TWI519363B

TWI519363B - 熱室壓鑄機的動作方法

Info

Publication number: TWI519363B
Application number: TW102142748A
Authority: TW
Inventors: 梅木武宏; 石川剛士; 宮崎達義
Original assignee: Ykk股份有限公司
Priority date: 2012-12-10
Filing date: 2013-11-25
Publication date: 2016-02-01
Also published as: WO2014091532A1; TW201422338A; CN104870122A; CN104870122B

Description

熱室壓鑄機的動作方法

本發明是有關於一種熱室壓鑄機的動作方法。

先前，作為熱室壓鑄機，眾所周知有圖10所示的熱室壓鑄機。

亦即，在放入有金屬熔液的被稱作罐或坩堝等的熔罐(melting pot)1的金屬熔液2內設置著活動彎頭(gooseneck)3，該活動彎頭3包括以供液口4而與熔罐1內連通的射出室5，及與該射出室5連通的液道(runner)6。

在上述射出室5內上下移動自如地嵌插著射出柱塞7，藉由使該射出柱塞7在未圖示的射出氣缸內上下移動而開閉上述供液口4。

上述液道6的前端部6a位於比上述金屬熔液2的上表面，亦即罐液面2a靠上方處，在該液道6的前端部6a設置著噴嘴8。

該噴嘴8與模具9的空腔9a連接。該模具9將固定模具9b與可動模具9c利用未圖示的合模(mold closing)機構進行閉模、開模。

上述熱室壓鑄機以如下方式進行動作。

在圖10所示的狀態下，模具9關閉，在上部的供液位置處即射出柱塞7開放供液口4而將金屬熔液2供給至射出室5的供液位置處，液道6內的金屬熔液2的液面2b與罐液面2a為同一高度。

藉由使射出柱塞7自圖10所示的狀態向下方移動，而關閉供液口4，並藉由進一步向下方移動，而射出室5內的金屬熔液2受到加壓，並經由液道6、噴嘴8而射出至模具9的空腔9a內(射出步驟)。

射出結束的狀態為圖11，射出柱塞7處於下部的射出結束位置。

藉由使射出柱塞7自圖11所示的射出結束狀態向上方移動，而進行恢復動作，射出室5內成為負壓，利用由噴嘴8前端與射出柱塞7的前端的高度差而引起的壓力使金屬熔液2連同射出柱塞7一併向上移動，因而如圖12所示，模具9與噴嘴8前端的金屬熔液2被切斷，噴嘴8內與液道6的前端部分成為不存在金屬熔液2的空間10。模具9的空腔9a內的射出成形品11被冷卻。

若射出柱塞7自圖12所示的狀態進一步向上方移動，並如圖13所示設為上述供液位置，則供液口4打開，上述空間10內為負壓，因而熔罐1內的金屬熔液2自供液口4逐漸流入(供液)至射出室5內，液道6內的金屬熔液2的液面2b逐漸上升，上述空間10逐漸減小。

然後，若經過規定的時間則如圖14所示，金屬熔液2填充至噴嘴8為止而上述空間10消失。在該狀態下，噴嘴8內為比大氣壓低的壓力。

自上述圖14所示的狀態起，如圖15所示使模具9的可動模具9c移動而開模，從而取出空腔9a內的射出成形品11。

藉此，因噴嘴8內與大氣連通，故藉由噴嘴8與罐液面2a的高低差而射出室5內的金屬熔液2自供液口4逐漸流出至熔罐1內，若經過規定的時間則如圖16所示，液道6內的液面2b與罐液面2a為同一高度，上述空間10增大。

自該狀態起使可動模具9c接觸固定模具9b而閉模，合模結束的狀態為上述圖10所示的狀態。

藉由先前的熱室壓鑄機而將射出成形品射出成形的動作方法為上述，因而如圖10所示在合模結束的狀態下，存在與液道6的前端部及噴嘴8連接的大的空間10，若使射出柱塞7自如該圖10所示的合模結束狀態向下方高速地移動而進行射出動作，則該空間10內的空氣進入至模具9的空腔9a內而在射出成形品產生氣孔(blow hole)，從而射出成形品的品質降低，因而使射出柱塞7自圖10所示的合模結束狀態緩慢地向下方移動，以使得不會因空間10內的空氣而在射出成形品產生氣孔。

