TWI610887B - 等方向性石墨材料，其製造方法及其應用 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種等方向性石墨材料、其製造方法及其應用。藉由具有特定平均粒徑之中間相碳微球粉體與黏結瀝青粉體，以特定比例模壓形成的生坯，經一次碳化處理及石墨化處理後，所得的等方向性石墨材料具有高機械強度且表面不具裂紋。

Description

等方向性石墨材料，其製造方法及其應 用

本發明是關於一種等方向性石墨材料及其製造方法，特別是關於一種具高機械強度之等方向性石墨材料，其製造方法及其應用。

等方向性石墨材料具有高強度、導熱、導電、耐高溫、質輕、抗腐蝕等特性，可廣泛應用於高科技產業中，例如放電加工用的電極、金屬連鑄用的模具、半導體與太陽能產業的長晶爐坩堝及零組件等。習知等方向性石墨材料的製造方法是利用粉碎的焦炭(pulverized coke)與黏結瀝青混合、經過在高溫下混捏(kneading)、再粉碎、與粉末篩分的程序後，加壓製作成生坯，再將生坯作碳化處理。接著，此坯體須經過二至三次的浸漬瀝青與再焙燒(再碳化)後，再將所得的碳塊材料進行石墨化處理，以製得等方向性石墨材料。

另一習知等方向性石墨材料的製造方法，則是利用中間相碳微球(mesocarbon microbeads，MCMBs) 為原料。中間相碳微球是將瀝青經過處理後所得。瀝青主要是碳、氫、氧等元素所組成的碳質材料，其分子結構繁雜且大小不一。一般而言，瀝青材料的組成可以其對溶劑的溶解度不同而區隔。舉例而言，瀝青具有不溶於甲苯的成分(toluene insoluble，TI)及不溶於喹啉的成分(quinoline insoluble，QI)。瀝青中不溶於甲苯，但可溶於喹啉的成分，被稱為β-樹脂，其含量即為TI與QI的差值。一般而言，中間相碳微球的表面具有少量β-樹脂，因此，中間相碳微球具有良好的自燒結特性，即中間相碳微球經過模壓成形為生坯後，在後續進行高溫焙燒時，β-樹脂可發揮黏結劑的效果，使生坯碳化成高密度碳塊材料，而不須反覆進行浸漬瀝青及燒培等程序。接著，將碳塊經過石墨化處理後，即可製得等方向性石墨材料。

然而，上述習知等方向性石墨材料的製程往往無法製得機械強度高且表面不具裂紋的材料，進而限制了材料的實用性。舉例而言，習知以焦炭添加黏結瀝青的製程，須添加相當大量的黏結瀝青，而多餘的黏結瀝青會在碳化過程中揮發出大量沸點較低的化合物，故須經多次浸漬瀝青和碳化的步驟，且生成的碳塊材料會有許多孔隙，甚至導致製得之材料表面具有裂紋。另一方面，習知以中間相碳微球為原料，而不添加黏結瀝青的方法，則因為僅利用中間相碳微球表面的β-樹脂做為黏結劑，其顆粒結合效果有限，無法製得具有高機械強度的石墨材料。

有鑑於此，亟須提供一種等方向性石墨材料及 其製造方法，以改善習知製造方法須經多次碳化處理，且所得之石墨材料機械強度不佳且表面具有裂紋，而限制材料實用性等問題。

因此，本發明之一態樣是在提供一種等方向性石墨材料的製造方法，其係利用具有特定粒徑之中間相碳微球粉體和黏結瀝青粉體，以特定比例模壓形成生坯，將生坯進行碳化處理及石墨化處理後，製得具有高機械強度的等方向性石墨材料。

