，該軌道包括在該軌道上凹下設置且構成為開口部的寬度比 槽內部的寬度小的槽，該槽沿著上述軌道的長度方向延伸設置，上述第1安裝部包括：第1軸部，構成為能夠分別插通於上述第1夾持部及上述開口部且構成為在一端形成有陽螺紋的軸狀體；第1止動部，形成為在該第1軸部的一端側的相反側即另一端處具有不同的伸出寬度的凸緣狀；以及第1螺紋結合部件，與上述第1軸部的上述陽螺紋螺紋結合，上述第2安裝部包括：第2軸部，構成為能夠分別插通於上述第2夾持部及上述開口部，構成為在一端形成有陽螺紋的軸狀體；第2止動部，形成為在該第2軸部的一端側的相反側即另一端處具有不同伸出寬度的凸緣狀；以及第2螺紋結合部件，與上述第2軸部的上述陽螺紋螺紋結合，通過使上述第1軸部及第2軸部沿著上述開口部移動，上述第1夾具及第2夾具能夠沿著上述軌道移動，通過使上述第1止動部及第2止動部與上述開口部卡止，上述第1止動部及第2止動部能夠相對於上述槽裝卸。

根據鐳射加工機E，使第1止動部的一個寬度及第2止動部的一個寬度分別與槽的開口部的寬度對合，從該開口部將第1止動部及第2止動部插入槽內部並使第1軸部及第2軸部在內嵌於開口部的狀態下移動，從而能夠使第1夾具及第2夾具沿著軌道能夠移動。由此，能夠調整第1夾具及第2夾具的向軌道的安裝位置(位置調整功能)。之後，在將第1止動部及第2止動部插入開口部的狀態下，改變第1止動部及第2止動部的朝向，令第1止動部及第2止動部的寬度中比開口部的寬度大的部位與開口部卡止。並且，通過使第1螺紋結合部件相對於第1軸部旋進而將第1螺紋結合部件和第1止動部 的間隔變窄，能夠在第1螺紋結合部件和第1止動部之間夾持第1軸部所插通的第1夾持部和軌道，並且，通過使第2螺紋結合部件相對於第2軸部旋進，將第2螺紋結合部件和第2止動部的間隔變窄，能夠在第2螺紋結合部件和第2止動部之間夾持第2軸部所插通的第2夾持部和軌道(固定功能)。例如，在分別的部件包括第1夾具的位置調整功能和第1夾具的固定功能時，為了包括這兩個功能，需要有兩個部件，相同地，在分別的部件包括第2夾具的位置調整功能和第2夾具的固定功能時，為了具有這兩個功能需要有兩種部件。因此，構成鐳射加工機的部件的種類變多，產生鐳射加工機的製品成本增大的問題。在此，根據鐳射加工機F，由於第1安裝部包括第1夾具的位置調整功能及第1夾具的固定功能這兩個功能，第2安裝部包括第2夾具的位置調整功能及第2夾具的固定功能這兩個功能，能夠以一種的部件實現第1夾具的位置調整功能及第1夾具的固定功能、以及第2夾具的位置調整功能及第2夾具的固定功能。其結果，具有能夠削減構成鐳射加工機的部件的種類而實現鐳射加工機的製品成本的削減的效果。並且，由於在安裝有薄板用夾具的軌道上安裝第1安裝部及第2安裝部，所以不需要另外製作用於安裝帶框工件用夾具的被安裝部，相應地具有能夠削減鐳射加工機的製造成本而實現鐳射加工機的製品成本削減的效果。

鐳射加工機F在技術方案2或8記載的鐳射加工機、或鐳射加工機D、E中，其特徵在於：上述XY台使存在於上述XY台的檢測點相對於上述加工頭的位置變化，第1安 裝部被固定安裝于相對於上述檢測點的位置被預先設定了的上述XY臺上的規定位置，上述第1夾持部包括定位部，被固裝於上述第1安裝部，通過與存在於上述帶框工件的一端的一方的角抵接而限制該帶框工件的平面移動，令上述一方的角相對於上述檢測點的位置為預先設定的既定位置。

