RU2451711C1 - Способ замедленного коксования нефтяных остатков - Google Patents
Способ замедленного коксования нефтяных остатков Download PDFInfo
- Publication number
- RU2451711C1 RU2451711C1 RU2011108436/05A RU2011108436A RU2451711C1 RU 2451711 C1 RU2451711 C1 RU 2451711C1 RU 2011108436/05 A RU2011108436/05 A RU 2011108436/05A RU 2011108436 A RU2011108436 A RU 2011108436A RU 2451711 C1 RU2451711 C1 RU 2451711C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- raw materials
- secondary raw
- gas oil
- oil
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области нефтепереработки. Способ включает нагрев исходного сырья с последующим формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционной печи 2 и подачу его в камеру коксования 3, в которой образуются кокс и парожидкостные продукты коксования, фракционирование последних в ректификационной колонне 4 с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования, термический крекинг тяжелого газойля, при этом формирование вторичного сырья осуществляют в испарителе 1, соединенном по парам с ректификационной колонной 4, путем смешивания исходного сырья с частью тяжелого газойля, подаваемого из ректификационной колонны в испаритель в качестве рециркулята, а образовавшиеся продукты термического крекинга остальной части тяжелого газойля смешивают с кубовым остатком коксования и полученную смесь вводят во вторичное сырье перед подачей в камеру коксования 3. Изобретение направлено на увеличение межремонтного пробега установки. 1 ил., 2 пр., 2 табл.
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности, к способу замедленного коксования нефтяных остатков для получения нефтяного кокса и газойлевых фракций - сырья для производства моторного топлива (бензина и дизельного топлива).
Известен способ замедленного коксования нефтяных остатков, в соответствии с которым исходное сырье нагревают до температуры 270-400°С, смешивают с парожидкостными продуктами коксования в ректификационной колонне с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка (вторичного сырья коксования). Вторичное сырье нагревают в реакционной печи до температуры 480-510°С и подвергают коксованию в камере коксования с получением кокса и парожидкостных продуктов коксования (3-и. Сюняев. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. - М.: Химия, 1973, с.102-104).
Недостаток данного способа - низкий выход бензина и легкого газойля: компонентов сырья для получения высокооктанового бензина и высококачественного дизельного топлива.
Кроме того, данный способ предопределяет низкий межремонтный пробег установки замедленного коксования вследствие закоксовывания реакционных змеевиков печи из-за попадания коксовых частиц во вторичное сырье вследствие его технологии формирования, а именно смешиванием первичного сырья с парожидкостными продуктами коксования, в котором содержатся унесенные парожидкостными продуктами коксовые частицы.
Известен способ замедленного коксования нефтяных остатков, заключающийся в том, что исходное сырье после нагрева подают в испаритель для формирования вторичного сырья путем смешивания с рециркулятом, нагревают вторичное сырье в реакционной печи и подают в камеру коксования, где образуются кокс и парожидкостные продукты коксования, фракционирование последних в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования. В качестве рециркулята используют кубовый остаток коксования (патент РФ №2209826, опубл. 10.08.2003, МПК С10В 55/00).
Недостатком этого способа является низкий выход бензина и легкого газойля - компонентов сырья для получения высокооктанового бензина и высококачественного дизельного топлива, а также короткий межремонтный пробег установки замедленного коксования из-за закоксовывания реакционных змеевиков печи, так как во вторичное сырье вместе с кубовым остатком попадают коксовые частицы, унесенные парожидкостными продуктами коксования.
Известен способ замедленного коксования нефтяных остатков, заключающийся в том, что исходное сырье после нагрева направляют в ректификационную колонну на смешивание с парожидкостными продуктами коксования и рециркулятом и фракционирование с получением бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка (вторичного сырья). Полученный в результате фракционирования тяжелый газойль коксования подвергают термическому крекингу, при этом продукты крекинга используют в качестве рециркулята. Кубовый остаток после нагрева в реакционной печи направляют на коксование в камеру коксования для получения кокса, бензина, легкого и тяжелого газойлей (патент Великобритании №1602097, опубл. 1981 г., МПК C10G 53/16).
Данная технология позволяет увеличить выход компонентов моторных топлив: бензина и легкого газойля.
Недостатки этого способа - значительные энергетические затраты из-за того, что вовлекаемые во вторичное сырье продукты термического крекинга значительно увеличивают тепловую мощность реакционной печи для нагрева вторичного сырья. Кроме того, как и предыдущие аналоги, способ имеет короткий межремонтный пробег из-за закоксовывания змеевиков реакционной печи вследствие попадания во вторичное сырье коксовых частиц вместе с парожидкостными продуктами коксования.
