TW200410929A - Improved continuous crystallization method - Google Patents

Description

200410929 (1) 玖、發明說明 【發明所屬之技術領域】 本發明係有關連續晶析方法，詳細的說，係有關雙酉分 A ·苯酚加成物之結晶或雙酚A結晶之經改良之連,續晶析 方法。 【先前技術】 已知於催化劑之存在下，丙酮以過剩量之苯酣予以反 應製造雙酚A。由此反應生成物取得高純度之雙酌a的方 法，已知係將反應生成物以晶析處理析出雙酚A與苯酚 之加成物（adduct加成生成物）之結晶（以下稱爲「加成 生成物Ια晶」）’所得之結晶辦發以固液分離，由回收之 加成生成物結晶除去苯酚取得乾燥雙酚Α之方法。 連續晶析方法，係效率好的大量精製粗原料之方法。 進行連續晶析時，多數進行原料濃度調製步驟，調節成飽 和溫度以上溫度後，供給至晶析裝置。此時，原料之溫度 過度上升時，招致增大晶析裝置之必要去除熱量。又，伴 隨著增大過飽和度，增大產生結晶核，不僅降低結晶的平 均粒徑，且助長冷卻器傳熱面、配管內面等之垢物堆積。 因此’晶析原料調製步驟僅調節至略高於飽和溫度（例如 + 3〇C )。 已知加成生成物結晶之連續晶析法，係包含複數（第 1〜第η- 1 )段之晶析步驟、固液分離步驟、洗淨步驟 '結 晶再溶解步驟，（a )使用精製苯酚作爲第η段所得結晶 -4 - (2) (2)200410929 之洗淨液，（b )使用第η段回收之洗淨排液或母液作爲 第1段所得結晶之再溶解用苯酚溶液，（c )使用第η 段回收之母液或洗淨排液作爲第η- 1段所得結晶之洗淨液 ，（d )第1段〜第η- 1段各段之結晶再溶解用苯酚溶液中 之不純物濃度與結晶洗淨液中之不純物濃度各比次段更高 的方法（日本特開平5 -1 1 7 1 94號公報）。 但是，依本發明者的檢討硏究，有關晶析程序內母液 之有效利用方法，如上述，使用母液再溶解結晶之方法， 容易於冷卻器傳熱面、配管內面形成稱爲垢物之析出結晶 堆積物，對長期之安定運轉有產生障礙之情形。但是，具 有外部循環式冷卻裝置之晶析裝置時，冷卻器傳熱面、晶 析原料與冷卻淤漿之合流點以下之下游管線內面等容易堆 積垢物，連續之長期安定運轉有困難。 本發明有鑑於上述實情，其目的爲提供適於加成生成 物結晶或雙酚Α結晶之連續晶析方法，削減去除熱量， 且抑制晶析裝置內面，特別是，冷卻器傳熱面之固體附著 ’連續運轉期間可長期化之經改良之連續晶析方法。 【發明內容】 〔發明之揭示〕 經本發明者深入硏究結果得到以下的見解。即，圖謀 晶析程序內有效的利用母液時，母液之一部份於晶析裝置 循環時爲有利。於晶析裝置循環時，無晶析原料於調製槽 循時受到無理的加熱，因此，可削減晶析必要之去除熱 (3) (3)200410929 量。且，僅迴避無理的加熱晶析原料之低熱焓量（或溫度 )，即可抑制微細結晶之發生（即垢物之發生）。當然， 於晶析調製槽循環之母液對所得之結晶之品質無影響。 本發明係基於上述見解而完成者，其要旨爲將含有雙 酚A之晶析原料供給晶析裝置晶析雙酚a與苯酚之加成 物之結晶或雙配A之結晶由晶析裝置抽出之漱漿以固液 分離回收結晶之方法，母液之一部份循環至晶析裝置爲其 特徵之連I買晶析方法。 以下詳細說明本發明之實施形態。本發明之晶析方法 係由基本的晶析原料調製步驟、晶析步驟及固液分離步驟 所構成。 有關晶析原料調製步驟，係供給晶析原料調製槽雙酉分 A (以下略記爲BPA )之苯酚溶液（以下略記爲Pl )等之 晶析原料及由固液分離步驟循環之母液，調製晶析原料。 BPA之PL溶液通常爲使用丙酮與p]L之反應步驟所得之 反應生成物，依必要蒸發該液之一部份，添加循環之母液 等調f卩BPA濃度，利用熱交換器等加熱溶解結晶。