SU999979A3 - Способ получени высококристаллического нефт ного кокса - Google Patents

Способ получени высококристаллического нефт ного кокса Download PDF

Info

Publication number
SU999979A3
SU999979A3 SU752175498A SU2175498A SU999979A3 SU 999979 A3 SU999979 A3 SU 999979A3 SU 752175498 A SU752175498 A SU 752175498A SU 2175498 A SU2175498 A SU 2175498A SU 999979 A3 SU999979 A3 SU 999979A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
coke
column
coking
oil
gas
Prior art date
Application number
SU752175498A
Other languages
English (en)
Inventor
Хаяси Киесиге
Наканива Микио
Кобаяси Нобуюки
Ямамото Минору
Хасе Есихико
Original Assignee
Марузен Петрокемикал Ко.,Лтд. (Фирма)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Марузен Петрокемикал Ко.,Лтд. (Фирма) filed Critical Марузен Петрокемикал Ко.,Лтд. (Фирма)
Application granted granted Critical
Publication of SU999979A3 publication Critical patent/SU999979A3/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B55/00—Coking mineral oils, bitumen, tar, and the like or mixtures thereof with solid carbonaceous material

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Coke Industry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)

Description

Изобретение относитс  к нефтехимической промьпдпеннрсти, в частности касаетс  способа получени  высококристаллического нефт ного кок са. Наиболее близким к изобретению  вл етс  двухступенчатый способ замедленного коксовани , включающий нагрев исходного нефт ного сырь  до 380 - и последующее коксование его при этой температуре и давлении 2-10 кг/см, отделение полученного неграфитируемого кокса от паро шдкостных продуктов, фракционирование последних на легкие фракции и т желый остаток, HeirpeB т желого остатка до .400 - и последующее замедленное коксование его при 400 и давлении 4 - 20 кг/см . Однако способ применим лишь в тех случа х, когда используют сырую нефть с низким содержанием серы в .качестве сырь  и использует замедлен ный тип коксовани  в качестве первой его стадии дл  того, чтобы выделить некристаллические вещества из исход ного сырь  в виде неграфитизируёмого кокса с тем, чтобы обеспечить очище ное сырье дл  получени  высококристаллического кокса. Такой замедленный тип коксовани , испоЛьзуегий в ка честве первой стадии,  вл етс  довольно дорогим по своему осуществлению и требует затрат времени. Основной характеристикой качества кокса, используемого в электродной промышленности,  вл етс  коэффициент термического расширени  (КТР. В электродной пролышленности используетс  кокс с низким КТР. В известном способе получают кокс с КТР 0,98-10 при по 100 - 400 С. Дл  использовани  кокса в электродной промышленности стрем  с  к получению кокса повышенного качества с низким КТР. Целью изобретени   вл етс  упргацение процесса и повышение качества кокса - снижение КТР. Указанна  цель достигаетс  тем, чтоjсогласно способу получени  высококристаллического нефт ного кокса, включающему предварительный-нагрев нефт ного сырь  до 430 - идавлении 4-20 кг/см в течение 30 500 с, затем его перед фракционированием подвергают однократному испареНИК ) при 380 48(ХС и давлении О 2 кг/см дл  удалени  пека.
Кроме того, предварительный нагрев нефт ного сырь  провод т в присутствии основного соединени  в форм гидрата окиси или карбоната щелочногр или щелочно-земельного металла.
При этом основное соединение беру в количестве 0,5 - 10 вес.% из расчета на нефт ное сырье.
Причем нефт  ое сырье предвари г ель но, нагревают до 430 - 520С в течение 200 - 500 с.
В предлагаемом способе получают в сококристаллический нефт ной кокс, имеющий КТР в направлении, параллель ном экструзии, равный или менее 1,0-10 при 100 - , измерение проводитс  на образце в виде графитового остатка.
В качестве исходного сырь  может примен тьс  сыра  нефть с содержанием серы 0,4 вес.%или ниже, оста7 ток перегонки сырой нефти, крекингмазут с содержанием серы 0,8 вес.% или ниже и обессеренный продукт с содержанием серы 0,8 &ес.% или ниже, получаемый из любого остатка перегонки или крекинга нефти .