本發明之另一態樣是在提供一種等方向性石墨材料，其係利用上述方法製得，且所得之等方向性石墨材料的表面無裂紋並具有高機械強度。

本發明之再一態樣是在提供一種放電加工用電極，其係包含上述等方向性石墨材料。

根據本發明之上述態樣，提出一種等方向性石墨材料的製造方法。在一實施例中，此等方向性石墨材料的製造方法包含提供混合粉體，其中混合粉體包含中間相碳微球粉體及黏結瀝青粉體。前述混合粉體之平均粒徑為1μm至15μm，且黏結瀝青粉體的軟化點大於200℃。黏結瀝青粉體在混合粉體中的含量為5wt%至20wt%。接著，模壓混合粉體，以形成生坯。

然後，在第一保護氣氛存在下，對生坯進行碳化處理，以形成碳塊材料。接著，在第二保護氣氛存在下， 對所形成之碳塊材料進行石墨化處理，以製得等方向性石墨材料。在一例示中，所製得之等方向性石墨材料的抗折強度為至少50MPa，且抗壓強度為至少100MPa。

根據本發明一實施例，上述黏結瀝青粉體之軟化點為大於200℃且小於或等於300℃。

根據本發明一實施例，上述黏結瀝青粉體在該混合粉體中的比例為10wt%至15wt%。

根據本發明一實施例，上述模壓步驟包含冷等均壓步驟。

根據本發明一實施例，上述中間相碳微球粉體具有不溶於甲苯的成分(TI)及不溶於喹啉的成分(QI)，且TI及QI的差值為0.1wt%至4.0wt%。

根據本發明一實施例，上述黏結瀝青粉體具有不溶於甲苯的成分(TI)及不溶於喹啉的成分(QI)，且該TI及QI的差值為10wt%至60wt%。

根據本發明一實施例，在提供混合粉體之前，更包含對中間相碳微球粉體及黏結瀝青粉體進行粉碎處理。

根據本發明一實施例，上述第一保護氣氛為氮氣、氬氣、氦氣或上述之任意組合。

根據本發明一實施例，上述第二保護氣氛包含氬氣。

根據本發明之另一態樣，提出一種等方向性石墨材料，其係利用上述等方向性石墨材料的製造方法所製得，其中所得等方向性石墨材料之蕭氏硬度為至少70。

根據本發明之再一態樣，提出一種放電加工用電極，其係包含上述等方向性石墨材料。

根據本發明之一實施例，上述放電加工用電極在放電加工處理之前後的重量變化率係小於0.05%。

應用本發明之等方向性石墨材料的製造方法，藉由具有特定粒徑之中間相碳微球粉體及黏結瀝青粉體，以特定比例模壓形成生坯，經一次碳化處理及石墨化處理後，製得具有高機械強度，且表面不具裂紋的等方向性石墨材料。

100‧‧‧方法

101‧‧‧提供混合粉體，其中混合粉體包含中間相碳微球粉體及黏結瀝青粉體

103‧‧‧模壓混合粉體，以形成生坯

105‧‧‧對生坯進行碳化處理，以形成碳塊材料

107‧‧‧對碳塊材料進行石墨化處理，以形成等方向性石墨材料

為讓本發明之上述和其他目的、特徵、優點與實施例能更明顯易懂，所附圖式之詳細說明如下：[圖1]係繪示根據本發明一實施例之等方向性石墨材料的製造方法之部分流程圖。

承前所述，本發明提出一種等方向性石墨材料的製造方法，其係藉由將包含中間相碳微球粉體及黏結瀝青粉體之混合粉體製成生坯，經一次碳化處理及石墨化處理後，製得具有高機械強度，且表面不具裂紋的等方向性石墨材料。