因此，上述先前的動作方法中，射出成形所需的時間延長。

專利文獻1中揭示了如下的熱室壓鑄機的動作方法，其解決上述問題，不會在射出成形品產生氣孔，並且能夠縮短射出成形所需的時間。

亦即，在噴嘴設置檢測金屬熔液的金屬感測器，藉由該金屬感測器檢測噴嘴內的金屬熔液的量(液面高度)，藉此可知曉上述空間的大小，且藉由噴嘴內的金屬熔液成為設定的量，而可檢測出該空間成為設定的大小。

而且，上述動作方法為如下：在模具打開的狀態(例如，上述圖15、圖16的狀態)下，使射出柱塞向下方緩慢地移動而將射出室內的金屬熔液送至液道、噴嘴，在檢測出噴嘴內的金屬熔液成為設定的量後使射出柱塞停止，將模具關閉，然後使射出柱塞高速地向下方移動，在模具的室內射出金屬熔液從而進行射出成形。

若為該動作方法，則在噴嘴內的空間為設定的大小後，使射出柱塞高速地向下方移動而進行射出成形，因而射出成形品中不會產生由空氣混入而引起的氣孔，並且可縮短射出成形所需的時間。

[先前技術文獻]

[專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開2003-53507號公報

上述現有的動作方法因利用金屬感測器檢測金屬熔液，故該金屬感測器由於與高溫的金屬熔液接觸而耐久性存在問題。

並且，基於金屬感測器的熔液檢測來對噴嘴內的金屬熔液的量進行檢測，藉此使空間的大小為設定的大小，因而空間的大小由金屬感測器的設置位置所制約，從而無法自由地設定空間的大小。

本發明的目的在於提供一種熱室壓鑄機的動作方法，其在射出成形品中不會產生由空氣混入而引起的氣孔，並且可縮短射出成形所需的時間，且耐久性優異，可自由地設定空間的大小。

本發明是一種熱室壓鑄機的動作方法，藉由將活動彎頭3的射出柱塞7上下移動，而將熔罐1內的金屬熔液2經由供液口4、射出室5、液道6、噴嘴8射出至模具9的空腔9a內，從而將射出成形品11射出成形，上述熱室壓鑄機的動作方法的特徵在於包括：第1步驟，在將上述模具9關閉的狀態下使射出柱塞7自射出成形開始位置向下方移動至最下方的射出結束位置為止，將射出室5內的金屬熔液射出至模具9的空腔9a內後，使射出柱塞7向上方移動至最上方的供液位置為止。此供液位置為開放連通上述射出室5與熔罐1的供液口4的位置；第2步驟，使上述射出柱塞7在上述供液位置待機設定時間後，向下方移動至比上述供液位置靠下方處且關閉供液口4的設定位置為止，藉此在噴嘴側部分形成空間10；第3步驟，在模具9的空腔9a存在射出成形品11的狀態下，使上述射出柱塞7自上述設定位置向下方移動至比上述設定位置靠下方處且直至一填充結束位置為止，此填充結束位置是向上述空間10內填充金屬熔液而消除空間10的位置；第4步驟，使上述射出柱塞7自填充結束位置向上方移動至比該填充結束位置靠上方處且直至射出成形開始位置，此射出成形開始位置是關閉上述供液口4的位置，從而在噴嘴側部分形成設定空間10；以及第5步驟，自上述模具9取出射出成形品11後，將模具9關閉。

本發明中，可為如下的熱室壓鑄機的動作方法，即，在上述第3步驟中，使射出柱塞7自設定位置向下方移動而向空間10內填充金屬熔液，藉此射出柱塞7在填充結束位置停止，在上述第4步驟中，使射出柱塞7自填充結束位置以所設定的衝程向上方移動，從而設為射出成形開始位置。