На чертеже представлена схема одного из вариантов осуществлени  пред лагаемрго процесса.
Нефт ное сырье подаетс  по линии
1в трубчатый подогреватель 2 без ил с добавкой небольшого количества гидроксида или карбоната щелочного или щелочногт земель кого метала, который поступает по линии 3. В этом подогревателе сырье нагреваетс  до температуры 430 - под давлением 4 - 20 кг/см и выдерживаетс  при этой температуре 30 - 500 с, за которые происходит крекинг и набухание сырь . Термически обработанное сырье направл етс  в испарительную колонну
4, где подвергаетс  однократному испарению . Внизу испарительной колонны 4 циркулирует теплоноситель по линии 5 дл  поддержани  температуры в пределах 410 - . Т жела  фракци  термически обработанного сырь  с температурой 410 - 430с выводитс  по линии 6 через клапан 7 в виде смолы. Дистилл т, отделенный от смолы в испарительной колон-. не 4, направл етс  в основную колонну 8 фракционировани . В случае, еели услови  процесса в подогревателе
2станов тс  настолько жесткими, что однократна  обработка сырь  в испарительной колонне 4 недостаточна
или же блокировка трубчатого подогре вател  неизбежна, операцию предварительной термической обработки модифицируют следующим образом.
Мэжду испарительной колонной 4 и основной колонной 8 помещаетс  газожидкостный сепаратбр 9 дл  осуществлени  конденсации части предварительно нагретого сырь , из которого удал етс  смола, и конденсат рециркулирует по линии 10 на вход подогревател  2, где смешиваетс  с сырьем. Таким образом, осуществл етс  полна  термическа  обработка в подогревателе 2. Испарительна  колонна 4 снабжена каплеотбойником 11 дл  того, чтобы избежать попадани  в основную колонну инородных и нежела- , тельных веществ, увлекаемых дистилл том . Сырье, поступившее в основную колонну 8, смешиваетс  с ней, с ре циркулируннцим маслом или с термичес|ким дегтем, а затем выводитс  внизу колонны по линии 12 и направл етс  в коксовый подогреватель 13. Подогрето до 430 - сырье загружаетс  через клапан 14 в барабан 15 или 16 замедленного коксовани , где подвергаетс  коксованию при 430 - под давлением 4-20 кг/см. Газ и фракции легкого масла, которые  вл ютс  побочными продуктами и в барабане коксовани ,вывод тс  сверху барабана через клапан 17 и рециркулируют в основную колонну 8, где они фракционируютс  на газ, бензин, газойль и рециркулирующее масло. Газ выводитс  сверху колонны 8 по линии 18, бензин - по линии 19 и рециркулирукхцее масло - по линии 12 и подогреватель 13 коксовани  после смешени  со свежим сырьег 1 внизу ..колонны 8 .
Барабаны 15 и 16 коксовани  ис-: пользуютс  попеременно дл  замедленного коксовани , они переключаютс  каждые 36 ч. В то врем  как в одном идет реакци , из другого выгружаетс  образовавшийс  кокс.
Фракци  газойл , получаема  в барабане коксовани ,через основную колонну 8 может быть загружена по лини 20 в аппарат 21 термического крекинга 21, где подвергаетс  термическому крекингу при 510 - 550с под давлением 35 - 65 кг/см на газ, бензин и термический деготь, которые по линии 22 рециркулируют в основную ко-лонну 8. Термический деготь смешиваетс  таким образом внизу колонны со свежим сырьем и рециркулирующим маслом , повыша  выход кокса. Фракцию газойл  можно направить пр мо дл  отгона легких фракций в отпарную колонну 23, где удал етс  легкое масло, а газойль выводитс  по линии 24 и находит любое желаемое применение. В последнем случае выход кокса ниже, но качество кокса не измен етс .
Пример .В качестве исходного сырь  используют термический деготь, названный кубОвым дегтем, который получают как побочный продук
3 процессе обычного термического крекинга газойл  в целгх получени  этилена с содержанием серы 0,76% (его свойства приведены в табл. l).