Наиболее близким к заявляемому объекту является способ замедленного коксования нефтяных остатков, заключающийся в том, что исходное сырье после нагрева направляют в ректификационную колонну на смешивание с парожидкостными продуктами коксования и фракционирование с получением бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка (вторичного сырья). Кубовый остаток нагревают в реакционной печи и направляют на коксование в камеру коксования. Полученный в результате фракционирования тяжелый газойль коксования подвергают термическому крекингу, при этом продукты крекинга смешивают с нагретым вторичным сырьем перед его подачей в камеру коксования (авт. свид. №1084286, опубл. 07.04.1984 г., МПК С10В 55/00).
Как и в способе по предыдущему аналогу, эта технология дает возможность получить высокий выход компонентов моторных топлив: бензина и легкого газойля.
Недостаток данного способа - короткий межремонтный пробег установки для осуществления замедленного коксования из-за закоксовывания змеевиков реакционной печи вследствие попадания во вторичное сырье коксовых частиц вместе с парожидкостными продуктами коксования.
Техническим результатом является увеличение межремонтного пробега установки для осуществления способа замедленного коксования нефтяных остатков.
Это достигается тем, что в способе замедленного коксования нефтяных остатков, включающем нагрев исходного сырья с последующим формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционной печи и подачу его в камеру коксования, в которой образуются кокс и парожидкостные продукты коксования, фракционирование последних в ректификационной колонне с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования, термический крекинг тяжелого газойля, согласно изобретению формирование вторичного сырья осуществляют в испарителе, соединенном по парам с ректификационной колонной, путем смешивания исходного сырья с частью тяжелого газойля, подаваемого из ректификационной колонны в испаритель в качестве рециркулята, а образовавшиеся продукты термического крекинга остальной части тяжелого газойля смешивают с кубовым остатком коксования и полученную смесь вводят во вторичное сырье перед подачей в камеру коксования.
На чертеже приведена схема установки замедленного коксования нефтяных остатков по предлагаемому способу.
Установка замедленного коксования по предлагаемому способу содержит испаритель 1, реакционную печь 2, камеры коксования 3, ректификационную колонну 4, печь 5.
Способ осуществляют следующим образом.
Нефтяной остаток (исходное первичное сырье) нагревают до температуры 250-350°С и подают в испаритель 1, где смешивают с рециркулятом с образованием вторичного сырья. Вторичное сырье нагревают в реакционной печи 2 до температуры 470-500°С и подают на коксование в попеременно работающие камеры коксования 3. Образующиеся парожидкостные продукты коксования по шлемовой трубе поступают в ректификационную колонну 4 на фракционирование с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка коксования. Часть тяжелого газойля коксования из аккумулятора ректификационной колонны в виде бокового погона в регулируемом количестве подают в испаритель 1 в качестве рециркулята на смешивание с первичным сырьем. Остальную часть тяжелого газойля подают в печь 5, где подвергают традиционному термическому крекингу при температуре 480-530°С и давлении 20-50 кг/см2. Образовавшиеся продукты крекинга (газ, бензин, легкий газойль и крекинг-остаток) смешивают с кубовым остатком коксования и полученную смесь вводят во вторичное сырье перед подачей в камеру коксования.
Пример 1 (по предлагаемому способу).
На промышленной установке замедленного коксования мощностью 600 тыс.т/г коксовался гудрон западно-сибирской нефти, характеристика которого приведена в табл.1.
Исходное (первичное) сырье нагрели в теплообменниках и в конвекционной секции печи до температуры 350°С и подали в испаритель, куда в качестве рециркулята подавали из аккумулятора ректификационной колонны тяжелый газойль коксования в количестве 10% на сырье. Полученное смешиванием первичного сырья с рециркулятом вторичное сырье нагрели в реакционных змеевиках печи коксования до температуры 495°С.
Парожидкостные продукты коксования по шлемовой трубе подавались в ректификационную колонну, куда также поступали легкие фракции из испарителя, в которой происходило разделение на газ, бензин, легкий и тяжелый газойли коксования и кубовый остаток. Полученный тяжелый газойль коксования был выведен из ректификационной колонны в виде бокового погона и подан в печь термического крекинга, где он подвергался крекингу (давление на входе в печь составляло 25 кг/см2, температура на выходе из печи 510°С). Продукты крекинга смешивали с кубовым остатком, выведенным из низа ректификационной колонны с температурой 395°С, смесь ввели в нагретое в реакционной печи вторичное сырье. Полученную смесь подали в камеру коксования, где образовались кокс и парожидкостные продукты коксования.