根據鐳射加工機F，與由第1夾持部及第2夾持部夾持的帶框工件的大小無關，都能夠借助第1夾具所具有的第1安裝部及定位部令存在於帶框工件的一端的一方的角相對於檢測點相對的位置為預先設定的既定位置。由此，具有即使在帶框工件的大小變化時也一定能夠使存在於該大小變化了的帶框工件的一端的一方的角相對於檢測點的位置與既定位置相對合的效果。

鐳射加工機G在技術方案6所記載的鐳射加工機中，其特徵在於：上述存儲機構與上述帶框工件的大小相對應地存儲有多個移動量的變動範圍，該移動量的變動範圍是能夠特定作為包含貼付在上述帶框工件上的上述薄板上的加工基點且存在於上述帶框工件的內側的區域的附近區域的自上述既定位置的移動量的變動範圍，上述計算機構從上述存儲機構中存儲的移動量的變動範圍中選擇與由上述受理機構受理的上述帶框工件的大小相對應的上述移動量的變動範圍，使用該選擇的移動量的變動範圍、上述既定位置相對於上述檢測點的位置、及由上述檢測機構檢測到的檢測點相對於上述原點的位置，計算上述附近區域相對於上述原點的位置，包括：判斷機構，使用該計算出的上述附近區域相對於上述原點的位置，判 斷位於上述原點的上述加工頭是否存在於上述附近區域內；以及受理控制機構，在由該判斷機構判斷上述加工頭存在於上述附近區域內時，執行控制上述XY台的平面移動從而使上述加工基點向上述原點自動地移動的控制，並且，受理該執行的開始。

根據鐳射加工機G，計算機構使用選擇的移動量的變動範圍、既定位置相對於檢測點的位置、及由檢測機構檢測到的檢測點相對於原點的位置，計算附近區域相對於原點的位置。並且，判斷機構使用計算出的附近區域相對於原點的位置，判斷位於原點的加工頭是否存在於附近區域內。在此，若借助判斷機構判斷加工頭存在於附近區域內，則受理控制機構受理控制XY台的平面移動從而使薄板上的加工基點向原點自動地移動的控制的執行開始。由此，能夠僅在加工頭存在於附近區域內時執行使薄板上的加工基點向原點自動地移動的控制。由此，根據鐳射加工機H，具有能夠事先防止意外的事故，即在加工頭存在於附近區域外且該加工頭與XY台接近的狀態中、操作者沒有意識到是在該狀態中而意外地執行使薄板上的加工基點向原點自動地移動的控制從而加工頭和帶框工件的例如突起部接觸等的事故的效果。

鐳射加工機H在鐳射加工機G中，其特徵在於：作為邊界變動範圍，上述存儲機構與上述帶框工件的大小相對應地存儲有多個移動量的變動範圍，該移動量的變動範圍是能夠特定作為包含上述附近區域且存在於上述帶框工件的內側的區域的邊界區域的自上述既定位置的移動量的變動範圍，上 述計算機構從上述存儲機構中存儲的邊界變動範圍中選擇與由上述受理機構受理的上述帶框工件的大小相對應的上述邊界變動範圍，使用該選擇的邊界變動範圍、上述既定位置相對於上述檢測點的位置、及由上述檢測機構檢測到的檢測點相對於上述原點的位置，計算上述邊界區域相對於上述原點的位置，包括：邊界判斷機構，使用該計算出的上述邊界區域相對於上述原點的位置，判斷位於上述原點的上述加工頭是否存在於上述邊界區域內；以及限制機構，在由該邊界判斷機構判斷上述加工頭存在於上述邊界區域內時，限制上述XY台的平面移動，從而將上述加工頭留在上述邊界區域內。