Сырье направл ют в трубчатый нагреватель из нержавеющей стали с внутранним диаметром 4 мм, наружным диаметром 6& мм и длиной 20 м с внешним подогревом с помощью теплоносител , где нагревают под давлением 4 кг/см до с выдерживают при этой температуре около 260 с. Затем сырье, направл ют в среднюю часть высокотемпературной испарительной колонны диаметром 100 мм и высотой 1000 мм с внешним обогревом с помощью проволоч .ного электронагревател . В этой колонне осуществл ют однократное испарение сырь  при 450С под давлением О кг/см и времени удерживани  10 мин внизу колонны , при этом сверху колонны удал ют дистилл т, а снизу - смолу в коли естве 24,6% на сырье, газ в количестве 5% на сырье.
Затем дистилл т направл ют в фракционирующую колонну дл  разделени  на . легкие фракции и т желый остаток. Т желый остаток подают в трубчатый нагреватель с внутренним и внешним диаметром 4 мм и б мм, соответственно , дл  подогрева до температуры, необходимой дл  последующего коксовани , и загЕ ужают в барабан коксовани , где подвергают замедленному коксованию при под давлением 9,0 кг/см в течение 38 ч с выходом 28,5% кокса на загрузку (20% на сырье). Побочные продукты коксова-. ни  %: газ 11,5 (3,1); бензин с .температурой кипени  до 25,4 415,2)/ газойль с температурой кипени  JIOO - ЗррЯз 28,9 (17., 3 и т желое масло с температурой кипени  5,7 (3,4).
1Тример2 . В качестве сырь  используют термический деготь, названный этилен-кубовым остатком, который получают в качестве побочного продукта в процессе обычного термического крекинга.нефти в цел х получени  этилена с содержанием серы 0,02%.
О:1рье направл ют в трубчатый нагреватель из нержавенхцей стали, такой же, как в примере 1,нагревают под давлением 4 и выдерживают при этой температуре около 260 с. Нагретое сырье направл ют в среднюю часть высокотемпературной испарительной колонны, такой же, что и в примере 1, где осуществл ют Однократное испарение при и Окг/см и времени удерживани  около 10 мин с выделением дистилл та в качестве головки и смолы снизу колонны в количестве 17,7% на сырье и газа в оличестве 2,6% на с лрье .
Дистилл т направл ют во фракционй рующую колонную дл  разделени  на легк фракции и т желый остаток. Т желый остаток подеиот в трубчатий нагреватель , такой же, как и в примере 1, дл  подогрева до температуры, необходимой дл  последук цего коксовани , и загружают в барабан коксовани , где осуществл ют замедленное коксование при 435С под давлением 9,0 кг/см в течение 38 ч, выход кокса 21,0% на загрузку (16,7% на сырье). Побочные продукты коксовани  %: газа 7,3 5,8)/ бензин с температурой кипени  до 200С 25,1 (20,l)i газойль с температурой кипени  200 - 300°С 32,3 (25,7 и т желое масло с температурой кипени  300°С 14,3 (11,4).
ПримерЗ .В качестве сырь  используют остаток псэсле отгона легких фракций сырой нефти.
Сырье направл ют в трубчатый наг , реватель из нержавек дей стали с внут ренним диаметром 4 мм, внешним диаметром 6 мм и 40 м в длину с внешним подогрев м с помощью теплоносител ,где нагревают его под давлением 20 кг/см до и выдерживают его при этой температуре около 190 с. Термически обработанное сырье направл ют в среднюю часть высокотемпературной непарительной колонны, где подвергают однократному испарению при 400 С и О кг/см2- и времени выдержки около 15 мин внизу колонны с выделением дистилл та в качестве верхнего погона и смолы в качестве нижнего погона в количестве 10,7% на сырье, и газа в количестве 21,0% на сырье.
Дистилл т направл ют во фракционрующую колонну дл  разделени  на легкие фракции и т желый остаток. Т желый остаток подают в.трубчатый нагреватель , такой же, как и в примере 1, дл  нагрева до температуры, необходимой дл  последующего коксовани , и загружают в барабан коксовани ,,гд осуществл ют замедленноекоксование при под давлением 9,0 кг/см за 38 ч, выход кокса на загрузку 5,9 ( 4,1% на исходное сырье). Побочные продукты-коксовани  %: газ- 18,2 (12,4); бензин с температурой кипени 300°С 20,0 (14,6; .
