TWI588269B - Manufacturing method for cap plate, cap plate and cap plate - Google Patents

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Katsumi Kojima
Hiroki Nakamaru
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Description

瓶蓋用鋼板、瓶蓋用鋼板的製造方法以及瓶蓋
本發明係關於：作為玻璃瓶的瓶栓使用的瓶蓋用鋼板、其製造方法以及瓶蓋。
就清涼飲料水、酒類等的飲料用容器而言，自古以來就大多採用玻璃瓶，在細口的玻璃瓶上，係廣泛地使用被稱為瓶蓋之金屬製的瓶栓。一般而言，瓶蓋係以薄鋼板作為素材，利用衝壓成形來製造的，係包含：用來堵塞瓶口之圓盤狀的部分、以及設在其周圍之皺褶狀的部分，利用皺褶狀的部分鉚合固定於瓶口而將瓶子加以密封。
就使用瓶蓋的瓶子而言，大多是在其內部充填了例如啤酒、碳酸飲料之類的會產生內壓的內容物。因此，瓶蓋必須具備高耐壓強度，即使在因為溫度的變化而導致內壓昇高的情況下，瓶蓋也不會變形以保持瓶子的密封狀態不受到破壞。此外，雖然素材是具有充分的強度，但是如果素材的成形性不佳的情況下，皺褶的形狀將會不一致，有時候即使鉚合固定於瓶口，也無法獲得充分的密 封性，因此也必須具備優異的成形性。
瓶蓋的素材用薄鋼板，主要係採用一次冷軋鋼板(簡稱SR鋼板；(Single Reduced steel))。這是利用冷軋將鋼板變薄之後，實施退火處理，進行調質輥軋的鋼板。傳統的瓶蓋用鋼板的板厚度，一般而言，是0.22mm以上，將食品罐或飲料罐等所使用的軟鋼，適用於作為瓶蓋素材用的SR鋼板材的話，係可確保充分的耐壓強度與成形性。
近年來，與罐用鋼板同樣地，針對於瓶蓋用鋼板，以降低成本為目的之對於鋼板薄型化的要求也不斷昇高。瓶蓋用鋼板的板厚度若是0.20mm以下的話，以傳統的SR鋼板材來製造的瓶蓋，其耐壓強度將會不足。為了確保耐壓強度，雖然也可以考慮改用：在退火之後，實施二次冷軋，而可利用加工硬化來彌補鋼板薄型化所導致的強度降低之二次冷軋鋼板(簡稱DR鋼板；(Double Reduced steel))，但是若將進行二次冷軋時的軋縮率予以加大的話，鋼板的質地將會變硬，因此成形性將會變差。在進行瓶蓋成形時，在成形初期，中央部分將會某種程度的縮小，然後，外緣部分將被成形為皺摺形狀。如果是成形性較差的鋼板的話，將會發生皺褶形狀不一致之形狀不良的問題。皺褶形狀不一致的瓶蓋，即使將瓶蓋鉚合固定在瓶口上，也會有無法獲得充分的耐壓強度，內容物洩漏，無法發揮作為瓶蓋應有的功能之問題。此外，雖然皺褶形狀是一致的，但如果鋼板強度較低的話，也會有因 為耐壓強度不足而發生瓶蓋脫落的可能性。
以往，曾經有人提出下列的鋼板之技術方案，用來獲得兼具有鋼板薄型化時的強度與優異的成形性。
專利文獻1所揭示的板厚度0.4mm以下之罐強度暨罐成形性優異之容器用極薄軟質鋼板的特徵為：其組成分以質量%計，係含有N：0.0040~0.0300%、Al：0.005~0.080%，以日本工業規格JIS 5號試驗片來實施拉伸試驗時的0.2%耐力是430MPa以下，總拉伸率是15~40%，內部摩擦所產生的Q-1是0.0010以上。
專利文獻2所揭示的高強度高加工性罐用鋼板的特徵為：其組成分以質量%計，係含有C：0.001~0.080%、Si：0.003~0.100%、Mn：0.10~0.80%、P：0.001~0.100%、S：0.001~0.020%、Al：0.005~0.100%、N：0.0050~0.0150%、B：0.0002~0.0050%，在輥軋方向的截面中，結晶粒的展伸度5.0以上的結晶粒所佔的面積率為0.01~1.00%。
〔先前技術文獻〕 〔專利文獻〕
專利文獻1：日本特開2001-49383號公報
專利文獻2：日本特開2013-28842號公報