請參閱圖1，其係繪示根據本發明一實施例之等方向性石墨材料的製造方法100之部分流程圖。首先，進行 步驟101，提供混合粉體，其中混合粉體包含中間相碳微球粉體及黏結瀝青粉體。上述混合粉體之平均粒徑為1μm至15μm。在提供混合粉體之前，可先對中間相碳微球粉體及黏結瀝青粉體進行粉碎處理。在一實施例中，可利用例如氣引式粉碎設備分別對中間相碳微球及黏結瀝青進行粉碎處理，以使中間相碳微球粉體的平均粒徑(D₅₀)為1μm至15μm。另一實施例中，中間相碳微球粉體的平均粒徑(D₅₀)為10μm至14μm。在一例示中，黏結瀝青粉體的平均粒徑(D₅₀)可例如為1μm至15μm，然以9μm至10μm為較佳，但本發明不限於此處所舉。

中間相碳微球粉體的平均粒徑(D₅₀)為1μm至15μm，可使中間相碳微球粉體的結合狀況良好。若中間相碳微球粉體之平均粒徑(D₅₀)大於15μm，則顆粒間的結合效果不佳，無法製得具有高機械強度的等方向性石墨材料。

本發明技術特徵之一在於使用的黏結瀝青粉體的平均粒徑(D₅₀)為1μm至15μm，可有效降低黏結劑的使用量。若黏結瀝青粉體之平均粒徑(D₅₀)較大，例如大於15μm，將無法有效提升中間相碳微球粉體間的黏結效果，則必須添加較高含量的黏結瀝青粉體，導致在碳化過程中大量揮發，易使所得之碳塊材料表面具有裂紋。

本發明製造等方向性石墨材料所使用的中間相碳微球粉體具有之β-樹脂的含量較低，在一例示中，中間相碳微球粉體之TI及QI的差值為0.1wt%至4.0wt%，其中TI及QI的差值又以0.4wt%至3.9wt%為較佳。另一方面， 所用之黏結瀝青粉體的β-樹脂含量需相對較高，始可有效黏結中間相碳微球粉體，益於製得具有高機械強度的材料。在一例示中，黏結瀝青粉體之TI及QI的差值為10wt%至60wt%，然此差值以30wt%至50wt%為較佳。

軟化點為瀝青受熱後開始軟化的溫度。本發明使用之黏結瀝青粉體的軟化點為大於200℃，其中又以大於200℃且小於或等於300℃為佳。倘若黏結瀝青粉體的軟化點低於200℃，對於中間相碳微球粉體的黏結效果較差，且易揮發，使得所得碳塊材料的孔隙變大，而導致所得石墨材料的表面產生裂紋。舉例而言，習知方法使用的黏結瀝青粉體之軟化點為約80℃至約120℃，因此，在碳化過程中，黏結瀝青粉體易揮發，必須重複進行浸漬瀝青及碳化處理，才能達到預期的黏結效果。然而，本發明利用軟化點大於200℃的黏結瀝青粉體，由於黏結效果較好，顆粒之間的結合效果好，故僅須進行一次碳化處理，且在石墨化處理後所得之等方向性石墨材料的表面完整，不具裂紋。

再者，由於使用軟化點較高的黏結瀝青粉體，相較於習知方法，可減少黏結劑的使用量。在一實施例中，黏結瀝青粉體在混合粉體中的含量為5wt%至20wt%，其中更以10wt%至15wt%為佳。若黏結瀝青粉體在混合粉體中的比例低於5wt%，則顆粒間的結合效果不佳，所製得之等方向性石墨材料的機械強度低。反之，當黏結瀝青粉體在混合粉體的比例超過20wt%，過多的黏結瀝青粉體會在碳化過程中氣化，將導致材料孔隙大，且製得之等方向性石墨 材料的表面產生裂紋。

然後，進行步驟103，模壓混合粉體，以形成生坯。在一實施例中，將上述混合粉體充填於模具內，並進行簡易包裝後，利用例如冷等均壓(cold isostatic pressing，CIP)的方法模壓混合粉體，以形成生坯。