Пример4. Повтор ют методик примера 1 с некоторым добавлением, сырье смешивают с водным раствором гидроксида натри  в количестве О,5% на сырье. На стадии однократного испарени  получают смолу в количестве 17,0% и газ в количестве 5,0%. На стадии коксовани  получгиот кокс с выходом 34,5% на загрузку (26,9% на сырье) и побочные продукты, %: газ15 ,2 (И, крекинг-мазут50,3 (.39,3 . Сравнение примеров 1 и 4 показывает преимущества как в выходе, fax и в качестве кокса, полученного по (летодкке примера 4. ПримерЗ .В качестве сырь  используют сырую нефть DJ atlbarang (ее свойства приведены в табл. 1). Сырье направл ют в трубчатый наг реватель из нержавеюа1ей стали с внут ренним диаметром 44 мм, внешним диа метром б мм и 40 м в длину с внешним обогревом с помощью теплоносител ,:, где нагревают его под давлением .( 20 кг/см до и выдерживают при этой температуре около 230 с. Терми чески обработанное сырье, направл ют среднюю часть высокотемпературной ис парительной колонны с диаметром 100 высотой 1000 мм и с внешним обогрево : ПОМОЩЬЮ проволочного электронагре аател , где осуществл ют однократное испарение сырь  при 400с и О кг/см и времени удерживани  около 5 мин внизу колонны с выделением дистилл та в качестве верхнего погона и смо лы в качестве нижнего погона в коли честре 12,0% на сырье и газа в коли честве 10,0% на сырье. Дистилл т направл ют во фракционирующую колонну дл  разделени  на легкие ..фракции и т желый остаток, Т желый остаток подают в трубчатый нагреватель с внутренним диаметром 4 мм и внешним диаметром 66 мм дл  подогрева до температуры, необходимой дл  последующего коксовани , и загружают в барабан коксовани , где осуществл ют замедленное коксование при и 9,0 кг/см за 24 ч, выход кокса 10,1% на загрузку (7,8%) на сырье. Побочные продукты коксовани ,%: газ B,Q(7,6)i бензин с температурой кипени  до 2 О 22,4 (17,5)- газойль (37,5 и т желое масло с температурой кипени  300°С 9,6 (7,5) . Примерб .В качестве сырь  используют обессеренный продукт, содержащий 0,3% серы из крекинг-мазута , названный обессеренным дегтем, который получают при обессеривании цлзута,  вл ющегос  побочным продуктом обычного термического крекинга газойл  в производстве этилена (свойства приведена в табл. 1. Сырье направл ют в трубчатый нагреватель из нержавекадей стали с виут ренним диаметром 4 мм, внешним диаметром б мм, 30 м в длину с внешним обогревом с помощью теплоносител , где нагревают его под дгшлением 20 кг/см до 490°С и выдерживают его при этой температуре около 250 с. Затем сырье направл ют в среднюю часть высокотемпературной испарительной koлoнны диаметром 100 мм, высотой 1000 м и с внешним обогревом с помощью проволочного злекГронагревател , где осуществл ют однократное испарение сырь  при 400°С и О кг/см и времени удерживани  около 10 мин колонны с выделением дистилл та в качестве верхнего погона и смолы в качестве нижнего погона, соответственно в количестве 7,9 на сырье и 1,5% на сырье. Затем дистил л т направл ют во фракционирующую колоану I дл  разделени  на легкие фракции и т желый остаток. Т желый остаток подают в трубчатый подогреватель с внутренним диаметром 4 мм и внешним диаметром 6 км дл  подогрева до температуры, необходимой дл  последующего коксовани , и загружают в барабан коксовани , где осуществл ю(т замедленное коксование при 435°С и 9,0 кг/см 2 за 38 ч, выход кокса 10,9% на Загрузку, (9,9% на сырье). Побочные продукты коксовани , %: газ 8,6 (7,8)/ бензин с температурой кипени  до 200 С 5,0 (5,5); газойль 50/4 (45, тежелое масло с температурой кипени  . 25,1 (22,11. П р и м е р 7 . Повторена методика примера 6 с некоторыми изменени г/щ .В сырье добавили 1% карбоната натри  в виде водного раствора. Выход кокса повышаетс  до 11,5% н сырье, а также улучшают его свойства . Свойства кокса, полученного по примерам 1 - 7 приведены в табл. 2. Этот кокс относитс  к классу высококристаллического кокса.