然而，若將上述習知技術應用在瓶蓋用鋼板的薄型化的情況下，都會遺留著無法確保作為瓶蓋所需的性能之問題點。專利文獻1所記載的鋼板，是軟質且含有較多的N，因此為了想要獲得所需的強度而加大二次冷軋的軋縮率的話，方向差異性也會變大，導致成形性變差。
又，專利文獻2所記載的鋼板也同樣地，因為含有較多量的N，因而難以兼具有作為瓶蓋所需的耐壓強度與成形性。
本發明係有鑒於上述課題而開發完成的，其目的是要提供：即使薄型化後依然具有充分的強度與成形性之瓶蓋用鋼板、其製造方法以及瓶蓋。
〔1〕一種瓶蓋用鋼板，其組成分以質量%計，係含有C：0.0010%以上且未達0.0050%、Si：0.10%以下、Mn：0.05%以上且未達0.50%、P：0.050%以下、S：0.050%以下、Al：超過0.002%且未達0.070%、N：未達0.0040%、B：0.0005%以上0.0020%以下，其餘部分係Fe以及不可避免的雜質，輥軋方向的屈服強度是500MPa以上，以下列數式(1)所表示的平均塑性應變比(r值)是1.1以上，以下列數式(3)所表示的塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)是-0.3以上0.3以下， r=101.44/(145.0×E×10-6-38.83)2-0.564‧‧‧數式(1)
此處，E=(E0+2E45+E90)/4‧‧‧數式(2)
E0、E45、E90是對於輥軋方向傾斜0°、45°、90°方向的楊氏模量(MPa)
Δr=0.031-4.685×10-5×ΔE‧‧‧數式(3)
此處，ΔE=(E0-2E45+E90)/2‧‧‧數式(4)。
〔2〕一種如前述〔1〕所述之瓶蓋用鋼板，其板厚度是0.20mm以下。
〔3〕一種瓶蓋用鋼板的製造方法，其係將具有前述〔1〕所述的組成分之鋼胚料進行熱軋，實施精製輥軋後以30~80℃/秒的冷卻速度進行冷卻，在570~670℃的溫度中進行捲取，進行一次冷軋，在620~720℃的溫度中進行退火，再以超過20%且50%以下的軋縮率進行二次冷軋。
〔4〕一種瓶蓋，其係將前述〔1〕或〔2〕所述的瓶蓋用鋼板進行成形而成的瓶蓋。
根據本發明，係可提供：即使薄型化後依然具有充分的強度以及成形性之瓶蓋用鋼板、其製造方法以及瓶蓋。
本發明的瓶蓋用鋼板，其組成分以質量%計，係含有C：0.0010%以上且未達0.0050%、Si：0.10%以下、Mn：0.05%以上且未達0.50%、P：0.050%以下、S：0.050%以下、Al：超過0.002%且未達0.070%、N：未達0.0040%、B：0.0005%以上0.0020%以下，其餘部分係Fe以及不可避免的雜質，輥軋方向的屈服強度是500MPa以上，平均塑性應變比(r(=101.44/(145.0×E×10-6-38.83)2-0.564))是1.1以上，塑性應變比的面內方向差異性(Δr(=0.031-4.685×10-5×ΔE))是-0.3以上0.3以下。以下，將說明本發明的瓶蓋用鋼板。
首先，說明本發明的瓶蓋用鋼板之組成分。含量的單位「%」全部都是「質量%」。
〔C含量：0.0010%以上且未達0.0050%〕
如果C含量未達0.0010%的話，非但無法獲得想要的效果，反而會導致精煉成本變得過大。另一方面，如果C含量過多的話，平均塑性應變比(r值)將會降低，將會使得容後詳細說明的瓶蓋成形性變差。尤其是C含量若是0.0050%以上的話，成形後的瓶蓋的皺褶形狀將會不一致，而造成形狀不良。因此，將C含量選定為0.0010%以上且未達0.0050%。
〔Si含量：0.10%以下〕
如果Si含量太多的話，基於與C同樣的理由，瓶蓋 的成形性將會變差。因此，將Si含量選定為0.10%以下。又，基於提昇鋼板的強度之觀點考量，將Si含量選定為0.01%以上為宜。
〔Mn含量：0.05%以上且未達0.50%〕
如果Mn含量低於0.05%的話，即使減少S含量也難以避免熱間脆性，在連續鑄造時將會發生表面龜裂之類的問題。因此，將Mn含量選定為0.05%以上。另一方面，Mn含量太多的話，基於與C同樣的理由，瓶蓋的成形性將會變差。因此，將Mn含量選定為未達0.50%。