之後，進行步驟105，在第一保護氣氛存在下，對生坯進行碳化處理，以形成碳塊材料。在一實施例中，第一保護氣氛為氮氣、氬氣、氦氣或上述之任意組合。上述碳化處理是將生坯由室溫(約30℃)開始進行加熱，以例如每小時2.0℃(℃/hr)至5.0℃/hr的平均升溫速率加熱至800℃至1200℃。在一例示中，碳化處理的最高溫度為1000℃。接著，使其自然降溫，耗時約48小時至約50小時後，可降至室溫(25℃至40℃)，即製得碳塊材料。

而後，進行步驟107，在第二保護氣氛存在下，對碳塊材料進行石墨化處理，以形成等方向性石墨材料。上述石墨化處理是將在步驟105中製得的碳塊材料由室溫(10℃至40℃)加熱至2300℃以上，例如：2500℃至2750℃，其中加熱的平均升溫速率可例如為6.0℃/min至7.0℃/min。在一實施例中，碳塊材料加熱至高溫時，可持溫例如1小時。接著，在不使用任何冷卻設備下，使其自然降溫至室溫(10℃至40℃)，即可製得等方向性石墨材料。在一實施例中，第二保護氣氛包含氦氣。

利用上述方法100所製得之石墨材料的表面完整、無裂紋，且於X、Y、Z方向的熱膨脹係數之間的差異 小於10%，因此所製得之石墨材料確實為等方向性石墨材料。其次，上述等方向性石墨材料係一高機械強度的石墨材料，其抗折強度為至少50MPa，抗壓強度為至少100MPa。在一例示中，上述等方向性石墨材料之抗折強度為57MPa至59MPa，抗壓強度為100MPa至135MPa。再者，上述等方向性石墨材料之蕭氏硬度為至少70。在一例子中，上述等方向性石墨材料的蕭氏硬度為70至78。

上述等方向性石墨材料可做為放電加工用的電極。由於利用方法100所製得之等方向性石墨材料的顆粒間孔隙少、黏結性佳，又具有高機械強度，因此做為放電加工用電極可減少電極的重量損耗。在一實施例中，利用此石墨材料做為正極的電極，以對負極之工件進行放電加工。在一例子中，放電加工電極在放電加工處理之前後的重量變化率可小於0.05%。在另一例子中，此放電加工電極在放電加工處理之前後的重量變化率可為0.00%。

以下利用數個實施例以說明本發明之應用，然其並非用以限定本發明，本發明技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾。

製備等方向性石墨材料 實施例1

首先，利用氣引式粉碎設備(ALG-2，凌廣工業公司，台灣)將中間相碳微球B-N1(TI為97.5%，QI為93.6%，平均粒徑(D₅₀)為20μm；中鋼碳素化學股份有限 分司)及黏結瀝青HSP(TI為72.3%，QI為31.2%；中鋼碳素化學股份有限分司)進行粉碎處理，再利用粒徑分析儀分析粉碎後的中間相碳微球粉體B-N1及黏結瀝青粉體HSP的平均粒徑(D₅₀)分別為14μm及9μm。中間相碳微球B-N1及黏結瀝青粉體HSP的基本資料列於表1。

將上述粉碎後的中間相碳微球粉體B-N1及黏結瀝青粉體HSP以90：10的重量比混合，以形成927克的混合粉體。將此混合粉體充填於內徑為100mm的圓筒狀橡膠模具(模壁厚度4.0mm)內，而粉體於模具內之充填高度為160mm。模具蓋上同質的橡膠蓋並壓實後，利用例如電氣膠布纏繞進行簡易包裝，以避免在冷等均壓操作過程中不慎將加壓液體浸入模具內而造成污染。

將上述填充混合粉體的模具置於冷等均壓設備(中國山西金開源公司製之濕式冷均壓機，加壓艙直徑500mm、高度1000mm，最大成形壓力2000kg/cm²)中進行模壓，加壓至1200kg/cm²，並於此壓力下維持1分鐘後，進行洩壓，使壓力回到常壓，從橡膠模具中取出壓製成形的圓柱狀生坯，所製得之生坯的直徑為83mm，高度為128mm。