更與 前段晶析步驟所得之結晶經固液分離後循環之母液混合， 以加熱調節BPA濃度或溫度作爲晶析原料。 晶析原料調製步驟之溫度，通常設定稍高於BpA之 PL溶液之飽和溫度。理想溫度爲稍高於飽和溫度卜…艺 之溫度’更理想爲高於飽和溫度1〜5 r之溫度。又，上述 倉已和k度係利用特定B p A濃度以氣相光譜儀或近紅外線 为析等，依日本特開平5 — i 5 7 0 1號公報等公文獻記載之飽 (4) (4)200410929 和溶解度曲線等求得。 曰曰析原料調製槽爲獲得原料的均勻化，以使用攪泮機 擾伴爲理想。原料調製時進行液與液之混合時，亦可使用 靜態混合器。 、 例如’析出反應生成[物結晶時，以晶析原料調製步 驟調製之晶析原料，通常BPA之濃度爲ls〜5〇重量％，理 想爲2 2〜3 0重量％之p l溶液或水溶液。亦有含丙酮、水 及P L之任思混合溶劑者。此處，p ^溶液亦可含有若干固 體成分’再晶析以完全之溶液爲理想。晶析原料之溫度通 吊爲60〜120 〇C 〇 有關晶析步驟，導入晶析裝置之上述晶析原料，於此 冷卻或蒸發溶劑濃縮原料，得到可析出結晶之晶析淤漿。 晶析裝置，例如可適當的使用內部冷卻式晶析槽、或具備 外部循環式冷卻機構之晶析槽。外部循環冷卻式晶析槽之 理想形式爲晶析槽及具有外部冷卻器之循環管線，晶析原 料與外部冷卻器排出之淤漿混合後再供給晶析槽之型式。 例如，由外部循環冷卻式之晶析裝置進行反應生成物 之晶析時，晶析原料與經外部循環管線冷卻之循環淤漿混 合’冷卻至45〜65t再供給晶析槽。又，晶析槽通常爲隔 熱構造。通過晶析槽之程序由於流體的結晶化而有若干發 熱。因此，晶析槽之入口與出口之溫度差通常爲0〜3 °C。 由晶析槽所排出之晶析淤漿，一部份供給固液分離步 驟’一部份供給具有外部冷卻器之循環管線。晶析槽排出 之晶析漿之中供給固液分離步驟之比例，主要以晶析槽之 -7- (5) 200410929 晶析狀態而決定，通常爲1〜3 0重量％，理想爲1〜1 〇 %。 有關晶析步驟，以使用複數段之晶析槽較具效果 如，使用2段式之晶析槽時，由於固液分離後之循環 之溫度比第1段晶析槽之溫度爲低，可得到較高的晶 果。晶析步驟之晶析槽數無特別之限制’通常爲1〜3 又，晶析裝置，可具備加熱器溶解微結晶，以獲得較 結晶平均粒徑。 有關固液分離步驟，係將晶析淤漿供給固液分離 以固液分離，分離結晶與母液。於固液分離裝置洗淨 成分時，洗淨液以母液處理。反應生成物時，由固液 裝置抽出之母液溫度，通常爲65〜45 °C。 有關本發明方法，由固液分離裝置抽出之母液之 份於晶析裝置循環爲其特徵。以下，於晶析裝置循環 液稱爲循環母液。 循環母液，以暫時保存於容器爲理想，其滯留時 常爲1 0分鐘以下。循環前之晶析淤漿之粘度通常調） cP以下。循環母液約略爲飽和狀態，掛慮於循環配 析出結晶，因此，容器及循環配管以保溫或予以加熱 想。一方面，加熱過度時，由於失掉去除熱量之削減 ’循環母液之溫度調爲飽和溫度—（1〜3 ) °C以內。 又，循環母液以僅含有微結晶（由固液分離裝濾 結晶）爲理想。此係爲配管加熱過度時，因結晶溶解 持飽和母液之故。一方面由於放熱等經冷卻而呈飽和 重量 。例 母液 析效 座。 大之 裝置 固體 分離 一部 之母 間通 I 20 管中 爲理 效果 漏之 而維 狀態 (6) (6)200410929 ，亦由於結晶成長之強勢傾向’對循環配管之垢物沉積多 少可緩和。微結晶之含量’於固液分離裝置出口之濃度， 通常爲0.0 1〜1 〇重量％，理想爲0 · 1〜5重量％。 母液對晶析裝置之循環’以直接循環至晶析裝置即可 。