〔P含量：0.050%以下〕
如果P含量超過0.050%的話，將會引起鋼板的硬質化和耐腐蝕性的變差。因此，將P含量的上限值選定為0.050%。此外，如果想要將P含量降低到未達0.001%的話，則去除P所耗費的成本將會過大，因此，將P含量選定為0.001%以上為宜。
〔S含量：0.050%以下〕
S在鋼板中係會與Mn結合而形成MnS，如果大量析出的話，將使得鋼板的熱間延性降低。如果S含量超過0.050%的話，這種影響將趨於顯著。因此，將S含量的上限值選定為0.050%。此外，如果想要將S含量降低到未達0.005%的話，則去除S所耗費的成本將會過大，因 此，將S含量選定為0.005%以上為宜。
〔Al含量：超過0.002%且未達0.070%〕
Al係作為脫氧劑來含有的元素，而且會與鋼中的N結合而形成AlN，將導致鋼中的固溶N減少。如果Al含量是0.002%以下的話，作為脫氧劑的效果就不夠充分，將導致凝固缺陷的發生。另一方面，如果二次冷軋的軋縮率較高的情況下，多量的Al將成為導致成形性變差的主要原因。尤其是如果Al含量為0.070%以上的話，平均塑性應變比(r值)將會降低，而導致瓶蓋的成形性變差。因此，將Al含量選定為超過0.002%且未達0.070%。
〔N含量：未達0.0040%〕
如果N含量為0.0040%以上的話，平均塑性應變比(r值)將會降低，而導致瓶蓋的成形性變差。因此，將N含量選定為未達0.0040%。此外，很難將N含量穩定地降低到未達0.0010%，製造成本也會變得過大，因此，係將N含量選定在0.0010%以上為宜。
〔B含量：0.0005%以上0.0020%以下〕
藉由含有B元素可以抑制在熱軋後之粗大粒子的形成，因此B是本發明的鋼板想要獲得高強度化所必要的元素。B含量未達0.0005%的話，無法充分地發揮上述的效果。另一方面，即使B含量超過0.0020%，也無法獲得更 進一步的效果，只是成為更增加成本的原因而已。因此，將B含量選定為0.0005%以上0.0020%以下。更好的B含量是0.0008%以上0.0015%以下。
其餘部分係Fe以及不可避免的雜質。
其次，說明本發明的瓶蓋用鋼板之機械性質。
本發明的瓶蓋用鋼板係被要求具有：即使對抗瓶子的內壓，瓶蓋也不會脫落的這種程度的耐壓強度。雖然以往所使用的瓶蓋用鋼板的板厚度是0.22mm以上，但是本發明係要求：即使將鋼板厚度製作成0.20mm以下的薄型化，還是要具有較之以往的鋼板更大的強度。如果鋼板之輥軋方向的屈服強度未達500MPa的話，就無法對於上述這種薄型化後的瓶蓋賦予充分的耐壓強度。因此，將輥軋方向的屈服強度設定為500MPa以上。此外，屈服強度是可依據「日本工業規格JIS Z 2241」所揭示的金屬材料拉伸試驗方法來進行測定的。所期望的屈服強度係可藉由：調整組成分；調整在熱軋精製後的冷卻速度；調整二次冷軋工序的軋縮率的作法而獲得，500MPa以上的屈服強度就是藉由：採用上述的組成分，將熱軋精製後的冷卻速度選定為30℃/秒以上，將二次冷軋工序的軋縮率設定為超過20%的作法而可以獲得的。
瓶蓋用鋼板被衝製成圓形的胚片之後，利用衝壓成形加工而形成瓶蓋。成形後的瓶蓋形狀主要是依據皺褶形狀的一致性來做評比。如果皺褶的形狀不一致的 話，有時候會損及封蓋後的密封性，因而導致瓶子的內容物洩漏。瓶蓋用鋼板的成形性係與平均塑性應變比(r值)以及塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)具有密接的關係，如果平均塑性應變比(r值)未達1.1或者塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)未達-0.3或者超過0.3的話，成形後的皺褶形狀將會變成不一致。因此將平均塑性應變比(r值)設定在1.1以上，將塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)設定在-0.3以上0.3以下。平均塑性應變比(r值)設定在1.2以上更好。