接著，將前述生坯置於一般市售氣氛爐中，在第一保護氣氛，例如氮氣，的存在下，進行碳化處理。碳化處理的加熱條件為，由室溫(接近30℃)逐漸加溫至1000℃，平均升溫速率為4.1℃/hr；其後，讓爐體自然降溫至室溫附近(25~40℃)，降溫過程耗時48小時。在進行此一碳化 處理後，順利製出完整之碳塊材料，經量取此碳塊材料之密度是1.63g/cm³。

然後，將上述碳塊材料放入真空高溫爐(Vacuum Furnace Type 45，Centorr Vacuum Industries,Inc.)中，在第二保護氣氛，例如氬氣，的存在下，進行石墨化處理，以平均升溫速率6.7℃/min將碳塊材料由室溫(10℃至40℃)加熱至2750℃，並持溫1小時。之後，在不使用任何冷卻設備下，使爐體自然降溫至室溫(10℃至40℃)，其中所得之石墨材料即為等方向性石墨材料。實施例1所製得之等方向石墨材料的密度為1.86g/cm³，蕭氏硬度為70，且其表面完整、無裂紋缺陷，且此石墨材料於各方向之熱膨脹係數之間的差異度小於10%(其於X、Y、Z方向的熱膨脹係數均為5.6×10^-6K^-1至5.7×10^-6K^-1)，亦即其具有良好的等方向性。另值得注意的是，此石墨材料的抗折強度為59MPa，抗壓強度為100MPa，係一具高機械強度的等方向性石墨材料。

實施例1所製得之等方向性石墨材料的條件及性質檢測結果，詳如表2所示。

實施例2

實施例2使用與實施例1相同之原料及製程條件。不同的是中間相碳微球粉體與黏結瀝青粉體是以85：15的重量比混合成混合粉體。接著，依照實施例1的方法製作生坯後，進行碳化處理及石墨化處理，與實施例1不同的是，碳化處理是從室溫以平均升溫速率2.7℃/hr將生坯加熱 至1000℃，所製得之碳塊材料密度為1.62g/cm³。然後，石墨化處理是由室溫加熱至2500℃。

實施例2所製得之等方向性石墨材料密度為1.81g/cm³，蕭氏硬度為78，且其表面完整、無裂紋缺陷。此石墨材料於各方向之熱膨脹係數之間的差異度小於10%(其於X、Y、Z方向的熱膨脹係數均為7.7×10^-6K^-1至8.3×10^-6K^-1)，亦具有良好的等方向性。而此石墨材料的抗壓強度為135MPa，係一高機械強度的等方向性石墨材料。

實施例2所製得之等方向性石墨材料的條件及性質檢測結果，詳如表2所示。

實施例3

實施例3係使用與實施例1相同之製程方法。不同的是，實施例3係使用中間相碳微球G(TI為99.0%，QI為98.6%，平均粒徑(D₅₀)為24μm；中鋼碳素化學股份有限公司)為原料。中間相碳微球G的基本資料亦列於表1。

首先，同樣利用氣引式粉碎設備將中間相碳微球G及黏結瀝青HSP進行粉碎處理，並以粒徑分析儀分別分析粉碎後之中間相碳微球粉體G及黏結瀝青粉體HSP的平均粒徑(D₅₀)皆為10μm。接著，將中間相碳微球粉體G及黏結瀝青粉體HSP以85：15的重量比進行混合，以形成混合粉體。接著，依照實施例1的方法製作生坯後，進行碳化處理及石墨化處理。不同於實施例1的是，碳化處理是從室溫以平均升溫速率2.7℃/hr將生坯加熱至1000℃，而所製 得之碳塊材料密度為1.60g/cm³。

