RU2495078C2 - Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты) - Google Patents
Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2495078C2 RU2495078C2 RU2011142086/04A RU2011142086A RU2495078C2 RU 2495078 C2 RU2495078 C2 RU 2495078C2 RU 2011142086/04 A RU2011142086/04 A RU 2011142086/04A RU 2011142086 A RU2011142086 A RU 2011142086A RU 2495078 C2 RU2495078 C2 RU 2495078C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- gas oil
- additive
- heavy gas
- modifier
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Coke Industry (AREA)
Abstract
Группа изобретений относится к способу получения замедленным коксованием добавки коксующей, заключающемуся в том, что исходное сырье после нагрева подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, которое нагревают в реакционно-нагревательной печи и подают в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования. Последние фракционируют в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования. По первому варианту во вторичное сырье перед подачей в камеру коксования добавляют оксид и/или гидроксид кальция в качестве модификатора, который предварительно смешивают с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75). По второму варианту в кубовый остаток добавляют оксид и/или гидроксид кальция в качестве модификатора, предварительно смешанного с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75), после чего кубовый остаток либо смешивают перед подачей в камеру коксования со вторичным сырьем, либо подают непосредственно в камеру коксования. Содержание модификатора, подаваемого в камеру коксования, в обоих вариантах составляет 0,5-10,0% мас., на исходное сырье. Добавка используется в качестве коксующей добавки в шихту коксования углей, для получения нефтяного кокса с содержанием летучих веществ в пределах 15-25% мас. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 табл., 9 пр., 2 ил.
Description
Группа изобретений относится к области нефтепереработки, в частности к получению нефтяного кокса замедленным коксованием с содержанием летучих веществ более 15% и менее 25% для использования в качестве коксующей добавки в шихту коксования углей.
Известен способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, заключающийся в том, что исходное сырье нагревают до температуры 300-350°C, подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с рециркулятом и формирования вторичного сырья, нагревают вторичное сырье в реакционно-нагревательной печи до температуры 480-505°C и подают в камеру коксования, где образуются кокс и парожидкостные продукты коксования, фракционируют последние в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования. В качестве рециркулята используют кубовый остаток коксования (Патент РФ на изобретение №2209826, кл. C10B 55/00, опубл. 2003 г.).
Недостаток данного способа заключается в получении целевого продукта с низким содержанием летучих веществ и высоким содержанием серы, что неприемлемо для использования в качестве коксующей добавки в шихту коксования углей при производстве доменного кокса.
Наиболее близким к обоим вариантам заявляемых объектов является способ получения добавки коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков, включающий подачу сырья в камеру коксования с температурой 450-470°C, коксование его в течение 14-24 час. при коэффициенте рециркуляции не более 1,2 с образованием коксующей добавки и парожидкостных продуктов коксования, фракционирование последних в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования. Также, как и в вышеописанном аналоге, перед подачей в камеру коксования исходное сырье нагревают до температуры 300-350°C, подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с рециркулятом и формирования вторичного сырья (Патент РФ на изобретение №2400518, кл. C10B 55/00, опубл. 2010 г.).
Недостаток этого способа заключается в том, что при коксовании сернистых нефтяных остатков образуется коксующая добавка с высоким содержанием серы в органической форме, которая в последующем, попадая в металлургический кокс, отрицательно сказывается на качестве литейного чугуна, а также на качестве стали, полученной при переделке сернистых чугунов (сталь становится красноломкой).
Для нейтрализации отрицательного воздействия органической серы, содержащейся в руде, а также в металлургическом коксе, используемом в доменном производстве в качестве топлива и восстановителя, в процессе выплавки чугуна в шихту добавляют флюсы, в т.ч. оксид кальция в виде извести. При этом оксиды кальция взаимодействуют с содержащейся в металлургическом коксе серой, переводят ее в неорганическую форму по реакции:
и выводятся в виде шлака. Чем больше содержание серы в металлургическом коксе, тем большее количество флюса следует добавлять в шихту, так как процесс десульфурации целесообразно осуществлять при избытке в шлаке оксида кальция. Необходимость же введения большого количества флюса при выплавке чугуна перегружает домну, снижая производительность по чугуну.