根據鐳射加工機H，計算機構使用選擇的移動量的邊界變動範圍、既定位置相對於檢測點的位置、及由檢測機構檢測到的檢測點相對於原點的位置，計算邊界區域的與原點相對的位置。並且，邊界判斷機構使用計算出的邊界區域相對於原點的位置，判斷位於原點的加工頭是否存在於邊界區域內。在此，若借助邊界判斷機構判斷加工頭存在於邊界區域內，則限制機構借助限制XY台的平面移動，從而將加工頭留在邊界區域內。由此，能夠防止因操作者的誤操作等加工頭向邊界區域外意外地越出。由此，根據鐳射加工機I，具有能夠事先防止意外的事故、即在加工頭與帶框工件接近的狀態下進行誤操作而加工頭向邊界區域外越出的過程中加工頭和帶框工件的例如突起部接觸等的事故的效果。

以上，基於上述實施例說明了本發明，但本發明並不限定於上述實施例，能夠容易地推測出能夠在不脫離本發 明的主旨的範圍內，可以進行各種改良變形。

例如，上述第1~第4實施例中舉出的數值(例如，各構成的數量及尺寸等)是示出一例，當然也可以採用其他的數值。

並且，在第1實施例中，表示了保持帶框工件K2的XY台2側驅動、固定了的加工頭1和加工台1a相對於帶框工件K2相對地移動的鐳射加工機100，但也可以是使加工頭1和加工台1a相對於固定的帶框工件K2移動。

並且，在第1實施例中，進行位置確認的感測器15使用了對感測器臂15a進行反應的光感測器，但只要是能夠確認帶框工件K2的工件端座標即可，也可以例如從圖像求得。

並且，在第1實施例中，說明使感測器臂15a和框體Kf接觸而檢測框體Kf的位置的情況，但也可以取代其，在加工頭1或加工台1a上設置光學感測器，從光學感測器向框體Kf照射光，根據直到接受其反射光的時間來檢測在實施中設置的帶框工件K2的大小。在該情況下，能夠更高速地檢測帶框工件的大小。並且，根據該方法，在第4實施例中，能夠更高速地檢測設置了薄板K1還是設置了帶框工件。

並且，在第2實施例中，為了避免說明的重複，主要說明了第1夾具20，但第2夾具30具有與第1夾具20相同的結構，當然也實現與第1夾具20相同的作用及效果。

並且，在第2實施例中，說明了使第1止動部23插通在槽41中的情況，但並不一定限定於此，也可以在槽41中預先插入形成了陰螺紋的板，使第1止動部23為陽螺紋， 與該陰螺紋螺紋結合。

並且，在第2實施例中，說明了第1止動部23的寬度W3比開口部42的寬度W1大、比槽內部43的寬度W4小的情況，但並不一定限定於此，也可以構成為令第1止動部23的寬度W3比槽內部43的寬度W2大。

在這種情況下，在使第1螺紋結合圓筒部件24a旋轉而帶動第1軸部22旋轉時，能夠以槽內部43的內壁卡止第1止動部23。由此，能夠防止第1止動部23旋轉而從開口部42脫離，能夠使第1夾具20的安裝操作的效率提高。

並且，在第2實施例中，說明了帶框工件用夾具10固定在夾持夾具4和拉伸夾具5之間的情況，但並不一定限定於此，也可以構成為在將帶框工件用夾具10安裝在軌道40上的狀態下，將夾持夾具4和拉伸夾具5從軌道40拆下。

在這種情況下，由於夾持夾具4和拉伸夾具5被從軌道40拆下，所以向軌道40安裝帶框工件用夾具10的操作、及向安裝在軌道40上的帶框工件用夾具10安裝帶框工件K2的操作變得容易，能夠使帶框工件K2的安裝操作的效率提高。

並且，在第2實施例中，說明了帶框工件用夾具10固定在夾持夾具4和拉伸夾具5之間的情況，但並不一定限定於此，也可以是夾持夾具4和拉伸夾具5集中在軌道40的單側而將帶框工件用夾具10安裝在軌道40上的結構。

在這種情況下，由於夾持夾具4和拉伸夾具5集中在單側，所以帶框工件用夾具10向軌道40的安裝操作、及 向安裝在軌道40上的帶框工件用夾具10安裝帶框工件K2的操作變得容易，能夠使帶框工件K2的安裝操作的效率提高。

並且，在第2實施例中，說明了一對軌道40配設在薄板用夾具3及帶框工件用夾具10的兩側的情況，但並不一定限定於此，也可以構成為一個軌道40配設在薄板用夾具3及帶框工件用夾具10的長度方向的中央。