實施例3所製得之等方向性石墨材料密度為1.77g/cm³，蕭氏硬度為75，且其表面完整、無裂紋缺陷。此石墨材料於各方向之熱膨脹係數之間的差異度小於10%(其於X、Y、Z方向的熱膨脹係數均為6.9×10^-6K^-1至7.4×10^-6K^-1)，亦具有良好的等方向性。而此石墨材料的抗折強度為57MPa，且抗壓強度為110MPa，係一高機械強度的等方向性石墨材料。

實施例3所製得之等方向性石墨材料的條件及性質檢測結果，詳如表2所示。

比較例1

比較例1使用中間相碳微球G為原料，首先，將中間相碳微球G置於一般氣氛爐中，以氮氣作為保護氣氛，在300℃下進行6小時的熱處理。接著，以氣引式粉碎設備將熱處理後的中間相碳微球G進行粉碎處理，並以粒徑分析儀分析其平均粒徑(D₅₀)為8μm。

然後，將846g粉碎處理後的中間相碳微球粉體G裝填於內徑100mm的圓筒狀橡膠模具中，而粉體於模具內之充填高度為160mm。將充填粉體之模具包裝後，置於冷等均壓設備中，以2000kg/cm²的壓力進行冷等均壓成形，藉此製得之生坯的直徑為80mm，高度為125mm。

接著，利用與實施例1相同的製程方法及條件，將上述生坯進行碳化處理及石墨化處理。所得之碳塊材料密度為1.72g/cm³。比較例1所製得之等方向性石墨材料密度 為1.87g/cm³，蕭氏硬度為56，且此石墨材料的抗折強度為29MPa，且抗壓強度為76MPa。

比較例1所製得之等方向性石墨材料的條件及性質檢測結果，詳如表2所示。

比較例2

比較例2使用中間相碳微球B-N1為原料，利用氣引式粉碎設備將中間相碳微球B-N1進行粉碎處理，並以粒徑分析儀分析其平均粒徑(D₅₀)為5μm。接著，將3301g粉碎處理後的中間相碳微球粉體B-N1裝填於內徑160mm的圓筒狀橡膠模具中，而粉體於模具內之充填高度為240mm。經包裝後，將模具置於冷等均壓設備中，加壓至1200kg/cm²，並於此壓力下維持1分鐘後，進行洩壓，使壓力回到常壓，從橡膠模具中取出壓製成形的圓柱狀生坯，所製得之生坯的直徑為129mm，高度為195mm。

然後，利用與實施例1相同的製程方法及條件，將上述生坯進行碳化處理。後續的石墨化處理委託中國江西新卡奔科技股份有限公司使用艾奇遜爐(Acheson furnace)進行，石墨化處理之最高溫度達2800℃。比較例2所製得之等方向性石墨材料密度為1.89g/cm³，蕭氏硬度為62，且此石墨材料的抗折強度為30MPa，且抗壓強度為93MPa。

比較例2所製得之等方向性石墨材料的條件及性質檢測結果，詳如表2所示。

放電加工測試

將實施例2及比較例2所製得之石墨材料加工成楔型試片，以進行放電加工測試，其中實施例2的試片在進行放電加工測試前的重量為12.860g，而比較例2的試片為13.416g。放電加工測試所用之設備為慶鴻機電工業公司的產品(型號CHARME PULSE-45M)。測試條件是以楔型試片當作正極的電極，對S45C中碳鋼材質之工件進行放電加工，以尺寸1.20mm×42.0mm之石墨電極端面面向平行的工件表面作加工，放電時電流高峰值為9.6A，放電電壓50V，當工件的加工深度到達5.0mm時即停止。

進行放電加工測試後之石墨試片在量取重量前，先將其置於充滿氮氣之氣氛爐中，在250℃下進行3小時處理，以去除其中所吸附之放電加工油。實施例2所製得之石墨材料在當作電極進行放電加工測試後，重量沒有變 化，仍為12.860g，而比較例之石墨材料測試後的重量為13.388g，重量減少0.21%。