В литературе опубликованы лабораторные исследования в стационарных условиях, аналогичных процессу коксования в кубах, по влиянию щелочных добавок на сернистое сырье коксования. При этом большая часть органической серы в исходном сырье коксования взаимодействует с гидроксидом калия и переводит ее в растворимую в воде соль, что и обеспечивает снижение содержания серы (Н.С Казанская, М.Е. Казаков, Е.В. Смидович, Е.Р. Саркисянц «О свойствах нефтяных коксов, полученных в присутствии гидратов окиси калия». - Известия ВУЗов «Нефть и газ», 1974, №6, с.55-58). При этом вводится значительное количество гидроксида калия, а это требует последующей промывки полученного кокса водой для удаления избытка щелочи.
Заявляемая группа изобретений направлена на получение замедленным коксованием добавки коксующей с низким содержанием серы в органической форме.
В первом варианте заявляемого способа это достигается тем, что в способе получения добавки коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков, включающем нагрев исходного сырья, подачу его в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционно-нагревательной печи и подачу в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования, фракционирование последних в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования, согласно изобретению вторичное сырье перед подачей в камеру коксования смешивают с модификатором - оксидом (CaO) и/или гидроксидом кальция (Ca(OH)2) перед реакционно-нагревательной печью и/или после нее, при этом содержание модификатора, подаваемого в камеру коксования, составляет 0,5-10,0% масс, на исходное сырье, а модификатор предварительно смешивают с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75).
Вторичное сырье с модификатором смешивают перед реакционно-нагревательной печью и/или после нее.
Во втором варианте заявляемого способа технический результат достигается тем, что в способе получения добавки коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков, включающем нагрев исходного сырья, подачу его в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционно-нагревательной печи и подачу в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования, фракционирование последних в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования, согласно изобретению в кубовый остаток добавляют оксид и/или гидроксид кальция в качестве модификатора, предварительно смешанного с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75), после чего кубовый остаток либо смешивают перед подачей в камеру коксования со вторичным сырьем, либо подают непосредственно в камеру коксования, при этом содержание модификатора, подаваемого в камеру коксования, составляет 0,5-10,0% масс, на исходное сырье.
В обоих вариантах предлагаемого способа вторичное сырье нагревают в реакционно-нагревательной печи до температуры 450-490°C.
В обоих вариантах предлагаемого способа для регулирования качества тяжелого газойля коксования и кубового остатка, выводимых из ректификационной колонны, способ включает подачу циркуляционного орошения тяжелого газойля в нижнюю часть колонны, при этом качество и количество тяжелого газойля и кубового остатка регулируют изменением количества орошения на тарелки колонны.
В обоих вариантах предлагаемого способа целесообразно для снижения интенсивности пенообразования при коксовании сырья в присутствии оксида и/или гидроксида кальция в верхнюю часть камеры коксования распыливать антипенную присадку
Подача модификатора в сырье коксования вместе со вторичным сырьем и/или кубовым остатком обеспечит снижение содержания органической формы серы в получаемой добавке модифицированной коксующей вследствие взаимодействия содержащейся в исходном сырье органического соединения серы с оксидом и/или гидроксидом кальция с образованием неорганической неактивной формы соединения серы. При этом добавление оксида и/или гидроксида кальция менее 0,5% на исходное сырье, нецелесообразно из-за незначительного снижения содержания серы в добавке коксующей, а добавление оксида металла более 10,0% на исходное сырье, нецелесообразно из-за увеличения зольности в получаемой коксующей добавке.
Организация циркуляционного орошения в нижней части ректификационной колонны с возможностью регулирования качества выводимых тяжелого газойля и кубового остатка, в частности, температур их начала и конца кипения, и, как следствие, вязкости, обеспечит получение суспензии оксида и/или гидроксида кальция в тяжелом газойле определенной концентрации с приемлемыми для перекачки свойствами. Так, если тяжелый газойль выводится из колонны с высокой температурой конца кипения, он имеет высокую вязкость, что затрудняет перекачку суспензии насосом с концентрацией кальция более 35%. В этом случае увеличивают количество циркуляционного орошения в низ ректификационной колонны, что способствует конденсации наиболее высококипящих компонентов из тяжелого газойля и переводу их в кубовый остаток. Этим достигается одновременное снижение вязкости и тяжелого газойля, и кубового остатка.