Материальный баланс процесса, технологический режим замедленного коксования приведены в табл. 2.
Пример 2 (по прототипу). Такое же сырье, что и в примере 1, нагрели в теплообменниках и в конвекционной секции печи до температуры 350°С и подали в нижнюю часть ректификационной колонны, где оно смешивалось с парожидкостными продуктами коксования, поступающими из камеры коксования, и разделялось на газ, бензин, легкий и тяжелый газойли коксования и кубовый остаток (вторичное сырье).
Тяжелый газойль коксования подвергался крекингу в печи термического крекинга при давлении на входе в печь 25 кг/см2 и температуре на выходе из печи 510°С. Полученные продукты термического крекинга тяжелого газойля смешали с нагретым в реакционных змеевиках печи до температуры 495°С вторичным сырьем и подали в камеру коксования.
Материальный баланс процесса и технологический режим коксования приведены в табл.2.
Как видно из представленных данных, использование предлагаемого способа замедленного коксования нефтяных остатков позволит по сравнению со способом по прототипу увеличить межремонтный пробег установки для осуществления способа замедленного коксования за счет снижения закоксовывания змеевиков реакционной печи. Это становится возможным вследствие того, что исключается попадание коксовых частиц во вторичное сырье, как это имеет место в способе по прототипу. При этом предлагаемый способ обеспечивает высокий выход бензина и легкого газойля коксования.
| Таблица 1 | |
| Качество сырья коксования - гудрона западно-сибирской нефти | |
| Наименование показателей | Значение показателей |
| Плотность, г/см3 | 1,025 |
| Коксуемость, мас.% | 24,0 |
| Содержание асфальтенов, % | 14,3 |
| Зольность, мас.% | 0,22 |
| Содержание серы, мас.% | 2,21 |
| Вязкость кинематическая, сСт | |
| при 80°С | 5600 |
| при 100°С | 840 |
| Таблица 2 | ||
| Технологический режим и материальный баланс коксования | ||
| Примеры | ||
| Наименование показателей | по предлагаемому способу | по прототипу |
| Загрузка установки по первичному сырью, т/сутки | ||
| 2000 | 2000 | |
| Загрузка установки по вторичному сырью, т/сутки | ||
| 2200 | 2400 | |
| Коэффициент рециркуляции | 1,1 | 1,2 |
| Температура нагрева первичного сырья, °С | 350 | 350 |
| Температура вторичного сырья на выходе из печи, °С | ||
| 495 | 495 | |
| Загрузка печи термического крекинга (тяжелый газойль - фр. выше 350°С), т/сутки | ||
| 402 | 364 | |
| Давление на входе в печь крекинга, кг/см2 | 25 | 25 |
| Температура на выходе из печи крекинга, °С | 510 | 510 |
| Материальный баланс процесса, т/сутки (% на сырье) | ||
| - углеводородный газ | 234 (11,7) | 230 (11,5) |
| - бензин (фр.С5-180°С) | 298 (14,9) | 290 (14,5) |
| - легкий газойль (фр. 180-350°С) | 748 (37,4) | 742 (37,1) |
| - кокс | 720 (36,0) | 738 (36,9) |
| Межремонтный пробег | 360 | 200 |
Claims (1)
- Способ замедленного коксования нефтяных остатков, включающий нагрев исходного сырья с последующим формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционной печи и подачу его в камеру коксования, в которой образуются кокс и парожидкостные продукты коксования, фракционирование последних в ректификационной колонне с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования, термический крекинг тяжелого газойля, отличающийся тем, что формирование вторичного сырья осуществляют в испарителе, соединенном по парам с ректификационной колонной, путем смешивания исходного сырья с частью тяжелого газойля, подаваемого из ректификационной колонны в испаритель в качестве рециркулята, а образовавшиеся продукты термического крекинга остальной части тяжелого газойля смешивают с кубовым остатком коксования, и полученную смесь вводят во вторичное сырье перед подачей в камеру коксования.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011108436/05A RU2451711C1 (ru) | 2011-03-05 | 2011-03-05 | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011108436/05A RU2451711C1 (ru) | 2011-03-05 | 2011-03-05 | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2451711C1 true RU2451711C1 (ru) | 2012-05-27 |
Family
ID=46231669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011108436/05A RU2451711C1 (ru) | 2011-03-05 | 2011-03-05 | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2451711C1 (ru) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2495088C1 (ru) * | 2012-07-19 | 2013-10-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Информ-Технология" | Способ переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования |
| RU2515323C2 (ru) * | 2012-07-17 | 2014-05-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный нефтяной технический университет" | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| RU2565715C1 (ru) * | 2014-08-04 | 2015-10-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| RU2634019C1 (ru) * | 2016-12-07 | 2017-10-23 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Башкирский государственный университет" | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| RU2689634C1 (ru) * | 2017-12-19 | 2019-05-28 | Индийская Нефтяная Корпорация Лимитэд | Способ двухступенчатого термического крекинга с системой многоступенчатого разделения |
| US10808176B2 (en) | 2018-06-12 | 2020-10-20 | Westport Trading Europe, Ltd. | Method of delayed coking of petroleum residues |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1602097A (en) * | 1978-05-25 | 1981-11-04 | Uop Inc | Process for thermal cracking and coking of heavy carbonaceous oils |
| SU1084286A1 (ru) * | 1977-04-20 | 1984-04-07 | Предприятие П/Я В-2223 | Способ получени кокса из т желого углеводородного сырь |
| RU2339674C1 (ru) * | 2007-08-06 | 2008-11-27 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ замедленного коксования нефтяных остатков и реактор коксования |
| RU2408653C1 (ru) * | 2009-05-13 | 2011-01-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ переработки нефтяных остатков |
-
2011
- 2011-03-05 RU RU2011108436/05A patent/RU2451711C1/ru active IP Right Revival
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1084286A1 (ru) * | 1977-04-20 | 1984-04-07 | Предприятие П/Я В-2223 | Способ получени кокса из т желого углеводородного сырь |
| GB1602097A (en) * | 1978-05-25 | 1981-11-04 | Uop Inc | Process for thermal cracking and coking of heavy carbonaceous oils |
| RU2339674C1 (ru) * | 2007-08-06 | 2008-11-27 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ замедленного коксования нефтяных остатков и реактор коксования |
| RU2408653C1 (ru) * | 2009-05-13 | 2011-01-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ переработки нефтяных остатков |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2515323C2 (ru) * | 2012-07-17 | 2014-05-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный нефтяной технический университет" | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| RU2495088C1 (ru) * | 2012-07-19 | 2013-10-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Информ-Технология" | Способ переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования |
| RU2565715C1 (ru) * | 2014-08-04 | 2015-10-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| RU2634019C1 (ru) * | 2016-12-07 | 2017-10-23 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Башкирский государственный университет" | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| RU2689634C1 (ru) * | 2017-12-19 | 2019-05-28 | Индийская Нефтяная Корпорация Лимитэд | Способ двухступенчатого термического крекинга с системой многоступенчатого разделения |
| US10808176B2 (en) | 2018-06-12 | 2020-10-20 | Westport Trading Europe, Ltd. | Method of delayed coking of petroleum residues |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2451711C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2618820C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2686152C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2410409C1 (ru) | Способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием | |
| RU2314333C1 (ru) | Способ замедленного коксования | |
| CN105985802A (zh) | 一种延迟焦化的方法 | |
| RU2729191C1 (ru) | Метод получения кокса нефтяного игольчатого | |
| RU2515323C2 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2437915C1 (ru) | Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием | |
| RU2458098C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2448145C1 (ru) | Способ замедленного коксования | |
| CN105623721B (zh) | 一种制备针状焦原料的方法 | |
| RU2469067C1 (ru) | Способ получения малосернистого нефтяного кокса | |
| RU2565715C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU87163U1 (ru) | Двухступенчатая установка термического крекинга нефтяного сырья | |
| RU2717815C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2495088C1 (ru) | Способ переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования | |
| RU2639795C2 (ru) | Способ получения низкосернистого нефтяного кокса | |
| EA201200588A3 (ru) | Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием нефтяных остатков | |
| SU1214717A1 (ru) | Способ получени игольчатого кокса | |
| RU2560441C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2699807C2 (ru) | Установка замедленной термической конверсии мазута | |
| RU2408650C1 (ru) | Способ получения малосернистого нефтяного кокса | |
| RU2374298C1 (ru) | Способ получения тяжелого нефтяного топлива | |
| RU2671817C1 (ru) | Установка гидроконверсии остаточных нефтяных фракций |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20210306 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20220302 |