循環至晶析步驟之晶析供應源’例如晶析槽爲外部循環 冷卻式時，可列舉如（1 )由晶析原料調製槽出口與外部 循環冷卻循環管線合流點爲止之間或該合流點與晶析槽之 間，（2 )由晶析槽至外部冷卻器之管線，（3 )外部冷卻 器出口與上述合流點之間之任一者。 又，晶析槽內具備冷卻裝置時，或蒸發冷卻式之晶析 裝置時，由於可削減去除熱量，母液以直接循環至晶析槽 內爲理想。此時，母液之供應點以隔離晶析槽出口及隔離 晶析原料供給口者爲理想。 母液對晶析裝置之循環量，相對於由晶析裝置淤漿抽 出量’通常爲5〜6 0重量％，理想爲1 〇〜5 0重量％。又，有 關本發明’在不損及本發明效果之範圍，母液之一部份亦 可循環至晶析原料調製步驟（又，第1段之晶析步騾之晶 析1原料調製步驟爲反應步驟）。此時，相對於循環至晶析 裝置之母液量（A)，循環至原料調製槽之母液量（B) 之比率（B / a )，通常爲5以下，理想爲3以下，更理 想爲2以下。 依本發明可大幅削減冷卻裝置之去除熱量。又可削減 母1 kg製品必要之總加熱量。 本發明方法之效果，可依BPA之過飽和度作爲檢討 (7) 200410929 之尺度。B P A之過飽和度係溶液中之b p a重量百 X，該溶液之測定溫度相關之飽和溶液中之B P A重 比爲 Xsat，以式：（X-Xsat) / Xsat表示之。溶 關之1次核之產生速度及垢物之產生速度係相對於 度之指數關係而增加，故抑制過飽和爲非常的重要 例如，「I & EC Process Design and Development )，Vol. 3 No. 4」顯示過飽和度或去除熱量與傳熱 垢關係予以數式化，若可削減過飽和度及去除熱量 抑制垢物之形成。 依本發明，向來技術爲飽和度過高之場所，特 冷卻傳熱面附近之過飽和度可降低。具體的如，晶 內，母液之循環產生局部冷卻過度，不必冷卻亦增 和度而促進結晶析出。然而，向來必要之去除熱量 ，特別是冷卻傳熱面週圍之過飽和度可降低。即， 置傳熱面相關之溫度差可削減，可抑制傳熱面垢物 ，對長期安定化有很大的貢獻。 更具體的，母液之循環源，位於（1 )由晶析 製槽出口與外部循環冷卻循環管線合流點爲止之間 和度降低，位於（2 )上述合流點與晶析槽之間、 卻器出口至上述合流點之間其過飽和度降低，位方 由晶析槽至外部冷卻器之管線，外部冷卻器出口至 流點之間其過飽和度降低，又，位於（4 )外部冷 口與上述合流點之間，外部冷卻器出口至上述合流 其過飽和度降低。 分比爲 量百分 液中相 過飽和 關鍵。 (1964 面之成 ，則可 別是， 析裝置 進過飽 被削減 冷卻裝 之形成 原料調 ，過飽 外部冷 ^ ( 3 ) 上述合 卻器出 點之間 -10- (8) 200410929 【實施方式】 以下以實施施更詳細說明本發明， 本發明不限於實施例。 實施例1 依圖1所程序圖進行反應生成物結 1有關者，1爲晶析原料調製槽、2爲還 循環泵。而且由晶析原料調製槽1之吐 冷卻器3、循環泵4之管線之範圍（圖 圍）爲稱爲晶析裝置5。更直列連接使 同樣構成之第2晶析裝置。又，循環泵 量份/ min。 使用2 1重量份/ m丨n含有反應生 (B P A含量：5 0重量。/。，溫度5 0 °C ) 作爲母液之P L溶液（B P A濃度9重量 丫了結晶彳谷解及再晶析處理。 上述含母液之原料晶餅全部由原米 上述之BPA濃度9重量％之飽和PL溶 min由晶析母液循環管線L 1 〇，各自導 1，連續完全溶解晶餅（BPA濃度40遷 調製槽1維持4 0重量％ B P A濃度之P L 94 °C。晶析原料爲完全液體。晶析原料 量份/ mi η之速度抽出，與外部循環管 份/ m i η合倂，連續供應晶析槽2。又 在不超出其要旨， 晶之連續晶析。