Подача антипенной присадки в верхнюю часть камеры коксования позволит предотвратить переброс коксовой пены в ректификационную колонну и ее закоксовывание в случае интенсивного пенообразования при коксовании нефтяного сырья в присутствии оксида и/или гидроксида кальция. В случае смешивания исходного сырья с оксидом кальция пенообразование отсутствует при нагреве суспензии модификатора в тяжелом газойле вплоть до 300°C, тогда как при смешивании сырья с гидроксидом кальция пенообразование наблюдается уже при температуре более 80°C.
На фиг.1 приведена схема осуществления предлагаемого способа по первому варианту; на фиг.2 - то же по второму варианту.
Предлагаемый способ по первому и второму варианту осуществляют следующим образом.
Исходное сернистое (первичное) сырье нагревают в печи 1 до температуры 250-390°C и подают в выносную секцию 2 ректификационной колонны 3, куда также подают рециркулят - тяжелый газойль коксования из ректификационной колонны. В результате смешивания первичного сырья с рециркулятом формируется вторичное сырье, которое нагревают в реакционно-нагревательной печи 4 до температуры 450-490°C и подают в камеру коксования 5, где образуется коксующая добавка, а также парожидкостные продукты коксования, которые из верхней части камеры по шлемовой трубе поступают в ректификационную колонну, где фракционируются с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка.
По первому варианту предлагаемого способа перед подачей в камеру коксования 5 вторичное сырье смешивают с модификатором - оксидом и/или гидроксидом кальция перед реакционно-нагревательной печью 4 и/или после нее, при этом модификатор предварительно смешивают с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75) с образованием суспензии модификатора в тяжелом газойле при помощи, например, мешалки 6 или дезинтегратора.
По второму варианту предлагаемого способа в кубовый остаток добавляют оксид и/или гидроксид кальция в качестве модификатора, предварительно смешанного с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75) с образованием суспензии модификатора в тяжелом газойле при помощи, например, мешалки 6 или дезинтегратора. После этого кубовый остаток либо смешивают перед подачей в камеру коксования со вторичным сырьем, либо подают непосредственно в камеру коксования.
В обоих вариантах содержание оксида и/или гидроксида кальция, подаваемого в камеру коксования, составляет 0,5-10,0% масс, на исходное сырье.
В обоих вариантах для предотвращения пенообразования целесообразно смесь модификатора с тяжелым газойлем подавать на выходную часть насосов (не показаны) перекачки в камеру коксования кубового остатка и вторичного сырья.
Кроме того, в обоих вариантах способ включает циркуляционное орошение тяжелого газойля, при этом качество и количество тяжелого газойля и кубового остатка, выводимых из ректификационной колонны, регулируют путем изменения количества циркуляционного орошения на первую тарелку ниже аккумулятора ректификационной колонны.
Кроме того, в обоих вариантах в верхнюю часть камеры коксования распыливают антипенную присадку (не показано).
Согласно вариантам предлагаемого способа были осуществлены следующие примеры.
Пример 1 (по первому варианту предлагаемого способа).
Исходное сырье (гудрон смеси западно-сибирской и арланской нефти), имеющее плотность 1,025 г/см3, коксуемость по Конрадсону 24% масс, содержание серы 3,21% подвергали коксованию на промышленной установке замедленного коксования следующим образом:
Исходное сырье нагрели в трубчатой печи до температуры 310°C, после чего подали в выносную секцию ректификационной колонны, где оно смешивалось с тяжелым газойлем коксования в качестве рециркулята в количестве 10% на сырье. Полученное вторичное сырье смешивали с оксидом кальция, предварительно смешанным с тяжелым газойлем коксования в соотношении 25:75 с образованием суспензии оксида кальция в тяжелом газойле. Содержание оксида кальция составило 2,5% масс, на исходное сырье, после чего нагрели в печи до температуры 470°C и подали в камеру коксования, где образовались коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования. Последние по шлемовой трубе подали в нижнюю часть ректификационной камеры, где подвергались фракционированию с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка.