此外，平均塑性應變比(r值)係可依據「日本工業規格JIS Z 2254」的附屬書JA所揭示的方法來進行評比，利用下列數式(1)來表示。這個平均塑性應變比(r值)係依據「日本工業規格JIS Z 2254」的附屬書JA所揭示的方法，測定各方向的楊氏模量(彈性係數)，而可從下列數式(2)所表示的平均楊氏模量(E)來求出。又，塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)，係可依據非專利文獻1(P.R.Mould，T.E.Johnson Jr，「Rapid assessment of cold-rolled low-carbon steel sheets」，Sheet Metal Industries，Vol.50，1973，328-332頁)中所揭示的下列數式(3)來表示。這個塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)係可依據「日本工業規格JIS Z 2254」的附屬書JA所揭示的方法來測定各方向的楊氏模量，並且從下列數式(4)所表示的楊氏模量的面內方向差異性(ΔE)來求出。
r=101.44/(145.0×E×10-6-38.83)2-0.564‧‧‧數式(1)
此處，E=(E0+2E45+E90)/4‧‧‧數式(2)
E0、E45、E90：分別是輥軋方向傾斜0°、45°、90°方向的楊氏模量(MPa)
Δr=0.031-4.685×10-5×ΔE‧‧‧數式(3)
此處，ΔE=(E0-2E45+E90)/2‧‧‧數式(4)。
所期望的平均塑性應變比(r值)係可藉由：調整組成分，調整熱軋時的捲取溫度而獲得，1.1以上的平均塑性應變比(r值)係可藉由：採用上述的組成分，將熱軋時的捲取溫度設定在670℃以下而獲得。又，所期望的塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)，係可藉由：調整熱軋精製後的冷卻速度，調整退火溫度以及二次冷軋工序的軋縮率而獲得，-0.3以上0.3以下的塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)係可藉由：將熱軋精製後的冷卻速度設定在80℃/秒以下，將退火溫度設定在620℃以上，將二次冷軋工序的軋縮率設定在50%以下而獲得。
其次，說明本發明的瓶蓋用鋼板的製造方法之一例。本發明的瓶蓋用鋼板，係將具有上述組成分的鋼胚料進行熱軋，精製輥軋後，以30~80℃/秒的冷卻速度進行冷卻，在570~670℃溫度中進行捲取，進行一次冷軋，在620~720℃的溫度中進行退火，再以超過20%且50%以下的軋縮率進行二次冷軋，製造而得的。
製造本發明的瓶蓋用鋼板時，係藉由使用轉爐等之公知的方法，將熔鋼調整成上述的化學成分，再使用例如：連續鑄造法來製作成胚料。緊接著，將胚料在熱間進行粗輥軋為宜。粗輥軋的方法並未特別地限定，但是以胚料的加熱溫度為1200℃以上的方法為宜。
熱軋工序的精製輥軋溫度，基於輥軋荷重穩定性的觀點考量，是以850℃以上為宜。另一方面，如果將精製輥軋溫度升高到達必要以上的溫度的話，有時候將會使得薄鋼板的製造變困難。具體而言，精製輥軋溫度係設定在850~960℃的溫度範圍內為宜。
熱軋工序的精製輥軋後，如果冷卻速度未達30℃/秒的話，冷卻中，肥粒鐵將會過度成長，二次冷軋後的鋼板之輥軋方向的屈服強度將會變成未達500MPa，因此並不合宜。另一方面，精製輥軋後的冷卻速度若超過80℃/秒的話，塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)將會變成未達-0.3，方向差異性變得過大，有損成形性。從而，熱軋工序的精製輥軋後的冷卻速度係設定在30~80℃/秒為宜。更好的冷卻速度係30~55℃/秒。冷卻是在精製輥軋後的4.5秒以內，更好是在3.0秒以內就開始進行為宜。此外，所稱的精製輥軋後的冷卻速度，係指：從開始冷卻起迄進行捲取為止的平均冷卻速度。