據此，可使空間10的大小成為與射出柱塞7的自填充結束位置至射出形成開始位置為止的設定衝程相符的大小，並且可藉由改變該設定衝程而改變空間10的大小。

本發明中，可為如下的熱室壓鑄機的動作方法，即，利用檢測上述射出柱塞7的移動衝程的衝程檢測手段30來檢測射出柱塞7自填充結束位置移動至上方的衝程，當該檢測到的衝程為設定的衝程時，使射出柱塞7停止而設為射出成形開始位置。

據此，可精度優良地將射出柱塞7設為射出成形開始位置。

本發明中，可為如下的熱室壓鑄機的動作方法，即，上述射出柱塞7的設定位置為，基於衝程檢測手段30檢測到的射出柱塞7的移動衝程來檢測該射出柱塞7的位置，藉由該檢測到的位置對射出柱塞7進行移動控制而作為射出柱塞7的設定位置。

據此，可精度優良地使射出柱塞7在設定位置停止。

本發明中，可為如下的熱室壓鑄機的動作方法，即，上述第3步驟中，將射出柱塞7的填充結束位置作為目標位置而設定，在該設定的目標位置與實際的填充結束位置不同的情況下，在下一次的射出成形動作時藉由增減第2步驟中的待機時間來修正填充結束位置。

據此，在藉由重複進行多次射出成形動作而填充結束位置發生變化的情況下，可將該填充結束位置修正為目標位置。

本發明中，可為如下的熱室壓鑄機的動作方法，即，使上述射出柱塞7自填充結束位置移動至防止流涎位置為止而在噴嘴側部分形成空間10，然後將模具9打開。

據此，在將模具9打開時，金屬熔液不會自噴嘴8流下。

本發明中，可為如下的熱室壓鑄機的動作方法，即，上述第2步驟中形成於噴嘴側部分的空間10的大小設為噴嘴8內的金屬熔液與模具9隔開的大小。

據此，噴嘴8內的金屬熔液不易因模具9的冷卻而冷卻。

本發明中，可為如下的熱室壓鑄機的動作方法，即，上述模具9的固定模具9b的液入口9d一直與噴嘴8接觸，使可動模具9c移動而閉模、開模。

據此，因固定模具9b不移動，故其液入口9d與噴嘴8不會重複進行相接或離開，從而不會在固定模具9b的液入口9d與噴嘴8之間產生間隙而使金屬熔液漏出。

本發明中，可為如下的熱室壓鑄機的動作方法，即，在進行多次射出成形動作後，變更上述射出柱塞7的設定位置。

據此，可使射出柱塞7遍及射出室5的整個區域移動，因而可有效利用該射出室5的整個區域。

根據本發明，射出成形開始時的空間10為設定的大小，即便使射出柱塞7高速地移動至射出結束位置為止，射出成形品中亦不會產生由空氣混入引起的氣孔，且可縮短射出成形所需的時間。