Claims (4)

  1. Формула изобретения
    1. Способ получения высококристаллического нефтяного кокса из неф· тяного сырья,.включающий прёдвари- . тельный нагрев сырья, фракционирование на легкие фракции и тяжелый остаток, нагрев тяжелого остатка до 430 460*0 и последующее коксование его при 430 - 460®С и давлении 4 20 кг/смг в течение 20 - 30 ч, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса и повышения качества кокса, нефтяное сырье пред-’ варительно нагревают до 430 - 5 20® С и давлении 4 -20 кг/см^* в течение 30 - 500 с, затем перед фракционированием его подвергают однократному испарению при 380 - 480фС и давлении О -2, кг/см^для удаления пека.
  2. 2. Способ по п. 1, о т л и ч βίο щ и й с_я тем, что предварительный' нагрев нефтяного сырья проводят в присутствии основного соединения в форме гидрата окиси или карбоната.
    5 щелочного или щелочно-земельного металла.
  3. 3. Способ поп.2, отличающийся тем, что основное соединение берут в количестве 0,5 - х
    10 10 вес.% из расчета на нефтяное сырье.
  4. 4. Способ по пп. 1 - 3, о т л и чающийся тем, что нефтяное сырье предварительно нагревают до 430 - 520°С в течение 200 - 500 с.
    15 *
SU752175498A 1974-09-25 1975-09-25 Способ получени высококристаллического нефт ного кокса SU999979A3 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP49110316A JPS5144103A (en) 1974-09-25 1974-09-25 Sekyukookusuno seizoho

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU999979A3 true SU999979A3 (ru) 1983-02-23

Family

ID=14532613

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU752175498A SU999979A3 (ru) 1974-09-25 1975-09-25 Способ получени высококристаллического нефт ного кокса

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4049538A (ru)
JP (1) JPS5144103A (ru)
DE (1) DE2542843C3 (ru)
FR (1) FR2286183A1 (ru)
GB (1) GB1518826A (ru)
SU (1) SU999979A3 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012067549A1 (ru) * 2010-11-18 2012-05-24 Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") Способ нейтрализации влияния серы при производстве компонентов кокса
RU2495078C2 (ru) * 2011-10-18 2013-10-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Проминтех" Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты)