圖 ^析槽、3爲冷卻爲 i 口連接晶析槽2、 1中虛線包圍之範 用與第1晶析裝置 之輸出量爲800重 成物母液原料晶餅 與31重量份/min %，溫度5 0 °C )進 斗供給管線L1，及 液中之7重量份/ 入晶析原料調製槽 I里％ )。晶析原料 飽和溫度，即 由管線L2以28重 線L 4之8 0 〇重量 ，上述之9重量份 -11 - 200410929 Ο) BPA濃度之PL溶液之中，殘餘之24重量份/ min由管線 L9連續供給外部循環管線L4之A點。 晶析槽2之出口溫度由冷卻器3之冷卻水流量控制維 持於63 °C。冷卻器入口（外部循環管線4 )之溫度爲62.6 °C，冷卻器出口（ B點）之溫度爲6 1 .4 °C，其溫差爲1.2 °C。晶析槽2內之BPA濃度維持25重量％，晶析反應生 成物結晶激發由晶析淚發抽出管線L 3連續以8 2 8重量份 / min之速度抽出。 由晶析淤漿抽出管線L3抽出之淤漿8 2 8重量份/ min 之中，52重量份/ min由晶析淤漿供給管線L5供給晶析 裝置6，殘留之7 76重量份/ min與由晶析母液循環管線 L9供給之PL溶液24重量份/ min合倂，經循環泵4供 給外部循環管線L4。 有關第2晶析裝置6，其外部循環管線之流量（即， 其循環泵之輸出流量）爲8 0 0重量份/ m i η，與由晶析、淚 漿供給管線L5供給之淤漿52重量份/ min合倂，成爲溫 度約50°C之淤漿，以8 5 2重量份/ min之速度供給晶析槽 進行晶析，淚漿由其間以8 5 2重量份/ m i η之速度抽出。 由晶析槽抽出之淤漿8 5 2重量份/ m i η之中，8 0 0重 量份/ min供給外部循環管線，殘留之52重量份/ min供 給固液分離機7進行固液分離。由固液分離機7之結晶抽 出管線7以2 1重量份/ min之速度回收反應生成物結晶 之晶餅，母液（BPA濃度9重量％，溫度50°C ) 3 1重量 份/ min經晶析母液抽出管線L8，晶析母液循環管線L9 -12- (10) (10)200410929 及管線]0循環。 其結果，晶析原料調製槽1必要之熱量，每1 kg晶 析後之結晶淤漿約2 3 k c a 1。又，冷卻器3之去除熱量爲 每]k g晶析後之結晶淤漿約1 4 k c a 1。 如上述，冷卻器3之入口及出口之溫度差爲抑制於 1 .2 °C之低値，冷卻器之負荷低，可抑制冷卻器之傳熱熱 面垢物之成長。其傳熱面垢物成長之抑制，由以下方法確 認。 即，有關上述實施例，冷卻器3之冷卻水流量，冷卻 器入口（外部循環管線L4 )及冷卻器出口（泵）之溫度 ，以4小時進行連續測定，依下式（1 )進行傳熱計算， 求出總傳熱係數U。其結果，每1小時rs 1之增加非常小 爲 0 · 0 0 0 0 8 m 2 K / W。 Q = UAA T ( 1 ) \ X \] ~ 1/hl + rs 1 + Cc + rs2 + 1/112 ( 2 ) 此處，Q爲冷媒（冷卻水）之傳熱量，u爲總傳熱係 數，A爲冷卻器之傳熱面積，△ T爲冷卻器之入口與出口 溫度差之對數平均値，h 1爲程序側界面傳熱係數（定數 )，C c爲傳導傳熱抵抗係數（由傳熱面之尺寸及材質而 決定之定數），rs 1爲冷媒側污染係數（定數），h2爲 冷媒側界面傳熱係數（依存冷媒流量之係數）。 因之，使用實施例1同一條件之晶析模式計算之結果 ，計算出外部循環管線L4之B點相關之過飽和度爲0 . 〇 8 -13- (11) (11)200410929 比較例 1 於實施例1母液除了不循環A點以外，實質上與實 施例1進行同樣操作。 $ 即’使用2 ]重纛份/ min含有反應生成物母液原料 晶餅（BPA含量：5〇重量％，溫度5〇。〇)與31重量份/ min作爲母液之PL溶液（BpA濃度9重量％，溫度 )之全量導入晶析原料調製槽1，BPA漕度調節爲25重 星％，連續完全溶解晶餅。