在這種情況下，由於軌道40配設在薄板用夾具3及帶框工件用夾具10的長度方向的中央，因此在向帶框工件用夾具10安裝帶框工件K2時，軌道40配設在帶框工件K2的附近。由此，能夠防止軌道40成為將帶框工件K2安裝在帶框工件用夾具10上的操作的阻礙。

其結果，向安裝在軌道40上的帶框工件用夾具10安裝帶框工件K2的操作變得容易，能夠使帶框工件K2的安裝操作的效率提高。

並且，在第3實施例中，X方向定位部件51配置於圖1的左方的抵接面50b，但並不限定於此，也可以將X方向定位部件51配置於圖1的右方中的抵接面50b。在該結構時也實現與第3實施例的鐳射加工機300相同的效果。

並且，在第3實施例中，將第1夾具20固定於軌道40的預先設定的位置，而將第2夾具30裝卸自如地安裝於軌道40，但並不限定於此，也可以將第2夾具30固定於軌道40的預先設定的位置，將第1夾具20裝卸自如地安裝在軌道40上。此外，在構成構時，第2夾具30的第2安裝部31被固定在軌道40的預先設定的位置上。由此，能夠令第2安裝部 31的位置為相對於檢測點D的位置被預先設定了的XY台2上的位置。並且，如上所述，第2夾持部35具有決定帶框工件K2的位置的Y方向定位部件50及X方向定位部件51。由此，在上述的結構時，能夠令帶框工件K2的左上角相對於檢測點D的位置為不變的位置。

並且，在第3實施例中，將XY台2的中心作為檢測點D，但並不限定於此，檢測點D可以是XY台2上的任意的一點。並且，在第3實施例中，使帶框工件K2的中心和薄板K3的中心一致，但並不限定於此，也可以使帶框工件K2的中心和薄板K3的中心錯開。

並且，在第3實施例中，使用存儲在ROM212中的帶框工件中心資訊計算帶框工件K2(薄板K3)的中心S的絕對座標，但並不限定於此。即，也可以取代帶框工件中心資訊，將從既定位置B到帶框工件K2或薄板K3的任意點的X方向及Y方向的移動量作為帶框工件任意點資訊存儲在ROM212中，使用該資訊，在CPU211中計算帶框工件K2或薄板K3的任意點的絕對座標。

並且，在第4實施例中，說明了根據感測器臂15a與框體Kf是否接觸而確認是設置了帶框工件K2還是設置了薄板K1的情況。但是，確認方法並不限定於該方法。

例如，在安裝了帶框工件用夾具10的軌道40上，在隔著帶框工件用夾具10的兩側的一方設置光接收元件，在另一方設置發光元件。在安裝了帶框工件用夾具10時(設置了帶框工件K2時)，從發光元件發出的光被帶框工件用夾具 10遮蔽而光接收元件不能接收光，因此判斷為設置了帶框工件。另一方面，在沒有安裝帶框工件用夾具10時，來自發光元件的光被光接收元件接收，所以判斷為沒有設置帶框工件K2。並且，也可以不在隔著帶框工件用夾具10的兩側，而在一方側並排地設置光接收元件和發光元件，根據直到從發光元件發出的光被光接收元件接收的時間，判斷設置了帶框工件K2還是設置了薄板K1。

並且，在如第3實施例那樣地在作為帶框工件用夾具10的一方的第1夾具20被固定在既定位置上時，也可以在固定該第1夾具20的部位設置接觸感測器，借助該接觸感測器確認是否設置了帶框工件K2。根據這些方法，能夠比在第4實施例中說明的更快地確認設置了帶框工件K2還是設置了薄板K1。

並且，在第4實施例中，也可以設定能夠取消確認設置了帶框工件K2還是設置了薄板K1的確認處理的模式。例如，也可以構成為，設定通常模式和安全模式，僅在由操作者設定為安全模式時執行確認處理，在設定為通常模式時取消確認處理。例如，若能夠對於熟練的操作者設定為取消確認處理的通常模式，則能夠縮短加工時間。