並且，僅對射出柱塞7進行移動控制，而不使用會受到高溫的金屬熔液的影響的感測器等，因而耐久性優異。

進而，藉由變更射出柱塞7的射出成形開始位置，而可自由地設定空間10的大小。

1‧‧‧熔罐

2‧‧‧金屬熔液

2a‧‧‧罐液面

2b‧‧‧液面

3‧‧‧活動彎頭

4‧‧‧供液口

5‧‧‧射出室

6‧‧‧液道

6a‧‧‧液道的前端部

7‧‧‧射出柱塞

8‧‧‧噴嘴

9‧‧‧模具

9a‧‧‧空腔

9b‧‧‧固定模具

9c‧‧‧可動模具

9d‧‧‧液入口

10‧‧‧空間

11‧‧‧射出成形品

20‧‧‧射出氣缸

21‧‧‧流體壓源

22‧‧‧閥

23‧‧‧伸長室

24‧‧‧壓縮室

30‧‧‧衝程檢測手段

40‧‧‧控制器

圖1是本發明的第1次射出成形動作開始時的說明圖。

圖2是本發明的射出柱塞為射出結束位置時的說明圖。

圖3是本發明的射出柱塞為恢復中途時的說明圖。

圖4是本發明的射出柱塞為供液位置時的說明圖。

圖5是本發明的射出柱塞為關閉供液口的設定位置時的說明圖。

圖6是本發明的射出柱塞為填充結束位置時的說明圖。

圖7是本發明的射出柱塞為防止流涎(drooling)位置時的說明圖。

圖8是本發明的射出柱塞為射出成形開始位置時的說明圖。

圖9是將本發明的模具關閉時的說明圖。

圖10是現有的合模結束時的說明圖。

圖11是現有的射出柱塞為射出成形結束位置時的說明圖。

圖12是現有的射出柱塞為恢復中途時的說明圖。

圖13是現有的射出柱塞為供液位置時的說明圖。

圖14是現有的供液結束時的說明圖。

圖15是將現有的模具開始打開時的說明圖。

圖16是現有模具的打開結束時的說明圖。

本發明的熱室壓鑄機如圖1所示，與先前圖10所示的現有的熱室壓鑄機同樣地包括熔罐1、活動彎頭3、噴嘴8、及模具9，且包括供該射出柱塞7上下移動的射出氣缸20、及對射出柱塞7的移動衝程進行檢測的手段30。熱室壓鑄機中，將作為射出部的活動彎頭3浸漬在熔罐1的金屬熔液2中，將熔融的金屬(例如，鋅、鋁、鎂、銅等合金)壓入至模具9中。

上述射出氣缸20根據來自控制器40的指令而進行伸長作動、收縮作動、及停止。例如，藉由切換閥22將空氣或油的流體壓源21的流體壓供給至伸長室23、壓縮室24，由此進行伸長作動、壓縮作動，該閥22根據來自控制器40的指令而被切換。

若該射出氣缸20進行伸長作動則射出柱塞7向下方移動，藉由進行壓縮作動則向上方移動。

上述衝程檢測手段30中，利用例如使用雷射的感測器，將其檢測到的衝程值送至控制器40。

上述射出柱塞7如後述般進行上下移動，但為了如此來控制射出柱塞7的移動速度，增減流體壓源21的每單位時間的供給量，或在流體壓源21與射出氣缸20的連接電路上設置節流閥，或改變閥22的開口面積，藉此增減每單位時間供給至射出氣缸20的伸長室23、壓縮室24的流體壓的量即可。

其次，對本發明的動作方法的一例進行說明。

在長期停止後或模具更換後的最初的射出成形動作開始時，亦即在第1次射出成形動作開始時，成為圖1所示的狀態。

亦即，模具9關閉，活動彎頭3的液道6內的金屬熔液為到達液道6的中途為止的高度，其液面2b與罐液面2a為同一高度，噴嘴8內，或遍及噴嘴8內與液道6的前端部分連接而形成的空間10，亦即形成於噴嘴側部分的空間10的大小與先前的圖10所示的狀態相同。

第1次射出成形動作為如下。

自圖1所示的第1次射出成形動作開始狀態起，使射出氣缸20進行伸長動作，將射出柱塞7向下方移動而將射出室5內的金屬熔液射出至模具9的空腔9a內，射出柱塞7處於圖2所示的射出結束位置，藉此成形出射出成形品11。

圖2所示的射出結束狀態時的射出柱塞7的射出結束位置，藉由射出柱塞7的按下力(射出氣缸20的伸長推力)與模具9的空腔9a的容積而決定。

亦即，若以規定壓力向模具9的空腔9a內填充金屬熔液2，則射出柱塞7不會再向下方移動，並且如圖1所示射出柱塞7的射出成形動作開始時的上部的供液位置一直相同(例如，上死點)，因而如上述般來決定射出柱塞7的射出結束位置。

射出結束後的恢復動作為如下。

使射出氣缸20自上述射出結束狀態起進行壓縮作動，使射出柱塞7向上方移動而進行恢復動作，並如圖3所示，將噴嘴8前端的金屬熔液與模具9切斷，液道6內的金屬熔液的液面2b逐漸下降，從而在噴嘴側部分產生負壓的空間10。