Условия проведения коксования, материальный баланс процесса и качество полученной коксующей добавки по примеру 1 сведены в таблицу.
По первому варианту предлагаемого способа было проведено коксование по примерам 2-5. Условия проведения коксования и результаты сведены в ту же таблицу.
Пример 6 (по второму варианту предлагаемого способа).
Было взято то же сырье, что и в примере 1, которое нагрели в трубчатой печи до температуры 310°C, после чего подали в выносную секцию ректификационной колонны, где оно смешивалось с тяжелым газойлем коксования в качестве рециркулята в количестве 10% на сырье. Полученное вторичное сырье нагрели в печи до температуры 485°C и подали в камеру коксования, где образовались коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования. Последние по шлемовой трубе подали в нижнюю часть ректификационной камеры, где подвергались фракционированию с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка. Полученный кубовый остаток смешали с оксидом кальция, предварительно смешанным с тяжелым газойлем коксования в соотношении 30:70 с образованием суспензии оксида кальция в тяжелом газойле, и подали непосредственно в камеру коксования. При этом содержание оксида кальция составило 5% масс. на исходное сырье.
Кроме того, по второму варианту предлагаемого способа было проведено коксование по примерам 7 и 8. Исходные данные коксования, качество коксующей добавки по примерам 6-8 также сведены в таблицу.
Для сравнения с вариантами предлагаемого способа была получена коксующая добавка по способу-прототипу.
Пример 9 (по прототипу).
То же сырье, что и в примере 1, нагрели в трубчатой печи до температуры 320°C, после чего подали в выносную часть ректификационной колонны, где оно смешивалось с тяжелым газойлем коксования в качестве рециркулята в количестве 10% на сырье. Полученное вторичное сырье нагрели в печи до температуры 470°C и подали в камеру коксования, где образовались коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования. Последние по шлемовой трубе подали в нижнюю часть ректификационной камеры, где подвергались фракционированию с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка. Данные по примеру 9 приведены в таблице.
Как видно из представленных данных, осуществление процесса коксования в присутствии модификатора способствует снижению содержания в получаемой коксующей добавке органической серы (до 0,65-2,87%, в прототипе - 3,62%). Это происходит вследствие частичного связывания серы кальцием с образованием сульфида кальция (CaS). Причем, чем больше количество модификатора вводится в исходное сырье коксования, тем в большей степени снижается содержание органической серы в коксующей добавке, но одновременно увеличивается зольность коксующей добавки. Данная зола представлена или сульфидом кальция, который, в дальнейшем, при попадании в домну в составе металлургического кокса в виде топлива и восстановителя, переходит в шлак, способствуя, тем самым, уменьшению необходимого количества вводимых флюсов для десульфурации серы, содержащейся в руде и топливе, или же - в виде непрореагировавших с серой, содержащейся в сырье коксования, оксида и/или гидроксида кальция, которые являются основными компонентами флюсов, что также способствует снижению количества вводимых флюсов и одновременно способствует дополнительному снижению содержания серы в чугуне.
Модификатор вводится во вторичное сырье или в кубовый газойль коксования в виде суспензии окиси и/или гидроокиси кальция в тяжелом газойле коксования. При вводе модификатора на выходе из реакционно-нагревательной печи снижается температура на входе в камеру коксования, поэтому температура вторичного сырья на выходе из печи может быть повышена до 490°C.
При приготовлении суспензии гидроксида кальция в тяжелом газойле коксования при температуре выше 80°C наблюдается интенсивное вспенивание, поэтому в данном случае необходимо приготовление суспензии при низких (менее 80°C) температурах. Кроме того, при использовании в качестве модификатора гидроксида кальция и необходимости введения большого количества кальция (10% на сырье) и с целью исключения необходимости существенного повышения температуры вторичного сырья на выходе из печи, когда модификатор вводится после печи, концентрация кальция в суспензии должна быть максимально возможной. Однако это увеличит вязкость суспензии и вызовет затруднения при перекачке ее насосом. В этом случае для получения суспензии необходимо использовать тяжелый газойль с минимально возможной вязкостью. Регулирование вязкости тяжелого газойля с целью обеспечения требуемой для нормальной работы насоса вязкостью суспензии осуществляется путем организации циркуляционного орошения на тарелки в нижней части ректификационной колонны. Увеличение подачи охлажденного тяжелого газойля, используемого в качестве циркуляционного орошения, на первую тарелку ниже аккумулятора ректификационной колонны, способствует конденсации высококипящих (и, как следствие, обладающих высокой вязкостью) фракций тяжелого газойля и переводу их в состав кубового остатка, а это приводит к снижению температуры конца кипения тяжелого газойля, снижению его вязкости, и, одновременно, к снижению температуры начала кипения кубового остатка и снижению его вязкости.