並且，在第4實施例中，說明了在LCD215中顯示並報告設置了帶框工件K2還是設置了薄板K1的情況，但也可以例如設置揚聲器，用來自揚聲器的聲音報告設置了帶框工件K2還是設置了薄板K1。

並且，在第4實施例中，說明了在圖13的S1301 的處理中使XY台2從X方向移動的情況，但作為使XY台2最初地移動的方向，並不限定於X方向。例如，也可以從當前位置向距離框體Kf最近的方向地最初地使XY台移動。在該情況下，能夠儘快地進行設置了帶框工件K2還是設置了薄板K1的判斷。

Claims (7)

1. 一種鐳射加工機，包括：加工頭，照射鐳射光線；XY台，相對於該加工頭平面移動；以及帶框工件用夾具，安裝在該XY臺上且保持在薄板上貼付有鏡框狀的框體的成為加工對象的帶框工件，從上述加工頭向上述帶框工件照射上述鐳射光線，並且借助上述XY台的平面移動使上述薄板相對於上述加工頭平面移動，對該薄板進行貫通加工，其特徵在於包括：框體位置檢測機構，檢測貼付於上述帶框工件的上述框體的位置；加工區域計算機構，基於由該框體位置檢測機構檢測到的上述框體的位置計算上述加工頭不與上述框體接觸的加工區域；控制機構，驅動控制上述XY台以使基於上述加工頭的加工位置在由該加工區域計算機構計算出的加工區域內變位；加工物件檢測機構，檢測作為加工對象設置了上述帶框工件和上述薄板的哪個；報告機構，報告由該加工對象檢測機構得到的檢測結果；上述帶框工件用夾具包括：第1夾具；第2夾具，與該第1夾具對置且配設於從上述第1夾具離開既定的距離的位置，上述第1夾具包括：第1安裝部，裝卸自如地安裝於上述XY臺上；第1夾持部，夾持在鏡框狀的框體上貼付有上述薄板的帶框工件的一端， 上述第2夾具包括：第2安裝部，裝卸自如地安裝在上述XY臺上；第2夾持部，夾持上述帶框工件的一端的相反側的另一端，在上述帶框工件用夾具之外還包括薄板用夾具，其安裝於上述XY台且保持成為加工對象的薄板，上述薄板用夾具包括：夾持夾具，夾持上述薄板的一端；拉伸夾具，夾持薄板的與由該夾持夾具夾持的一端相反側的另一端，且在從上述一端朝向上述另一端的方向上拉伸上述薄板，上述第1安裝部及第2安裝部相對於上述XY台的安裝位置為上述夾持夾具及拉伸夾具之間。
2. 如申請專利範圍第1項所述的鐳射加工機，其中，上述框體位置檢測機構包括：移動機構，在對上述加工對象實施貫通加工之前使上述XY台向X方向、X負方向、Y方向、及Y負方向的四方向移動；接觸檢測機構，具有從上述加工頭向上述四方向突設的四根接觸片，檢測該接觸片是否與上述帶框工件的框體接觸，所述帶框工件隨著基於上述移動機構的上述XY台的移動而移動；接觸位置檢測機構，在由該接觸檢測機構檢測到接觸時，檢測該接觸的位置，上述接觸檢測機構兼用上述加工對象檢測機構。
3. 如申請專利範圍第2項所述的鐳射加工機，其中，上述報告機構為，在上述四方向中上述XY台借助上述移動機構最初地移動的方向中，在由上述接觸檢測機構檢測到上述接觸片與上述帶框工件的框體接觸時報告設置有上述帶框工件，在檢測沒有接觸時，報告設置有上述薄板。
4. 如申請專利範圍第3項所述的鐳射加工機，其中，包括：禁止機構，在沒有由上述接觸檢測機構檢測到上述接觸片與上述帶框工件的框體的接觸時，禁止基於上述框體位置檢測機構的檢測、基於上述加工區域電腦構的計算、及基於上述控制機構的控制。