進而，使射出柱塞7向上方移動而設為圖4所示的供液位置。

上述動作為第1步驟。

若上述射出柱塞7向上方移動至圖4所示的供液位置(上死點)為止，則供液口4開放，利用該供液口4而射出室5與熔罐1內連通，熔罐1內的金屬熔液2自供液口4供給至射出室5內，液道6內的液面2b隨時間經過而逐漸上升。亦即，成為供液狀態。

使上述射出柱塞7在供液位置待機設定時間，以使得在上述噴嘴側部分形成空間10。亦即，若長時間在供液位置待機則空間10內填充有金屬熔液。

而且，在經過設定時間後，使射出柱塞7再次向下方移動並如圖5所示，在關閉供液口4的設定位置停止。

該設定位置為比圖2所示的射出結束位置靠上的部分。

上述動作為在噴嘴側部分形成空間10的第2步驟。

藉此，不再向射出室5內供給熔罐1內的金屬熔液2，從而在噴嘴側部分形成空間10。

亦即，若上述供液狀態持續長時間，則將金屬熔液填充至噴嘴8內為止，噴嘴側部分未形成空間10，藉由控制該供液狀態的時間而可調整填充至噴嘴側部分(噴嘴8內與液道6的前端部分)的金屬熔液的量，因而藉由將供液狀態的時間(亦即，將射出柱塞7在供液位置待機的時間)設為設定時間，而在噴嘴側部分形成空間10。

例如，根據在供液狀態時自供液口4供給至射出室5內的每單位時間的液量，與液道6的容積、噴嘴8的容積，而可運算出每單位時間變化的空間10的大小。

並且，射出柱塞7移動至圖4所示的供液位置並自供液口4開始向射出室5內供液的供液開始時的空間10的大小，可根據射出室5的容積、液道6的容積、噴嘴8的容積、射出柱塞7的自射出結束位置至供液位置為止的移動衝程而運算。

因此，根據供液開始時的空間10的大小與每單位時間變化的空間10的大小，而可運算出能夠形成空間10的供液狀態下待機的時間，將該運算出的時間輸入至控制器40，在成為圖4所示的供液狀態後經過上述輸入的時間，然後控制器40對閥22進行切換而使射出氣缸20進行伸長動作，從而使射出柱塞7開始向下方移動並設為設定位置。

上述空間10的大小如圖5所示，較佳為噴嘴8內的金屬熔液為不與模具9、例如空腔9a內的射出成形品11接觸的狀態。

據此，噴嘴8內的金屬熔液不易藉由用以將模具9的空腔9a內的射出成形品11冷卻的冷卻熱而冷卻，從而容易進行後述的射出成形動作。

使上述射出柱塞7在上述設定位置(圖5所示的射出柱塞7關閉供液口4的位置)停止的動作可如以下般進行。

上述設定位置以圖4所示的供液位置為基準而預先設定並輸入至控制器40。

利用上述衝程檢測手段30檢測射出柱塞7自供液位置開始的移動衝程，並利用該檢測到的衝程來求出射出柱塞7的位置。

該射出柱塞7的位置與設定位置一致後，將閥22設為中立位置並使射出氣缸20停止，且將射出柱塞7設為圖5所示的設定位置。

例如，預先設定上述射出柱塞7的供液位置與設定位置，藉由運算或實測來求出該供液位置與設定位置的位置之差(高度之差)，並輸入至控制器40。

利用衝程檢測手段30檢測該射出柱塞7自供液位置向下方移動的移動衝程，當該移動衝程為上述位置之差時控制器40將閥22設為中立位置，並使射出氣缸20停止，藉此使射出柱塞7在設定位置停止。

另外，射出柱塞7的移動衝程可根據射出氣缸20的衝程，亦即供給的流體壓的流量而檢測，因而將每單位時間的供給量設為固定，並對將閥22設為流體壓供給位置的時間進行控制，藉此可將射出柱塞7設為設定位置。

如上述般，在射出柱塞7在設定位置停止後，向上述空間10內填充金屬熔液。

該動作為如下。

使上述射出氣缸20進行伸長動作而使射出柱塞7向下方移動，將射出室5內的金屬熔液逐漸送至上述空間10內並加以填充。

若上述空間10內填充有金屬熔液，則之後金屬熔液被加壓而射出柱塞7在圖6所示的填充結束位置停止。該動作為第3步驟。

在進行上述動作時，因模具9的空腔9a內存在射出成形品 11，故金屬熔液不會射出至模具9的空腔9a內。

檢測上述射出柱塞7的填充結束位置，並輸入至控制器40。

例如，利用上述衝程檢測手段30對射出柱塞7自設定位置向下方移動並停止為止的移動衝程進行檢測，藉由該檢測到的移動衝程以上述設定位置為基準而檢測填充結束位置。

若上述射出柱塞7的填充結束位置與目標位置不同，則無法實施正確的射出成形動作，因而能夠確認填充結束位置是否為目標位置。

例如，上述射出柱塞7的填充結束位置藉由圖5所示的設定位置時的空間10的大小來決定，若空間10為與目標填充結束位置相符的大小，則實際的填充結束位置與目標填充結束位置一致，而若空間10的大小與上述大小不同，則實際的填充結束位置與目標填充結束位置不同。

亦即，因射出柱塞7的圖5所示的設定位置一直為固定，故在空間10的大小大於與目標填充結束位置相符的大小的情況下，射出柱塞7的向下方的移動衝程變長，填充結束位置比目標位置靠下部，而在空間10的大小小於與目標填充結束位置相符的大小的情況下，射出柱塞7的向下方的移動衝程短，填充結束位置比目標位置靠上部。

著眼於該情況，利用運算或實測來求出空間10的大小為目標大小時的填充結束位置，並將該位置作為目標位置而輸入至控制器40。

將該目標位置與檢測到的填充結束位置進行比較，若相同則填充結束位置為目標位置，若不同則填充結束位置與目標位置不同。

而且，在填充結束位置不為目標位置的情況下，在下一次的射出成形動作時，對在上述供液狀態下待機的時間進行控制而將填充結束位置設為目標位置。

例如，基於目標位置與檢測到的填充結束位置之差、及射出柱塞7的每單位衝程的容積來運算出填充於空間10的金屬熔液的誤差，並以該誤差量來增減供液動作狀態的時間(供液時間)，由此修正填充結束位置。

可在上述射出柱塞7移動至填充結束位置為止後，將模具9打開，但若如圖6所示在噴嘴8內填充著金屬熔液的狀態下打開模具9，則會出現被稱作流涎的現象，亦即噴嘴8內的金屬熔液流下，因而在實施防止流涎動作後將模具9打開。

亦即，如圖6所示噴嘴8內為橫向，固定模具9b的液入口9d亦為橫向，因而若在噴嘴8內填充著金屬熔液的狀態下將模具9打開，則有時金屬熔液會通過固定模具9b的液入口9d而流下。

上述防止流涎動作為如下。

使上述射出柱塞7自圖6所示的填充結束位置以數mm向上方移動，從而設為圖7所示的防止流涎位置。

藉此，射出室5內的空間10為負壓，金屬熔液回到射出室5 內，並如圖7所示，在噴嘴側部分形成空間10，使噴嘴8內的金屬熔液的液面2b處於比噴嘴8的出口的下部周緣低的位置或同一位置，即便將模具9打開，噴嘴8內的金屬熔液亦不會流到固定模具9的液入口9d中。