晶析原料爲完全之液體。晶析 原料調製槽1維持25重量％BPa濃度之PL飽和溫度+;rc ’即80 °C °晶析原料以52重量份/ min之速度抽出，與 外部循環管線L4之8〇()重量份/ min合倂，連續供應晶 析槽2。 晶析槽2之出口溫度由冷卻器3之冷卻水流量控制維 持於6 3 °C。冷卻器入口（外部循環管線4 )之溫度爲6 3 C ’冷卻器3出口（ B點）之溫度爲61 .5 °C，其溫差爲 1 · 5 °C。晶析槽2內之B P A濃度維持2 5重量％晶析反應生 成物結晶淤漿由晶析淤漿抽出管線L 3連續以8 5 2重量份 / m i η之速度抽出。 由由晶析淤漿抽出管線L3抽出之之淤漿8 52重量份 / min之中，52重量份/ min由晶析淤漿供給管線L5供 給晶析裝置6，殘留之8 0 0重量份/ m i η經循環泵4供給 外部循環管線L4。 有關第2晶析裝置6，其外部循環管線之流量（即， 其循環泵之輸出流量）爲8 00重量份/ min，與由晶析激 -14- (12) (12)200410929 漿供給管線L5供給之52重量份/ min淤漿合倂，成爲溫 度約50°C之淤漿，以852重量份/ min之速度供給晶析槽 進行晶析’淤漿由其間以8 5 2重量份/ min之速度抽出。 由晶析槽抽出之淤漿8 5 2重量份/ m i η之中，8 0 0重 量份/ min供給外部循環管線，殘留之52重量份/ min供 稱固液分離機7進行固液分離。由固液分離機7之結晶抽 出管線7以2 1重量份/ min之速度回收反應生成物結晶 之晶餅，母液（B P A濃度9重量％，溫度5 0 °C ) 3 1重量 份/ m i η經晶析母液抽出管線L 8，晶析母液循環管線1 〇 循環。 其結果，晶析原料調製槽1必要之熱量，每1 k g晶 析後之結晶淤漿約2 7 k c a 1。與實施例1比較發生約4 Kcal之加熱量損失。又，冷卻器3之去除熱量爲每lkg 晶析後之結晶淤漿約1 8 k c a 1。與實施例1比較發生約4 Kcal之去除熱量損失。 又，與實施例1同樣進行傳熱計算，求出總傳熱係數 U。其結果，每1小時r s 1之增加非常大爲〇. 〇 〇 〇 1 5 m2 K / W。由此確認傳熱面生成垢物。 因之，使用比較例1同一條件之晶析模式計算之結果 ，計算出外邰循运管線L 4之B點相關之過飽和度爲〇 . 1 〇 重量％ /重量％。 實施例2 依圖2所程序圖進行B P A結晶之連續晶析。圖2中 -15- (13) (13)200410929 ，2a爲攪拌機、2b爲夾層。 於原料調製槽1調製PL 13 ·2重量％、BPa 83.4重量 %、水1 . 7重量％、丙酮〗.7重量％之組成物。原料槽1維 持BPA析出溫度+°C，即I32t。晶析原料完全爲液體。 晶析原料由管線L 2以7 · 2重量份/ m i η之速度抽出，連 續供給晶析槽2之液面。 晶析槽2之出口溫度由外部夾層（2b )之冷媒流量控 制維持於98 °C。於晶析槽內析出BPA結晶，晶析淤漿由 晶析淤漿抽出管線L 6連續供給固液分離機7，固液分離 後之之母液經晶析母液循環管線L9循環晶析槽2。循環 母液之供給位置，相對於晶析槽2內攪拌機（2a )之攪拌 軸原料供給位置之對稱位置。 循環液之組成爲P L 3 0 . 1重量％、B P A 6 2.3重量％、 水3 . 8重量％、丙酮1 2.8重量％，溫度爲9 8 °C。又，母液 之一部份以12.8重量份/ min之速度循環至晶析槽2。 殘餘之母液由晶析母液抽出管線L ] 1抽出。因此.，晶析槽 內之組成被調節爲P L 2 4重量。/〇、B P A 7 0重量％、水3 · 8 重量％、丙酮3 . 