Families Citing this family (54)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4177133A (en) * 1974-09-25 1979-12-04 Maruzen Petrochem Co Ltd Process for producing high-crystalline petroleum coke
US4108798A (en) * 1976-07-06 1978-08-22 The Lummus Company Process for the production of petroleum coke
US4178229A (en) * 1978-05-22 1979-12-11 Conoco, Inc. Process for producing premium coke from vacuum residuum
US4176046A (en) * 1978-10-26 1979-11-27 Conoco, Inc. Process for utilizing petroleum residuum
JPS5910713B2 (ja) * 1979-05-29 1984-03-10 有限会社 ハイ・マツクス 石油ピッチ及びコ−クスの製造用原料の前処理法
CA1156953A (en) * 1979-06-08 1983-11-15 Michael A. Kessick Lime addition to heavy crude oils prior to coking
US4219404A (en) * 1979-06-14 1980-08-26 Exxon Research & Engineering Co. Vacuum or steam stripping aromatic oils from petroleum pitch
JPS56116783A (en) * 1980-02-20 1981-09-12 Hai Max:Kk Pitch-forming or coking decomposition of distillation residue oil
CA1125686A (en) * 1980-07-03 1982-06-15 Zacheria M. George Hydrodesulfurization of coke
US4522703A (en) * 1981-07-08 1985-06-11 Mobil Oil Corporation Thermal treatment of heavy hydrocarbon oil
US4740293A (en) * 1981-12-29 1988-04-26 Union Carbide Corporation Premium coke from a blend of pyrolysis tar and hydrotreated decant oil
JPS58118889A (ja) * 1981-12-29 1983-07-15 ユニオン・カ−バイド・コ−ポレ−シヨン 熱分解タ−ルと水素処理デカントオイルとの混合物からの高品位コ−クス
US4547284A (en) * 1982-02-16 1985-10-15 Lummus Crest, Inc. Coke production
US4455219A (en) * 1982-03-01 1984-06-19 Conoco Inc. Method of reducing coke yield
US4443325A (en) * 1982-12-23 1984-04-17 Mobil Oil Corporation Conversion of residua to premium products via thermal treatment and coking
US4551232A (en) * 1983-02-09 1985-11-05 Intevep, S.A. Process and facility for making coke suitable for metallurgical purposes
CA1231911A (en) * 1983-02-09 1988-01-26 Jose L. Calderon Process and facility for upgrading heavy hydrocarbons employing a diluent
US4466883A (en) * 1983-06-27 1984-08-21 Atlantic Richfield Company Needle coke process and product
US4663019A (en) * 1984-03-09 1987-05-05 Stone & Webster Engineering Corp. Olefin production from heavy hydrocarbon feed
US4929339A (en) * 1984-03-12 1990-05-29 Foster Wheeler U.S.A. Corporation Method for extended conditioning of delayed coke
DE3481066D1 (de) * 1984-10-25 1990-02-22 Koa Oil Co Ltd Verkokungsanlage.
JPS61103989A (ja) * 1984-10-29 1986-05-22 Maruzen Sekiyu Kagaku Kk 炭素製品製造用ピツチの製造法
CA1219236A (en) * 1985-03-01 1987-03-17 David W. Mcdougall Diluent distallation process and apparatus
US4661241A (en) * 1985-04-01 1987-04-28 Mobil Oil Corporation Delayed coking process
NZ217510A (en) * 1985-09-12 1989-09-27 Comalco Alu Process for producing high purity coke by flash pyrolysis-delayed coking method
US4695367A (en) * 1986-03-24 1987-09-22 The M. W. Kellogg Company Diesel fuel production
US4822479A (en) * 1986-11-21 1989-04-18 Conoco Inc. Method for improving the properties of premium coke
US5024752A (en) * 1987-10-06 1991-06-18 Mobil Oil Corporation Upgrading of resids by liquid phase mild coking
US5078857A (en) * 1988-09-13 1992-01-07 Melton M Shannon Delayed coking and heater therefor
DE3907156A1 (de) * 1989-03-06 1990-09-13 Sigri Gmbh Verfahren zur inhibierung des puffing von aus steinkohlenteerpechen hergestellten koksen
DE3907158C1 (ru) * 1989-03-06 1990-04-19 Sigri Gmbh, 8901 Meitingen, De
US4927524A (en) * 1989-05-10 1990-05-22 Intevep, S.A. Process for removing vanadium and sulphur during the coking of a hydrocarbon feed
US5160602A (en) * 1991-09-27 1992-11-03 Conoco Inc. Process for producing isotropic coke
US5466361A (en) * 1992-06-12 1995-11-14 Mobil Oil Corporation Process for the disposal of aqueous sulfur and caustic-containing wastes
US20020179493A1 (en) * 1999-08-20 2002-12-05 Environmental & Energy Enterprises, Llc Production and use of a premium fuel grade petroleum coke
BR9908663A (pt) * 1999-12-20 2001-10-02 Carboderivados S A Destilação de alcatrão de hulha e ou petróleo para produção de derivados e piche eletrodo
US6852294B2 (en) * 2001-06-01 2005-02-08 Conocophillips Company Alternate coke furnace tube arrangement
US7604731B2 (en) * 2004-06-25 2009-10-20 Indian Oil Corporation Limited Process for the production of needle coke
US20060188417A1 (en) * 2005-02-23 2006-08-24 Roth James R Radiant tubes arrangement in low NOx furnace
US9011672B2 (en) 2006-11-17 2015-04-21 Roger G. Etter System and method of introducing an additive with a unique catalyst to a coking process
EP2097498A4 (en) 2006-11-17 2012-09-05 Roger G Etter SELECTIVE CRACKING AND VERKOKEN UNWANTED INGREDIENTS IN KOKER REVOLUTION AND GAS OILS
US8206574B2 (en) 2006-11-17 2012-06-26 Etter Roger G Addition of a reactor process to a coking process
US8372264B2 (en) * 2006-11-17 2013-02-12 Roger G. Etter System and method for introducing an additive into a coking process to improve quality and yields of coker products
US8361310B2 (en) * 2006-11-17 2013-01-29 Etter Roger G System and method of introducing an additive with a unique catalyst to a coking process
JP5196396B2 (ja) * 2007-10-22 2013-05-15 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 重質油の熱分解方法
US7828959B2 (en) * 2007-11-19 2010-11-09 Kazem Ganji Delayed coking process and apparatus
US8512549B1 (en) 2010-10-22 2013-08-20 Kazem Ganji Petroleum coking process and apparatus
US9023193B2 (en) 2011-05-23 2015-05-05 Saudi Arabian Oil Company Process for delayed coking of whole crude oil
RU2565715C1 (ru) * 2014-08-04 2015-10-20 Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") Способ замедленного коксования нефтяных остатков
RU2708848C1 (ru) * 2016-06-14 2019-12-11 СТОУН, Ричард Способ получения мезофазного пека (варианты)
US10508240B2 (en) 2017-06-19 2019-12-17 Saudi Arabian Oil Company Integrated thermal processing for mesophase pitch production, asphaltene removal, and crude oil and residue upgrading
EP3676355A1 (en) * 2017-09-12 2020-07-08 Saudi Arabian Oil Company An integrated process for mesophase pitch and petrochemical production
US10913901B2 (en) 2017-09-12 2021-02-09 Saudi Arabian Oil Company Integrated process for mesophase pitch and petrochemical production
KR102481197B1 (ko) * 2020-08-13 2022-12-27 최창균 원료피치의 연속 공급 및 개질된 전구체피치의 연속 배출이 가능한 피치 개질수단 및 연속개질장치

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2182599A (en) * 1937-03-22 1939-12-05 Universal Oil Prod Co Conversion and coking of hydrocarbon oils
US2271097A (en) * 1937-12-29 1942-01-27 Standard Oil Co Treating hydrocarbon oils
US2850436A (en) * 1954-03-16 1958-09-02 Gulf Research Development Co Method for the preparation of solid petroleum pitch
US2873244A (en) * 1955-08-23 1959-02-10 Exxon Research Engineering Co High pressure thermal cracking and fluid coking
DE1671304B2 (de) * 1967-03-28 1976-05-13 Verzoegertes verkokungsverfahren zur gleichzeitigen herstellung zweier verschiedener guetegrade von petrolkoks
US3687840A (en) * 1970-04-28 1972-08-29 Lummus Co Delayed coking of pyrolysis fuel oils
US3803023A (en) * 1970-06-09 1974-04-09 Exxon Research Engineering Co Steam gasification of coke

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012067549A1 (ru) * 2010-11-18 2012-05-24 Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") Способ нейтрализации влияния серы при производстве компонентов кокса
RU2495078C2 (ru) * 2011-10-18 2013-10-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Проминтех" Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты)

Also Published As

Publication number Publication date
JPS5431483B2 (ru) 1979-10-08
DE2542843A1 (de) 1976-04-15
FR2286183A1 (fr) 1976-04-23
GB1518826A (en) 1978-07-26
FR2286183B1 (ru) 1980-03-07
DE2542843B2 (de) 1977-11-24
JPS5144103A (en) 1976-04-15
DE2542843C3 (de) 1978-07-06
US4049538A (en) 1977-09-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU999979A3 (ru) Способ получени высококристаллического нефт ного кокса
US4108798A (en) Process for the production of petroleum coke
US4547284A (en) Coke production
US3617515A (en) Production of needle coke from coal for pitch
US4151160A (en) Process for the separation of unsaponifiable constituents from tall oil fatty acids
US4256568A (en) Removal of phenols from phenol-containing streams
US5011579A (en) Neutral oil recovery process for the production of naphthenic acids
SU1149880A3 (ru) Способ получени высококристаллического нефт ного кокса
RU2717815C1 (ru) Способ получения нефтяного игольчатого кокса
US2773806A (en) Refining hydrocarbon oil vapors with alkali and high boiling naphthenic acids
RU2495088C1 (ru) Способ переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования
SU929689A1 (ru) Способ получени нефт ного кокса
US4376015A (en) Process for removing arsenic from green coke derived from shale oil
EP0237702A2 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Verkokung von Pechen und Verwendung des gewonnenen Kokses
US523716A (en) Process of desulfurizing sviineral oils
US1999128A (en) Sulphonic compound
SU899630A1 (ru) Способ получени нефт ного кокса
US4299691A (en) Removal of phenols from phenol-containing streams
RU2719849C1 (ru) Способ получения нефтяного кокса (варианты)
SU1472480A1 (ru) Способ получени игольчатого кокса из смеси каменноугольной смолы и нефт ных остатков
RU2374298C1 (ru) Способ получения тяжелого нефтяного топлива
US1857520A (en) Purification of sodium acetate
DE2362252C2 (de) Verkokungsverfahren zur Herstellung von Grünkoks
SU977477A1 (ru) Способ переработки нефт ного остаточного сырь
SU1084286A1 (ru) Способ получени кокса из т желого углеводородного сырь