TW202412961A - 金屬帶及其通板方法 - Google Patents

Abstract

本發明的目的在於提供一種金屬帶及該金屬帶的通板方法，其中不導入新穎設備而是僅藉由改變通板作業的方法便能夠減少金屬帶前端部的下垂，提高生產性。一種金屬帶，寬度為850 mm以上且1270 mm以下、並且厚度為0.1 mm以上且0.5 mm以下，所述金屬帶的特徵在於：包括所述寬度為下底、前端為上底的等腰梯形形狀的端部，所述等腰梯形的上底為200 mm以上且500 mm以下，所述等腰梯形的高度為450 mm以上且600 mm以下。

Description

金屬帶及其通板方法

本發明是有關於一種熱軋鋼帶、冷軋鋼帶等金屬帶、及用於使該金屬帶的自卷材退繞的金屬帶前端部於製程生產線中穩定地通板的金屬帶的通板方法。

於為了製造金屬帶而進行加工、處理等的製程生產線設備中，在將捲繞成卷材狀的金屬帶自開卷機（pay-off reel，POR）取出時，需要使金屬帶前端部於該製程生產線設備內通板。

於使自卷材退繞的金屬帶前端部於製程生產線設備中通板時，若金屬帶前端部產生下垂，則金屬帶前端部與設備接觸，金屬帶彎折、或者設備破損的風險提高。此處所述的下垂是指於金屬帶的寬度方向上產生彎曲，中央部變高，兩端部變低的狀態。

若產生此種現象，則金屬帶的去除或設備恢復需要時間，導致生產性降低。因此，提出有用於消除因產生下垂而引起的所述般的故障的方法。於專利文獻1中，揭示有藉由磁力輸送帶吸附保持鋼帶前端部並於生產線設備內進行搬送的方法。另外，於專利文獻2中，提出有包括皮帶圓筒（belt drum），且將皮帶與金屬帶的前端連結後，捲取皮帶，藉此以簡單的作業效率良好地進行通板的方法。然而，該些方法是以於水平一直線狀的單純的通板生產線中的應用為前提，於通板生產線中水平、垂直的部位混合存在的複雜的生產線中難以適應，此外設備投資亦耗費成本，因此並不現實。 [現有技術文獻] [專利文獻]

專利文獻1：日本專利特開2011-143412號公報 專利文獻2：日本專利特開平5-42303號公報

[發明所欲解決之課題]

因此，本發明的目的在於解決以上般的現有技術的課題。具體而言，提供一種金屬帶及該金屬帶的通板方法，其中不導入新穎設備而是僅藉由改變通板作業的方法便能夠減少金屬帶前端部的下垂，提高生產性。 [解決課題之手段]

發明者等人為了解決所述課題而進行了研究，結果發現以下內容。

發現：對於寬度為850 mm以上且1270 mm以下、並且厚度為0.1 mm以上且0.5 mm以下的金屬帶，設置將其前端設為200 mm以上且500 mm以下的上底、將所述寬度設為下底的等腰梯形的端部。並且，於通板時，在該端部利用繩狀構件支撐兩點以上的孔（該孔間的間隔為5 mm以上且180 mm以下），並進行牽拉，藉此不會產生下垂。

本發明是基於以上見解而成，其主旨如下所述。 [1] 一種金屬帶，寬度為850 mm以上且1270 mm以下、並且厚度為0.1 mm以上且0.5 mm以下，所述金屬帶包括所述寬度為下底、前端為上底的等腰梯形形狀的端部，所述等腰梯形的上底為200 mm以上且500 mm以下，所述等腰梯形的高度為450 mm以上且600 mm以下。 [2] 如[1]所述的金屬帶，其中於自所述金屬帶的前端向長度方向為20 mm以上且50 mm以下處，具有前端增強材料。 [3] 一種金屬帶的通板方法，使如[1]或[2]所述的金屬帶於製程生產線中通板，所述方法中， 於自所述金屬帶的前端向長度方向為5 mm以上且50 mm以下並且寬度方向上對稱且孔間的間隔成為50 mm以上且180 mm以下的兩處以上的位置開孔， 使繩狀構件分別穿過所述兩處以上的孔並對所述金屬帶進行支撐， 將不對所述金屬帶進行支撐的一側的繩狀構件的部分連接於所述製程生產線， 將所述繩狀構件的部分向所述製程生產線的搬送方向拉拽。 [4] 如[3]所述的金屬帶的通板方法，其中於自所述金屬帶的前端向長度方向為20 mm以上且50 mm以下處，裝入金屬片作為前端增強材料。 [5] 如[3]所述的金屬帶的通板方法，其中於將所述繩狀構件的部分向所述製程生產線的搬送方向拉拽時，將多根彙總成一個來拉拽。 [6] 如[4]所述的金屬帶的通板方法，其中於將所述繩狀構件的部分向所述製程生產線的搬送方向拉拽時，將多根彙總成一個來拉拽。 [發明的效果]