如果將熱軋工序的捲取溫度設定成低於570℃的話，基於能夠不損及能源效率地來進行作業之考量，必須將精製輥軋溫度降低，因此並不合宜。另一方面，如果 捲取溫度高於670℃的話，捲取後所析出的AlN量變得過大，導致退火後的細粒化而使平均塑性應變比(r值)降低。從而，熱軋工序的捲取溫度係設定在570~670℃為宜，更好是600~650℃。接下來，再因應必要來進行酸洗。酸洗，係只要能夠將表層鏽皮去除即可，不必特別限定條件。此外，亦可採用以機械方式除去表層鏽皮的方法來取代酸洗。
一次冷軋工序的軋縮率，雖然未特別地限定，但是為了將二次冷軋後的鋼板的板厚度製作成0.20mm以下，係以85~94%為宜。
退火(熱處理)工序，係在620~720℃的溫度中進行。退火溫度若超過720℃的話，在連續退火過程中很容易發生例如：熱挫曲之類的通板問題，並不合宜。退火溫度若未達620℃的話，再結晶變得不完全，材質也變得不一致。從而，退火(熱處理)工序係在620~720℃的溫度中進行為宜，更好是在650~720℃的溫度中進行。
本發明的瓶蓋用鋼板，係可藉由退火後的二次冷軋，而獲得所需的屈服強度。二次冷軋的軋縮率若是20%以下的話，無法獲得可確保瓶蓋的耐壓性之充分的屈服強度。又，二次冷軋的軋縮率若超過50%的話，方向差異性將會變得過大，有損及成形性。因此，二次冷軋的軋縮率係設定在超過20%且50%以下為宜。更好的二次冷軋的軋縮率是超過20%且40%以下。
依據上述的方式所製得的冷延鋼板，之後再視其必要，在鋼板表面例如：利用電鍍方式來進行鍍錫、鍍鉻、鍍鎳等的鍍覆處理而形成鍍覆層，以製作成瓶蓋用鋼板。此外，鍍覆等的表面處理之膜厚度對於鋼板厚度而言，非常地小，其對於瓶蓋用鋼板的機械特性之影響係可以忽視的程度。
如上所述，本發明的瓶蓋用鋼板，即使在薄型化後依然是可具有充分的強度以及優異的成形性。
又，本發明的瓶蓋，係使用上述的瓶蓋用鋼板進行成形而成的。瓶蓋，係由：主要用來堵塞瓶口之圓盤狀的部分、以及設在其周圍之皺褶狀的部分所構成的。本發明的瓶蓋，係衝製成圓形的胚片之後，可以利用衝壓成形加工來進行成形。本發明的瓶蓋，係從具有充分的屈服強度而且成形性優異的鋼板製造而成的，因此，薄型化之後依然具有作為瓶蓋所需的優異的耐壓強度，亦具有可有效地減少因瓶蓋的使用所衍生的廢棄物的排出量之效果。
〔實施例〕
在本實施例中，首先係利用轉爐熔製出含有表1所示的組成分，其餘部分係Fe以及不可避免的雜質的鋼，再藉由連續鑄造而製得鋼胚料。針對於這裡所製得的鋼胚料，再加熱到達1250℃之後，在輥軋開始溫度為1150℃的溫度時開始進行熱軋，再以表2所示的精製輥軋 溫度、冷卻速度、捲取溫度進行捲取。熱軋後也進行了酸洗。接下來，以表2所示的軋縮率進行一次冷軋，以表2所示的退火溫度進行連續退火，接下來，以表2所示的軋縮率進行二次冷軋。對於所製得的鋼板，連續地進行通常的鍍Cr處理，而製得鍍鉻鋼板。
針對於以上述方式而製得的鋼板，實施了相當於溫度為210℃且時間為15分鐘的塗裝烘烤之熱處理後，進行拉伸試驗，測定平均塑性應變比(r值)以及測定塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)。拉伸試驗係使用日本工業規格JIS 5號尺寸的拉伸試驗片，依據「日本工業規格JIS Z 2241」的規定來進行的，並且測定了輥軋方向的屈服強度。下列的數式(1)所表示的平均塑性應變比(r值)係使用「日本工業規格JIS Z 2254」的附屬書JA所揭示的固有振動法來測定的。又，下列的數式(3)所表示的塑性應變比的面內方向差異性(Δr值)係使用「日本工業規格JIS Z 2254」的附屬書JA所揭示的固有振動法來測定各方向的楊氏模量，再使用下列的數式(3)而計算出來的。
r=101.44/(145.0×E×10-6-38.83)2-0.564‧‧‧數式(1)
此處，E=(E0+2E45+E90)/4‧‧‧數式(2)
E0、E45、E90：對於輥軋方向分別傾斜0°、45°、90°方向的楊氏模量(MPa)
Δr=0.031-4.685×10-5×ΔE‧‧‧數式(3)
此處，ΔE=(E0-2E45+E90)/2‧‧‧數式(4)。