Для снижения пенообразования и исключения вероятности переброса коксовой пены в ректификационную колонну при коксовании по примерам 2 и 5-8 подавалась антипенная присадка на верх камеры коксования.
При введении модификатора в виде суспензии в тяжелом газойле коксования в смеси с кубовым остатком непосредственно в камеру коксования одновременно со снижением содержания органической серы в получаемой коксующей добавке, наблюдается увеличение выхода последней. Это обусловлено тем, что кубовый остаток представляет собой наиболее высококипящие фракции, образующиеся в процессе коксования, имеющие высокую плотность и коксуемость и при условии вовлечения его в процесс коксования дает прирост выхода коксующей добавки.
Из изложенного следует, что использование вариантов предлагаемого способа по сравнению с прототипом позволит получать добавку коксующую с низким содержанием серы в органической форме.
Кроме того, при вовлечении во вторичное сырье кубового остатка коксования увеличится выход коксующей добавки.
| Исходные данные коксования, материальный баланс процесса и качество целевого продукта | |||||||||
| Показатели | Примеры | ||||||||
| по первому варианту предлагаемого | способа | по второму варианту предлагаемого способа | по прототипу |
||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
| 1. Модификатор | CaO | CaO | CaO | Ca(OH)2 | Ca(OH)2 | CaO | Ca(OH)2 | Ca(OH)2 | - |
| 2. Количество модификатора, % на сырье | 2,5 | 10,0 | 5,0 | 5,0 | 2,5 | 5,0 | 5.0 | 10,0 | - |
| 3. Концентрация модификатора в тяжелом газойле, % | 25,0 | 25,0 | 25,0 | 25,0 | 35,0 | 30 | 30 | 25 | - |
| 4. Место ввода модификатора | до печи | до печи | после печи | ДО печи | после печи | в камеру коксования | во вторичное сырье | в камеру коксования | - |
| 5. Температура вторичного сырья на выходе из печи | 470 | 470 | 485 | 470 | 485 | 485 | 485 | 480 | 470 |
| 6. Количество подаваемого циркуляционного орошения | 6,0 | 6,0 | 6,0 | 6,0 | 8,5 | 8,0 | 8,0 | 6,0 | 6,0 |
| 7. Подача антипенной присадки, (да, нет) | нет | да | нет | нет | да | да | да | да | да |
| 8. Уровень пены над слоем кокса, м | 5,0 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 3,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 | 4,0 |
| 9. Материальный баланс процесса, % мас.: | |||||||||
| - газа (по C4) | 11,8 | 12,7 | 12,0 | 9,6 | 8,2 | 10,5 | 8,5 | 9,3 | 13,4 |
| - бензина (фр. C5 - 180°C) | 6,07 | 6,20 | 6,1 | 4,8 | 4,9 | 6,1 | 5,1 | 4,4 | 6,03 |
| - легкого газойля (фр. 180-350°C) | 26,5 | 21,0 | 24,2 | 32,1 | 36,2 | 24,2 | 29,6 | 25,3 | 25,27 |
| - тяжелого газойля (фр. 350-500°C) | 17,03 | 19,1 | 18,4 | 12,0 | 10,7 | 15,4 | 14,0 | 12,0 | 18,6 |
| - кубового остатка (фр. >500°C) | 5,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 | 8,0 | 5,0 | 6,0 | 5,0 |
| - кокса | 33,6 | 36,0 | 34,3 | 36,5 | 35,0 | 35,8 | 37,8 | 42,0 | 31,7 |
| 10. Качество добавки коксующей, %: | |||||||||
| - содержание серы | 2,87 | 1,53 | 1,80 | 1,54 | 2,11 | 1,75 | 1,61 | 0,65 | 3,62 |
| - содержание золы | 10,15 | 30,7 | 24,15 | 15,84 | 12,96 | 25,1 | 16,3 | 31,1 | 0,24 |
| - содержание летучих веществ | 16,7 | 17,3 | 18,1 | 17,8 | 19,0 | 19,0 | 17,9 | 19,4 | 16,8 |
Claims (9)
1. Способ получения добавки модифицированной коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков, заключающийся в том, что исходное сырье после нагрева подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, которое нагревают в реакционно-нагревательной печи и подают в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования, последние фракционируют в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования, отличающийся тем, что вторичное сырье перед подачей в камеру коксования смешивают с оксидом и/или гидроксидом кальция в качестве модификатора, который предварительно смешивают с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75), при этом содержание модификатора, подаваемого в камеру коксования, составляет 0,5-10,0 мас.% на исходное сырье.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что смешивание вторичного сырья с модификатором осуществляют перед реакционно-нагревательной печью и/или после нее.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что вторичное сырье нагревают в реакционно-нагревательной печи до температуры 450-490°C.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что включает циркуляционное орошение тяжелого газойля в нижнюю часть ректификационной колонны, при этом качество и количество тяжелого газойля и кубового остатка, выводимых из ректификационной колонны, регулируют путем изменения количества циркуляционного орошения на тарелки колонны.
5. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в верхнюю часть камеры коксования распыливают антипенную присадку.
6. Способ получения добавки модифицированной коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков, заключающийся в том, что исходное сырье после нагрева подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, которое нагревают в реакционно-нагревательной печи и подают в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования, последние фракционируют в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования, отличающийся тем, что в кубовый остаток добавляют оксид и/или гидроксид кальция в качестве модификатора, предварительно смешанного с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75), после чего кубовый остаток либо смешивают перед подачей в камеру коксования со вторичным сырьем, либо подают непосредственно в камеру коксования, при этом содержание модификатора, подаваемого в камеру коксования, составляет 0,5-10,0 мас.% на исходное сырье.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что вторичное сырье нагревают в реакционно-нагревательной печи до температуры 450-490°C.
8. Способ по п.6 или 7, отличающийся тем, что включает циркуляционное орошение тяжелого газойля в нижнюю часть ректификационной колонны, при этом качество и количество тяжелого газойля и кубового остатка, выводимых из ректификационной колонны, регулируют путем изменения количества циркуляционного орошения на тарелки колонны.
9. Способ по п.6 или 7, отличающийся тем, что в верхнюю часть камеры коксования распыливают антипенную присадку.
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011142086/04A RU2495078C2 (ru) | 2011-10-18 | 2011-10-18 | Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты) |
| EA201201037A EA201201037A1 (ru) | 2011-10-18 | 2012-08-22 | Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011142086/04A RU2495078C2 (ru) | 2011-10-18 | 2011-10-18 | Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты) |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011142086A RU2011142086A (ru) | 2013-04-27 |
| RU2495078C2 true RU2495078C2 (ru) | 2013-10-10 |
Family
ID=48183085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011142086/04A RU2495078C2 (ru) | 2011-10-18 | 2011-10-18 | Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты) |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EA (1) | EA201201037A1 (ru) |
| RU (1) | RU2495078C2 (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2565715C1 (ru) * | 2014-08-04 | 2015-10-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| EP2933315A1 (en) * | 2014-04-14 | 2015-10-21 | Obshhestvo S Ogranichennoi Otvetstvennost'yu "Promintekh" | Production method for a modifying coking additive by delayed coking of residue oil |
| RU2576429C2 (ru) * | 2014-02-19 | 2016-03-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Проминтех" | Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием (варианты) |
| RU2592598C2 (ru) * | 2014-10-23 | 2016-07-27 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (ОАО "ЕВРАЗ НТМК") | Способ получения модифицированного металлургического кокса для высокоинтенсивной выплавки ванадиевого чугуна |
| RU2637965C1 (ru) * | 2016-11-02 | 2017-12-08 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Нефтяная коксующая добавка |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015038023A1 (ru) * | 2013-09-12 | 2015-03-19 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Проминтех" | Способ получения добавки модифицированной коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты). |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4305809A (en) * | 1980-03-06 | 1981-12-15 | Mobil Oil Corporation | Fixed sulfur petroleum coke fuel and method for its production |