藉由本發明，即便不導入新的設備亦不會產生通板時的下垂，因此與先前相比，通板時間減少，相應地生產性提高。因此，產業上的利用價值極大。

以下，參照圖式對本發明的實施形態進行說明。

本發明能夠於為了製造金屬帶而進行加工、處理等的現有的所有批量生產線設備中應用。再者，此處，作為本發明的應用有用的一例，參照批量生產線設備，但本發明並不限定應用於該設備，亦能夠應用於所有製程生產線。

以下，以圖1為例說明本發明的實施形態。

於該生產線中，在自開卷機（POR）至（1）入側檢查台、以及自（2）出側檢查台至張力捲取機（tension reel）（TR）的區間中，能夠自動通板，但自（1）入側檢查台至（2）出側檢查台，製程生產線不在一直線上。其結果，製程生產線成為複雜的結構，因此需要手動進行通板，本發明特別有用。

於在定期修理、故障等之後立即啟動製程生產線時，首先需要於該製程生產線中使金屬帶通板。此時所使用的卷材被稱為啟動卷材，首先將啟動卷材事先裝入至POR。

其後，使卷材通板至圖1中的（1）入側檢查台。至此為止的通板與通常操作時同樣地自動進行。卷材尺寸與板寬為850 mm以上且1270 mm以下並且板厚為0.1 mm以上且0.5 mm以下的金屬帶對應地應用。

於金屬帶形成該金屬帶的寬度為下底、金屬帶的前端為上底的等腰梯形形狀的端部。該等腰梯形形狀的端部只要位於金屬帶的搬送方向的前端側的端部即可。再者，金屬帶的成分與組織並無特別限制，設為通常的熱軋鋼帶、冷軋鋼帶中所使用的成分與組織。

此時，下底為金屬帶的寬度。上底需要設為200 mm以上且500 mm以下。於上底小於200 mm或超過500 mm的情況下，通板時金屬帶的端部會下垂，會與製程生產線接觸。因此，將所述上底設為200 mm以上且500 mm以下。較佳為300 mm以上且500 mm以下。

另外，需要以所述等腰梯形的高度為450 mm以上且600 mm以下的方式形成端部。於高度小於450 mm或超過600 mm的情況下，力亦會失衡，無法獲得下垂抑制效果。因此，於等腰梯形形狀的端部，將等腰梯形的高度設為450 mm以上且600 mm以下。等腰梯形的高度較佳為500 mm以上且540 mm以下。

此處，於金屬帶形成等腰梯形形狀的端部的方法可為公知的方法。作為一例，可利用例如使用金屬用剪刀自帶狀的金屬帶切出等腰梯形形狀的端部的方法。

再者，如圖2所示，為了增加通板時的強度，於（1）入側檢查台，自經通板的卷材的前端向金屬帶的長度方向，使與所述等腰梯形形狀的端部的高度對應的450 mm以上且600 mm以下的長度彎折。較佳為於該彎折部裝入與板寬的2/3左右的長度一致地彎折的金屬片作為前端增強材料。前端增強材料的長度若為比下述記載的切斷後的前端部長的長度，則提高強度，因此較佳。另外，若前端的折疊為四重以上，則可確保更充分的強度，因此較佳。另外，前端增強材料的目的在於：增強於所述端部開設的孔的強度以於之後使金屬帶通板。因此，彎折時的前端增強材料的寬度若為自金屬帶的前端向長度方向為20 mm以上且50 mm以下，則較佳。彎折部是利用膠帶等公知的手段來固定。另外，於使用前端增強材料的情況下，可於將金屬帶的前端彎折並裝入前端增強材料後切出等腰梯形形狀的端部，亦可於切出等腰梯形形狀的端部後裝入前端增強材料。

其後，於自金屬帶的前端向長度方向為5 mm以上且50 mm以下並且寬度方向上對稱且孔間的間隔成為50 mm以上且180 mm以下的兩處以上的位置開孔。於使用前端增強材料的情況下，以孔的一部分或全部處於前端增強材料的方式開孔。此處，所謂孔間的間隔，是指孔的中心間的距離。另外，孔只要為繩索能夠捆綁的尺寸即可，較佳為將直徑設為15 mm以上且25 mm以下。

另外，關於金屬帶的寬度方向，於距寬度方向端部為10 mm以上的內側的位置開孔。再者，此處所述的寬度方向端部如圖2所示是指自等腰梯形形狀的上底的兩端向金屬帶的長度方向垂直地引出的線。於孔的數量為奇數的情況下，在寬度方向中心處開有一個孔，之後在距端部為10 mm以上的內側的位置開孔。於在金屬帶的寬度方向上開設四個以上的孔的情況下，孔間的間隔除了滿足所述50 mm以上且180 mm以下以外，並無特別限定。例如，四個以上的孔的間隔可均等，亦可不均等。

設為該狀態下，自（1）入側檢查台至（2）出側檢查台為止使繩狀構件穿過，之後使該繩狀構件穿過兩個以上的孔並對金屬帶進行支撐，於（2）出側檢查台對所述繩狀構件的不對金屬帶進行支撐的一側的繩狀構件的部分進行牽拉，並進行通板。所述繩狀構件的部分可由人力牽拉，亦可使用電動絞車等。若至（2）出側檢查台為止的通板結束，則拆下繩狀構件，切斷等腰梯形形狀的端部（於在該端部作為前端增強材料而製成彎折部的情況下為整個彎折部），之後至TR為止進行自動通板。

此處，繩狀構件並無限制，只要為可穩定地支撐金屬帶的繩狀構件即可。例如，可列舉繩索、吊索。另外，使繩狀構件穿過並對金屬帶進行支撐的方法並無限制，例如，可使繩狀構件穿過各孔並進行牽拉，亦可將繩狀構件栓綁於各孔來進行牽拉。

繩狀構件可分別各別地牽拉，但藉由將多根彙總成一個來拉拽，能夠更穩定地使金屬帶通板，因此較佳。作為彙總成多根的方法，可將穿過各孔的各別的繩狀構件進而利用其他繩狀構件連結而製成一個，亦可使一根繩狀構件穿過多個孔並直接牽拉該繩狀構件的環部分或者於該環部分連結其他繩狀構件來進行牽拉。 [實施例]

對於利用精整設備對具有表1記載的板厚、板寬的冷軋鋼帶卷材進行通板時的下垂量（mm），改變等腰梯形形狀的端部的上底與高度、以及牽拉時的支點的個數來進行測定。將結果示於表1中。於發明例、比較例的任一者中，均是於自金屬帶的前端向長度方向為40 mm並且寬度方向上對稱且孔間的間隔成為130 mm的兩處位置開孔。關於繩索的結合方法，Y字是指將分別穿過在兩個部位開設的孔的繩索彙總成Y字狀並進行牽拉。另外，一點支撐是指使繩索穿過在一個部位開設的孔並進行牽拉。下垂量的測定是藉由如下方式來進行：首先，將距鋼帶的前端部為1 m的部分放置於水平的台上，利用表1記載的結合方法將繩索的一端栓綁於所述金屬帶的孔；繼而，握持沒有栓綁於金屬帶的繩索，抬起鋼帶的一端，將規尺、卷尺等放置於鉛垂方向上，讀取中央部與兩端部距水平的台的高度差。若下垂量超過70 mm，則鋼帶前端的兩側邊與輥、設備接觸的頻率提高，妨礙通板作業，因此將下垂量為70 mm以下的情況設為合格。

[表1]

	板厚 [mm]	板寬 [mm]	等腰梯形 的上底[mm]	等腰梯形 的高度[mm]	前端增強 材料的有無	繩索結 合方法	下垂量 [mm]
發明例1	0.19	1060	300	520	有	Y字	0 （合格）
發明例2	0.18	1070	300	540	有	一點支撐	50 （合格）
比較例1	0.18	1060	700	550	有	Y字	100 （不合格）
發明例3	0.21	1050	300	560	無	Y字	5 （合格）
發明例4	0.20	1050	500	540	有	Y字	60 （合格）
發明例5	0.18	1070	200	520	有	Y字	70 （合格）
比較例2	0.17	1050	150	530	有	Y字	90 （不合格）

無

圖1是表示對先前的冷軋鋼帶卷材進行檢查、分割、矯正的精整生產線的圖。 圖2是表示本發明的金屬帶的通板方法的圖。

Claims (6)

1. 一種金屬帶，寬度為850 mm以上且1270 mm以下、並且厚度為0.1 mm以上且0.5 mm以下， 所述金屬帶包括所述寬度為下底、前端為上底的等腰梯形形狀的端部， 所述等腰梯形的上底為200 mm以上且500 mm以下， 所述等腰梯形的高度為450 mm以上且600 mm以下。
2. 如請求項1所述的金屬帶，其中於自所述金屬帶的前端向長度方向為20 mm以上且50 mm以下處，具有前端增強材料。
3. 一種金屬帶的通板方法，使如請求項1或2所述的金屬帶於製程生產線中通板，所述方法中， 於自所述金屬帶的前端向長度方向為5 mm以上且50 mm以下並且寬度方向上對稱且孔間的間隔成為50 mm以上且180 mm以下的兩處以上的位置開孔， 使繩狀構件穿過所述兩處以上的孔並對所述金屬帶進行支撐， 將不對所述金屬帶進行支撐的一側的繩狀構件的部分連接於所述製程生產線， 將所述繩狀構件的部分向所述製程生產線的搬送方向拉拽。
4. 如請求項3所述的金屬帶的通板方法，其中於自所述金屬帶的前端向長度方向為20 mm以上且50 mm以下處，裝入金屬片作為前端增強材料。
5. 如請求項3所述的金屬帶的通板方法，其中於將所述繩狀構件的部分向所述製程生產線的搬送方向拉拽時，將多根彙總成一個來拉拽。
6. 如請求項4所述的金屬帶的通板方法，其中於將所述繩狀構件的部分向所述製程生產線的搬送方向拉拽時，將多根彙總成一個來拉拽。

Images