由表2結果可得知，實施例1至3藉由添加黏結瀝青粉體所製得之等方向性石墨材料，不僅表面外觀完整，不具裂紋缺陷，且等方向性佳。再者，實施例1至3的石墨材料皆具有相對於比較例1至2更佳的機械強度，其蕭氏硬度為70至78，抗折強度為57MPa至59MPa，抗壓強度為100MPa至135MPa。另外，將具有高機械強度之實施例2的石墨材料作為放電加工之電極，其放電加工處理前後的重量變化率為0.00%。

綜言之，應用本發明之等方向性石墨材料的製造方法，藉由利用具有特定平均粒徑之中間相碳微球粉體與黏結瀝青粉體，以特定比例混合後模壓形成的生坯，經過一次碳化處理及石墨化處理後，即可製得具有高機械強度，且表面無裂紋的等方向性石墨材料。且此石墨材料因為具有高機械強度，在作為放電加工用電極時，可大幅減少電極在放電加工處理前後之重量損耗。

雖然本發明已以數個實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，在本發明所屬技術領域中任何具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

100‧‧‧方法

101‧‧‧提供混合粉體，其中混合粉體包含中間相碳微球粉體及黏結瀝青粉體

103‧‧‧模壓混合粉體，以形成生坯

105‧‧‧對生坯進行碳化處理，以形成碳塊材料

107‧‧‧對碳塊材料進行石墨化處理，以形成等方向性石墨材料

Claims (11)

1. 一種等方向性石墨材料的製造方法，包含：提供一混合粉體，其中該混合粉體包含一中間相碳微球粉體及一黏結瀝青粉體，該混合粉體之一平均粒徑為1μm至15μm，該黏結瀝青粉體之軟化點係大於200℃，該黏結瀝青粉體具有不溶於甲苯的成分(TI)及不溶於喹啉的成分(QI)，該TI及QI的差值為10wt%至60wt%，且該黏結瀝青粉體在該混合粉體中的含量為5wt%至20wt%；模壓該混合粉體，以形成一生坯；在一第一保護氣氛存在下，對該生坯進行一碳化處理，以形成一碳塊材料；以及在一第二保護氣氛存在下，對該碳塊材料進行一石墨化處理，以形成該等方向性石墨材料，其中該等方向性石墨材料之抗折強度為至少50MPa，且抗壓強度為至少100MPa。
2. 如申請專利範圍第1項所述之等方向性石墨材料的製造方法，其中該黏結瀝青粉體之軟化點為大於200℃且小於或等於300℃。
3. 如申請專利範圍第1項所述之等方向性石墨材料的製造方法，其中該黏結瀝青粉體在該混合粉體中的比例為10wt%至15wt%。
4. 如申請專利範圍第1項所述之等方向性石墨材料的製造方法，其中該模壓步驟包含一冷等均壓步驟。
5. 如申請專利範圍第1項所述之等方向性石墨材料的製造方法，其中該中間相碳微球粉體具有不溶於甲苯的成分(TI)及不溶於喹啉的成分(QI)，且該TI及QI的差值為0.1wt%至4.0wt%。
6. 如申請專利範圍第1項所述之等方向性石墨材料的製造方法，在提供該混合粉體之前，更包含對該中間相碳微球粉體及該黏結瀝青粉體進行一粉碎處理。
7. 如申請專利範圍第1項所述之等方向性石墨材料的製造方法，其中該第一保護氣氛為氮氣、氬氣、氦氣或上述之任意組合。
8. 如申請專利範圍第1項所述之等方向性石墨材料的製造方法，其中該第二保護氣氛包含氬氣。
9. 一種等方向性石墨材料，其係利用如申請專利範圍第1項至第8項任一項所述之方法所製得，其中該等方向性石墨材料之蕭氏硬度為至少70。
10. 一種放電加工用電極，其係包含申請專利範圍第9項所述之等方向性石墨材料。
11. 如申請專利範圍第10項所述之放電加工用電極，其中該放電加工用電極在一放電加工處理之前後的重量變化率係小於0.05%。