| SU999979A3 (ru) * | 1974-09-25 | 1983-02-23 | Марузен Петрокемикал Ко.,Лтд. (Фирма) | Способ получени высококристаллического нефт ного кокса |
| US4521383A (en) * | 1979-06-08 | 1985-06-04 | Alberta Research Council | Lime addition to heavy crude oils prior to coking |
| RU2209826C1 (ru) * | 2002-08-06 | 2003-08-10 | ГУП "Башгипронефтехим" | Способ получения нефтяного кокса |
-
2011
- 2011-10-18 RU RU2011142086/04A patent/RU2495078C2/ru active
-
2012
- 2012-08-22 EA EA201201037A patent/EA201201037A1/ru unknown
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU999979A3 (ru) * | 1974-09-25 | 1983-02-23 | Марузен Петрокемикал Ко.,Лтд. (Фирма) | Способ получени высококристаллического нефт ного кокса |
| US4521383A (en) * | 1979-06-08 | 1985-06-04 | Alberta Research Council | Lime addition to heavy crude oils prior to coking |
| US4305809A (en) * | 1980-03-06 | 1981-12-15 | Mobil Oil Corporation | Fixed sulfur petroleum coke fuel and method for its production |
| RU2209826C1 (ru) * | 2002-08-06 | 2003-08-10 | ГУП "Башгипронефтехим" | Способ получения нефтяного кокса |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2576429C2 (ru) * | 2014-02-19 | 2016-03-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Проминтех" | Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием (варианты) |
| EP2933315A1 (en) * | 2014-04-14 | 2015-10-21 | Obshhestvo S Ogranichennoi Otvetstvennost'yu "Promintekh" | Production method for a modifying coking additive by delayed coking of residue oil |
| RU2565715C1 (ru) * | 2014-08-04 | 2015-10-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| RU2592598C2 (ru) * | 2014-10-23 | 2016-07-27 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (ОАО "ЕВРАЗ НТМК") | Способ получения модифицированного металлургического кокса для высокоинтенсивной выплавки ванадиевого чугуна |
| RU2637965C1 (ru) * | 2016-11-02 | 2017-12-08 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Нефтяная коксующая добавка |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EA201201037A1 (ru) | 2013-04-30 |
| RU2011142086A (ru) | 2013-04-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2495078C2 (ru) | Способ получения добавки модифицирующей коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты) | |
| CN101942315A (zh) | 一种高比例配煤炼焦的方法 | |
| RU2686152C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2410409C1 (ru) | Способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием | |
| RU2400518C1 (ru) | Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием | |
| RU2451711C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2650925C2 (ru) | Способ замедленного коксования с использованием реактора предварительного крекинга | |
| RU2433159C1 (ru) | Способ получения нефтяного кокса | |
| RU2469066C1 (ru) | Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием нефтяных остатков | |
| WO2015038023A1 (ru) | Способ получения добавки модифицированной коксующей замедленным коксованием нефтяных остатков (варианты). | |
| EP3498805A1 (en) | Process for producing modified tar | |
| RU2729191C1 (ru) | Метод получения кокса нефтяного игольчатого | |
| CN102892863A (zh) | 延迟焦化生产炼焦添加剂的方法 | |
| RU2458098C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2448145C1 (ru) | Способ замедленного коксования | |
| RU2455337C2 (ru) | Способ получения нефтяной добавки в шихту коксования углей | |
| CN103534336B (zh) | 用于制备高vcm焦炭的方法 | |
| US20150291884A1 (en) | Production method for a modifying coking additive by delayed coking of residue oil | |
| RU2495088C1 (ru) | Способ переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования | |
| RU2717815C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2496852C1 (ru) | Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием | |
| RU2565715C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2560441C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2613501C1 (ru) | Шихта для получения металлургического кокса | |
| RU2469068C1 (ru) | Способ получения кокса |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner |