TW201326516A - 鋼板單體、弧形鋼板的設置工法以及鋼板單體的連接部結構 - Google Patents

Abstract

本發明是於上下段分割成的第1單體以及第2單體這兩部分中，於第1單體的第1主體板的上部內周面安裝內周肋部而保持筒形，並於第1主體板的上端部內周面安裝上端較第1主體板突出的頭部增強板。於第2單體的第2主體板的下部形成使下端部可於規定範圍內移位的主體軸心方向的多數個調整用狹縫。於頭部增強板的內面，於周方向上以規定間距安裝引導第2主體板的下端部而使其外嵌於頭部增強板26的多數個引導片27，並於第1主體板的上端部與第2主體板的下端部之間形成根部間隙，將頭部增強板作為襯板自外周側進行周方向焊接。

Description

鋼板筒倉、鋼板弧的設置工法以及鋼板筒倉的連接部結構

本發明是關於一種鋼板單體(cell)、弧形鋼板(ark)的設置工法以及鋼板單體的連接部結構，其中鋼板單體、弧形鋼板的設置工法是將鋼板單體、弧形鋼板配置並貫入、設置於海底或海岸、護岸、岸壁等的地面，而形成護岸或防波堤等港灣、海洋結構物。

於形成護岸或防波堤等海洋結構體的鋼板單體，平面視角的剖面是由圓形或橢圓、鼓形、多邊形等筒形所形成，而連接上述鋼板單體的弧形鋼板則分別由圓弧形等所形成。藉此，保持對抗波浪或潮流、雨水等外力的張力、或用以保持填入材之強度。

該種鋼板單體、弧形鋼板通常情況下是於安設現場附近的地上作業區域等將多數個外殼體一體組裝為筒體狀而形成。該等外殼體是例如專利文獻1所示，藉由螺栓(bolt)將形成於連結用緣部的凸緣(flange)結合，又如專利文獻2所示般，藉由周焊接或縱焊接而加以組裝。

另外，作為藉由鋼板單體、弧形鋼板而設置海洋結構體的施工工法，有「放置式」與「根入式」，該「放置式」是將鋼板單體、弧形鋼板架設固定於對海底地面配置混凝土(concrete)而形成的地基上，該「根入式」則是打樁狀地將鋼板單體、弧形鋼板直接打入海底地面而設置。

於藉由「根入式」構建海洋結構體的情形時，於安設現場附近的地上作業區域將鋼板單體、弧形鋼板組裝，並將該等鋼板單體、弧形鋼板藉由輸送台船、起重船(crane vessel)搬運至規定的安設現場，利用起重船的大型起重機(crane)將該等鋼板單體、弧形鋼板吊起並沉設於規定位置，並使用打樁槌(vibro-hammer)等進行配置。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開平6-306833

[專利文獻2]日本專利特開平9-268873

特別是設置於海灣沿岸等的鋼板單體、弧形鋼板與設置於河川等的小徑鋼板單體、弧形鋼板不同，大多為大徑且高度較高的大型鋼板單體、弧形鋼板。另外，先前的鋼板單體、弧形鋼板的外徑為15 m~25 m左右，但近年來的鋼板單體、弧形鋼板於海外等的大規模填築護岸等中，被要求為外徑達30 m~50 m、高度達30 m~60 m的大型鋼板單體、弧形鋼板。

如此，若鋼板單體、弧形鋼板的外徑或高度變得相當大，則於1)利用台船輸送時、2)使用起重高度較高的臂架型(jib type)等履帶式起重機(crawler crane)等製作時、3)使用起重高度較高的附台船的起重機的鋼板單體、弧形鋼板的配置時等，若分別有航空機飛行線、輸電線、橋樑的高度限制(例如50 m)，恐有無法明定該高度限制之虞。

為了解決上述問題，本發明的目的在於提供一種鋼板單體、弧形鋼板的設置工法以及鋼板單體的連接部結構，其中此工法與結構是藉由將鋼板單體、弧形鋼板分割而可明定輸送時、製作時、配置時等的高度限制，並可藉由安設施工作業將其連接且可容易並精度良好地於短時間內組裝、設置。

為解決上述問題，有關本發明申請專利範圍第1項的鋼板單體、弧形鋼板的設置工法是如下者：將形成筒狀的多數個鋼板單體空出規定間隔打入設置於地面後，於上述鋼板單體間將弧形鋼板打入地面，藉由該弧形鋼板將上述鋼板單體相互連結，且至少於上述鋼板單體內填充填入材，其特徵在於：上述鋼板單體由第1單體與第2單體所構成，將用以形成上述第1單體的筒狀的第1主體板沿著主體軸心方向打入於地面中，自上述第1單體上方懸掛上述第2單體，使形成該第2單體的筒狀的第2主體板嵌合於安裝於上述第1主體板上端部的內周面或外周面的連接構件，而將該第2單體連接於上述第1單體，將上述第1主體板的上端部與上述第2主體板的下端部藉由周方向焊接而接合。

申請專利範圍第2項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的 設置工法是如下者：將形成為筒狀的多數個鋼板單體空出規定間隔打入設置於地面後，於上述鋼板單體間將弧形鋼板打入於地面，藉由該弧形鋼板將上述鋼板單體相互連結，且至少於上述鋼板單體內填充填入材，其特徵在於：上述鋼板單體由第1單體、中間單體、及第2單體所構成，將形成上述第1單體的筒狀的第1主體板沿著主體軸心方向打入地面中，自上述第1單體上方懸掛上述中間單體，使形成上述中間單體的筒狀的中間主體板嵌合於安裝於上述第1主體板的上端部的內周面或外周面的連接構件，而將中間單體連接於第1單體，將上述第1主體板的上端部與上述中間主體板的下端部藉由周方向焊接而接合，使形成上述第2單體的筒狀的第2主體板的下端部嵌合於安裝於上述中間主體板的內周面或外周面的中間連接構件，而將第2單體連接於中間單體的上端，將上述中間主體板的上端部與上述第2主體板的下端部藉由周方向焊接而接合。

申請專利範圍第3項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的連接部結構包括筒狀的多數個鋼板單體，此多數個鋼板單體是沿著主體軸心方向配置並貫入於地面，並且藉由弧形鋼板而相互 連結，上述鋼板單體是兩段連接的鋼板單體或三段連接的鋼板單體，該兩段連接的鋼板單體包括於安設現場貫入於地面的第1單體以及連接於該第1單體的上端部的第2單體，而該三段連接的鋼板單體包括於安設現場貫入於地面的上述第1單體、連接於該第1單體的上端部的中間單體、以及連接於該中間單體的上端部的上述第2單體，且該鋼板單體的連接部結構是上述第1單體以及上述第2單體的連接部、上述第1單體以及上述中間單體的連接部、及上述中間單體以及上述第2單體的連接部中的至少一個的連接部結構，其特徵在於：於形成上述第1單體或上述中間單體即下段側單體的筒狀的下段側主體板的上部內周面，安裝保持上述下段側單體的形狀的內周肋部(rib)，並且於上述下段側主體板的上端部內周面，安裝上端較該下段側主體板的上端向上方突出的頭部增強構件，於形成上述中間單體或上述第2單體即上段側單體的筒狀的上段側主體板的下部，於周方向上以規定間距(pitch)形成使該上段側主體板的下端部可於規定範圍內移位的主體軸心方向的多數個調整用狹縫(slit)，於上述頭部增強構件的上端部內面，於周方向上以規定間距安裝引導上述上段側主體板的下端部而使其外嵌於上述頭部增強構件的多數個引導片(guide piece)，於上述下段側主體板的上端部與上述上段側主體板 的下端部之間，將上述頭部增強構件作為襯板而與其對向地形成有自外周側焊接的根部間隙(root gap)。

申請專利範圍第4項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的連接部結構包括筒狀的多數個鋼板單體，上述多數個鋼板單體沿著主體軸心方向配置並貫入於地面，並且藉由弧形鋼板而相互連結，上述鋼板單體是兩段連接的鋼板單體或三段連接的鋼板單體，該兩段連接的鋼板單體包括於安設現場貫入於地面的第1單體以及連接於第1單體的上端部的第2單體，而該三段連接的鋼板單體包括於安設現場貫入於地面的第1單體、連接於第1單體的上端部的中間單體、以及連接於該中間單體的上端部的第3單體，且該鋼板單體的連接部結構是上述第1單體以及第2單體的連接部、第1單體以及中間單體的連接部、及中間單體以及第2單體的連接部中的至少一個的連接部結構，其特徵在於：於形成上述第1單體或上述中間單體即下段側單體的筒狀的下段側主體板的上部內周面安裝保持該下段側單體的形狀的內周肋部，並且於上述下段側主體板的上端部內周面安裝上端較該下段側主體板的上端向下方後退的頭部增強構件，於上述下段側主體板的上端部外周面安裝上端較該下段側主體板的上端向上方突出的襯板，於形成上述中間單體或上述第2單體即上段側單體的 筒狀的上段側主體板的下部，沿著主體軸心方向形成多數個調整用狹縫，前述多數個調整用狹縫是於周方向上以規定間距形成且使該主體板下端部可於規定範圍內移位，於上述頭部增強構件的內面，於周方向上以規定間距安裝引導上述上段側單體的上述上段側主體板的下端部而使其內嵌於上述襯板的多數個引導片，於上述下段側主體板的上端部與上述上段側主體板的下端部之間，與上述襯板對向地形成自內周側焊接的根部間隙。

申請專利範圍第5項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的連接部結構是如本發明的第3項或第4項的構成，其中於上述上段側主體板的內周面設置有支承片，上述支承片承接上述引導片的上端部，且於上述下段側主體板的上端部與上述上段側主體板的下端部之間形成上述根部間隙。

申請專利範圍第6項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的連接部結構是如本發明的第3項或第4項的構成，其中於上述上段側主體板的內周面設置有支承片，上述支承片承接上述引導片的上端部，且於上述下段側主體板的上端部與上述上段側主體板的下端部之間形成上述根部間隙。

根據本發明申請專利範圍第1項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的設置工法，由於在安設現場將第2單體接合於貫入地面的第1單體上而兩段連接地組裝鋼板單體，故而與確保所需高度的單一鋼板單體相比，可降低鋼板單體的高度。藉此，即便於輸送時、製作時、配置時等有航空機飛行線、輸電線、橋樑等的高度限制，亦可容易明定。另外，由於使第2單體的第2主體板嵌合於安裝於第1主體板的上端部的頭部增強構件，而將第2單體連接於第1單體的上端，故而可容易實施現場組裝而可藉由周方向焊接於短時間內組裝。

根據申請專利範圍第2項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的設置工法，由於在安設現場依序將中間單體連接於第1單體上，且將第2單體連接於中間單體上而三段連接地進行組裝，故而可進一步降低各單體的高度，即便於輸送時、製作時、配置時等有高度限制，亦可容易進行大型且具有高度的鋼板單體的輸送、製作、配置等。

根據申請專利範圍第3項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的連接部結構，於安裝於下段側主體板上端部的頭部增強構件上安裝引導片，而將上段側主體板的下端部引導至頭部增強構件的外周部，並且於上段側主體板的下部形成調整用狹縫而可進行上段側主體板的下端部的移位，故而可使上段側主體板的下端部順利地嵌合於頭部增強構件，而可自鋼板單體的外周側容易且短時間地進行上段側單體的焊接作業。另外，於外周焊接時，可將頭部增強構件用 作襯板，而可削減焊接時所需的構件，並且可縮短工期。

根據申請專利範圍第4項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的連接部結構，藉由形成於上段側主體板的下部的調整用狹縫而可使上段側主體板的下端部移位，於安裝於下段側主體板的上端部的頭部增強構件上安裝引導片，而可將上段側主體板的下端部引導至下段側主體板的上端上方且襯板的內周部，故而可使上段側主體板的下端部順利地嵌合於襯板的內周部。藉此，可使用襯板自鋼板單體的內側容易且短時間地進行下段側單體與上段側單體的焊接作業，故焊接作業受波浪等海洋條件限制的情況較少。

根據申請專利範圍第5項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的連接部結構，於上段側主體板的內面安裝有支承片，此支承片承接引導片且於下段側主體板與上段側主體板之間形成根部間隙，故而可迅速且短時間地實施藉由焊接進行的接合作業。

根據本發明的申請專利範圍第6項所記載的鋼板單體、弧形鋼板的連接部結構，由於使塊狀(block)連接件的下部開放而形成調整用狹縫，故而可容易地形成調整用狹縫。

以下，對本發明的實施例的概要進行說明。

圖1、圖2所示的鋼板單體、弧形鋼板的設置工法是將鋼板單體直接打入海底地面15而設置的根入式配置工 法。將外徑為15 m~50 m、高度為例如20 m~40 m的多數個圓筒狀的鋼板單體、與將鋼板單體間連接的圓弧狀的弧形鋼板直接打入於海底地面15而設置。而且，於鋼板單體內以及弧形鋼板內填充沙土等填入材16，而形成護岸或防波堤等港灣結構物或海洋結構物。此處所說明的鋼板單體、弧形鋼板的各接合部藉由焊接而形成防水結構。於此方面與藉由螺栓結合而未確保防水性的河川用鋼板單體、弧形鋼板不同。

實施例1中說明的鋼板單體、弧形鋼板包括：兩段連接的鋼板單體10以及兩段連接的弧形鋼板11，其中該兩段連接的鋼板單體10於上下分割成上段的第1單體(下段側單體)21、及下段的第2單體(上段側單體)31這兩部分，而該兩段連接的弧形鋼板11於上下分割成上段的第1弧61以及下段的第2弧71這兩部分。

另外，實施例3中說明的三段連接的鋼板單體、弧形鋼板包括：三段連接的鋼板單體12以及三段連接的弧形鋼板13，其中該三段連接的鋼板單體12於上中下分割成上段的第1單體(下段側單體)21、中斷的中間單體(上段側單體、下段側單體)41以及上段的第2單體(上段側單體)31這三部分，而該三段連接的弧形鋼板13包括第1弧61、中間弧81以及第2弧71。

此外，兩段連接的鋼板單體10以及兩段連接的弧形鋼板11的連接部、及三段連接的鋼板單體12以及三段連接的弧形鋼板13的上部、下部的連接部是由相同結構所形 成。

[實施例1]

參照圖1~圖12對兩段連接的鋼板單體10以及兩段連接的弧形鋼板11進行說明。

於第1單體21，於周方向上每隔規定間隔沿著主體軸心O方向分割成多數個(圖中分割成六個)的主體板塊22，於沿著該主體軸心O方向的分割部經由塊狀連接件23而接合形成為圓筒形。塊狀連接件23於形成主體板塊22的第1主體板(下段側主體板)24的沿著主體軸心O方向的緣部的內面分別安裝有L形樑(beam)材23a。而且，藉由多數個螺栓23b將該等L形樑材23a相互連結後，將該等主體板塊22的第1主體板24的緣部彼此焊接而接合。另外，於第1主體板24的內周面，於周方向上以規定間距安裝有沿著主體軸心O方向的多數個縱肋部28。進而，沿著圓周方向的周方向肋部(未繪示)安裝於上下方向的規定位置。

第2單體31包括主體板塊32，其於周方向上每隔規定間隔沿著主體軸心O方向分割成多數個(圖中分割成六個)，於各分割部經由塊狀連接件33接合而形成圓筒形。塊狀連接件33於形成主體板塊32的第2主體板(上段側主體板)34的沿著主體軸心O方向的緣部的內面分別安裝有L形樑材33a。而且，藉由多數個螺栓33b將該等L形樑材33a連結後，將兩主體板塊32的第2主體板34的緣部彼此焊接接合。另外，於第2主體板34的內周面，於周 方向上以規定間距安裝有沿著主體軸心O方向的多數個縱肋部38。而且，沿著周方向的周方向肋部(未繪示)於上下方向上安裝於規定位置。

(第1單體與第2單體的接合部結構)

參照圖4至圖7A、圖7B對第1單體21與第2單體31的接合部結構進行說明。

於第1單體21的第1主體板24的內周面，與上述周方向肋部不同地另外於中間部遍及全周方向安裝有用以保持第1單體21的圓筒形狀的中間內周肋部25M，另外，於上部附近遍及全周方向安裝有上部內周肋部25U。另外，於第1主體板24的內周面且上部圓周單體25U的上部，遍及全周安裝有用以使第2單體31的第2主體板34嵌合的頭部增強板(頭部增強構件)26。該頭部增強板26的上端部較第1主體板24的上端僅以突出長度：T向上方突出。進而，於頭部增強板26的上端部內面，於周方向上以規定間距安裝有將第2單體31的第2主體板34的下端部引導至頭部增強板26的外周部的引導片27。該等引導片27形成為具有傾斜引導面27a的大致長方體狀，且自頭部增強板26的上端部向上方僅突出規定距離而加以安裝。而且，傾斜引導面27a是為了引導第2主體板34的下端部，而以外周側的側面自上位內周向下位外周側傾斜的方式形成。而且，於引導片27的傾斜引導面27a下部形成有將頭部增強板26的上端部卡合的段部27b，藉由該段部27b而有效地支持來自上方的負荷。

另一方面，於第2單體31的第2主體板34的內面且於距下端為規定距離的上方，安裝有與上述引導片27分別對應的多數個支承片35。而且，於第1單體21與第2單體31的連接時，支承片35是以分別抵接於引導片27的上端支承面27c上的方式而設定。該等支承片35由支承板35a與單數或多數個增強材35b所構成，其中該支承板35a是於下表面抵接上端支承面27c，而該單數或多數個增強材35b是安裝於該支承板35a的上部且支持負荷。而且，於第2主體板34外嵌於頭部增強板26的狀態下，使引導片27的上端支承面27c抵接於支承板35a的下表面，於第1主體板24上端與第2主體板34的下端之間形成圖6C所示的外周焊接部Wo的根部間隙R，以此方式設定有引導片27以及支承片35的上下位置。於圖6A~圖6D中，20是安裝於上部內周肋部25U的上部內外面的支架用吊掛金屬件。

進而，於第2單體31上，為了容許連接時的變形而於第2主體板34的至少各塊狀連接件23的下部形成有開放僅與規定長度相當的調整用狹縫36。該等調整用狹縫36是將連接件凸緣與焊接部削除而形成。而且，藉由該等調整用狹縫36使引導至引導片27的第2主體板34的下端部變形，藉此，可使其容易外嵌於頭部增強板26的外周部。此外，可於塊狀連接件23以外的部位於主體軸心O方向上形成調整用狹縫36。

第1單體21的各縱肋部28垂設固定於第1主體板24 以及頭部增強板26的內面，且各縱肋部28的上端部位於較頭部增強板26的上端稍低的位置。另外，第2單體31的各縱肋部38垂設於第2主體板34的內面，各縱肋部38的上端部僅位於較第2主體板34下端的規定距離略高的位置。而且，如圖7B所示，於第1單體21與第2單體31的接合時，以於第1單體21的縱肋部28與第2單體31的縱肋部38之間產生間隙d的方式而設計。因此，第1、第2單體21、31的縱肋部28、38彼此不接觸。而且，於第1、第2單體21、31的連接時，遍及兩縱肋部28、38而配置連結板28a，且藉由多數個螺栓28b將連結板28a與兩縱肋部28、38連結固定。藉此，可將該等兩縱肋部28、38用作進行直至第1、第2單體21、31的焊接為止之間的暫時固定的架設片(erection piece)。藉此，與另外安裝架設片進行暫時固定相比，無需架設片的安裝、卸除，而可削減零件件數。

如圖8A~圖8B所示，於第1單體21以及第2單體31的外周面的與弧形鋼板11的接合部分別安裝有弧連接件29。該弧連接件29使用包括架設部29a與伸出部(突出部)29b的倒L形連接件構件。該等左右一對連接件構件以使突出部29b對向並形成插入口29c的方式相互平行地安裝。而且，於該弧連接件29的插入口29c嵌合有形成於弧形鋼板50的側緣部的俯視為T字形的T字形連接件69、79，進而，於弧連接件29的空間部埋入混凝土或砂漿(mortar)等填充材而形成。

(弧形鋼板)

其次，參照圖9~圖12對將該等兩段連接的鋼板單體10連接的兩段連接的弧形鋼板11進行說明。此外，對與上文說明的兩段連接的鋼板單體10相同構成的構件標註相同的名稱而進行說明。該兩段連接的弧形鋼板11包括打入於海底地面15的前後一對下段的第1弧61、及連接於該第1弧61的上端部的前後一對上段的第2弧71。

第1弧61是於周方向上每隔規定間隔分割成多數個(圖中分割成兩個)的主體板塊62於沿著主體軸心O方向的分割部經由塊狀連接件63而接合，形成為俯視圓弧形。上述塊狀連接件63於主體板塊62的第1弧主體板64的沿著主體軸心O方向的兩緣部的內面分別安裝有L形樑材63a，藉由多數個螺栓(未圖示)將該等L形樑材63a相互連結後，進而將兩主體板塊62的第1弧主體板64的兩緣部彼此焊接而結合。此外，雖未圖示，但於主體板塊62的內周面，於周方向上以規定間距安裝有沿著主體軸心O方向的多數個縱肋部。另外，於上下方向上以規定間距安裝有沿著圓周方向的周方向肋部。

第2弧71是於周方向上以規定間隔分割成多數個(圖中分割成兩個)的主體板塊72，於沿著主體軸心O方向的分割部經由塊狀連接件73而接合，形成為圓筒形。塊狀連接件73是於主體板塊72的第2弧主體板74的沿著主體軸心O方向的兩緣部的內面分別安裝有連接件凸緣73a，藉由多數個螺栓(未圖示)將該等連接件凸緣73a連結後， 將兩主體板塊72的第2弧主體板74的兩緣部彼此焊接而接合。另外，於第2弧主體板74的內周面，於周方向上以規定間距安裝有沿著主體軸心O方向的多數個縱肋部78，另外，沿著圓周方向的周方向肋部(未圖示)於上下方向上安裝於規定位置。

(第1弧的接合部)

參照圖11A~圖11D、圖12對第1弧61與第2弧71的接合部結構進行說明。

於第1弧61的第1弧主體板64的內周面的中間部與上部附近，為了保持第1弧61的圓弧形狀而與上述周方向肋部有所不同地遍及全周安裝有中間內周肋部65M以及上部內周肋部65U。另外，於上述上部內周肋部65U的上部且於第1弧主體板64的內周面，遍及全周安裝有頭部增強板(頭部增強構件)66。該頭部增強板66使第2弧71的第2弧主體板74嵌合於外周側。而且，該頭部增強板66的上端部較第1弧主體板64的上端僅以後退長度：U向下方後退。進而，於頭部增強板66與第1弧主體板64的上端部，於周方向上以規定間距安裝有內外一對引導片67A、67B。藉由該等引導片67A、67B，而可將第2弧71的第2弧主體板74的下端部引導至頭部增強板66的外周部。該等引導片67A、67B是由上部對向面具有傾斜邊的大致長方體狀所形成，且自頭部增強板66的上端部向上方僅突出規定距離而加以安裝。而且，引導片67A、67B於相互對向的上部對向面分別形成有愈靠下方愈相互接近的 傾斜引導面67a，且於高度方向上，傾斜引導面67a的下端部對應著頭部增強板66的上端位置。

(第2弧的接合部)

另一方面，於第2弧71的第2弧主體板74的內面且於距下端規定距離的上方，與內側的引導片67A分別對向地安裝有支承片75。該等支承片76由支承板75a、及安裝於該支承板75a的上部且支持負荷的多數個增強材75b所構成。而且，若於第2弧71外嵌於第1弧61的狀態下使支承板75a抵接於引導片67的上端支承面67c，則於第1弧主體板64的上端與第2弧主體板74的下端之間形成圖11C所示般用以形成外周焊接部Wo的根部間隙R，以此方式設定有引導片67A與支承片76的上下位置。

進而，如圖12所示，於第2弧71的第2弧主體板74且於至少自塊狀連接件73的安裝部起的下部，形成有規定長度的調整用狹縫76。該等調整用狹縫76藉由將連接件凸緣與焊接部削除而容許第2弧主體板74的變形，而可使引導至引導片67A、67B的第2弧主體板74的下端部容易外嵌於頭部增強板66的外周部。此外，亦可於塊狀連接件23以外的部位沿著主體軸心O方向形成調整用狹縫76。

進而，如圖11D所示，於第1弧61的內周面沿著主體軸心O方向突設有縱肋部68。該等縱肋部68垂設固定於第1弧主體板64以及頭部增強板66的內面，其上端部位於較頭部增強板66的上端稍低的位置。另外，於第2弧71的內周面沿著主體軸心O方向突設有縱肋部78。該 等第2弧71的各縱肋部78的各下端部位於較第2弧鋼板74的下端僅高於規定距離的位置。而且，於第1弧61與第2弧71的接合時，以於第1弧61的縱肋部68與第2弧71的縱肋部78之間產生間隙d的方式而設定。因此，第1、第2弧61、71的縱肋部68、78彼此不接觸。而且，於第1、第2弧61、71的連接時，於縱肋部68、78間安裝連結板68a且藉由多數個螺栓68b將其連結固定。藉此，可用作進行直至焊接為止的暫時固定的架設片，與另外安裝架設片相比，無需架設片的安裝、卸除，而可削減零件件數。

於第1弧61以及第2弧71的兩側緣部分別設有嵌合並連接於弧連接件29的T字形連接件69、79。

(鋼板單體、弧形鋼板的設置工法)

對上述鋼板單體、弧形鋼板的設置工法進行說明。

該兩段連接的鋼板單體、弧形鋼板的設置工法是將第1單體21打入海底地面15中，使第1單體21的第1主體板24的上端貫入直至達到水面上的規定高度為止。而且，使第2單體31的第2主體板34外嵌於安裝於第1主體板24的內周面的頭部增強板26，而將第2單體連接於第1單體21，將第1主體板24的上端部與第2主體板34的下端部藉由周方向焊接而接合。

其次，使設置於第1弧61的兩側緣部的T字形連接件69分別嵌合於第2單體31的弧連接件29，將第1弧61與鋼板單體10連結並且使其下沉。繼而，將第1弧61打 入於海底地面15並使第1弧主體板64的上端貫入直至達到水面上的規定高度為止。進而，使設置於第2弧71的兩側緣部的T字形連接件79嵌合於第2單體31的弧連接件29，將第2弧主體板74與鋼板單體10連結並且使第2弧主體板74下降。而且，使下端部外嵌於安裝於第1弧主體板64的內周面的頭部增強板66，而將第2弧主體板74連接於第1弧主體板64。進而，將第1弧主體板64的上端部與第2弧主體板74的下端部藉由周方向焊接而接合。

以下，進行詳細說明。

(1)將利用起重船輸送至設置海域的第1單體21藉由起重機並經由吊掛工具而將其沉設於規定位置，藉由附設於吊掛工具的打樁錘(vibro hammer)17將第1單體21打入於海底地面15中，如圖3A所示，於第1主體板24的上端成為距水面例如1~2 m左右的位置停止打入。

(2)如圖3B、圖4所示，藉由起重船的起重機並經由吊掛工具而將第2單體31吊起，自第1單體21的上方緩慢地下降。其次，將支承片35定位於引導片27的上方。而且，使第1主體板34的下端部位於引導片27的外側，如圖3C所示，利用傾斜引導面27a引導第2主體板34的下端部而使其嵌入於頭部增強板26的外周部。而且，如圖6C所示，於第1主體板24的下端部與第2主體板34的下端部之間形成根部間隙R。此時，由於在第2主體板34的下部形成有調整用狹縫36，故而可使第2主體板34的下部變形而容易進行位置對準調整。因此，即便有第1、 第2單體21、31的製造所致的變形、或第1單體21的打入所致的變形，亦可容易且短時間地使第2主體板34外嵌於第1單體21的主體部增強板26。

(3)如圖7B所示，於第1單體21以及第2單體31的縱肋部28、38的連接部配置連結板28a並藉由螺栓28b而結合，而將第1單體21與第2單體31連接。藉此，可使附有起重機的吊掛工具自第2單體31脫離。該等縱肋部28、38的連接部於連接結束後仍用作連結工具。

進而，沿著形成於第1主體板24與第2主體板34之間的根部間隙R，於第1主體板24及/或第2主體板34安裝焊接機用移行軌道(未圖示)。而且，沿著移行軌道使焊接機移行，如圖6D所示，將頭部增強板26作為襯板，自外周側將根部間隙R焊接，而形成外周焊接部Wo。另外，於第1、第2單體21、31的塊狀連接件23、33的接合部分，如圖7A所示般安裝覆蓋包含調整用狹縫36的間隙的襯條36a，而自外周側焊接。

(4)如圖3D所示，藉由打樁錘17將第2、第1單體31、21打入於海底地面15中直至規定深度為止。

(5)若設置多數個鋼板單體10，則其次設置弧形鋼板11。如圖10A所示，藉由起重船的起重機並經由吊掛工具將其中之一的第1弧61吊起，並配置於鄰接的鋼製單體10間。而且，自上方使第1弧61的T字形連接件69嵌入於第2單體31的弧連接件29，使第1弧61自上方沈降直至海底地面15為止。進而，藉由附設於吊掛工具的打樁錘 17，而將第1弧61打入於海底地面15中，於第1弧主體板64的上端成為距水面例如1~2 m左右的位置停止打入。

(6)藉由起重船的起重機並經由吊掛工具將第2弧71吊起，於第1弧61的上方緩慢地下降。自上方使第2弧71的T字形連接件79嵌入於第2弧71的弧連接件29而使其降下，並調整第2弧71的姿勢，使支承片75與引導片67A的上方對向。而且，將第1弧主體板64的下端部引導至引導片67A、67B的傾斜引導面67a、77a，使其嵌入於頭部增強板66的外周部。此時，由於在第2弧主體板74的下部形成有調整用狹縫76，故而可使第2弧主體板74的下端部容易變形而進行位置對準調整。因此，即便有第1、第2弧61、74的製造時的變形或打造成的變形，亦可容易且短時間地使第2弧主體板74外嵌於第1弧61的主體部增強板66。

(7)於第1弧61以及第2弧71的縱肋部68、78配置連結板68a並藉由螺栓而結合。進而，雖未圖示，但沿著形成於第1弧主體板64與第2弧主體板74之間的根部間隙R，於第1弧主體板64及/或第2弧主體板74安裝焊接機用移行軌道。而且，沿著移行軌道使焊接機移行而自外周側將根部間隙R進行外周焊接。另外，於第1、第2弧61、71的塊狀連接件63、73的接合部分，於包含調整用狹縫76的間隙安裝襯條36a，自外周側焊接而形成外周焊接部Wo。

(8)藉由打樁錘17將第1、第2弧61、71打入於海 底地面15中直至規定深度為止。

根據上述實施例1，於在安設現場使用打樁錘17將下部貫入於海底地面15的筒狀的第1單體21上接合筒狀的第2單體31而組裝鋼板單體10，故而與確保所需高度的單一鋼板單體相比，可分別降低第1單體21以及第2單體31的高度。藉此，使得可於輸送時、製作時、配置時等容易明定航空機飛行線、輸電線、橋樑的高度限制。另外，使第2單體31的第2主體板34嵌合於安裝於第1主體板24的上端部的頭部增強板26的外周部，而將第2單體連接於第1單體的上端，故而可容易實施海灣沿岸等安設現場的組裝，可藉由周方向焊接而於短時間內組裝。

另外，於安裝於第1主體板24的上端部的頭部增強板26安裝引導片27，將第2主體板34的下端部引導至頭部增強板26的外周部，並且於上端主體板34的下部形成多數個調整用狹縫36而可進行第2主體板34的下端部的移位，故而可使第2主體板34的下端部容易變形而順利地嵌合於頭部增強板26，而可容易且短時間地進行第2單體31的連接作業。另外，於外周焊接時，可將頭部增強板26用作襯板，而可削減焊接時所需的構件並且可縮短工期。

進而，可將設置於第2主體板34的內面的支承片35藉由引導片27承接，而於第1主體板24與第2主體板34之間形成根部間隙R，而可迅速且短時間地實施藉由焊接進行的接合作業。

進而，由於將調整用狹縫36形成於塊狀連接件33的 下部，故而可容易且短時間地形成調整用狹縫36。

另外，藉由使兩段連接的弧形鋼板11的連接部亦同樣地構成，而可發揮與鋼製單體10相同的作用效果。

[實施例2]

於實施例1中，將第1主體板24與第2主體板34的根部間隙R藉由外周焊接而接合，但由於是在海上作業，故而擔心會受波浪等海洋條件限制。於實施例2中，將第1主體板24與第2主體板34的根部間隙R藉由內周焊接而接合，故而參照圖13A~圖13C進行說明。此外，對與實施例1相同的構件標附相同的符號並省略說明。

即，實施例2是包括第1單體(下段側單體)21與第2單體31(上段側單體)的兩段連接的鋼板單體10，於第1單體21的第1主體板24的上部內周面安裝保持第1單體21的形狀的上部內周肋部圓周25U，並且於第1主體板24的上端部內周面安裝上端較第1主體板24的上端僅後退規定長度L的頭部增強板26。另外，於第1主體板26的上端部外周面，遍及全周地安裝較第1主體板24的上端向上方突出的襯板40。

進而，形成於第2單體21的第2主體板34的下部的調整用狹縫36、及安裝於頭部增強板26的內面的引導片27與實施例1相同。

於上述構成中，藉由起重船的起重機並經由吊掛工具使第2單體31以支承片35位於引導片27的上方的方式與第1單體21對向，並自第1單體21的上方緩慢地下降。 而且，利用引導片27的傾斜引導面27a引導第1主體板24的下端部，使其於第1主體板24的上端嵌合於襯板40的內周部，並於第2主體板34的下部藉由調整用狹縫36而進行第2主體板34的下端部的變形或位置對準調整。

進而，於第1單體21以及第2單體31的縱肋部28、38的連接部經由28a且藉由螺栓28b而結合，而將第1單體21與第2單體31連接。

進而，沿著形成於第1主體板24與第2主體板34之間的根部間隙R，於第2主體板34的內周面及/或頭部增強板26的內周面安裝焊接機用移行軌道(未圖示)，且沿著移行軌道使焊接機移行而自內周側使用襯板40進行焊接，而形成內周焊接部Wi。

根據上述實施例2，於安裝於第1主體板24的上端部的頭部增強板26安裝引導片27，而將第2主體板34的下端部於第1主體板24的上端部引導至襯板40的內周部，並且可藉由形成於第2主體板31的下部的調整用狹縫36而使第2主體板34的下端部移位，故而可使第2主體板34的下端部順利地於襯板40的內周部嵌合於第1主體板24的上端部的上方，而可容易且短時間地自第1、第2單體21、31的內周側進行第2單體31的連接作業，故因波浪等海洋而使焊接作業受到限制的情況較少。

此外，雖於鋼板單體10上自內周側焊接而形成內周焊接部Wi，但亦可使弧形鋼板11的第1弧61以及第2弧71的連接部同樣地構成。

[實施例3]

參照圖14~圖16對三段連接的鋼板單體、弧形鋼板的實施例3進行說明。

三段連接的鋼板單體、弧形鋼板包括：三段連接的鋼板單體12以及三段連接的弧形鋼板13，其中該三段連接的鋼板單體12藉由第1單體(下段側單體)21、中間單體(上段側單體、下段側單體)1以及第2單體(上段側單體)31而於上下分割成三個部分；該三段連接的弧形鋼板13藉由第1弧61、中間弧81以及第2弧71而於上下分割成三個部分。

而且，於該等三段連接的鋼板單體、弧形鋼板中，中間單體41是多數個主體板塊42經由主體軸心O方向的塊狀連接件43而於周方向上連接，且藉由中間主體板44而形成為筒狀。另外，中間弧81是多數個主體板塊82經由主體軸心O方向的塊狀連接件83而於周方向上連接有中間弧主體板84，且藉由該等中間弧主體板84而形成為圓弧狀。而且，第1單體、弧形鋼板21、61與中間單體、弧61、81的連接部為與實施例1相同的連接部結構，另外，中間單體、弧61、81與第2單體、弧31、71的連接部為與實施例1相同的連接部結構。因此，中間單體、弧41、81的下端側與第2單體31的上端側相同地構成，中間單體、弧41、81的上端側與第1單體21的上端側相同地構成。因此，對與實施例1相同的構成構件標附相同的符號並省略說明。

該實施例3中的又一安設現場的設置工法是將連接為兩段連接重複進行兩次而連接為三段連接，故而將第1單體、弧21、61以及中間單體、弧41、81的連接作業、及中間單體、弧41、81以及第2單體、弧31、71的相同的連接作業重複進行兩次。

根據上述實施例，於安設現場將中間單體、弧41、81連接於第1單體、弧21、61上，以及將第2單體31、81連接於中間單體41上而進行組裝，故而可分別降低第1、中間、第2的各單體21、41、31以及第1、中間、第2的各弧61、81、71的高度，即便於輸送、製作、配置等的實施區域有高度限制，亦可容易進行大型且具有高度的鋼板單體的輸送、製作、配置。

另外，於連接部結構中，亦可發揮與實施例1相同的作用效果。

此外，可藉由與實施例2相同的結構而構成第1單體21上與中間單體41的連接部、以及中間單體41與第2單體31的連接部。

另外，雖將鋼板單體10、12形成為圓形剖面，但亦可為橢圓形剖面或長圓形剖面、矩形剖面等。進而，雖將弧形鋼板11、13形成為圓弧狀剖面，但亦可為其他彎曲形狀或平板形狀。另外，亦可為未填充填入材的形式。

進而，於上述各實施例中，雖將鋼板單體、弧形鋼板直接打入「海底地面」，但並不限於海底，亦可為護岸或岸壁等陸上地面。

10‧‧‧兩段連接的鋼板單體

11‧‧‧兩段連接的弧形鋼板

12‧‧‧三段連接的鋼板單體

13‧‧‧三段連接的弧形鋼板

15‧‧‧地面

16‧‧‧填入材

17‧‧‧打樁錘(vibro hammer)

20‧‧‧支架用吊掛金屬件

21‧‧‧第1單體(下段側單體)

22、32、42、62、72、82‧‧‧主體板塊

23、33、43、63、73、83‧‧‧塊狀連接件

23a、33a、63a‧‧‧L形樑材

23b、28b、33b、68b‧‧‧螺栓

24‧‧‧第1主體板(下段側主體板)

25U、65U‧‧‧上部內周肋部

25M、65M‧‧‧中間內周肋部

26、66‧‧‧頭部增強板(頭部增強構件)

27、67A、67B‧‧‧引導片

27a、67a‧‧‧傾斜引導面

27b‧‧‧段部

27c、67c‧‧‧支承面

28、38、68、78‧‧‧縱肋部

28a、68a‧‧‧連結板

29‧‧‧弧連接件

29a‧‧‧架設部

29b‧‧‧伸出部(突出部)

29c‧‧‧插入口

31‧‧‧第2單體(上段側單體)

34‧‧‧第2主體板(上段側主體板)

35、75‧‧‧支承片

35a、75a‧‧‧支承板

35b、75b‧‧‧增強材

36、76‧‧‧調整用狹縫

36a‧‧‧襯條

40‧‧‧襯板

41‧‧‧中間單體(上段側單體、下段側單體)

44‧‧‧中間主體板

61‧‧‧第1弧

64‧‧‧第1弧主體板

69、79‧‧‧T字形連接件

71‧‧‧第2弧

73a‧‧‧連接件凸緣

74‧‧‧第2弧主體板

81‧‧‧中間弧

84‧‧‧中間弧主體板

d‧‧‧間隙

O‧‧‧主體軸心

Wo‧‧‧外周焊接部

T‧‧‧突出長度

R‧‧‧根部間隙

U‧‧‧後退長度

L‧‧‧規定長度

Wi‧‧‧內周焊接部

圖1是表示本發明的兩段連接的鋼板單體、弧形鋼板的實施例1，且是表示鋼板單體設置狀態的部分立體圖。

圖2是表示鋼板單體、弧形鋼板的設置狀態的部分立體圖。

圖3A是表示於鋼板單體的設置順序中，第1單體的設置狀態的立體圖。

圖3B是表示於鋼板單體的設置順序中，第2單體的懸吊狀態的立體圖。

圖3C是表示於鋼板單體的設置順序中，第2單體向第1單體的連接狀態的立體圖。

圖3D是表示於鋼板單體的設置順序中，第1單體以及第2單體的接合狀態的立體圖。

圖4是將圖3A放大的立體圖。

圖5是表示第1單體與第2單體的連接部的內面側部分立體圖。

圖6A~圖6D是對第1單體與第2單體的連接部進行說明的圖，其中圖6A是表示第1單體的連接部的縱剖面圖，圖6B是表示第2單體向第1單體的連接前的狀態的縱剖面圖，圖6C是表示第2單體向第1單體的連接狀態的縱剖面圖，圖6D是表示第1單體與第2單體的接合狀態的立體圖。

圖7A~圖7B是對第1單體與第2單體的連接部進行 說明的圖，圖7A是表示調整用狹縫的後視圖，圖7B是表示縱肋部的連接部的側視圖。

圖8A~圖8B是表示弧連接件，圖8A是平面圖，圖8B是連接部的後視圖。

圖9是表示弧形鋼板的平面圖。

圖10A~圖10C是表示兩段連接的弧形鋼板的設置順序的立體圖，其中圖10A是表示第1弧的安裝狀態，圖10B是表示第2弧的懸吊狀態，圖10C是表示第2弧的連接狀態。

圖11A~圖11D是對弧形鋼板的連接部進行說明的圖，其中圖11A是表示第1弧的連接部的縱剖面圖，圖11B是表示第1弧向第2弧的連接狀態的縱剖面圖，圖11C是表示第1弧與第2弧的接合狀態的縱剖面圖，圖11D是表示縱肋部的連接部的側視圖。

圖12是表示第1弧與第2弧的連接部的內面側部分立體圖。

圖13A~圖13C是表示第1單體、第1弧與第2單體、第2弧的其他連接部結構的實施例2，其中圖13A是表示第1單體、第1弧的連接部的縱剖面圖，圖13B是第2單體、弧的第1單體、第1弧的連接狀態，圖13C是表示第1單體、第1弧與第2單體、第2弧的接合狀態的縱剖面圖。

圖14是表示實施例3，且是三段連接的鋼板單體、弧形鋼板的立體圖，該實施例3則是表示本發明的三段連接 的鋼板單體的連接結構。

圖15是表示三段連接的鋼板單體的連接部的內面側部分立體圖。

圖16是表示三段連接的弧形鋼板的連接部的內面側部分立體圖。

20‧‧‧支架用吊掛金屬件

24‧‧‧第1主體板(下段側主體板)

25U‧‧‧上部內周肋部

26‧‧‧頭部增強板(頭部增強構件)

27‧‧‧引導片

31‧‧‧第2單體(上段側單體)

34‧‧‧第2主體板(上段側主體板)

35‧‧‧支承片

Wo‧‧‧外周焊接部

Claims (6)

1. 一種鋼板單體、弧形鋼板的設置工法，將形成為筒狀的多數個鋼板單體空出規定間隔打入設置於地面後，於上述鋼板單體間將弧形鋼板打入地面，藉由該弧形鋼板將上述鋼板單體相互連結，且至少於上述鋼板單體內填充填入材，該鋼板單體、弧形鋼板的設置工法的特徵在於：上述鋼板單體由第1單體與第2單體所構成，將用以形成上述第1單體的筒狀的第1主體板沿著主體軸心方向打入地面中，自上述第1單體上方懸掛上述第2單體，使形成該第2單體的筒狀的第2主體板嵌合於安裝於上述第1主體板的上端部的內周面或外周面的連接構件，而將該第2單體連接於上述第1單體，將上述第1主體板的上端部與上述第2主體板的下端部藉由周方向焊接而接合。
2. 一種鋼板單體、弧形鋼板的設置工法，將形成為筒狀的多數個鋼板單體空出規定間隔打入設置於地面後，於上述鋼板單體間將弧形鋼板打入地面，藉由該弧形鋼板將上述鋼板單體相互連結，且至少於上述鋼板單體內填充填入材，該鋼板單體、弧形鋼板的設置工法的特徵在於：上述鋼板單體由第1單體、中間單體、及第2單體所構成，將形成上述第1單體的筒狀的第1主體板沿著主體軸心方向打入地面中， 自上述第1單體上方懸掛上述中間單體，使形成上述中間單體的筒狀的中間主體板嵌合於安裝於上述第1主體板上端部的內周面或外周面的連接構件，而將中間單體連接於第1單體，將上述第1主體板的上端部與上述中間主體板的下端部藉由周方向焊接而接合，使形成上述第2單體的筒狀的第2主體板的下端部嵌合於安裝於中間單體上端部的上述中間主體板的內周面或外周面的中間連接構件，而將第2單體連接於中間單體的上端，將上述中間主體板的上端部與上述第2主體板的下端部藉由周方向焊接而接合。
3. 一種鋼板單體的連接部結構，其包括筒狀的多數個鋼板單體，上述多數個鋼板單體沿著主體軸心方向配置並貫入於地面，並且藉由弧形鋼板而相互連結，上述鋼板單體是兩段連接的鋼板單體或三段連接的鋼板單體，該兩段連接的鋼板單體包括於安設現場貫入於地面的第1單體以及連接於該第1單體的上端部的第2單體，而該三段連接的鋼板單體包括於安設現場貫入於地面的上述第1單體、連接於該第1單體的上端部的中間單體、以及連接於該中間單體的上端部的上述第2單體，且該鋼板單體的連接部結構是上述第1單體以及上述第2單體的連接部、上述第1單體以及上述中間單體的連接部、及上述中間單體以及上述第2單體的連接部中的至少一個的連 接部結構，該鋼板單體的連接部結構的特徵在於：於形成上述第1單體或上述中間單體即下段側單體的筒狀的下段側主體板的上部內周面，安裝保持上述下段側單體的形狀的內周肋部，並且於上述下段側主體板的上端部內周面安裝上端較該下段側主體板的上端向上方突出的頭部增強構件，於形成上述中間單體或上述第2單體即上段側單體的筒狀的上段側主體板的下部，於周方向上以規定間距形成使該上段側主體板的下端部可於規定範圍內移位的主體軸心方向的多數個調整用狹縫，於上述頭部增強構件的上端部內面，於周方向上以規定間距安裝引導上述上段側主體板的下端部而使其外嵌於上述頭部增強構件的多數個引導片，於上述下段側主體板的上端部與上述上段側主體板的下端部之間，將上述頭部增強構件作為襯板而與其對向地形成有自外周側焊接的根部間隙。
4. 一種鋼板單體的連接部結構，其包括筒狀的多數個鋼板單體，上述多數個鋼板單體沿著主體軸心方向配置並貫入於地面，並且藉由弧形鋼板而相互連結，上述鋼板單體是兩段連接的鋼板單體或三段連接的鋼板單體，該兩段連接的鋼板單體包括於安設現場貫入於地面的第1單體以及連接於第1單體的上端部的第2單體，而該三段連接的鋼板單體包括於安設現場貫入於地面的第1單體、連接於第1單體的上端部的中間單體、以及 連接於該中間單體的上端部的第3單體，且該鋼板單體的連接部結構是上述第1單體以及第2單體的連接部、第1單體以及中間單體的連接部、及中間單體以及第2單體的連接部中的至少一個的連接部結構，該鋼板單體的連接部結構的特徵在於：於形成上述第1單體或上述中間單體即下段側單體的筒狀的下段側主體板的上部內周面，安裝保持該下段側單體的形狀的內周肋部，並且於上述下段側主體板的上端部內周面，安裝上端較該下段側主體板的上端向下方後退的頭部增強構件，於上述下段側主體板的上端部外周面安裝上端較該下段側主體板的上端向上方突出的襯板，於形成上述中間單體或上述第2單體即上段側單體的筒狀的上段側主體板的下部，沿著主體軸心方向形成多數個調整用狹縫，前述多數個調整用狹縫是於周方向上以規定間距形成且使該主體板下端部可於規定範圍內移位，於上述頭部增強構件的內面，於周方向上以規定間距安裝引導上述上段側單體的上述上段側主體板的下端部而使其內嵌於上述襯板的多數個引導片，於上述下段側主體板的上端部與上述上段側主體板的下端部之間，與上述襯板對向地形成自內周側焊接的根部間隙。
5. 如申請專利範圍第3項或第4項所述的鋼板單體的連接部結構，其中於上述上段側主體板的內周面設置有支 承片，上述支承片承接上述引導片的上端部，且於上述下段側主體板的上端部與上述上段側主體板的下端部之間形成上述根部間隙。
6. 如申請專利範圍第3項或第4項所述的鋼板單體的連接部結構，其中於上述上段側主體板的內周面設置有支承片，上述支承片承接上述引導片的上端部，且於上述下段側主體板的上端部與上述上段側主體板的下端部之間形成上述根部間隙。