例如，利用衝程檢測手段30來檢測射出柱塞7的自填充結束位置向上方的移動衝程，當該檢測到的衝程與預先設定的數mm的提拉衝程(設定衝程)一致時，使射出柱塞7停止。

該提拉衝程藉由上述空間10的大小與射出柱塞7的每單位衝程的金屬熔液的移動量而決定。

在上述防止流涎(drooling)動作結束後，進行模具9的開模動作，並如圖8所示，將固定模具9b與可動模具9c隔開而使噴嘴8內與大氣連通。

保持上述模具9的固定模具9b的液入口9d與噴嘴8接觸的狀態而使可動模具9c移動並進行閉模、開模，因而固定模具9b並不移動，從而該液入口9d與噴嘴8不會重複進行相接或離開，從而不會在液入口9d與噴嘴8之間產生間隙而使金屬熔液漏出。

在上述狀態下進行空間10的大小設定動作。

該空間10的大小設定動作為如下。

在上述射出柱塞7移動至防止流涎(drooling)位置為止後，使該射出柱塞7向上方移動，使噴嘴側部分的液面高度2b逐漸降低後逐漸增大空間10的大小。

在該空間10的大小為設定的大小後使射出柱塞7停止，並如圖8所示在噴嘴側部分形成設定的大小的空間10。

該動作為第4步驟。

如上述般射出柱塞7停止的位置為射出成形開始位置，以填充結束位置為基準而預先設定該射出成形開始位置，以由衝程檢測手段30檢測到的衝程而求出射出柱塞7的位置，在該射出柱塞7的位置處於設定的射出成形開始位置後使射出柱塞7停止。

亦即，因以射出柱塞7的自填充結束位置(防止流涎(drooling)位置)向上方的移動衝程來決定空間10的大小，故基於該空間10的設定的大小與由射出柱塞7的單位移動距離而決定的金屬熔液的變化量，來運算並求出射出柱塞7的自填充結束位置或防止流涎(drooling)位置向上方的移動衝程，並將該衝程輸入至控制器40。

而且，當由衝程檢測手段30檢測到的衝程與上述設定的衝程一致時，控制器40將閥22切換到中立位置，藉由使射出氣缸20停止而將射出柱塞7設為圖8所示的射出成形開始位置，並將噴嘴側部分的空間10的大小設為設定的大小。

使該射出柱塞7在射出成形開始位置停止的動作亦可根據移動射出柱塞7的時間來控制。

例如，將閥22切換為流體壓供給位置的時間設為射出柱塞7自填充結束位置(防止流涎(drooling)位置)到射出成形開始位置為止的移動所需的時間，經過該時間後將閥22設為中立位置。

在進行上述動作時自模具9取出射出成形品11，並如圖 9所示將模具9關閉。

該動作為第5步驟。

在進行上述閉模而合模結束後，使射出柱塞7以高速向下方移動，並如圖2所示設為射出結束位置，藉此第2次射出成形動作結束。

在如上述般進行射出成形動作時，未能充分冷卻射出成形品11的情況下，使射出柱塞7在任意的位置停止而延長自射出成形開始至射出成形品的取出為止的時間，藉此可充分冷卻射出成形品11。

而且，設定空間10的大小的動作可在將上述模具9打開以前來實施。

例如，在如圖6所示柱塞7移動至填充結束位置為止後，進行設定上述空間10的大小的動作。

而且，然後開模而取出射出成形品11。

然後，重複進行圖3~圖9、圖2所示的動作並實施第3次以後的射出成形動作。

此時，在上一次射出成形動作時填充結束位置與目標位置不一致的情況下，對圖4所示的供液狀態的時間(使射出柱塞7在供液位置待機的時間)進行控制，而設為目標填充結束位置。

如此將射出成形動作重複進行多次後，變更射出柱塞7的設定位置。

據此，射出柱塞7遍及射出室5的整個區域而移動，因而可有效利用射出室5內整個區域。

在上述說明中，射出柱塞7為供液位置時的供液口4的開口面積設為固定，但亦可調整該供液口4的開口面積，而增減將熔罐1內的金屬熔液2自供液口4向射出室5內每單位時間供給的流量。

例如，將供液口4設為圓形或長圓形、或狹縫形狀，使射出柱塞7的下端面位於該供液口4的上下方向中間而設為供液位置，藉由上下變更該射出柱塞7的下端面的位置而可調整供液口4的開口面積。