8重量％。此時，淤漿濃度爲1 1重量％， 晶析淤漿由晶析淤漿抽出口 L6連續以20重量份/ min速 度抽出。最終由固液分離機7所得之BP A結晶爲4 · 1重 份/ min。其結果，晶析槽2之外部夾層（2b )之去除熱 量爲每1 kg晶析後之結晶淤漿約10 kcal。 比較例2 -16- (14) (14)200410929 依圖2所程序圖進行B P A結晶之連續晶析。但是， 不使用晶析母液循環管線L9。圖2中之晶析槽2爲內部 具攪拌機之外部夾層式。 於原料調製槽1調製PL 24重量％、βρα 70重量％、 水3重量％、丙酮3重量％之組成物。原料槽1維持BPA 析出溫度+3 t，即1 1 1。(：。晶析原料完全爲液體。晶析原 料由管線L2以20重量份/ min之速度抽出，連續供給晶 析槽2之液面。由於沒有使用晶析母液循環管線L9，晶 析槽2內之組成與原料調製槽丨相同。 晶析槽2之出口溫度由外部夾層（2b )之冷媒流量控 制維持於98t。於晶析槽內析出BPA結晶，晶析淤漿由 晶析淤漿抽出管線L 6連續以2 0重量份/ m i η之速度抽出 。淤漿濃度爲1 1重量％，由固液分離機7所得之BPA結 晶爲4.1重份/ min。其結果，晶析槽2之外部夾層（2b )之去除熱量爲每1 kg晶析後之結晶淤漿約1 1 kcal。與 貫施例2比較產生約1 k c a 1 / k g之去除熱量損失。 〔產業上之利用領域〕 依本發明，減輕冷卻器之負荷控制冷卻器之入口-出 口之溫度差，因而由於可降低過飽和度，可抑制傳熱之垢 物堆積。又，有關本發明之母液其一部份循環至晶析步驟 可減少對晶析原料步驟之循環量。晶析原料之濃度可提昇 ’由於量的減少’晶析原料溶解所必需之熱量可減少。更 且冷卻器之負荷亦小。因此，有利於有關本發明之總合能 -17- (15) (15)200410929 源之收支。 【圖式簡單說明】 圖1係爲實施本發明方法之程序流程圖之1例 圖2係爲實施本發明方法之程序流程圖之他例 主要元件對照表 1 晶 析 原 料 調 製 槽 2 晶 析 槽 2a 攪 拌 機 2b 外 部 夾 層 3 冷 卻 槽 4 循 環 泵 5 第 1 晶 析 裝 置 6 第 1 晶 析 裝 置 7 固 液 分 離 裝 置 LI 原 料 供 給 管 線 L1 L2 晶 析 原 料 供 給 管線 L2 L3 晶 析 淤 漿 抽 出 管線 L3 L4 外 部 循 環 管 線 L4 L5 晶 析 原 料 供 給 管線 L5 L6 外 部 循 環 管 線 L6 L7 結 晶 抽 出 管 線 L7 L8 晶 析 母 液 抽 出 管線 L8 -18- (16) 200410929 L9 L 1 0 L 1 1 晶析母液循環管L9 晶析母液循環管L 1 0 晶析母液循環管L 1 1 -19-

Claims (1)

1. 200410929 η) 拾、申請專利範圍 1 ·-種連續晶析方法，其係有關改良供給含有雙酚A 之曰B析原料至晶析裝置晶析雙酚a與苯酚之加成物或雙 ^ A，結晶’由晶析裝置抽出之淤漿以固液分離回收結晶 的方法，其特徵爲母液之一部份再循環至晶析裝置。 2 ·如申請專利範圍第1項之連續晶析方法，其中母液 @ 晶tit ^ g t循環量爲由晶析裝置之淤漿抽出量之 5〜6 0重量％。 3 ·如申請專利範圍第1項或第2項之連續晶析方法， 其中循运至晶析裝置之母液含〇 · 〇丨〜丨〇重量％比例之微結 晶。 4 ·如申-請專利範圍第1項至第3項中之任一項連續晶 析方、法’其中晶析裝置具備含有冷卻器之外部循環管線。 5 ·如申請專利節阁结· , 車B Q弟】項至第4項中之任一項連續晶 析方/去.其中曰曰析原料調製槽之出口溫度與晶析之出口溫 度之差爲5〜35°C。 -20