5. 一種鐳射加工機，包括：加工頭，照射鐳射光線；以及XY台，將該加工頭作為原點而平面移動，通過使存在於該XY臺上的檢測點相對於上述原點的位置變化，使配置在上述XY臺上的薄板相對於上述加工頭平面移動，通過對上述薄板照射上述鐳射光線，對該薄板進行貫通加工，其特徵在於包括：第1夾具，具有：第1安裝部，被固定安裝于相對於上述檢測點的位置被預先設定的上述XY臺上的規定位置；第1夾持部，固裝於該第1安裝部，夾持在鏡框狀的框體上貼付有上述薄板的矩形的帶框工件的一端；以及定位部，設置於該第1夾持部，通過與存在於上述帶框工件的一端的一方的角抵接而限制該帶框工件的平面移動，令上述一方的角相對於上述檢測點的位置為預先設定的既定位置；第2夾具，具有：第2安裝部，裝卸自如地安裝在上述XY 臺上；以及第2夾持部，固裝於該第2安裝部，夾持與上述帶框工件的一端為相反側的上述帶框工件的另一端，該第2夾具與上述第1夾具對置且配設於從該第1夾具離開既定的距離的位置；檢測機構，檢測上述檢測點相對於上述原點的位置；存儲機構，與上述帶框工件的大小相對應地存儲多個上述一方的角相對於上述檢測點的位置及從上述既定位置至貼付於上述帶框工件的上述薄板上的加工基點的移動量；受理機構，受理由上述第1夾持部及第2夾持部夾持的上述帶框工件的大小的指定；計算機構，從存儲於上述存儲機構的移動量選擇與由該受理機構受理的上述帶框工件的大小相對應的上述移動量，使用該選擇的移動量、上述既定位置相對於上述檢測點的位置、及由上述檢測機構檢測到的檢測點相對於上述原點的位置，計算上述加工基點相對於上述原點的位置；加工物件檢測機構，檢測作為加工對象設置了上述帶框工件和上述薄板的哪個；報告機構，報告由該加工對象檢測機構得到的檢測結果。
6. 如申請專利範圍第2項所述的鐳射加工機，其中，上述第1夾具和上述第2夾具是保持上述帶框工件的帶框工件用夾具，在該帶框工件用夾具之外還包括薄板用夾具，其安裝於上述XY台且保持成為加工對象的薄板，上述薄板用夾具包括： 夾持夾具，夾持上述薄板的一端；拉伸夾具，夾持薄板的與由該夾持夾具夾持的一端相反側的另一端，且在從上述一端朝向上述另一端的方向上拉伸上述薄板，上述第1安裝部及第2安裝部相對於上述XY台的安裝位置為上述夾持夾具及拉伸夾具之間。
7. 一種鐳射加工機，包括：加工頭，照射鐳射光線；XY台，相對於該加工頭平面移動；以及薄板用夾具，安裝於該XY台且保持成為加工對象的薄板，並且，上述薄板用夾具包括：夾持夾具，夾持上述薄板的一端；以及拉伸夾具，夾持薄板的與由該夾持夾具夾持的一端相反側的另一端，且在從上述一端朝向上述另一端的方向上拉伸上述薄板，從上述加工頭對上述薄板照射上述鐳射光線，並且借助上述XY台的平面移動使上述薄板相對於上述加工頭平面移動，從而對該薄板實施貫通加工，其特徵在於包括：帶框工件用夾具，該帶框工件用夾具具有：第1夾具；第2夾具，與該第1夾具對置且配設於從上述第1夾具離開既定的距離的位置，上述第1夾具包括：第1安裝部，裝卸自如地安裝於上述XY台；第1夾持部，夾持在鏡框狀的框體上貼付有上述薄板的帶框工件的一端，上述第2夾具包括： 第2安裝部，裝卸自如地安裝於上述XY台；第2夾持部，夾持上述帶框工件的與一端相反側的另一端，上述第1安裝部及第2安裝部相對於上述XY台的安裝位置為上述夾持夾具及拉伸夾具之間；加工物件檢測機構，檢測作為加工對象設置了上述帶框工件和上述薄板的哪個；報告機構，報告由該加工對象檢測機構得到的檢測結果。