使用所製得的鋼板，將其成形成瓶蓋，對於瓶蓋成形性進行了評比。使用直徑37mm的圓形胚片，利用衝壓加工予以成形成「日本工業規格JIS S 9017」(已經被廢止的規格)中所記載的三種瓶蓋的尺寸(外徑 32.1mm、高度6.5mm、皺褶的數目為21個)。評比是以目視方式進行，皺褶的大小全部都一致的話，就評比為○，皺褶的大小不一致的話，就評比為×。
此外，使用已成形的瓶蓋進行耐壓試驗。耐壓試驗，係在瓶蓋內側置入氯乙烯製的襯墊，並封蓋在市售的啤酒瓶上，再使用Secure Pak公司製造的Secure Seal Tester(密封測試機)來測定瓶蓋脫落時的內壓。如果是顯示出與傳統的瓶蓋同等或更大的耐壓強度的話，就評比為○，如果是顯示出低於傳統的瓶蓋的耐壓強度的話，就評比為×。並將所獲得的結果標示於表3。
由表3可以看出、本發明例之水準1~11的鋼板，輥軋方向之屈服強度為500MPa；而且平均塑性應變比是1.1以上；塑性應變比的面內方向差異性是-0.3以上0.3以下；瓶蓋成形性以及耐壓強度皆為良好。另一方面，比較例之水準12的鋼板，因為C含量太多，平均塑性應變比是未達1.1，瓶蓋成形性不佳，耐壓強度也不足。水準13的鋼板，因為Mn含量太多，平均塑性應變比是未達1.1，瓶蓋成形性不佳，耐壓強度也不足。水準14的鋼板，因為Al含量太多，平均塑性應變比是未達1.1，瓶蓋成形性不佳，耐壓強度也不足。水準15的鋼板，因為N含量太多，平均塑性應變比是未達1.1，瓶蓋成形性不佳，耐壓強度也不足。又，水準17的鋼板，因為熱軋後的捲取溫度太高，平均塑性應變比是未達1.1，瓶蓋成形性不佳，耐壓強度也不足。
又，比較例之水準16的鋼板，因為B含量太少，輥軋方向之屈服強度未達500MPa，耐壓強度不足。水準19的鋼板，因為二次冷間軋縮率太小，輥軋方向之屈服強度未達500MPa，耐壓強度不足。水準21、22、25的鋼板，因為熱軋工序的精製輥軋後的冷卻速度太慢，輥軋方向之屈服強度未達500MPa，耐壓強度不足。
又，比較例之水準18的鋼板，因為退火溫度太低，塑性應變比的面內方向差異性係太過於負向，瓶蓋成形性不佳，耐壓強度也不足。比較例之水準20的鋼板，因為二次冷間軋縮率太大，塑性應變比的面內方向差 異性係太過於負向，瓶蓋成形性不佳，耐壓強度也不足。水準23、24的鋼板，因為熱軋工序的冷卻速度太快，塑性應變比的面內方向差異性係太過於負向，瓶蓋成形性不佳，耐壓強度也不足。

Claims (4)

  1. 一種瓶蓋用鋼板，其組成分以質量%計，係含有C：0.0010%以上且未達0.0050%、Si：0.10%以下、Mn：0.05%以上且未達0.50%、P：0.050%以下、S：0.050%以下、Al：超過0.002%且未達0.070%、N：未達0.0040%、B：0.0005%以上0.0020%以下，其餘部分係Fe以及不可避免的雜質，輥軋方向的屈服強度是500MPa以上581MPa以下，以下列數式(1)所表示的平均塑性應變比(r值)是1.1以上，以下列數式(3)所表示的塑性應變比的面內方向差異性(△r值)是-0.3以上0.3以下，r=101.44/(145.0×E×10-6-38.83)2-0.564‧‧‧數式(1)此處，E=(E0+2E45+E90)/4‧‧‧數式(2)E0、E45、E90是對於輥軋方向傾斜0°、45°、90°方向的楊氏模量(MPa)△r=0.031-4.685×10-5×△E‧‧‧數式(3)此處，△E=(E0-2E45+E90)/2‧‧‧數式(4)。
  2. 如請求項1所述之瓶蓋用鋼板，其板厚度是0.20mm以下。
  3. 一種瓶蓋用鋼板的製造方法，其係將具有請求項1所述的組成分之鋼胚料進行熱軋，實施精製輥軋後以30 ~80℃/秒的冷卻速度進行冷卻，在570~670℃的溫度中進行捲取，進行一次冷軋，在620~720℃的溫度中進行退火，再以超過20%且50%以下的軋縮率進行二次冷軋。
  4. 一種瓶蓋，其係將請求項1或2所述的瓶蓋用鋼板進行成形而成的瓶蓋。
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